IT202000016678A1

IT202000016678A1 - Dispositivo e procedimento di confezionamento di articoli da confezionare

Info

Publication number: IT202000016678A1
Application number: IT102020000016678A
Authority: IT
Inventors: Salvatore Carboni; Antonio Vitali
Original assignee: Gd Spa
Priority date: 2020-07-09
Filing date: 2020-07-09
Publication date: 2022-01-09
Also published as: JP2023533117A; US20230339639A1; EP4178865A2; CA3183637A1; WO2022009066A2; CN115867488A; WO2022009066A3

Description

Dispositivo e procedimento di confezionamento di articoli da confezionare

Descrizione

La presente invenzione si riferisce a un dispositivo e a un procedimento di confezionamento di articoli da confezionare.

La presente invenzione trova una preferita, ancorch? non esclusiva, applicazione nel settore del confezionamento in scatola di articoli sfusi, come ad esempio capsule per prodotti da infusione, ad esempio caff?, settore al quale si potr? in seguito fare riferimento senza perdere in generalit?.

In particolare, nel settore tecnico di pertinenza, sono noti apparati di confezionamento dove gli articoli da confezionare sono disposti secondo configurazioni predefinite che consentono loro di essere inseriti all?interno di confezioni scatolari nel modo pi? compatto possibile.

Nella presente descrizione come pure nelle rivendicazioni ad essa accluse, alcuni termini ed espressioni sono ritenuti assumere, a meno di diverse esplicite indicazioni, il significato espresso nelle definizioni che seguono.

Qui e nel seguito, con ?articolo da confezionare? si intende un articolo destinato a essere confezionato, in un certo numero, in un contenitore, come ad esempio una scatola o, in generale, confezione.

In particolare, ? previsto che, per questo scopo, gli articoli da confezionare siano predisposti su una linea di trasporto, che comprende almeno due file di articoli da confezionare, secondo una particolare configurazione. Tale configurazione, definita nel seguito come pattern, ? lo schema ripetitivo con cui gli articoli da confezionare sono posizionati in dette file, e che viene trasferito in detta confezione. Un esempio di pattern predeterminato, a titolo esemplificativo, potrebbe essere a scacchiera.

Gli articoli da confezionare possono essere, ad esempio, prodotti alimentari e dolciari gi? confezionati in contenitori o incarti singoli, oppure capsule di caff? o altre bevande per infusione, bottiglie e brik di bevande, vasetti di yogurt, cioccolatini singoli (incartati o nudi), caramelle, scatole di piccole dimensioni, buste (pouch) contenenti prodotti alimentari solidi, liquidi o semisolidi; inoltre, prodotti dell?industria ceramica, prodotti assorbenti per uso igienico, prodotti dell?industria del tabacco, prodotti dell?industria cosmetica, prodotti dell?industria farmaceutica, prodotti dell?industria della ?personal & home care?.

Gli articoli da confezionare possono essere uguali tra loro, oppure possono differire per qualche caratteristica di forma e/o di aspetto, come ad esempio la conformazione, la composizione, il colore o l?orientamento di alcuni rispetto ad altri articoli da confezionare.

Sempre a titolo puramente esemplificativo, un articolo da confezionare ? rappresentato da una capsula, ovvero un elemento cavo di forma tondeggiante o cilindrica, con funzione di recipiente, d'involucro, di rivestimento, di protezione, copertura o chiusura di un prodotto contenuto al suo interno, quindi in possesso di una forma predeterminata, in cui si identificano una testa e un fondo, che prevede che essa sia predisposta in una disposizione eretta in verticale, appoggiata sul proprio fondo su un piano di trasporto definito dalla rispettiva linea di trasporto, ma che possa assumere eventualmente una disposizione rovesciata, sempre rispetto a un asse verticale, appoggiato sulla testa contrapposta a detto fondo, laddove, sulla linea di convogliamento, possano essere previsti sedi, come incavi e/o sostegni, per mantenere l?elemento nelle suddette disposizioni, in particolare qualora essi non presentino un fondo e/o una testa atti ad agire da base di appoggio stabile su detto piano di trasporto.

Una di tali posizioni potr? essere identificata come disposizione eretta fondo-testa, citata in breve come disposizione eretta, mentre la posizione contraria potr? essere identificata come disposizione rovesciata testa-fondo, citata in breve come disposizione rovesciata.

Si intende che l?impiego di due o pi? disposizioni differenti pu? applicarsi a qualsiasi articolo da confezionare, in particolare qualora le disposizioni prescelte siano finalizzate a ottenere un incastro e/o un migliore compattamento all?interno di una confezione di destinazione.

All?interno del pattern, come definito in precedenza, gli elementi da confezionare costituiscono un insieme compatto in cui le rispettive disposizioni e/o tipologie variano all?interno di tale quantit?, ma che si ripetono in modo uguale da insieme a insieme.

Nel caso di capsule, esse potranno essere disposte in disposizioni erette e rovesciate nel medesimo pattern predeterminato, ovvero con capsule sfalsate e alternate tra loro in base alla rispettiva disposizione eretta o rovesciata.

Si intende che gli articoli da confezionare sono alimentati ?in continuo? quando essi si muovono con una velocit? predeterminata, eventualmente variabile, cio? soggetta ad accelerazioni e a decelerazioni, ma non nulla. L?alimentazione in continuo si distingue pertanto dall?alimentazione a passo, in cui gli articoli di confezionamento si muovono a scatti.

Con ?dispositivo di confezionamento operante in continuo? e con ?procedimento di confezionamento in continuo? si intende un dispositivo e un procedimento in cui gli articoli da confezionare e/o le rispettive confezioni scatolari sono alimentati in continuo sulle rispettive linee di trasporto.

Con ?elemento di presa? si intende un elemento deputato ad afferrare, e quindi a prelevare, e a rilasciare uno o pi? articoli da confezionare, preferibilmente un singolo articolo da confezionare, allo scopo di trasferirlo da una linea di trasporto a un?altra linea di trasporto, e questa altra linea di trasporto potr? eventualmente trasportare confezioni in cui gli articoli da confezionare vengono inseriti.

Con ?percorso di trasferimento diretto? si intende un percorso privo di fermate intermedie, in cui una quantit? di articoli da confezionare viene trasferita da una linea di trasporto a una successiva destinazione, per esempio una confezione scatolare.

Si intende che, nel percorso di trasferimento, gli elementi da confezionare rimangono solidali a rispettivi elementi di presa che li hanno prelevati.

Con ?dispositivo di trasferimento? si intende un dispositivo deputato ad effettuare un trasferimento di articoli da confezionare da una linea di trasporto a una confezione scatolare di destinazione. Un dispositivo di trasferimento comprende ad esempio un organo di movimentazione, come un assieme di bracci articolati, e un dispositivo di presa, preferibilmente mobili nello spazio, ovvero almeno capaci di traslare il dispositivo di presa su tre assi ortogonali, (X, Y, Z), comandato da detto organo di movimentazione, con leggi di moto e relative traiettorie che il dispositivo di presa e i bracci articolati percorrono nello spazio.

Con ?volume operativo? di un dispositivo di trasferimento si intende tutto lo spazio che pu? essere percorso dall?organo di movimentazione e dal dispositivo di presa del dispositivo di trasferimento.

Per ?sistema robotico di tipo Delta?, o sistema robotico parallelo, si intende un robot che consiste in tre bracci collegati da giunti universali a una base, in cui i bracci sono del tipo a parallelogramma, che mantengono l'orientamento del dispositivo di presa all?estremit?.

Con ?leggi di moto e/o traiettorie? si intendono la definizione dei percorsi che l?intero dispositivo di trasferimento, ovvero l?organo di movimentazione e il dispositivo di presa, segue nello spazio tridimensionale, dove per ?traiettoria? si intende una curva o un insieme di curve seguite nello spazio, e per ?legge di moto? si intende la definizione di uno o pi? percorsi seguiti in funzione del tempo.

Con ?flusso di confezioni scatolari? si intende l?alimentazione continua di confezioni scatolari su una rispettiva linea di trasporto nella quale esse vengono riempite con articoli da confezionare; a tale proposito le confezioni scatolari sono alimentate in una configurazione aperta, ovvero che consente l?inserimento di articoli da confezionare.

Con ?deposizione a strati? si intende il posizionamento di articoli da confezionare, nella confezione di destinazione, su piani sovrapporti. In una deposizione a strati l?impiego, per ciascuno strato, di un pattern predeterminato degli articoli da confezionare pu? comportare una maggiore compattezza degli articoli da confezionare, e quindi il confezionamento di articoli in volumi minori.

Con ?deposizione conforme? di uno strato di articoli da confezionare, si intende uno strato che comprende il numero previsto di articoli da confezionare e occupa una posizione prevista nella confezione di destinazione.

Al contrario, con ?deposizione non conforme? di uno strato si intende la deposizione di uno strato che non comprende il numero previsto di articoli da confezionare e/o non occupa una posizione prevista nella confezione di destinazione.

Con ?buffer? si intende una stazione in cui una quantit? di articoli da confezionare viene deposta in attesa di un ulteriore successivo trasferimento.

Per ?numero? di elementi o di articoli si intende una quantit? di elementi o di articoli maggiore o uguale a due.

La Richiedente ha osservato che, nei processi di confezionamento, la velocit? di trasferimento e inserimento degli articoli da confezionare nelle confezioni di destinazione ? cruciale per l?economia generale del processo, in quanto elevati volumi di produzione possono essere realizzati con un numero minore di apparati per il confezionamento.

Inoltre, la Richiedente ha osservato che, oltre all?esigenza di procedere con la massima velocit? possibile, un?altra importante e ineludibile esigenza ? rappresentata dalla flessibilit? che viene richiesta a questo tipo di impianti, in particolare riferita ai diversi formati di confezione, che possono contenere per esempio pochi articoli su uno o due strati, fino a molti articoli, per esempio ventiquattro (6x4) su un numero elevato di strati, per esempio cinque.

Questa esigenza viene particolarmente avvertita quando, nel caso di capsule, esse hanno una forma sostanzialmente troncoconica o tronco-piramidale, o forme equivalenti, o altre forme che permettono di incastonare tra loro le capsule erette e rovesciate secondo una disposizione predeterminata.

A titolo di esempio, possono essere previste singoli confezioni di dimensioni ridotte e singole confezioni di grande formato; una singola confezione di formato ridotto potrebbe contenere per esempio due strati costituiti ciascuno da una singola fila di tre o quattro elementi a capsula, o da due strati ciascuno con 2x3 elementi a capsula.

Invece, una scatola di grande formato potrebbe contenere tre strati 4x5, o ancora quattro o cinque strati 4x6 o 5x6, ed ? fondamentale non solo che il medesimo impianto possa assicurare questi differenti confezionamenti, ma lo possa fare con la sostituzione di un numero minimo di parti.

La Richiedente ha inoltre verificato come un rapido riempimento di confezioni alimentate in un flusso continuo appare come una soluzione alquanto promettente, ma questo riempimento pu? essere effettuato da una pluralit? di dispositivi di trasferimento disposti lungo una linea di lunghezza predeterminata, che agiscono da dispositivi di trasferimento delle confezioni scatolari.

L?estensione di tale lunghezza non pu? essere, nella maggior parte dei casi di interesse pratico, arbitraria, ma dovr? sottostare a limiti di progetto mirati a mantenere sufficientemente compatti gli apparati di confezionamento.

In generale, i dispositivi di trasferimento sono generalmente costituiti da sistemi robotici di tipo pick-and-place.

Si noti che possono essere impiegati anche sistemi robotizzati noti con il nome di ?robot collaborativi? o ?robot delta? o di tipo simile.

Tuttavia, la Richiedente ha riscontrato che l?impiego di questi sistemi robotici, in cui dispositivi di presa prelevano gli articoli da confezionare e li inseriscono nelle confezioni che procedono lungo un flusso continuo, richiede la previsione per ciascuno di essi di un proprio spazio operativo, cos? che la lunghezza di una successione di sistemi robotici ? inevitabilmente condizionata dallo spazio operativo che ciascun sistema robotico occupa, considerando tutti i suoi possibili movimenti.

Inoltre, la Richiedente ha verificato che tali sistemi robotici vengono generalmente programmati per realizzare il trasferimento di articoli da confezionare da un punto di partenza a un punto di arrivo, mentre il sistema di controllo del singolo sistema robotico provvede a determinare autonomamente la legge di moto e la relativa traiettoria pi? opportuna per spostare il suo dispositivo di presa tra il punto di partenza e il punto di arrivo, sfruttando l?intera ampiezza dello spazio operativo fornito al sistema robotico in sede di progetto.

La Richiedente ha peraltro intuito che, per aumentare la compattezza di un apparato di confezionamento, ? necessario avvicinare tra loro i dispositivi di trasferimento, seppur rischiando che le leggi di moto determinino traiettorie degli elementi di presa che comportano il rischio di un?interferenza, che potrebbe avere conseguenze anche catastrofiche sulla funzionalit? dell?apparato di confezionamento.

La problematica qui delineata ? comune a ogni successione in linea di sistemi robotici di trasferimento e/o riempimento, ciascuno dei quali opera all?interno di un determinato spazio operativo, definito da tutte le possibili traiettorie che il rispettivo sistema di controllo potrebbe selezionare per realizzare i compiti di trasferimento e riempimento preposti.

La Richiedente ha quindi percepito che gli inconvenienti menzionati con riferimento alla tecnica nota possono essere ovviati impedendo ai rispettivi sistemi di controllo di scegliere, per ciascun sistema robotico impiegato, una traiettoria qualsiasi per spostare gli articoli da confezionare da una posizione di partenza, ad esempio definita su una linea di trasporto degli articoli, a una posizione di arrivo, ad esempio una confezione scatolare in cui gli articoli da confezionare vengono inseriti e deposti a strati.

La Richiedente ha infine trovato che, selezionando un set di leggi di moto e/o di relative traiettorie per i dispositivi di presa di ciascun sistema robotico in modo tale che queste traiettorie non comportino alcuna interferenza, permette di avvicinare i sistemi robotici di una linea di dispositivi di trasferimento anche ad una distanza alla quale i rispettivi spazi operativi sono parzialmente sovrapposti, realizzando cos? un apparato di confezionamento pi? compatto.

In particolare, in un suo primo aspetto, l?invenzione riguarda un dispositivo di confezionamento di articoli.

Preferibilmente, detti articoli sono articoli da confezionare e detto dispositivo di confezionamento ? predisposto per un apparato di confezionamento di detti articoli.

Preferibilmente, detto dispositivo di confezionamento ? operante in continuo.

Preferibilmente, detti articoli da confezionare sono alimentati su una prima linea di trasporto.

Preferibilmente, detto dispositivo di confezionamento comprende una seconda linea di trasporto.

Preferibilmente, detta seconda linea di trasporto ? disposta in prossimit? di detta prima linea di trasporto.

Preferibilmente, su detta seconda linea di trasporto ? trasportato un flusso di confezioni scatolari atte a essere riempite con detti articoli da confezionare.

Preferibilmente dette confezioni scatolari sono in una configurazione aperta.

Preferibilmente detti articoli da confezionare sono disposti in dette confezioni scatolari a strati di dimensioni predeterminate.

Preferibilmente, il dispositivo di confezionamento comprende una pluralit? di dispositivi di trasferimento per il prelievo di articoli da confezionare da detta prima linea di trasporto.

Preferibilmente, detti dispositivi di trasferimento effettuano l?inserimento degli articoli da confezionare in una rispettiva confezione scatolare di destinazione.

Preferibilmente, detti dispositivi di trasferimento comprendono ciascuno un organo di movimentazione e un dispositivo di presa.

Preferibilmente, detto dispositivo di presa ? comandato da detto organo di movimentazione.

Preferibilmente, detti organo di movimentazione e dispositivo di presa sono entrambi mobili su tre assi ortogonali, (X, Y, Z).

Preferibilmente, il dispositivo di confezionamento comprende un?unit? di controllo che pilota i dispositivi di trasferimento.

Preferibilmente, l?unit? di controllo comprende una libreria di leggi di moto e/o di relative traiettorie che definiscono il moto di detti dispositivi di trasferimento.

Preferibilmente, un set di leggi di moto e/o di relative traiettorie viene scelto in detta libreria in base al numero e alle dimensioni predeterminate degli strati di articoli da comporre in dette confezioni scatolari.

Grazie a queste caratteristiche, ? possibile realizzare un dispositivo di confezionamento di dimensioni complessive ridotte, a fronte dell?impiego di un numero comunque elevato di sistemi robotici impiegati quali dispositivi di trasferimento.

In una prima forma di realizzazione ci? pu? essere ottenuto selezionando le traiettorie degli organi di movimentazione e dei dispositivi di presa dei singoli dispositivi di trasferimento in modo tale che esse non si intersechino mai, anche se i rispettivi spazi operativi dei sistemi robotici possono essere parzialmente sovrapposti

In un?ulteriore forma di realizzazione, ci? pu? essere ottenuto anche nel caso in cui le traiettorie degli organi di movimentazione e dei dispositivi di presa di singoli dispositivi di trasferimento si intersecano. In questo caso sar? sufficiente selezionare le leggi moto dei singoli dispositivi di trasferimento in modo tale che essi non percorrano traiettorie incidenti negli stessi intervalli di tempo.

Pertanto, grazie a queste caratteristiche, a fronte di una maggiore compattezza tra i dispositivi di trasferimento, i rispettivi organi di movimentazione e dispositivi di presa dei dispositivi di trasferimento, che si muovono secondo le traiettorie e/o le leggi di moto selezionate a priori in base alla specifica tipologia di confezione che il dispositivo di confezionamento deve realizzare, non rischiano di entrare in contatto reciproco.

In un suo secondo aspetto, l?invenzione riguarda un procedimento di confezionamento di articoli.

Preferibilmente, detti articoli sono articoli da confezionare.

Preferibilmente, detto processo di confezionamento ? un processo di confezionamento in continuo.

Preferibilmente, gli articoli da confezionare sono alimentati su una prima linea di trasporto.

Preferibilmente, gli articoli da confezionare sono destinati a essere confezionati in un flusso di rispettive confezioni scatolari.

Preferibilmente ciascuna confezione scatolare ? in una configurazione aperta.

Preferibilmente, tale flusso di confezioni scatolari ? trasportato su una seconda linea di trasporto.

Preferibilmente, detto procedimento comprende una fase di prelievo di articoli da confezionare da detta prima linea di trasporto.

Preferibilmente, la fase di prelievo ? realizzata mediante una pluralit? di dispositivi di trasferimento per il prelievo di articoli da confezionare da detta prima linea di trasporto.

Preferibilmente, detto procedimento comprende una fase di trasferimento degli articoli da confezionare da detta prima linea di trasporto a detta seconda linea di trasporto.

Preferibilmente, detto procedimento comprende una fase di formazione di strati di articoli da confezionare in dette confezioni scatolari mediante inserimento degli articoli da confezionare, prelevati nella fase precedente, in una rispettiva confezione scatolare di destinazione.

Preferibilmente, nella fase di trasferimento, detti dispositivi di trasferimento si muovono secondo leggi di moto e/o relative traiettorie selezionate da una libreria di leggi di moto e/o relative traiettorie.

Preferibilmente, un set di leggi di moto e/o relative traiettorie per detta pluralit? di dispositivi di trasferimento viene scelto in detta libreria.

Preferibilmente, questa scelta viene effettuata in base alle dimensioni predeterminate e al numero degli strati previsti in dette confezioni scatolari.

In altri termini, una volta che, attraverso un sistema di controllo, ? stata selezionata la tipologia di confezione scatolare da riempire, ovvero il numero e la forma di ciascuno strato da sovrapporre in ciascuna confezione scatolare alimentata in detto flusso, viene scelto un set di leggi di moto e/o di relative traiettorie per il trasferimento degli articoli da confezionare per tutti i dispositivi di trasferimento, in modo tale che durante lo spostamento i dispositivi di trasferimento questi non entrino mai in contatto tra loro, anche se lo spazio operativo del sistema robotico di ciascun dispositivo di trasferimento interseca lo spazio operativo dei sistemi robotici ad esso adiacenti.

In un suo terzo aspetto, la presente invenzione riguarda un apparato di confezionamento che comprende un dispositivo di confezionamento di articoli secondo il primo aspetto.

In altri termini, questo apparato comprende un dispositivo di confezionamento di articoli da confezionare, in cui questi ultimi sono trasferiti in un flusso di confezioni scatolari mediante dispositivi di trasferimento che sono costituiti da rispettivi sistemi robotici.

Nell?apparato di confezionamento, il volume operativo dei suddetti sistemi robotici ? parzialmente sovrapposto tra sistemi adiacenti, tuttavia le leggi di moto e/o le relative traiettorie scelte per il trasferimento degli articoli da confezionare fanno s? che essi non entrino mai in contatto tra loro.

In un suo quarto aspetto, la presente invenzione riguarda un sistema di controllo di un apparato di confezionamento che prevede l?esecuzione di un procedimento di confezionamento in accordo con il secondo aspetto dell?invenzione.

In altri termini, il sistema di controllo riceve come input il formato delle confezioni scatolari da riempire, in particolare numero e forma di ciascuno strato da deporre in essa, e seleziona, da un?apposita libreria di leggi di moto e/o relative traiettorie, un set di leggi di moto e/o relative traiettorie che evitano che i dispositivi di trasferimento entrino in contatto tra loro nell?esecuzione del compito assegnato.

In un suo quinto aspetto, la presente invenzione riguarda un procedimento o un?unit? di trasferimento di articoli da una prima linea a una seconda linea di trasporto.

Preferibilmente, detta prima linea e/o detta seconda linea di trasporto sono operate in continuo.

Preferibilmente, il suddetto trasferimento viene effettuato da una pluralit? di dispositivi di trasferimento, per il prelievo di articoli da detta prima linea di trasporto e il loro trasferimento a detta seconda linea di trasporto.

Preferibilmente, detti dispositivi di trasferimento comprendono ciascuno un organo di movimentazione e un dispositivo di presa, comandato da detto organo di movimentazione.

Preferibilmente detti organo di movimentazione e dispositivo di presa sono mobili in uno spazio tridimensionale.

Preferibilmente, ciascun dispositivo di presa trasla su tre assi ortogonali, (X, Y, Z).

Preferibilmente, ciascun dispositivo di trasferimento presenta un volume operativo, in cui i rispettivi organo di movimentazione e dispositivo di presa si possono muovere.

Preferibilmente, i dispositivi di trasferimento sono disposti in prossimit? uno dell?altro, in modo tale che i rispettivi volumi operativi si intersechino uno con l?altro.

Preferibilmente, detto trasferimento ? controllato da un?unit? di controllo.

Preferibilmente, l?unit? di controllo pilota i dispositivi di trasferimento.

Preferibilmente, l?unit? di controllo seleziona un set di leggi di moto e/o di relative traiettorie in detta libreria.

Preferibilmente, detto set di leggi di moto e/o di relative traiettorie viene selezionato in base a un compito che detto trasferimento deve realizzare.

Preferibilmente, detto set di leggi di moto e/o di relative traiettorie viene selezionato in modo tale che detti dispositivi di trasferimento non entrino in contatto realizzando detto compito.

In almeno uno dei suddetti aspetti, la presente invenzione pu? inoltre comprendere almeno una delle seguenti caratteristiche preferite.

In una versione preferita della presente invenzione, ciascun dispositivo di presa ? atto a prelevare, da detta prima linea di trasporto, un singolo strato di dimensioni predeterminate di articoli da confezionare, e di inserirlo, in un?unica soluzione, nella rispettiva confezione scatolare di destinazione.

Preferibilmente, il dispositivo di confezionamento comprende, per ciascun dispositivo di trasferimento, un corredo di dispositivi di presa intercambiabili per ogni dispositivo di trasferimento.

Pertanto, ciascun dispositivo di presa ? predisposto per formare una differente tipologia di strato di dimensioni predeterminate.

In altri termini, in base alle dimensioni dello strato da deporre, il dispositivo di confezionamento viene dotato dei dispositivi di presa necessari per realizzare lo strato desiderato, prelevandolo da un apposito corredo di dispositivi di presa.

Preferibilmente, detta prima linea di trasporto ? operante in continuo.

Preferibilmente, gli articoli da confezionare sono trasportati su detta prima linea di trasporto a una velocit? predeterminata.

Preferibilmente, gli articoli da confezionare sono disposti secondo un pattern predeterminato.

Preferibilmente, detta seconda linea di trasporto ? operante in continuo.

Preferibilmente, detta seconda linea di trasporto opera a una velocit? predeterminata.

Preferibilmente, nel dispositivo di confezionamento detta prima e detta seconda linea di trasporto operano in controcorrente una rispetto all?altra.

Preferibilmente, ciascun dispositivo di trasferimento comprende un sistema robotico di tipo Delta.

Preferibilmente, detti dispositivi di trasferimento sono posizionati tra detta prima linea e detta seconda linea.

Preferibilmente, detti dispositivi di trasferimento sono allineati uno di seguito all?altro.

Preferibilmente, nel dispositivo di confezionamento ciascun dispositivo di presa comprende una pluralit? di elementi di presa, ciascuno atto al prelievo di un singolo articolo da confezionare.

Preferibilmente, nel dispositivo di confezionamento detta prima linea di trasporto ? composta da un numero di linee a singola fila di articoli da confezionare, disposti in una disposizione eretta e in una disposizione rovesciata secondo detto pattern predeterminato con articoli da confezionare sfalsati e alternati tra loro in base alla rispettiva disposizione.

Preferibilmente, detto pattern predeterminato ? del tipo a scacchiera.

Preferibilmente, nel dispositivo di confezionamento detta prima linea di trasporto comprende una coppia di file di articoli da confezionare.

In un esempio di realizzazione preferito della presente invenzione, il dispositivo di confezionamento comprende almeno un dispositivo di rilevazione di immagini predisposti per rilevare la conformit? degli strati deposti nelle confezioni scatolari dai dispositivi di trasferimento.

Preferibilmente, ciascun uno o pi? dispositivi di rilevazione di immagini corrisponde ad almeno un rispettivo dispositivo di trasferimento e posizionato in prossimit? del flusso di confezioni scatolari; detti uno o pi? dispositivi di rilevazione di immagini sono predisposti per rilevare la conformit? degli strati deposti a valle di ciascun dispositivo di trasferimento rispetto a detto flusso, e detta unit? di controllo riceve un segnale, dall?almeno uno dispositivo di rilevazione di immagini, di deposizione conforme degli strati o un segnale di allarme di deposizione non conforme degli strati.

In una forma di realizzazione, per ciascun dispositivo di trasferimento ? previsto un rispettivo dispositivo di rilevazione di immagini.

Preferibilmente, detti uno o pi? dispositivi di rilevazione di immagini sono collegati a detta unit? di controllo, in modo tale che detta unit? di controllo possa ricevere un segnale di deposizione conforme degli strati o un segnale di allarme di deposizione non conforme degli strati.

In questo modo, il dispositivo di confezionamento secondo questo esempio di realizzazione ? in grado di effettuare l?esclusione delle confezioni non conformi incomplete appena viene rilevato uno strato incompleto, o una deposizione degli articoli non corretta, senza attendere la fine del processo di riempimento della confezione scatolare.

Infatti, nella tecnica nota, il controllo della correttezza del confezionamento viene effettuato misurando il peso complessivo della confezione scatolare una volta completato il suo riempimento, determinato in modo univoco conoscendo il numero e il peso degli articoli da confezionare che una confezione scatolare deve contenere.

Qualora una confezione non fosse stata riempita come previsto, essa viene scartata, con il recupero successivo degli articoli che possono essere rialimentati nel dispositivo di confezionamento.

Tuttavia, questa operazione, oltre a richiedere una stazione aggiuntiva per pesare ed eventualmente scartare le confezioni scatolari incomplete, richiede che gli articoli da recuperare siano processati manualmente da un operatore, con un aggravio dei costi.

Grazie alla suddetta caratteristica, invece, nel dispositivo di confezionamento della presente invenzione la non conformit? del deposito di uno strato di articoli pu? essere rilevato immediatamente, evitando di continuare a riempire la confezione scatolare destinata ad essere scartata.

Inoltre, grazie alla suddetta caratteristica, ? possibile rilevare anche non conformit? dovute ad un posizionamento non corretto degli articoli all?interno di uno strato, ad esempio nel caso in cui un articolo sia appoggiato in modo obliquo compromettendo il corretto deposito dello strato successivo e/o la corretta chiusura della confezione. Si noter? che tale evento di non conformit? non sarebbe rilevato da un controllo del peso finale della confezione, ma richiederebbe invece il controllo visivo di un operatore.

Gli articoli che sarebbero stati inseriti nella confezione gi? incompleta, possono essere recuperati immediatamente, e reinseriti nel processo di confezionamento.

In altri termini, il dispositivo di confezionamento ? in grado di mettere da parte, per un successivo riutilizzo, gli articoli da confezionare che sarebbero destinati a una confezione il cui riempimento non ? conforme alle istruzioni impartite. Le confezioni in cui ? stato rilevato un riempimento non conforme verranno identificate e scartate, minimizzando per? la quantit? di articoli da confezionare da reinserire nell?apparato di confezionamento.

Preferibilmente, in questo esempio di realizzazione i dispositivi di rilevazione di immagini comprendono una telecamera con una distanza focale che corrisponde alla distanza tra il suo obiettivo e lo strato da rilevare.

Preferibilmente, l?obiettivo delle telecamere ? posizionato direttamente sopra la linea di trasporto delle confezioni scatolari, disposta a una distanza predeterminata dalla rispettiva superficie di trasporto su cui giacciono in appoggio dette confezioni scatolari.

In alternativa, ciascuna telecamera invia all?unit? di controllo un?immagine digitale dello strato appena composto che lo confronta con una immagini di deposizioni corrette in un?apposita libreria: se non viene vista una conformit? tra l?immagine della telecamera e l?immagine prevista per una predeterminata deposizione di una tipologia e di una posizione di strato, viene emesso un segnale di non conformit?.

Possono essere anche rilevate eventuali deposizioni che sono state programmate come incomplete, per inserire nella confezione scatolare un numero di articoli da confezionare che non ? un multiplo del numero di articoli da confezionare che compone un singolo strato.

Preferibilmente, un esempio di realizzazione del dispositivo di confezionamento secondo la presente invenzione comprende una pluralit? di buffer, disposti in corrispondenza di detta prima linea di trasporto.

Preferibilmente, essi sono predisposti per ricevere articoli da confezionare deposti da detti dispositivi di trasferimento.

Preferibilmente, in tale esempio di realizzazione, i dispositivi di trasferimento depongono articoli da confezionare in detti buffer a seguito di detto segnale di allarme di deposizione non conforme.

Inoltre, sempre in una versione preferita di questo esempio di realizzazione, i buffer comprendono piani di appoggio posizionati in prossimit? dei dispositivi di trasferimento, su cui gli articoli vengono posizionati in una disposizione predeterminata.

Preferibilmente, detti piani di appoggio presentano rispettivi incavi per ricevere ciascuno un singolo articolo, identificando detta disposizione predeterminata.

Preferibilmente, detta unit? di controllo, attraverso i dispositivi di trasferimento, predispone il prelievo degli articoli da detti buffer per il loro trasferimento in successive confezioni di destinazione.

Si precisa che anche gli spostamenti del dispositivo di trasferimento dalla prima linea di trasporto al buffer e dal buffer alla seconda linea di trasporto sono effettuati seguendo una legge di moto e/o una traiettoria prevista nel set di leggi di moto e/o di relative traiettorie selezionato in base al numero e alle dimensioni degli strati di articoli che compongono le confezioni scatolari, come spiegato in precedenza.

In altri termini, il set di leggi di moto e/o traiettorie selezionato comprende non solo tutti gli spostamenti di ogni singolo dispositivo di trasferimento tra la prima e la seconda linea di trasporto ma anche tutti gli spostamenti di ogni singolo dispositivo di trasferimento tra la prima, la seconda linea di trasporto e i rispettivi buffer.

In un esempio di realizzazione del procedimento di confezionamento secondo la presente invenzione, ? compresa una fase di calibratura delle leggi di moto e delle relative traiettorie, in base al numero e alla distanza reciproca dei dispositivi di trasferimento.

La fase di calibratura comprende una verifica ed un eventuale adattamento della selezione e del calcolo delle velocit? e delle traiettorie che ogni singolo dispositivo di trasferimento deve compiere, verificando che il suo funzionamento non comporti degli inconvenienti indesiderati.

Preferibilmente, la fase di prelievo prevede la formazione, in un rispettivo dispositivo di trasferimento, di un singolo strato di articoli da confezionare di dimensioni predeterminate, prima della rispettiva fase di trasferimento.

Le caratteristiche e i vantaggi dell?invenzione meglio risulteranno dalla descrizione dettagliata di un suo preferito esempio di realizzazione, illustrato a titolo indicativo e non limitativo con riferimento agli uniti disegni, in cui:

? la figura 1 mostra una prima vista prospettica di un esempio di realizzazione di un apparato di confezionamento comprendente un dispositivo di confezionamento di articoli da confezionare realizzato secondo la presente invenzione;

? la figura 2 mostra una seconda vista prospettica dell?apparato di confezionamento di figura 1, da un punto di vista diverso a quello della figura precedente per mostrarne il lato opposto;

? la figura 3 mostra una vista in pianta dall?alto dell?apparato di confezionamento di figura 1;

? la figura 4 mostra una prima vista prospettica parziale dell?apparato di confezionamento delle figure precedenti;

? la figura 5 mostra una seconda vista prospettica parziale dell?apparato di confezionamento delle figure precedenti;

? la figura 6 mostra una terza vista prospettica parziale dell?apparato di confezionamento delle figure precedenti, che consente di visualizzare il dispositivo di confezionamento di articoli da confezionare realizzato secondo la presente invenzione;

? la figura 7 mostra una vista ingrandita di un dettaglio del dispositivo di confezionamento di figura 6;

? la figura 8 mostra una vista laterale del dispositivo di confezionamento di figura 6; ? la figura 9 mostra una vista prospettica ingrandita di un dispositivo di trasferimento del dispositivo di confezionamento di figura 6;

? la figura 10 mostra una vista in pianta dal basso di un primo dettaglio del dispositivo di trasferimento di figura 9;

? la figura 11 mostra una vista prospettica laterale di un secondo dettaglio del dispositivo di trasferimento di figura 9;

? la figura 12 mostra una vista in alzato di un articolo da confezionare;

? la figura 13 mostra una vista laterale che illustra la disposizione degli articoli da confezionare in una confezione scatolare; e ? la figura 14 mostra una vista dall?alto che illustra la disposizione degli articoli da confezionare nella confezione scatolare di figura 13.

Nelle figure accluse, con 100 ? complessivamente indicato un apparato di confezionamento di articoli da confezionare 1, comprendente un dispositivo di confezionamento 400 realizzato in accordo con la presente invenzione, che a sua volta comprende un dispositivo di alimentazione 300 che opera in testa a esso.

L?esempio di realizzazione che verr? descritto nel seguito ? riferito ad articoli da confezionare in una confezione, in particolare una confezione scatolare 30 in cui articoli diversi tra loro, oppure uguali ma in configurazioni diverse, sono disposti ordinatamente su strati sovrapposti.

In questo esempio, con riferimento alle figure da 12 a 14, ? contemplato un particolare articolo da confezionare a scopo non limitativo, ovvero una capsula 1, come una capsula per la produzione di bevande per infusione.

La capsula 1 ? formata da un involucro 2 sostanzialmente rigido, che presenta una bocca 3 chiusa da un coperchio che, nel presente esempio, ? un elemento laminare aderito ai bordi di tale apertura mediante incollaggio. La bocca 3 e il coperchio realizzano una testa 4 della capsula 1, che si contrappone al fondo 5 che verr? descritto in appresso.

Il coperchio 4 viene applicato all?involucro 2 dopo che quest?ultimo ? stato riempito.

L?involucro 2, nel presente esempio, pu? avere una forma a bicchiere, ovvero una forma a tronco di cono che presenta un fondo 5 in corrispondenza della sua base minore e pareti inclinate 6, con una leggera svasatura, e una sommit? in corrispondenza della quale ? definita detta bocca 3 da un bordo circolare 7 di sommit? che presenta un ribordo sporgente 8 o spalla sulla circonferenza di sommit?.

Sia il fondo 5 sia il coperchio 4 di sommit? sono sostanzialmente piani, cosicch? l?involucro 2, ovvero la capsula, pu? assumere una prima disposizione eretta fondo-testa, in cui l?involucro 2 ? appoggiato sul fondo 5, e una seconda disposizione rovesciata testa-fondo, in cui l?involucro 2 ? appoggiato sul coperchio 4, ovvero sul bordo circolare 7 di sommit? a cui il coperchio 4 ? applicato.

All?interno della confezione scatolare 30, gli articoli da confezionare sono disposti su strati 38 sovrapposti, uno dei quali ? adagiato sul fondo della confezione scatolare 30.

Nell?evenienza che gli articoli da confezionare siano diversi tra loro, in particolare siano di due tipologie diverse, ciascuno strato verr? formato in modo tale che gli articoli differenti siano disposti secondo un pattern predeterminato.

Invece, nell?evenienza che gli articoli da confezionare siano tra loro uguali ma disposti in differenti disposizioni, in particolare in due differenti disposizioni, ciascuno strato verr? formato in modo tale che gli articoli in disposizioni differenti siano disposti secondo un pattern predeterminato (figure 13 e 14).

Nell?esempio qui descritto, in cui gli articoli da confezionare sono capsule 1 della forma sopra descritta, essi saranno disposti nella confezione scatolare 30 in due differenti disposizioni: la suddetta disposizione eretta e la suddetta disposizione rovesciata.

In una versione preferita di questo esempio, le due configurazioni verranno disposte in ciascuno strato 38 con un pattern a scacchiera, in cui ciascuna capsula 1 in configurazione eretta ? affiancato lateralmente da capsule 1 in configurazione rovesciata, e viceversa.

In questo modo, ciascuno strato 38 pu? assumere una configurazione compatta in cui le pareti inclinate 6 di capsule 1 adiacenti aderiscano (o siano molto ravvicinate) una all?altra. Si intende comunque che il pattern a scacchiera ? solo uno dei possibili pattern, che possono includere anche pattern a nido d?ape, o altri pattern adatti a particolari forme degli articoli da confezionare.

In una versione preferita di questo esempio, le capsule 1 di strati 38 sovrapposti e a contatto uno con l?altro sono disposte, nell?ambito del rispettivo pattern, con i fondi 5 di capsule 1 di strati diversi a contatto tra loro, e con i coperchi 4 di capsule 1 di strati diversi a contatto tra loro. Per esempio, ci? ? ottenibile alternando strati 38 con un pattern a scacchiera, in cui le capsule 1 sovrapposte in configurazione eretta e in configurazione rovesciata sono alternate da strato a strato adiacente.

In una versione preferita di questo esempio, riferita in particolare a capsule 1 che presentano un bordo circolare 7 di sommit? con un ribordo sporgente 8 o spalla sulla circonferenza di sommit?, le capsule 1 di ciascuno strato 38 sono disposte sfalsate tra loro a una distanza sostanzialmente pari all?altezza del ribordo sporgente 8. In questo modo, in una configurazione compatta come quella ottenuta con la sovrapposizione di strati con pattern a scacchiera come descritto in precedenza, il fondo 5 delle capsule 1 appogger? sul ribordo sporgente 8 delle capsule adiacenti, cos? da ottenere una configurazione maggiormente compatta.

Le sopra descritte configurazioni compatte permettono di allocare un determinato numero di capsule in confezioni scatolari 30 di dimensioni minori, con evidenti vantaggi in termini di minor spazio occupato.

L?apparato di confezionamento 100 prevede sia la formatura delle confezioni scatolari 30, sia il loro riempimento con articoli da confezionare, in particolare ma non esclusivamente le capsule 1 sopra descritte, per ottenere una confezione finita, destinata a essere imballata per la spedizione.

Per questa ragione, l?apparato di confezionamento 100 del presente esempio di realizzazione viene alimentato con pile di sbozzati e con capsule 1, fornite in configurazione eretta in corrispondenza di una sezione di ingresso 101.

Pi? nel dettaglio, l?apparato 100 presenta una prima linea di formatura che viene alimentata ad una sua prima estremit? di ingresso 102 con sbozzati mediante una stazione di alimentazione 103; questa prima linea di formatura assume una configurazione a U percorrendo una curva su una giostra di formatura 125 rotante, che comprende una pluralit? di dispositivi di formatura 150.

La stazione di alimentazione 103 esegue l?estrazione dei singoli sbozzati ed ? collegata a una stazione di piegatura 104 in cui gli sbozzati sono disposti in una configurazione in cui essi sono avviati su un trasportatore di sbozzati 105. Nella stazione di piegatura 104 gli sbozzati subiscono una piegatura preliminare dei pannelli e delle alette che formano lo sbozzato. Inoltre, essi sono correttamente distanziati uno dall?altro, anche in considerazione del loro formato che potr? variare in funzione della confezione scatolare 30 che deve essere realizzata.

Il trasportatore di sbozzati 105 percorre una stazione di incollaggio 106 in cui una pluralit? di pistole a caldo depone opportuni punti di colla su opportune alette degli sbozzati. Esso alimenta i dispositivi formatori 150 che ruotano sulla giostra di formatura 125, in modo tale che ciascun dispositivo di formatura 150 che interseca il tratto finale del trasportatore di sbozzati 105 riceva un rispettivo sbozzato nella posizione corretta e gi? provvisto dei necessari punti di colla.

Nel tratto curvo della linea di formatura, i dispositivi di formatura 150 formano rispettive confezioni scatolari 30 mediante opportune operazioni di piegatura dei pannelli che formano lo sbozzato, aderendo in modo opportuno le alette fornite di colla ad alcuni suoi pannelli.

Come verr? dettagliato in seguito, il dispositivo di confezionamento 400 ? predisposto per prelevare e confezionare articoli da confezionare, alimentati su una prima linea di trasporto 115, come verr? spiegato nel seguito con maggiore dettaglio.

Il dispositivo di confezionamento 400, allo scopo di confezionarli, inserisce e depone gli articoli da confezionare che sono convogliate su una seconda linea di trasporto 107, anch?essa operante in continuo a una velocit? predeterminata, che ? disposta in prossimit? di detta prima linea di trasporto 115.

Sulla seconda linea di trasporto 107 ? trasportato un flusso di confezioni scatolari in una configurazione aperta, atte a essere riempite con detti articoli da confezionare disposti a strati di dimensioni predeterminate.

In questo esempio di realizzazione, le due linee di trasporto 107, 115 sono disposte una accanto all?altra, sviluppate lungo rette sostanzialmente parallele, operanti in contro corrente.

Come anticipato in precedenza, l?apparato di confezionamento 100 presenta una seconda sezione di ingresso 101 in corrispondenza della quale le capsule 1 vengono alimentate in configurazione eretta in modo sostanzialmente disordinato.

Nella sezione di ingresso 101, il dispositivo di alimentazione 300 di articoli da confezionare comprende una linea di ingresso 121 che, in questo esempio, ? formata da due file in ingresso 121a e 121b (figure 4 e 6).

La linea di ingresso 121 ? connessa a una stazione di avvio 112, in cui le capsule 1 sono disposte su dette file 121a, 121b, e in cui un meccanismo di avvio regola il passaggio delle capsule 1 in base a una retroazione che tiene conto dello stato di funzionamento dei dispositivi delle stazioni che seguono.

Il dispositivo di alimentazione 300 comprende un meccanismo ribaltatore 301 e un meccanismo distanziatore 302, in modo che, dopo la stazione di avvio 112, le capsule 1 vengano distanziate tra loro, e le capsule di una delle file 121a, 121b della linea di ingresso 121 siano rovesciate, affinch? le capsule 1 di quella fila siano in una disposizione rovesciata.

Pertanto, il dispositivo di alimentazione 300 comprende una linea di convogliamento 113 che presenta due file 113a, 113b di capsule 1, tra loro affiancate, di cui una trasporta capsule 1 in disposizione eretta e l?altra trasporta capsule 1 in disposizione rovesciata.

Le file 113a, 113b della prima linea di convogliamento 113 affiancano una stazione di trasferimento 114, in cui le capsule 1 sono trasferite dalla linea di convogliamento 113 a rispettive due file 115a, 115b della prima linea di trasporto 115, in cui le disposizioni delle singole capsule 1 sono disposte secondo un pattern di prelievo predeterminato.

Tra la linea di convogliamento 113 e la prima linea di trasporto 115 sono previsti, nella stazione di trasferimento 114 del dispositivo di alimentazione 300, una coppia di primi dispositivi di trasferimento 251a, 251b realizzati da rispettivi sistemi robotizzati di tipo Delta, disposti in successione, e sostenuti dal telaio a gabbia 109 sovrastante.

Ciascun primo dispositivo di trasferimento 251a, 251b comprende un primo organo di movimentazione che presenta un primo assieme di tre bracci articolati 126 di supporto, che svolge la funzione di braccio di trasferimento semovente.

Essi sono predisposti per trasferire un numero di capsule 1 da una singola fila della linea di convogliamento 113, le quali quindi saranno o tutte in disposizione eretta o tutte in disposizione rovesciata. Ciascun primo dispositivo di trasferimento presenta un rispettivo dispositivo di presa 127 con una pluralit? di elementi di presa 128 per afferrare ciascuno una singola capsula 1 in una disposizione qualsiasi.

Durante il trasferimento, gli elementi di presa 128 si muovono sfalsando tra loro le capsule 1 che sono state prelevate, affinch? possano essere disposte sulla prima linea di trasporto 115 in una posizione compatibile con il pattern di prelievo, che i primi dispositivi di trasferimento compongono durante il loro funzionamento.

Si noti che, in questa procedura di trasferimento, le capsule 1 sono trasferite con un percorso di trasferimento diretto, in cui le capsule prelevate dalla linea di convogliamento 113 vengono almeno parzialmente sfalsate tra loro durante il loro percorso e, senza fermate intermedie, sono deposte sulla prima linea di trasporto 115 secondo un pattern predeterminato.

l numero delle file 121a, 121b della linea di ingresso 121 coincide col numero delle file 113a, 113b della linea di convogliamento 113 e col numero delle file 115a, 115b della prima linea di trasporto 115, cio? due.

Il trasferimento tra le due linee 107, 115 ? realizzato da una successione di secondi dispositivi di trasferimento 200, realizzati da sistemi robotizzati, in particolare di tipo Delta, che comprendono un organo di movimentazione, in particolare un secondo assieme di bracci articolati 201, e un secondo dispositivo di presa 202 comandato da detto organo di movimentazione, mobili su tre assi ortogonali, (X, Y, Z).

I secondi dispositivi di trasferimento 200 robotizzati sono sostenuti dal telaio a gabbia 109 sovrastante.

I possibili movimenti dell?organo di movimentazione e del secondo dispositivo di presa 202 definiscono, per ciascun secondo dispositivo di trasferimento, un volume operativo V, evidenziato in figura 7. Per ragioni di compattezza, i secondi dispositivi di trasferimento 200 sono disposti su una retta intermedia tra gli sviluppi delle linee di trasporto 107, 115, in una posizione tale che i rispettivi volumi operativi V sono parzialmente intersecanti.

Un?unit? di controllo 500 dell?apparato di confezionamento 100 pilota i primi dispositivi di trasferimento 251a, 251b e i secondi dispositivi di trasferimento 200 e, a questo proposito, essa comprende una libreria di leggi di moto e relative traiettorie che determinano il moto dei secondi dispositivi di trasferimento 200.

Le leggi di moto e le relative traiettorie sono selezionate da un?apposita libreria affinch? i movimenti dei secondi dispositivi di presa 202 non si intersechino tra loro, con effetti potenzialmente catastrofici, anche se i volumi operativi di ciascun secondo dispositivo di trasferimento 200 si interseca con quello dei secondi dispositivi di trasferimento adiacenti.

Siccome i movimenti dei secondi dispositivi di presa 202 aumentano sia di velocit? sia di complessit? all?aumentare delle capsule 1 da confezionare per ciascuna confezione scatolare 30, le leggi di moto e le relative traiettorie vengono selezionate in base al numero di strati e alle loro dimensioni predeterminate in fase di input in un sistema di controllo che gestisce il procedimento di confezionamento nell?apparato di confezionamento 100.

Quanto qui descritto per i secondi dispositivi di confezionamento 400 pu? applicarsi anche ai primi dispositivi di trasferimento 251a, 251b, qualora esigenze di maggiore compattezza richiedano che essi sia disposti con i rispettivi volumi operativi parzialmente intersecanti.

Per verificare che le traiettorie scelte siano compatibili con la posizione dei dispositivi di trasferimento, pu? essere prevista una fase di calibratura delle leggi di moto e delle relative traiettorie, in base al numero e alla distanza reciproca dei dispositivi di trasferimento.

Per esempio, ? possibile stabilire, per ogni compito che il dispositivo di trasferimento deve realizzare, un insieme di leggi di moto e/o di traiettorie per il primo dei secondi dispositivi di trasferimento 200 seguendo il percorso degli articoli da confezionare.

In base a queste prime leggi di moto e/o traiettorie verranno calcolate quelle del secondo dei dispositivi di trasferimento 200, e a seguire quelli del terzo, del quarto e cos? via.

Al termine sar? possibile eseguire una verifica che le traiettorie e le velocit? di movimentazione dei dispositivi di trasferimento si effettuino senza inconvenienti.

Ciascun secondo dispositivo di presa 200 ? atto a prelevare, da detta prima linea di trasporto 115, un intero singolo strato di dimensioni predeterminate di articoli da confezionare formando su di esso detto pattern predeterminato.

Siccome lo strato potrebbe avere un?ampiezza superiore a quella delle due file 115a, 115b della prima linea di trasporto, ciascun secondo dispositivo di presa 202 pu? effettuare pi? prelievi dalla prima linea di trasporto 115, formando per esempio uno strato di formato 3x4, che richiede due prelievi consecutivi, o uno strato 4x6, che richiede anch?esso due prelievi da un tratto pi? lungo della prima linea di trasporto 115.

I prelievi pertanto precedono la fase di trasferimento e la fase di inserimento nelle capsule 1, affinch? l?inserimento di un singolo strato 38 in una confezione scatolare 30 di destinazione avvenga in un?unica soluzione.

Per poter gestire una quantit? di strati di formato differente, il secondo dispositivo di confezionamento 400 comprende, per ciascun secondo dispositivo di trasferimento 200, un corredo di dispositivi di presa 202 intercambiabili, in modo tale che ciascun dispositivo di presa del corredo sia predisposto per l?intera gamma di strati che il secondo dispositivo di confezionamento 400 pu? gestire.

Il dispositivo di presa 202 comprende una pluralit? di elementi di presa 203, ciascuno atto al prelievo di una singola capsula 1, supportati da un rispettivo sostegno 204 sporgente da un corpo 205 del secondo dispositivo di presa 202.

Per ottenere la maggior compattezza possibile, gli elementi di presa 203 possono essere avvicinati e sfalsati tra loro da un meccanismo di azionamento 206 contenuto in detto corpo 205.

Si noti che, in questo esempio di realizzazione, gli elementi di presa 203 sono di due tipi: un primo tipo 203? predisposto per afferrare la testa 4 della capsula 1, e un secondo tipo 203? predisposto per afferrare il fondo della capsula 1 (figura 11).

L?avvicinamento e lo sfalsamento delle capsule 1 di ciascuno strato 38 afferrato dal secondo dispositivo di presa 202 consente l?inserimento dello strato in una confezione scatolare 30 di minori dimensioni.

In questo esempio di realizzazione, per ciascun secondo dispositivo di trasferimento 200, il dispositivo di confezionamento 400 comprende un dispositivo di rilevazione di immagini 210, in particolare una telecamera digitale, connesso all?unita di controllo. Si intende comunque che il dispositivo di confezionamento 400 potrebbe presentare un numero di telecamere inferiore al numero dei secondi dispositivi di trasferimento 200, ma una telecamera pu? essere asservita a pi? di un secondo dispositivo di trasferimento 200.

In questo esempio, il dispositivo di rilevamento di immagini 210 ? posizionato a valle di ciascun dispositivo di trasferimento 200 relativamente alla seconda linea di trasporto 107, per rilevare, dopo l?inserimento, la conformit? degli strati 38 deposti nelle confezioni scatolari del flusso associato alla seconda linea di trasporto 107.

Nel presente esempio, la telecamera opera con una distanza focale che corrisponde alla distanza tra il suo obiettivo e lo strato da rilevare, in modo da distinguere la presenza o meno dello strato.

La telecamera ? posizionata da un supporto fisso 211 direttamente al di sopra della seconda linea di trasporto 107 delle confezioni scatolari 30, a una distanza predeterminata dalla rispettiva superficie di trasporto su cui giacciono in appoggio dette confezioni scatolari 30.

In alternativa, ciascuna telecamera pu? inviare all?unit? di controllo un?immagine digitale dello strato appena composto che lo confronta con una immagini di deposizioni corrette in un?apposita libreria: se non viene vista una conformit? tra l?immagine della telecamera e l?immagine prevista per una predeterminata deposizione di una tipologia e di una posizione di strato, viene emesso un segnale di non conformit?.

Pertanto, in tutte queste varianti il dispositivo di rilevamento di immagini 210 comprende inoltre una unit? di elaborazione delle immagini in grado di analizzare le immagini rilevate dalla telecamera e di confrontarle con una immagine di controllo, corrispondente ad una deposizione corretta dello strato, al fine di rivelarne eventuali difformit?. L?unit? di elaborazione delle immagini ? quindi in grado di emettere un segnale di deposizione conforme dello strato, o un segnale di allarme di deposizione non conforme dello strato e di trasmettere tale segnale all?unit? di controllo. Si precisa che l?unit? di elaborazione delle immagini pu? essere fisicamente posizionata in corrispondenza della telecamera oppure in corrispondenza dell?unit? di controllo.

Il dispositivo di confezionamento 400 comprende una pluralit? di buffer 116, disposti in corrispondenza di detta prima linea di trasporto 115, atti a ricevere capsule 1 l? deposte dai secondi dispositivi di trasferimento 200 in caso di impossibilit? di inserirle nella confezione di destinazione.

In particolare, in combinazione con detti dispositivi di rilevamento delle immagini 210 e dei segnali forniti all?unit? di controllo, i secondi dispositivi di trasferimento 200 depongono le capsule successivamente a un segnale di formazione non conforme di uno strato precedente, in modo che le capsule non siano deposte in una confezione destinata a essere scartata.

I buffer 116 comprendono piani di appoggio posizionati in prossimit? dei secondi dispositivi di trasferimento 200, su cui le capsule vengono posizionate in una disposizione predeterminata.

A questo proposito, i piani di appoggio presentano rispettivi incavi per ricevere ciascuno una singola capsula, identificando cos? detta disposizione predeterminata.

L?unit? di controllo, attraverso i secondi dispositivi di trasferimento 200, pu? predisporre a tempo debito il prelievo delle capsule 1 da detti buffer 116 per il loro trasferimento in successive confezioni di destinazione. In tale occasione, la stazione di avvio 112 interromper? il flusso delle capsule 1 sulla linea di ingresso 121.

Qualora, a seguito di una grossa disfunzione, lo spazio in detti buffer 116 si esaurisse, sono presenti serbatoi di recupero 117 a fianco dei buffer 116, atti da ricevere capsule in eccesso dai secondi dispositivi di trasferimento 200.

Si intende che i contenitori, per i quali ? stata rilevata una mancata conformit? alle istruzioni relative al deposito delle capsule, in particolare degli strati di capsule trasferiti dai suddetti dispositivi di trasferimento 200, sia che il contenitore abbia comunque terminato il proprio riempimento sia che al contenitore manchino ancora strati, le cui capsule vengono depositate nei buffer 116, questo contenitore, al termine della propria linea di trasporto 107, viene scartato da un meccanismo deviatore che pu? essere di tipo sostanzialmente convenzionale.

Il materiale cos? scartato verr? poi recuperato, se possibile, e reimmesso nel ciclo di confezionamento.

Una volta completato il riempimento, le confezioni scatolari 30 riempite arrivano a una stazione di chiusura 110. Successivamente, le confezioni scatolari 30, chiuse, raggiungono un?estremit? di scarico 111, da cui esse sono avviate ad un apparato di imballaggio.

Ai sopra descritti apparato di confezionamento e dispositivo e procedimento di confezionamento di articoli da confezionare, un tecnico del ramo, allo scopo di soddisfare ulteriori e contingenti esigenze, potr? apportare numerose ulteriori modifiche e varianti, tutte peraltro comprese nell'ambito di protezione della presente invenzione, quale definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

Rivendicazioni

1. Dispositivo di confezionamento (400) di articoli da confezionare (1) operante in continuo, in cui gli articoli da confezionare sono alimentati su una prima linea di trasporto (115), detto dispositivo di confezionamento (400) comprendendo:

? una seconda linea di trasporto (107), disposta in prossimit? di detta prima linea di trasporto (115), su cui ? trasportato un flusso di confezioni scatolari (30) in una configurazione aperta, atte a essere riempite con detti articoli da confezionare (1) disposti a strati (38) di dimensioni predeterminate;

? una pluralit? di dispositivi di trasferimento (200) per il prelievo di articoli da confezionare (1) da detta prima linea di trasporto (115) e il loro inserimento in una rispettiva confezione scatolare (30) di destinazione, in cui detti dispositivi di trasferimento (200) comprendono ciascuno un organo di movimentazione (201) e un dispositivo di presa (202), comandato da detto organo di movimentazione (202), entrambi mobili su tre assi ortogonali, (X, Y, Z); e ? un?unit? di controllo (500) che pilota i dispositivi di trasferimento (200) e che comprende una libreria di leggi di moto e/o di relative traiettorie che definiscono il moto di detti dispositivi di trasferimento (200), in cui un set di leggi di moto e/o di relative traiettorie viene scelto in detta libreria in base al numero e alle dimensioni predeterminate degli strati (38) di articoli da confezionare (1) da comporre in dette confezioni scatolari (30).

2. Dispositivo di confezionamento (400) secondo la rivendicazione 1, in cui ciascun dispositivo di presa (203) ? atto a prelevare, da detta prima linea di trasporto (115), un singolo strato (38) di dimensioni predeterminate di articoli da confezionare (1), e di inserirlo, in un?unica soluzione, nella rispettiva confezione scatolare (30) di destinazione.

3. Dispositivo di confezionamento (400) secondo la rivendicazione 2, che comprende un corredo di dispositivi di presa (202) intercambiabili per ciascun dispositivo di trasferimento (200), ciascun dispositivo di presa (202) essendo predisposto per formare un differente strato (38) di dimensioni predeterminate.

4. Dispositivo di confezionamento (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta prima e detta seconda linea di trasporto (115, 107) operano ciascuna in continuo, e in controcorrente una rispetto all?altra.

5. Dispositivo di confezionamento (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, che comprende uno o pi? dispositivi di rilevazione di immagini (210), ciascuno corrispondente ad almeno un rispettivo dispositivo di trasferimento (200) e posizionato in prossimit? del flusso di confezioni scatolari (30), detti uno o pi? dispositivi di rilevazione di immagini (210) essendo predisposti per rilevare la conformit? degli strati (38) deposti a valle di ciascun dispositivo di trasferimento (200) rispetto a detto flusso, detta unit? di controllo (500) ricevendo un segnale, dall?almeno uno dispositivo di rilevazione di immagini (210), di deposizione conforme degli strati o un segnale di allarme di deposizione non conforme degli strati.

6. Dispositivo di confezionamento (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, che comprende una pluralit? di buffer (116), disposti in corrispondenza di detta prima linea di trasporto (115), atti a ricevere articoli da confezionare (1) deposti da detti dispositivi di trasferimento (200).

7. Dispositivo di confezionamento (400) secondo le rivendicazioni 5 e 6, in cui i dispositivi di trasferimento (200) depongono articoli da confezionare (1) in detti buffer (116) a seguito di detto segnale di allarme di deposizione non conforme.

8. Dispositivo di confezionamento (400) secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui detta unit? di controllo (500), attraverso i dispositivi di trasferimento (200), predispone il prelievo degli articoli da confezionare (1) da detti buffer (116) per il loro trasferimento in successive confezioni scatolari (30) di destinazione.

9. Procedimento di confezionamento in continuo di articoli da confezionare (1) alimentati su una prima linea di trasporto (115), in un flusso di rispettive confezioni scatolari (30), in una configurazione aperta, trasportati su una seconda linea di trasporto (107), detto procedimento comprendendo:

? una fase di prelievo di articoli da confezionare (1) da detta prima linea di trasporto (115), realizzata mediante una pluralit? di dispositivi di trasferimento (200) per il prelievo di articoli da confezionare (1) da detta prima linea di trasporto (115);

? una fase di trasferimento degli articoli da confezionare (1) da detta prima linea di trasporto (115) a detta seconda linea di trasporto (107); e

? una fase di formazione di strati (38) di articoli da confezionare (1) in dette confezioni scatolari (30) mediante inserimento degli articoli da confezionare (1) prelevati in una rispettiva confezione scatolare (30) di destinazione,

in cui, nella fase di trasferimento, detti dispositivi di trasferimento (200) si muovono secondo leggi di moto e/o relative traiettorie selezionate da una libreria di leggi di moto e relative traiettorie, in cui un set di leggi di moto e/o relative traiettorie per detta pluralit? di dispositivi di trasferimento (200) viene scelto in detta libreria in base alle dimensioni predeterminate e al numero degli strati (38) previsti in dette confezioni scatolari (30).

10. Procedimento di confezionamento secondo la rivendicazione 9, in cui la fase di prelievo prevede la formazione, in un rispettivo dispositivo di trasferimento (200), di un singolo strato (38) di articoli da confezionare (1) di dimensioni predeterminate, prima della rispettiva fase di trasferimento.

11. Procedimento di confezionamento secondo una delle rivendicazioni 9 o 10, in cui detta prima e detta seconda linea di trasporto (115, 107) operano ciascuna in continuo, e in controcorrente una rispetto all?altra.

12. Procedimento di confezionamento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 11, in cui ? prevista la rilevazione di immagini degli strati (38) formati in detta fase di formazione, e, in caso di formazione non conforme degli strati (38) di articoli da confezionare (1) inseriti precedentemente in una confezione scatolare (30), ? prevista l?emissione di un segnale di non conformit? degli strati (38) gi? inseriti.

13. Procedimento di confezionamento secondo la rivendicazione 12, in cui, in caso di segnale di non conformit? degli strati (38) di articoli da confezionare (1) inseriti in una confezione scatolare (30), ? prevista una fase di deposizione degli articoli da confezionare (1), successiva a detta fase di prelievo, in buffer (116) disposti in corrispondenza di detta prima linea di trasporto (115).

14. Procedimento di confezionamento secondo la rivendicazione 13, che prevede una fase di prelievo di articoli da confezionare (1) da detti buffer (116), una fase di trasferimento da detti buffer (116) a detta seconda linea di trasporto (107) e una fase complementare di formazione di strati (38) di articoli da confezionare (1) in dette confezioni scatolari (30) mediante inserimento degli articoli da confezionare (1) prelevati in una rispettiva confezione scatolare (30) di destinazione.

15. Apparato di confezionamento (100) che comprende un dispositivo di confezionamento (400) di articoli da confezionare (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8.

16. Sistema di controllo di un apparato di confezionamento (100), che prevede l?esecuzione di un procedimento di confezionamento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 14.