IT202000008953A1

IT202000008953A1 - Vassoio di formatura per la produzione di lastre in materiale agglomerato, metodo di realizzazione di tale vassoio di formatura e metodo di produzione di lastre in materiale agglomerato

Info

Publication number: IT202000008953A1
Application number: IT102020000008953A
Authority: IT
Inventors: Dario Toncelli
Original assignee: Dario Toncelli
Priority date: 2020-04-24
Filing date: 2020-04-24
Publication date: 2021-10-24
Also published as: EP4139103A1; WO2021214644A1; US20230405870A1; CA3176528A1; KR20230006804A

Description

Descrizione dell?invenzione industriale dal titolo "Vassoio di formatura per la produzione di lastre in materiale agglomerato, metodo di realizzazione di tale vassoio di formatura e metodo di produzione di lastre in materiale agglomerato"

La presente invenzione riguarda la produzione di lastre in materiale agglomerato a partire da un impasto contenente granuli di materiale lapideo ed un legante, preferibilmente una resina organica.

In particolare, la presente invenzione ha per oggetto un vassoio di formatura per la produzione di lastre in materiale agglomerato nonch? un metodo per la realizzazione del vassoio di formatura ed un metodo di produzione di lastre in materiale agglomerato che utilizza il vassoio di formatura.

Sono noti da tempo procedimenti per la fabbricazione di manufatti compatti, preferibilmente in forma di lastre di materiale agglomerato, nei quali si prepara un impasto iniziale comprendente un materiale granulato ed un legante induribile. L?impasto pu? comprendere anche ulteriori componenti additivi quali addensanti, pigmenti o materiali di riempimento.

In particolare, il granulato ? formato da granuli o polveri di materiale lapideo o litoide o di materiale espanso ed il legante ? preferibilmente una resina termoindurente.

Inizialmente, l?impasto ? distribuito su un supporto di formatura costituito generalmente da un vassoio comprendente una porzione di cornice ed una porzione di base che delimitano una cavit? atta a contenere l?impasto e le cui dimensioni corrispondono alle dimensioni della lastra da ottenere.

La porzione di cornice ? formata da un materiale elastomerico e la porzione di base pu? essere formata da almeno uno strato superficiale in materiale elastomerico, preferibilmente da almeno una coppia di strati in materiale elastomerico interposti ad almeno una coppia di strati in tessuto.

Nel prosieguo della descrizione con l?espressione ?strato superficiale? si intender? uno strato avente almeno una superficie esposta direttamente verso l?ambiente esterno.

Esempi di questa tipologia di vassoi sono forniti nel brevetto italiano 0001297285 e nel brevetto per modello di utilit? italiano 0000248137.

Il materiale elastomerico ? costituito generalmente da gomme sintetiche mentre il tessuto ? formato da fili di trama in poliammide o nylon e da fili di ordito in poliestere, pretensionati in entrambe le direzioni.

In particolare, le gomme sintetiche della porzione di cornice e della porzione di base possono essere scelte all?interno del gruppo che comprende le gomme sintetiche denominate EPM, ovvero le gomme formate da copolimeri di etilene e propilene, e le gomme sintetiche denominate EPDM, ovvero le gomme etilene-propilene-diene.

Per realizzare il vassoio finito, la gomma della porzione di cornice e la gomma della porzione di base possono essere vulcanizzate separatamente e successivamente accoppiate mediante un?ulteriore fase di vulcanizzazione per rendere solidali le due porzioni, con l?interposizione di un ulteriore strato in gomma.

In alternativa, le gomme della porzione di base e della porzione di cornice possono essere inizialmente crude e subire successivamente il processo di vulcanizzazione per accoppiare le due porzioni.

Con l?espressione ?gomme crude? si intendono le gomme che non hanno ancora subito il processo di vulcanizzazione.

Il processo di realizzazione del vassoio ? realizzato mediante metodi noti, ad esempio mediante pressatura e vulcanizzazione di mescole di gomma cruda in una pressa a piani riscaldati.

Le mescole sono dapprima distribuite in uno stampo di formatura metallico con un profilo corrispondente al profilo del vassoio da ottenere e posizionato all?interno di una pressa a piani riscaldati.

In particolare, le mescole di materiale elastomerico crudo che sono atte a formare la porzione di base del vassoio possono essere caricate nella pressa in forma di sandwich o pannello flessibile comprendente anche gli strati di tessuto.

L?espressione ?sandwich flessibile? ? utilizzato nella presente descrizione per definire un pannello flessibile comprendente uno o pi? strati di materiale elastomerico interposti ad uno o pi? strati di tessuto.

La pressatura a caldo provoca la vulcanizzazione delle mescole e/o degli strati di gomma cruda e conseguentemente l?accoppiamento della porzione di cornice con la porzione di base del vassoio.

Un inconveniente che pu? avvenire durante il processo di realizzazione dei vassoi ? rappresentato dal fatto che possono rimanere intrappolate delle bolle d?aria nelle gomme o in corrispondenza delle loro superfici.

Inoltre le gomme, come d?uso nei manufatti di gomma, possono comprendere un materiale di carica o filler ed un agente di reticolazione atto a consentire la reticolazione delle mescole durante la fase di pressatura, oltre ad additivi di varia natura.

Il filler conferisce propriet? meccaniche prestabilite alle gomme e quindi al vassoio cos? ottenuto. Il filler ? tipicamente costituito dal nerofumo o nero di carbone, il quale conferisce peraltro un colore nero al vassoio.

Durante il processo di produzione delle lastre, il vassoio con l?impasto distribuito al suo interno ? dapprima coperto con un foglio di copertura in materiale elastomerico simile al materiale elastomerico della base del vassoio per formare un fodero che racchiude l?impasto.

Il fodero viene trasportato in una stazione di formatura della lastra e, successivamente, in una stazione di indurimento della resina e dell?impasto. Nella stazione di formatura l?impasto subisce una fase di compattazione preferibilmente mediante vibro-compressione sottovuoto, vale a dire una fase in cui l?impasto ? sottoposto ad un?azione di compressione sottovuoto con contemporanea applicazione di un moto vibratorio di frequenza prefissata, per un tempo prossimo a cento secondi, al fine di stampare una lastra.

La fase di indurimento della lastra compattata e di catalisi della resina viene realizzata mediante riscaldamento dell?impasto. A tale scopo, la stazione di indurimento comprende preferibilmente forni di catalisi aventi una pluralit? di piani conduttivi riscaldanti all?interno dei quali sono posizionati i foderi, costituiti dal vassoio con il foglio di copertura, contenenti l?impasto precedentemente compattato a formare la lastra.

La fase di indurimento della lastra realizzata nei forni di catalisi richiede un tempo maggiore rispetto al tempo necessario per la fase di formatura, normalmente pari circa trenta minuti.

In particolare, impiegando una resina poliestere quale legante, la fase di indurimento prevede un periodo di riscaldamento per riscaldare la lastra fino alla temperatura di innesco della catalisi pari a circa 80?C (tale periodo ha una durata compresa tra 8-13 minuti), un periodo transitorio avente una durata compresa tra 8-15 minuti in cui si registra un brusco aumento della temperatura dell?impasto fino a circa 100?C causato dall?innesco della reazione esotermica di catalisi ed un periodo di circa 6-8 minuti in cui la lastra viene mantenuta alla temperatura di catalisi, vale a dire circa 100?C.

A tale riguardo, i materiali elastomerici, vale a dire le gomme, delle porzioni di cornice e di base del vassoio devono presentare le seguenti peculiarit?: - resistenza meccanica per contenere l?impasto senza subire sostanziali deformazioni durante la fase di compattazione della lastra;

- resistenza alle temperature di esercizio, in funzione del tipo di legante utilizzato, durante la fase di indurimento, vale a dire almeno fino a 150?C. Di seguito si riporta un elenco specifico ed esemplificativo delle caratteristiche peculiari di queste gomme:

- densit?: 1,05 kg/dm<3>;

- durezza: 64 Shore A;

- resistenza all?abrasione (in accordo con la normativa UNI 9185): 86mm<3>; - resistenza termica: almeno 150?C;

- temperatura di vulcanizzazione: uguale o maggiore a 160?C.

Durante il riscaldamento nel forno di catalisi, la parte interna dell?impasto compattato si riscalda successivamente alla sua parte esterna a causa della conduzione termica del calore.

Per fare in modo che la lastra risulti planare dopo l?indurimento ? necessario assicurare un flusso termico uniforme su tutta l?estensione di entrambe le facce della lastra; pertanto i piani riscaldanti devono presentare caratteristiche tali da garantire che la temperatura di riscaldamento sia uniforme su tutta la superficie di ciascun piano ed anche tra un piano e l?altro. La formazione di gradienti di temperatura, vale a dire differenze di temperatura tra parti o zone differenti dell?impasto compattato, anche minimi, durante il riscaldamento determina distorsioni rilevanti della lastra indurita e ci? non ? accettabile.

Inoltre, per ottenere lastre perfettamente piane, ? necessario che l?aumento di temperatura dell?impasto nel periodo transitorio avvenga in modo graduale ed uniforme su entrambe le superfici e per tutto lo spessore della lastra. La durata complessiva della fase di indurimento, in funzione del tipo di resina legante, dipende in misura maggiore dalla durata del periodo transitorio, che a sua volta dipende dallo spessore dell?impasto compattato e dalla sua composizione.

Se lo spessore della lastra compattata ? maggiore e/o il coefficiente di conduzione termica dell?impasto ? ridotto il riscaldamento ? pi? lento e quindi la durata del periodo di transitorio ? maggiore.

Quindi, un primo inconveniente di tali metodi di produzione delle lastre ? rappresentato dal fatto che la durata della fase di indurimento ? pari a circa 15 volte il tempo richiesto per la fase di formatura della lastra.

Da tale inconveniente deriva che il forno di catalisi deve avere una capienza pari ad almeno 15 foderi, con conseguente aumento della sua dimensione, della sua complessit? e dei suoi costi.

Per ovviare almeno parzialmente a tale inconveniente sono stati messi a punto metodi ed impianti che prevedono una fase intermedia di preriscaldamento tra la fase di formatura e la fase di indurimento.

Durante questa fase intermedia, l?impasto subisce un preriscaldamento dielettrico, mediante applicazione di onde elettromagnetiche a radiofrequenza; tale fase intermedia assicura un preriscaldamento uniforme e veloce dell?impasto compattato cos? da avere una durata complessiva del ciclo confrontabile con la durata della fase di formatura.

Inoltre, le onde elettromagnetiche a radiofrequenza consentono di riscaldare l?impasto in maniera uniforme anche all?interno, mediante trasformazione dell?energia elettromagnetica in energia termica.

Un esempio di questa tipologia di metodo ed impianto ? illustrato e descritto nella domanda di brevetto italiano TV2004A000019.

In una forma di realizzazione alternativa a quella descritta in precedenza, anche la stessa fase di indurimento pu? essere realizzata mediante applicazione di onde elettromagnetiche a radiofrequenza sull?impasto; ovviamente, in tale forma di realizzazione i forni di catalisi a piani conduttivi non sarebbero presenti nell?impianto perch? non necessari.

Nonostante queste soluzioni siano ampiamente apprezzate sul mercato, esse non sono esenti da inconvenienti.

Un inconveniente di tali soluzioni ? rappresentato dal fatto che le onde elettromagnetiche a radiofrequenza tendono ad essere assorbite in modo preponderante dai materiali elastomerici dei vassoi, in particolare nel caso in cui questi materiali comprendano nerofumo come filler strutturale o rinforzante.

Il nerofumo ? particolarmente conduttivo e l?assorbimento delle onde elettromagnetiche a radiofrequenza pu? causare il surriscaldamento del vassoio con eventuali fenomeni di scintillio.

Il surriscaldamento determina un deterioramento rapido dei vassoi, che devono quindi essere sostituiti frequentemente.

Lo scopo principale della presente invenzione ? quello di fornire un vassoio di formatura per la produzione di lastre in materiale agglomerato a partire da un impasto, nonch? un metodo per la realizzazione del vassoio di formatura ed un metodo di produzione delle lastre che consentano di risolvere gli inconvenienti sopra riscontrati.

Un compito particolare della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un vassoio del tipo sopra descritto atto ad essere sottoposto ad onde elettromagnetiche a radiofrequenza per il preriscaldamento efficace dell?impasto ma allo stesso tempo atto a subire solo un surriscaldamento minimo e ridotto.

Un ulteriore compito della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un vassoio del tipo sopra descritto che presenti propriet? meccaniche comparabili con quelle dei vassoi noti nel settore.

Un altro compito della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un vassoio del tipo sopra descritto che sia particolarmente resistente all?usura ed al deterioramento anche dopo vari cicli di produzione delle lastre. Un ulteriore compito della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione del vassoio che richieda implementazioni limitate rispetto ai metodi di realizzazione noti nel settore. Un altro compito della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione del vassoio che consenta di limitare l?intrappolamento di bolle d?aria tra le superfici degli stampi metallici e le mescole di materiale elastomerico, come pure tra le mescole caricate negli stampi metallici.

Un ulteriore compito della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un metodo per la produzione di lastre in materiale agglomerato che impieghi la radiofrequenza almeno per il preriscaldamento dell?impasto. Lo scopo e i compiti principali sopra descritti sono raggiunti con un vassoio di formatura per la produzione di lastre in materiale agglomerato secondo la rivendicazione 1, con un metodo per la realizzazione del vassoio di formatura secondo la rivendicazione 10 e con un metodo per la produzione di lastre in materiale agglomerato secondo la rivendicazione 22.

Per rendere pi? chiara la spiegazione dei principi innovativi della presente invenzione ed i suoi vantaggi rispetto alla tecnica nota, si descriveranno di seguito, con l'aiuto dei disegni allegati, realizzazioni esemplificative ma non limitative. Nei disegni:

- le figura 1 rappresenta una vista frontale sezionata del vassoio di formatura oggetto della presente invenzione;

- le figure 2a-2d rappresentano viste frontali sezionate e parziali di uno stampo e di una porzione dei piani di pressatura di una pressa per la realizzazione del vassoio in configurazioni operative differenti.

In figura 1 ? illustrato un vassoio di formatura per la produzione di lastre in materiale agglomerato oggetto della presente invenzione ed indicato globalmente con il numero di riferimento 1.

Le lastre sono ottenute a partire da un impasto, non illustrato nelle figure, contenente materiale granulato ed un legante. Il materiale granulato comprende granuli o polveri in materiale lapideo, litoide o espanso ed il legante ? costituito ad esempio da una resina organica di tipo termoindurente, preferibilmente una resina poliestere.

Inoltre, l?impasto pu? comprendere ulteriori componenti quali additivi addensanti, pigmenti o materiale di riempimento.

Il processo di produzione delle lastre, che forma anch?esso oggetto della presente invenzione, prevede essenzialmente le seguenti fasi:

- preparazione di un impasto miscelando tra loro granuli di materiale lapideo o litoide aventi granulometria prestabilita con un legante costituito da una resina organica;

- distribuzione dell?impasto su un vassoio per formare uno strato di impasto; - formatura e compattazione dell?impasto contenuto nel vassoio per ottenere una lastra compattata, preferibilmente mediante un?azione di compressione sotto vuoto con contemporanea applicazione di un moto vibratorio di frequenza prefissata;

- riscaldamento della lastra compattata per consentire la catalisi della resina organica e l?indurimento dell?impasto; la fase di riscaldamento ? realizzata preferibilmente in appositi forni di catalisi aventi una pluralit? di piani conduttivi riscaldanti all?interno dei quali sono posizionati i vassoi con l?impasto precedentemente compattato.

Prima della fase di formatura, il vassoio contenente l?impasto ? ricoperto preferibilmente con un foglio di copertura in materiale elastomerico in modo da formare un fodero che racchiude l?impasto.

Vantaggiosamente, il metodo di produzione delle lastre comprende anche una fase di preriscaldamento dielettrico della lastra compattata realizzata a valle della fase di formatura ed a monte della fase di riscaldamento.

La fase di preriscaldamento ? realizzata preferibilmente mediante applicazione sull?impasto di onde elettromagnetiche nell?intervallo della radiofrequenza, aventi frequenza inferiore a 300 MHz e preferibilmente compresa tra 3 e 30 MHz.

Ad esempio, le onde elettromagnetiche a radiofrequenza utilizzate nel metodo di produzione delle lastre possono avere frequenza pari a circa 27 MHz.

In alternativa, la radiofrequenza pu? anche essere utilizzata per realizzare la fase di indurimento dell?impasto; in questa forma di realizzazione alternativa l?impianto non comprende quindi i forni di catalisi a piani conduttivi, perch? non pi? necessari.

Come meglio illustrato in figura 1, il vassoio 1 comprende una porzione di base 2 ed una porzione di cornice 4 che delimitano una cavit? 6 per il contenimento dell?impasto.

La porzione di cornice 4 ? realizzata in un materiale elastomerico e la porzione di base 2 comprende almeno uno strato superficiale 8A in materiale elastomerico ed almeno uno strato in tessuto 10A.

Vantaggiosamente, la porzione di cornice 4 e l?almeno uno strato superficiale 8A della porzione di base 2 possono essere formati dallo stesso materiale elastomerico.

In particolare, il materiale elastomerico della porzione di cornice 4 e/o il materiale elastomerico dell?almeno uno strato superficiale 8A della porzione di base 2 possono essere scelti all?interno del gruppo che comprende le gomme etilene-propilene (EPM) e le gomme etilene-propilene-diene (EPDM).

Le gomme etilene-propilene e le gomme etilene-propilene-diene possono essere ottenute da fonti rinnovabili vegetali.

I materiali elastomerici della porzione di cornice 4 e dell?almeno uno strato superficiale 8A della porzione di base 2 comprendono inoltre un filler strutturale o rinforzante e normalmente un agente di reticolazione, oltre ad eventuali additivi.

Nella forma realizzazione illustrata in figura 1, la porzione di base 2 comprende almeno una coppia di strati in materiale elastomerico 8A, 8B interposti ad almeno una coppia di strati in tessuto 10A, 10B.

Pu? anche essere previsto un numero differente di strati in materiale elastomerico 8A, 8B e di strati in tessuto 10A, 10B, in funzione delle esigenze realizzative richieste.

Entrambi gli strati in materiale elastomerico 8A, 8B possono essere realizzati con le gomme descritte in precedenza e possono comprendere lo stesso filler, mentre gli strati in tessuto 10A, 10B possono essere realizzati con fili di trama in poliammide o nylon e fili di ordito in poliestere, pretensionati in entrambe le direzioni.

Inoltre, gli strati 8A, 8B e 10A, 10B possono avere lo stesso spessore, come illustrato in figura 1, oppure spessori differenti, senza per questo uscire dall?ambito di tutela della presente invenzione.

Come illustrato in figura 1, il fondo 12 della cavit? 6 del vassoio 1 ? costituito da uno strato superficiale di materiale elastomerico 8A della porzione di base 2 mentre le pareti laterali 14 della cavit? 6 sono costituite dalla porzione di cornice 4.

Inferiormente allo strato superficiale in materiale elastomerico 8A sono predisposti in successione lo strato in tessuto 10A, l?ulteriore strato in materiale elastomerico 8B e l?ulteriore strato in tessuto 10B.

Dalla figura 1 si osserva inoltre che il materiale elastomerico dello strato 8A che forma il fondo 12 della cavit? 6 e le ali perimetrali 13 ? rimosso in corrispondenza dell?area della porzione di cornice 4.

Come illustrato in figura 1, le ali perimetrali 13 sono le estremit? della porzione di base 2 che sporgono verso l?esterno rispetto alla porzione di cornice 4 e possono essere formate, oltre che dallo strato superficiale 8A in materiale elastomerico, anche dall?altro strato 8B in materiale elastomerico e dagli strati in tessuto 10A, 10B.

La porzione di cornice 4 ? accoppiata in corrispondenza della sua base allo strato in tessuto 10A immediatamente sottostante lo strato superficiale 8A di materiale elastomerico che forma il fondo 12 della cavit? 6 e le ali perimetrali 13.

Il bordo dello strato 8A di materiale elastomerico del fondo 12 ? a contatto con la superfici interna della porzione di cornice 4 ed il bordo dello strato 8A delle ali laterali 13 ? a contatto la superficie esterna della porzione di cornice 4.

Tale caratteristica verr? ulteriormente spiegata nel seguito della descrizione con riferimento al metodo di realizzazione del vassoio 1.

In alternativa, secondo una forma di realizzazione non illustrata nelle figure, il materiale elastomerico pu? essere presente anche nell?area dello strato superficiale 8A in corrispondenza della porzione di cornice 4.

In questa forma di realizzazione, lo strato in materiale elastomerico 8A si estende su tutta la superficie e la porzione di cornice 4 ? accoppiata direttamente con lo strato superficiale 8A.

In accordo con un aspetto peculiare dell?invenzione, il filler presente nel materiale elastomerico dell?almeno uno strato superficiale 8A della porzione di base 2 e nel materiale elastomerico della porzione di cornice 4 contiene silicio (Si).

Preferibilmente, il filler ? costituto da silice (SiO2), eventualmente di tipo pirogenico oppure ottenuta da fonti diverse, quale ad esempio la lolla del riso. La silice ? un composto del silicio.

Questa tipologia di filler presenta un coefficiente di assorbimento nell?intervallo della radiofrequenza nettamente inferiore al coefficiente di assorbimento del nerofumo, generalmente utilizzato come filler in questo settore.

Quindi, tale accorgimento consente di evitare il surriscaldamento dei vassoi durante la fase di preriscaldamento dell?impasto mediante radiofrequenza descritta in precedenza ed il loro deterioramento, consentendo il loro riutilizzo.

Inoltre, la silice utilizzata come filler, ad esempio la silice pirogenica o quella ottenuta dalla lolla del riso, consente di ottenere vassoi aventi propriet? meccaniche paragonabili alle propriet? meccaniche dei vassoi che contengono nerofumo come filler.

Possono anche essere previsti altri filler contenenti un composto del silicio differente dalla silice senza per questo uscire dall?ambito di tutela della presente invenzione; tuttavia, se utilizzati, questi filler devono assicurare al vassoio propriet? meccaniche simili a quelle conferite dalla silice.

L?invenzione ha per oggetto anche un metodo di realizzazione di un vassoio di formatura 1 del tipo descritto in precedenza.

In una forma preferita dell?invenzione, il metodo comprende le seguenti fasi: a) predisposizione di uno stampo 16, tipicamente in acciaio, comprendente una cava sagomata periferica 18;

b) posizionamento dello stampo 16 in una pressa comprendente un piano inferiore 22 ed un piano superiore 24; almeno uno di questi due piani essendo riscaldato ed almeno uno dei piani essendo mobile rispetto all?altro piano lungo una direzione verticale;

c) distribuzione all?interno della cava 18 dello stampo 16 di una mescola M di materiale elastomerico crudo, vale a dire non ancora vulcanizzato; d) posizionamento di un sandwich flessibile P comprendente almeno uno strato 8A di materiale elastomerico crudo ed almeno uno strato di tessuto 10A superiormente allo stampo 16 ed alla mescola M precedentemente distribuita nella cava 18 dello stampo 16;

e) movimentazione del piano mobile superiore 24 (o in alternativa del piano mobile inferiore 22) per raggiungere una posizione di chiusura della pressa; f) pressatura e riscaldamento con conseguente vulcanizzazione dei materiali elastomerici crudi della mescola M e dell?almeno uno strato 8A del sandwich flessibile P.

Le fasi a) e b) sono illustrate in figura 2a, le fasi c) e d) sono illustrate in figura 2b, la fase e) ? illustrata in figura 2c e la fase f) ? illustrata in figura 2d.

Con l?espressione ?piano riscaldato inferiore? della pressa si intende il piano riscaldato 22 posto ad una distanza inferiore dal suolo, mentre con l?espressione ?piano riscaldato superiore? si intende il piano riscaldato 24 posto ad una distanza maggiore dal suolo.

La mescola M di materiale elastomerico distribuita nella cava 18 ? destinata a formare la porzione di cornice 4 del vassoio 1 al termine della fase f) di pressatura, mentre il sandwich flessibile P ? destinato a formare la porzione di base 2 ed eventualmente le ali perimetrali 13 del vassoio 1 al termine della fase f) di pressatura.

Nelle figure 2b e 2c, la mescola M di materiale elastomerico crudo ? illustrata come un profilato estruso a sezione circolare posizionato all?interno della cava 18 dello stampo 16; tuttavia la mescola M pu? avere anche forme o conformazioni differenti, senza per questo uscire dall?ambito di tutela della presente invenzione.

Come gi? indicato in precedenza, il metodo di realizzazione si contraddistingue per il fatto che la mescola M di materiale elastomerico crudo ed il materiale elastomerico crudo dell?almeno uno strato 8A del sandwich flessibile P comprendono un filler contenente silicio (Si).

In particolare, il filler ? costituito da silice (SiO2), eventualmente costituita da silice pirogenica oppure da silice ottenuta da altre fonti quali la lolla del riso. I vantaggi dati dall?utilizzo di questo filler sono gli stessi descritti in precedenza con riferimento al vassoio 1.

Nelle figure, il piano mobile ? quello superiore 24, mentre il piano inferiore 22 ? fisso; tuttavia, pu? anche essere previsto un piano inferiore mobile ed un piano superiore fisso, senza per questo uscire dall?ambito di tutela della presente invenzione.

I mezzi di movimentazione dei piani riscaldati sono di tipo in s? noto e quindi non verranno descritti nel dettaglio nella presente descrizione. Inoltre, in una forma preferita dell?invenzione entrambi i piani 22, 24 della pressa sono riscaldati.

Come illustrato in figura 2d, il piano riscaldato superiore 24 in posizione di chiusura dopo la movimentazione ? a contatto con il sandwich flessibile P destinato a formare la porzione di base 2 e le ali perimetrali 13 del vassoio 1.

Il sandwich flessibile P pu? comprendere, come gi? indicato in precedenza per la porzione di base 2 del vassoio 1, almeno una coppia di strati 8A, 8B realizzati con un materiale elastomerico crudo interposti ad almeno una coppia di strati 10A, 10B in tessuto.

Per semplicit? nelle figure 2a-2d ? illustrato un sandwich P comprendente solamente uno strato in materiale elastomerico 8A ed uno strato in tessuto 10A. Il sandwich P ? posizionato nella pressa superiormente allo stampo 16 con uno strato di materiale elastomerico 8A rivolto verso lo stampo 16.

Inoltre, lo stampo 16 pu? comprendere un elemento periferico di battuta 25 avente spessore opportuno ed atto a contenere il materiale elastomerico sottoposto ad elevata pressione durante la vulcanizzazione, in particolare nella fase di massima fluidit?. Inoltre, l?elemento di battuta ? atto a definire lo spessore del sandwich flessibile P vulcanizzato.

Opportunamente, il metodo prevede che la fase di pressatura f) avvenga in un ambiente sotto vuoto, ossia in assenza d?aria, onde evitare che rimangano intrappolate delle bolle d?aria sulle superfici e tra le superfici dello stampo metallico 16 e la mescola, come pure tra la mescola M ed il sandwich flessibile P; la presenza di bolle d?aria pregiudicherebbe infatti la qualit? del vassoio.

Per la realizzazione dell?ambiente di pressatura a caldo sotto vuoto pu? ad esempio essere impiegato uno speciale elemento portastampo 26 opportunamente configurato ed illustrato nelle figure 2a-2d.

Questo elemento portastampo 26 ? provvisto di una cornice mobile 28 ed ? prevista una fase iniziale di predisposizione e fissaggio dell?elemento portastampo 26 sul piano riscaldato inferiore 22 della pressa per creare l?ambiente di pressatura sotto vuoto prima e durante la fase di pressatura f), come spiegato dettagliatamente nel seguito.

Lo stampo metallico 16 ? fissato all?elemento portastampo 26 con la cava sagomata periferica 18 rivolta verso il piano riscaldato superiore 24.

La cornice 28 dell?elemento portastampo 26 ? mobile lungo una direzione verticale ed ? dotata di almeno una guarnizione superiore 30 posizionata in corrispondenza della faccia superiore 31, vale a dire la faccia rivolta verso il piano riscaldato superiore 24 in configurazione operativa.

La funzione di questa guarnizione superiore 30 sar? chiarita nel seguito della presente descrizione.

Vantaggiosamente, la cornice 28 comprende mezzi elastici 32 interposti tra la faccia inferiore 33 della cornice 28 ed un bordo sporgente 34 dell?elemento portastampo 26.

Come illustrato nelle figure 2a-2d, i mezzi elastici 32 comprendono una serie di molle 36 atte a mantenere sollevata, vale a dire distanziata dal bordo sporgente 34, la cornice 28 in condizione di riposo.

Opportunamente, l?elemento portastampo 26 comprende anche una parete laterale 42 con una superficie rivolta verso la cornice mobile 28; su questa superficie ? fissata un?ulteriore guarnizione laterale 44 posta a contatto con la cornice 28.

Inoltre, l?elemento portastampo 26 comprende almeno un condotto passante 38 per l?aspirazione dell?aria, la cui funzione sar? chiarita nel seguito.

Quando viene abbassato, il piano riscaldato superiore 24 va a contatto con la guarnizione superiore 30 e quindi con la cornice 28 fino ad appoggiarsi all?elemento di battuta 25 prima di andare a contatto col sandwich flessibile P, spingendo la cornice mobile 28 verso il basso per effetto della compressione delle molle 36.

Nella posizione di chiusura, il piano riscaldato superiore 24, l?elemento portastampo 26 e la cornice 28 delimitano una camera chiusa 40, come illustrato in figura 2d.

Il condotto di aspirazione 38 indicato in precedenza presenta un?apertura in comunicazione fluidica con la camera 40 ed un?altra apertura destinata ad essere collegata a mezzi di aspirazione dell?aria, non illustrati nelle figure. Mediante tale accorgimento ? possibile realizzare una fase di aspirazione dell?aria e di creazione del vuoto all?interno della camera 40, prima che il piano mobile 24 vada a contatto con il sandwich flessibile P e prima e durante la fase f) di pressatura, rendendo possibile la fase di pressatura in ambiente sotto vuoto.

La guarnizione superiore 30 e la guarnizione laterale 44 servono quindi per la tenuta del vuoto all?interno della camera 40 durante la fase f) di pressatura. La creazione del vuoto consente di evitare che le bolle d?aria rimangano intrappolate tra le superfici dello stampo metallico 16 e la mescola, come pure tra la mescola M ed il sandwich flessibile P.

Il metodo pu? comprendere inoltre una fase di rimozione del materiale elastomerico crudo dello strato 8A del sandwich flessibile P rivolto verso lo stampo 16 in corrispondenza dell?area periferica affacciata alla cava 18 dello stampo 16, e quindi in corrispondenza dell?area destinata ad andare a contatto con la mescola M contenuta nella cava 18. Tale fase non ? illustrata nelle figure.

Mediante tale accorgimento la mescola M di materiale elastomerico crudo contenuta nella cava 18 viene accoppiata allo strato in tessuto 10A prossimo allo strato in materiale elastomerico 8A durante la fase di pressatura.

Da quanto sopra esposto ? ora chiaro come il vassoio per la produzione di lastre ed il suo metodo di realizzazione, nonch? il metodo di produzione delle lastre in materiale agglomerato consentano di raggiungere gli scopi prefissati.

In particolare, l?utilizzo di silice quale filler consente di evitare il surriscaldamento del vassoio a seguito dell?applicazione della radiofrequenza durante la fase di preriscaldamento dell?impasto o la fase di indurimento.

Tale accorgimento evita che durante l?applicazione della radiofrequenza avvengano fenomeni di scintillio a carico dei vassoi, rendendone possibile il riutilizzo.

Inoltre, la creazione del vuoto durante il metodo di realizzazione dei vassoi consente di evitare l?intrappolamento di bolle d?aria nei materiali elastomerici del vassoio, ottenendo cos? un vassoio esente da difetti.

Naturalmente, la descrizione che precede delle realizzazioni che applicano i principi innovativi della presente invenzione ? riportata a titolo esemplificativo di tali principi e non deve perci? essere presa come limitazione dell'ambito di privativa qui rivendicato. Ad esempio, potranno anche essere previste tipologie di presse differenti da quella descritta oppure forme e conformazioni

Claims

Rivendicazioni 1. Vassoio di formatura (1) per la produzione di lastre in materiale agglomerato a partire da un impasto, il vassoio (1) comprendendo una porzione di base (2) ed una porzione di cornice (4) atte a delimitare una cavit? (6) per il contenimento dell?impasto; in cui la porzione di cornice (4) ? realizzata in un materiale elastomerico e la porzione di base (2) comprende almeno uno strato superficiale (8A) in materiale elastomerico ed almeno uno strato in tessuto (10A); caratterizzato dal fatto che il materiale elastomerico della porzione di cornice (4) ed il materiale elastomerico dell?almeno uno strato superficiale (8A) della porzione di base (2) comprendono un filler contenente silicio (Si).
2. Vassoio (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto filler ? silice (SiO2).
3. Vassoio (1) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto filler ? silice pirogenica.
4. Vassoio (1) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto filler ? silice ottenuta dalla lolla di riso.
5. Vassoio (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta porzione di base (2) comprende almeno una coppia di strati (8A, 8B) di materiale elastomerico interposti ad almeno una coppia di strati (10A, 10B) in tessuto.
6. Vassoio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto detta porzione di cornice (4) e l?almeno uno strato superficiale (8A) di detta porzione di base (2) sono formati dallo stesso materiale elastomerico.
7. Vassoio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il materiale elastomerico della porzione di cornice (4) e/o il materiale elastomerico dell?almeno uno strato superficiale (8A) della porzione di base (2) sono scelti nel gruppo comprendente le gomme etilenepropilene (EPM) e le gomme etilene-propilene diene (EPDM).
8. Vassoio (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che le gomme etilene-propilene (EPM) o etilene-propilene diene (EPDM) sono ottenute da fonti rinnovabili vegetali.
9. Vassoio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che lo strato superficiale (8A) di materiale elastomerico di detta porzione di base (2) forma il fondo (12) di detta cavit? (6), detta porzione di cornice (4) essendo accoppiata in corrispondenza della sua base allo strato in tessuto (10A) immediatamente sottostante detto strato superficiale (8A) di materiale elastomerico che forma il fondo (12) della cavit? (6).
10. Metodo di realizzazione di un vassoio di formatura (1) per la produzione di lastre in materiale agglomerato a partire da un impasto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-9, il metodo comprendendo le seguenti fasi: a) predisposizione di uno stampo (16) comprendente una cava sagomata periferica (18); b) posizionamento di detto stampo (16) in una pressa comprendente un piano inferiore (22) ed un piano superiore (24), almeno uno di detti piani essendo mobile lungo una direzione verticale, uno od entrambi detti piani (22,24) essendo riscaldati; c) distribuzione all?interno della cava (18) di detto stampo (16) di una mescola (M) di materiale elastomerico crudo; d) posizionamento di un sandwich flessibile (P) superiormente a detto stampo (16) e a detta mescola (M), detto sandwich flessibile (P) comprendendo almeno uno strato (8A) di materiale elastomerico crudo ed almeno uno strato in tessuto (10A); e) movimentazione del piano mobile (22, 24) per raggiungere una posizione di chiusura della pressa; f) pressatura e riscaldamento con conseguente vulcanizzazione dei materiali elastomerici crudi di detta mescola (M) e dell?almeno uno strato (8A) di detto sandwich flessibile (P); in cui la mescola (M) di materiale elastomerico crudo ? destinata a formare la porzione di cornice (4) di detto vassoio (1) ed il sandwich flessibile (P) ? destinato a formare la porzione di base (2) di detto vassoio (1); caratterizzato dal fatto che i materiali elastomerici crudi di detta mescola (M) e dell?almeno uno strato (8A) del sandwich flessibile (P) comprendono un filler contenente silicio (Si).
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto filler ? silice (SiO2).
12. Metodo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto filler ? silice pirogenica.
13. Metodo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto filler ? silice ottenuta dalla lolla di riso.
14. Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato fatto che la fase f) di pressatura e riscaldamento avviene in un ambiente sotto vuoto in modo da evitare che bolle d?aria rimangano intrappolate sulle superfici, tra le superfici dello stampo (16) e la mescola e tra la mescola (M) ed il sandwich flessibile (P).
15. Metodo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato fatto di comprendere una fase iniziale di predisposizione e fissaggio di un elemento portastampo (26) sul piano inferiore (22) di detta pressa, detto stampo (16) essendo fissato su detto elemento portastampo (26) e detto elemento portastampo (26) essendo idoneo a creare un ambiente di pressatura sotto vuoto prima e durante detta fase f) di pressatura.
16. Metodo secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detto elemento portastampo (26) comprende almeno un condotto (38) di aspirazione dell?aria destinato ad essere collegato a mezzi di aspirazione dell?aria.
17. Metodo secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detto elemento portastampo (26) comprende una cornice (28) mobile lungo una direzione verticale.
18. Metodo secondo la rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che in detta posizione di chiusura detto piano superiore (24), detto elemento portastampo (26) e detta cornice (28) delimitano una camera chiusa (40) e dal fatto che ? prevista una fase di aspirazione dell?aria mediante l?almeno un condotto (38) per la creazione del vuoto in detta camera (40) prima e durante la fase di pressatura.
19. Metodo secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che detta cornice (28) comprende almeno una guarnizione superiore (30) e detto elemento portastampo (26) comprende una guarnizione laterale (44) per la tenuta del vuoto in detta camera (40) durante detta fase f) di pressatura.
20. Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto sandwich flessibile (P) comprende almeno una coppia di strati (8A, 8B) di materiale elastomerico crudo interposti ad almeno una coppia di strati (10A, 10B) in tessuto.
21. Metodo secondo la rivendicazione 20, caratterizzato fatto che detto sandwich flessibile (P) ? posizionato in detta pressa con uno strato in materiale elastomerico crudo (8A) rivolto verso detto stampo (16), essendo prevista una fase di rimozione del materiale elastomerico da detto strato (8A) in corrispondenza dell?area destinata ad entrare in contatto con la mescola (M) di materiale elastomerico durante la fase di pressatura.
22. Metodo per la produzione di lastre in materiale agglomerato comprendente in successione le seguenti fasi: - preparazione di un impasto miscelando tra loro granuli di materiale lapideo o litoide aventi granulometria prestabilita con un legante costituito da una resina organica; - distribuzione di detto impasto su un vassoio (1) a formare uno strato d?impasto; - formatura e compattazione dell?impasto mediante compressione sotto vuoto dell?impasto per ottenere una lastra compattata; - preriscaldamento dielettrico della lastra compattata mediante applicazione di onde elettromagnetiche a radiofrequenza con frequenza inferiore a 300 MHz; - riscaldamento della lastra compattata per consentire l?indurimento dell?impasto e la catalisi della resina organica; caratterizzato dal fatto che il vassoio (1) ? del tipo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 1 alla 9.