IT202000002182A1 - Macchina bicchieratrice automatica e metodo di bicchieratura di tubi in materiale termoplastico - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

?MACCHINA BICCHIERATRICE AUTOMATICA E METODO DI

BICCHIERATURA DI TUBI IN MATERIALE TERMOPLASTICO?

La presente invenzione ha per oggetto una macchina bicchieratrice per tubi in materiale termoplastico, cio? una macchina atta a deformare a bicchiere almeno un?estremit? di un tubo in materiale termoplastico.

In particolare, la presente invenzione ha per oggetto una macchina bicchieratrice per tubi termoplastici comprendente un dispositivo di movimentazione dei tubi.

La presente invenzione ha, altres?, per oggetto un metodo di bicchieratura dei tubi attuato dalla suddetta macchina bicchieratrice automatica.

Nella produzione per estrusione di tubi in materiale termoplastico destinati alla realizzazione di condotte di adduzione e/o scarico di fluidi, i materiali termoplastici di maggiore impiego sono il polivinilcloruro rigido (PVC-U), il polipropilene (PP) e il polietilene ad alta densit? (HDPE).

In particolare, la presente invenzione trova particolare utilit? nell?ambito della produzione di tubi utilizzati nei sistemi di tubazioni installati negli scarichi all?interno dei fabbricati.

I tubi per scarichi nei fabbricati sono caratterizzati da diametri esterni minori (tra i 32 mm e 160 mm) e lunghezze inferiori (tra i 150 mm e 3000 mm) rispetto ai tubi per scarichi interrati ed adduzione di fluidi (la cui lunghezza, ad esempio, non ? mai inferiore ai 500 mm).

Lo spessore di parete dei tubi per scarichi nei fabbricati ? generalmente di 2- 5 mm.

Generalmente, tali tubi presentano almeno un?estremit? conformata ?a bicchiere?, ossia presentano alla loro porzione estremale una sezione trasversale allargata rispetto alla sezione trasversale lungo lo sviluppo longitudinale del tubo stesso.

Tale forma allargata serve per connettere in successione l'uno con l'altro i tubi che formano una condotta.

In genere, un'estremit? non allargata di un tubo, preferibilmente con bordo smussato, viene inserita nell'estremit? sagomata a bicchiere del tubo adiacente nella condotta.

Al fine di conferire la conformazione a bicchiere, gli impianti di produzione di tubi noti prevedono macchine bicchieratrici utilizzate per sagomare una porzione estremale dei tubi.

La macchina bicchieratrice automatica pu? venire installata in una linea di estrusione dei tubi e, in linea, ricevere i tubi o spezzoni di tubo tagliati da sagomare.

La maggioranza delle macchine bicchieratrici realizza il bicchiere con processo di formatura allo stato caldo.

Tali macchine sono dotate di una o pi? stazioni di riscaldamento idonee a riscaldare l'estremit? del tubo portandone la parete da sagomare in uno stato rammollito plasticamente deformabile.

In seguito, una stazione di formatura, preferibilmente dotata di apposito stampo, sagoma a bicchiere l'estremit? riscaldata del tubo e raffredda il bicchiere sagomato sullo stampo.

Trova diffusa applicazione la sagomatura dell?estremit? del tubo mediante uno stampo a mandrino, detto anche tampone, come illustrato nel documento EP 0700 711 B1 a nome della stessa richiedente.

Il mandrino, o tampone, riproduce la forma interna del bicchiere da sagomare e viene inserito all?interno del tubo in corrispondenza dell?estremit? da sagomare per formare a bicchiere l?estremit? del tubo. Al fine di aumentare la produttivit?, le macchine bicchieratrice utilizzate negli impianti odierni prevedono stazioni di multibicchieratura, ossia stazioni in grado di processare gruppi di almeno due tubi contemporaneamente grazie ad una moltiplicazione degli elementi nelle stazioni, in particolare quelle di riscaldamento e formatura.

In relazione al numero di estremit? conformate a bicchiere si distinguono due tipologie di tubi: i tubi a singolo bicchiere, nel caso in cui una sola estremit? ? conformata a bicchiere, e i tubi bigiunto, quando entrambe le estremit? del tubo sono allargate.

La realizzazione di tubi bigiunto comporta l?esigenza di una seconda operazione di bicchieratura, da operare su tubo monogiunto, ossia il tubo semilavorato presentante una sola estremit? sagomata a bicchiere e l?altra estremit? ancora grezza e generalmente non smussata.

Ad oggi, negli impianti di produzione di tubi in materiale termoplastico, per realizzare tubi bigiunto vengono previste almeno due macchine bicchieratrici, ognuna configurata per sagomare a bicchiere un?estremit? del tubo, cos? da mantenere pressoch? inalterata l?efficienza produttiva. Alcune soluzioni prevedono l?utilizzo di due macchine bicchieratrici contraffacciate cos? da sagomare contemporaneamente le due estremit? del tubo.

Tuttavia, spesso, negli impianti di produzione vengono adottate produzioni miste di tubi, cio? vengono prodotti tubi dalle lunghezze differenti.

In queste soluzioni di macchine bicchieratrici contraffacciate, una variazione di lunghezza fra un tubo e l?altro rende impraticabile una soluzione a due macchine bicchieratrici contraffacciate, in quanto i tubi di lunghezza minore non potrebbero subire le operazioni di bicchieratura ad una estremit?.

Altre soluzioni prevedono l?utilizzo di due macchine bicchieratrici dislocate in serie lungo la linea di produzione, cos? da effettuare le operazioni di bicchieratura in due momenti separati del processo di produzione dei tubi bigiunto.

La seconda macchina bicchieratrice pu? essere ruotata di 180? rispetto alla prima oppure mantenere lo stesso orientamento e, in quest?ultimo caso, viene effettuata una rotazione del tubo nella fase di trasporto del tubo tra la prima e la seconda macchina bicchieratrice.

Tali soluzioni permettono di realizzare produzioni di tubi di lunghezze miste e di mantenere pressoch? inalterata l?efficienza produttiva generale dell?impianto.

Tuttavia, la dislocazione delle due macchine bicchieratrici comporta un notevole aumento dell?ingombro dell?impianto di produzione, dovuto all?ingombro della seconda macchina bicchieratrice e della linea di trasporto tra le due macchine bicchieratrici.

Inoltre, spesso le produzioni di tubi non prevedono solo variazioni nelle lunghezze dei tubi, ma anche nelle tipologie di tubi, ossia possono essere previste impianti di produzione che prevedono la realizzazione contemporanea di tubi a singolo bicchiere e tubi bigiunto.

La produzione mista contemporanea di tubi con singolo bicchiere e tubi bigiunto non ? attuabile con le soluzioni sopra descritte con due bicchieratrici.

In aggiunta, uno svantaggio comune a tutte le soluzioni sopra descritte ? l?aumento sia dei costi di allestimento dell?impianto produttivo, in quanto devono essere prodotte/acquistate due macchine bicchieratrici, sia dei costi di gestione dell?impianto stesso, in quanto ? presente un ulteriore elemento energivoro.

La presenza di due macchine bicchieratrici comporta anche un aumento della complessit? dell?impianto di produzione, con l?aggiunta di un elemento addizionale che necessita di manutenzione e pu? essere soggetto a guasti.

La macchina e il metodo oggetto della presente descrizione si propongono di risolvere i suddetti svantaggi.

In particolare, la presente descrizione fornisce una macchina bicchieratrice automatica di tubi in materiale termoplastico particolarmente versatile, dai costi e dagli ingombri notevolmente ridotti rispetto alle soluzioni di bicchieratura ad oggi noti.

La presente descrizione fornisce un metodo di bicchieratura di tubi in materiale termoplastico particolarmente efficiente.

Questi scopi ed altri ancora, che meglio appariranno nel corso della descrizione che segue, vengono raggiunti da una macchina bicchieratrice ed un metodo di bicchieratura dei tubi in materiale termoplastico comprendenti le caratteristiche tecniche esposte in una o pi? delle rivendicazioni annesse.

Le caratteristiche tecniche dell?invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate, ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- la figura 1 illustra parzialmente, secondo una vista in prospettiva, un tubo in materiale termoplastico con un?estremit? conformata a bicchiere;

- la figura 2 illustra parzialmente, secondo una vista in sezione, la giunzione tra due tubi in materiale termoplastico, uno presentante un?estremit? conformata a bicchiere e l?altro presentante un?estremit? smussata ed inserita nell?estremit? conformata a bicchiere;

- la figura 3 illustra, secondo una vista prospettica, la macchina bicchieratrice oggetto della presente descrizione secondo una forma di realizzazione con alcune parti asportare per maggior chiarezza;

- la figura 4 illustra, secondo una vista dall?alto, la macchina bicchieratrice di cui in figura 3;

- la figura 5 illustra, secondo una vista frontale, la macchina bicchieratrice di cui in figura 3;

- la figura 6 illustra, secondo una vista laterale, la macchina bicchieratrice di cui in figura 3;

- la figura 7 illustra, attraverso un diagramma di flusso a blocchi, le fasi del metodo di bicchieratura oggetto della presente descrizione; - la figura 8 illustra, con riferimento alla macchina bicchieratrice secondo una vista frontale, la sequenza delle fasi del metodo di bicchieratura di figura 7;

- la figura 9 illustra una sequenza di fasi, da a) ad l), indicative di un esempio di processo di smistamento della macchina bicchieratrice. Con riferimento alle allegate figure, ? stata indicata con il riferimento 1 una macchina bicchieratrice atta ad essere installata in un impianto di produzione di tubi T in materiale termoplastico.

Compito precipuo della macchina bicchieratrice 1 ? quello di deformare i tubi T ad una loro estremit? T1,T2 cos? da conferire una conformazione a bicchiere B in corrispondenza di tale estremit? T1,T2.

Tale procedura prende il nome convenzionale di bicchieratura.

Come illustrato in figura 1, la conformazione a bicchiere B dell?estremit? T1,T2 del tubo T si concretizza in un allargamento della sezione trasversale del tubo T.

Lo scopo di tale deformazione dell?estremit? T1,T2 del tubo T ? quella di permettere il collegamento tra due tubi T, mediante un accoppiamento di forma, comunemente denominato attraverso il termine giunto a bicchiere. Come illustrato in figura 2, in corrispondenza dell?estremit? T1,T2 conformata a bicchiere di un primo tubo T viene parzialmente inserita l?estremit? T1,T2 senza forma a bicchiere di un secondo tubo T, cos? da creare un collegamento tra i due tubi.

Preferibilmente, l?estremit? T1,T2 non conformata a bicchiere presenta uno smusso S, cos? da facilitare l?inserimento parziale della stessa estremit? all?interno dell?estremit? T1,T2 conformata a bicchiere.

Preferibilmente, lo smusso S ? sempre presente quando un?estremit? T1,T2 non ? destinata ad assumere la conformazione a bicchiere B.

Preferibilmente, viene inserita, in corrispondenza dell?estremit? conformata a bicchiere, una guarnizione G.

La guarnizione G, generalmente realizzata in materiale gommoso ad elevato coefficiente di attrito, assicura la tenuta ermetica del giunto a bicchiere.

Preferibilmente, i tubi T in materiale termoplastico sono costituiti da almeno uno dei seguenti componenti: polivinilcloruro rigido (PVC-U), polipropilene (PP) e polietilene ad alta densit? (HDPE).

La macchina bicchieratrice oggetto della presente descrizione ? generalmente installata all?interno di impianti di produzione di tubi in materiale termoplastico.

Tale macchina ? disposta a valle di una stazione di estrusione di una colata di materiale termoplastico e di una stazione di taglio di detta colata di materiale termoplastico.

Le caratteristiche dimensionali, in particolare in termini di diametro e lunghezza dei tubi, sono determinate dalle stazioni a monte della macchina bicchieratrice 1, la quale riceve in ingresso tubi T di lunghezze e diametri destinati a rimanere immutati se non per quanto riguarda le estremit? T1,T2.

La macchina bicchieratrice oggetto della presente descrizione ? particolarmente adatta alla bicchieratura di scarichi nei fabbricati, ossia tubi caratterizzati da diametri compresi tra 32 mm e 160 mm e lunghezza che vanno dai 150 mm ai 3000 mm.

Tuttavia, la macchina bicchieratrice pu? trovare utilizzo anche per la bicchieratura dei tubi per scarichi interrati ed adduzione di fluidi, che sono caratterizzati da diametri e lunghezze maggiori.

A seconda del numero di estremit? da conformare a bicchiere si distinguono due tipologie di tubi: i tubi a singolo bicchiere, nel caso in cui una sola estremit? T1 o T2 ? destinata ad assumere la conformazione a bicchiere B, e i tubi bigiunto o a doppio bicchiere, quando entrambe le estremit? T1,T2 del tubo T sono destinate a subire una bicchieratura.

? consuetudine non calcolare, nel computo della lunghezza del tubo T finito, la porzione di tubo T soggetta alle operazioni di bicchieratura.

Dunque, nel caso esemplificativo di tubi a singolo bicchiere della lunghezza di 150 mm, la lunghezza del tubo T finito ? di 150 mm 70 mm, dove 70 mm ? la lunghezza della porzione di tubo T avente conformazione a bicchiere B.

Per il tubo non ancora assoggettato a bicchieratura dello stesso caso esemplificativo, invece, la lunghezza ? di 150 mm 70 mm 15 mm, dove la porzione di 15 mm ? costituita dalla quantit? di materiale termoplastico necessario per compensare l?allargamento della sezione causato dall?operazione di bicchieratura.

Nel caso di tubi bigiunto, i contributi addizionali vanno contati due volte in quanto, rispetto ai tubi a singolo bicchiere, c?? una estremit? in pi? da assoggettare a bicchieratura.

La macchina bicchieratrice 1 trova particolare utilit? di applicazione nei processi produttivi in cui almeno parte della produzione ? rappresentata da tubi bigiunto.

Come illustrato in figura 8, la macchina bicchieratrice 1 comprende mezzi di prelievo 21 dei tubi T.

La macchina bicchieratrice 1 comprende, inoltre una zona di ingresso Z1 dei tubi T.

Tali mezzi di prelievo 21 risultano operativamente associata alla zona di ingresso Z1.

Nella zona di ingresso Z1, i tubi T stazionano in attesa di essere di essere prelevati, uno alla volta, dai mezzi di prelievo 21.

La zona di ingresso Z1 risulta in comunicazione almeno con una linea di alimentazione X dei tubi T, non facente parte della macchina bicchieratrice 1 ma facente parte dell?impianto di produzione di tubi in materiale termoplastico.

Secondo un aspetto della presente descrizione, la linea di alimentazione X alimenta la zona di ingresso Z1 con tubi T che non presentano nessuna delle estremit? T1,T2 con conformazione a bicchiere B.

In particolare, la linea di alimentazione X alimenta la zona di ingresso Z1 con un solo tubo T alla volta, ossia non sono possibili alimentazioni multiple e simultanee di tubi T nella zona di ingresso Z1.

Preferibilmente, la macchina bicchieratrice 1 comprende un piano di traslazione 3 per lo scorrimento dei tubi T tra le stazioni della macchina bicchieratrice stessa.

Tale piano di traslazione 3 pu? essere definito da uno o pi? elementi, che singolarmente o nell?insieme definiscono una superficie di appoggio dei tubi T.

Secondo una forma di realizzazione, il piano di traslazione 3 ? costituito da una superficie piana per lo scorrimento dei tubi T.

Secondo un?altra forma di realizzazione, il piano di traslazione 3 ? costituito da una pluralit? di rulli per lo scorrimento dei tubi T.

Secondo un altro aspetto della presente descrizione, la macchina bicchieratrice 1 comprende una stazione di formazione 2 di gruppi di tubi T.

I mezzi di prelievo 21 risultano configurati per prelevare i tubi T da detta zona di ingresso Z1, uno alla volta, e disporli sul piano di traslazione 3 in corrispondenza della stazione di formazione 2 di gruppi di tubi T.

Nella presente descrizione, per gruppo di tubi T, o gruppo di multibicchieratura, si intende un gruppo formato da almeno due tubi T. La stazione di formazione 2 ? configurata per trattenere i tubi T per permettere la formazione dei gruppi di tubi T a seguito un numero di prelievi da parte dei mezzi di prelievo 21 pari ai tubi componenti il gruppo di tubi T.

Nello specifico, i mezzi di prelievo 21 dispongono i tubi T sul piano di traslazione 3 affiancati, paralleli tra loro.

Preferibilmente, i mezzi di prelievo 21 dispongono i tubi T paralleli ad una prima direzione D1 sul piano di traslazione 3.

Preferibilmente, la prima direzione D1 ? parallela alla direzione con cui i tubi T giungono alla zona di ingresso Z1 dalla linea di alimentazione X. I mezzi di prelievo 21 dispongono i tubi T, prelevati dalla zona di ingresso Z1, in corrispondenza dalla stazione di formazione 2.

La stazione di formazione 2 ? configurata per trattenere i tubi T in posizione e per formare gruppi di tubi T.

Tali gruppi di tubi T si muoveranno simultaneamente lungo il piano di traslazione 3 e subiranno operazioni dalle stazioni della macchina bicchieratrice 1, che verranno descritte in seguito.

Secondo un aspetto, la macchina bicchieratrice 1 comprende un primo nastro motorizzato 22 per posizionare il tubo T in corrispondenza della zona di ingresso Z1, cos? da permettere il prelievo da parte dei mezzi di prelievo 21.

Il primo nastro motorizzato 22 risulta, vantaggiosamente, in comunicazione con la linea di alimentazione X.

Quindi, il primo nastro motorizzato 22 ? configurato per regolare l?afflusso verso la zona di ingresso Z1 dei tubi T provenienti dalla linea di alimentazione X.

Preferibilmente, il primo nastro motorizzato 22 ha sviluppo longitudinale parallelo alla prima direzione D1.

Nello specifico, il nastro motorizzato 22 risulta mobile in entrambe i versi lungo la sua direzione di sviluppo longitudinale.

Sempre secondo quanto illustrato in particolare in figura 5, la macchina bicchieratrice 1 comprende almeno una stazione di riscaldamento 4.

Preferibilmente, l?almeno una stazione di riscaldamento 4 ? disposta lateralmente alla stazione di prelievo 2 lungo una seconda direzione D2. Tale seconda direzione D2 ? ortogonale alla prima direzione D1 e, preferibilmente, ? parallela al piano di traslazione 3.

L?almeno una stazione di riscaldamento 4 ? configurata per riscaldare un'estremit? T1,T2 del tubo T, portandola in uno stato rammollito plasticamente deformabile.

Spesso, il materiale e le dimensioni del tubo T richiedono processi di riscaldamento piuttosto lunghi. Perci?, onde non danneggiare l?efficienza della macchina bicchieratrice 1, viene operato un frazionamento del processo di riscaldamento, attraverso la disposizione di pi? stazioni di riscaldamento 4.

Nella forma realizzativa illustrata nelle allegate figure, ? illustrata una macchina bicchieratrice 1 comprendente due stazioni di riscaldamento 4. Vantaggiosamente, la presenza di almeno due stazioni di riscaldamento 4 permette un?ottimizzazione dell?efficienza della macchina bicchieratrice 1. Ciascuna stazione di riscaldamento 4 comprende almeno un elemento riscaldante per riscaldare i tubi T e portarli allo stato plastico rammollito. Secondo una forma di realizzazione, l?almeno un elemento riscaldante ? costituito da almeno un elemento mobile caldo. L?elemento mobile caldo ? configurato per percorrere una traiettoria in prossimit? della superficie interna dell?estremit? T1,T2 del tubo T da riscaldare.

Secondo un?altra forma di realizzazione, l?almeno un elemento riscaldante ? costituito da un forno di riscaldamento nel quale viene inserita, almeno parzialmente, l?estremit? T1,T2 del tubo T da riscaldare.

Preferibilmente, l?almeno una stazione di riscaldamento 4 comprende una pluralit? di elementi di riscaldamento in grado di riscaldare pi? tubi T in parallelo.

Vantaggiosamente, la presenza di pi? elementi di riscaldamento permette una moltiplicazione dell?efficienza della stazione di riscaldamento 4.

Nella forma di realizzazione illustrata nelle allegate figure, ognuna delle due stazioni di riscaldamento 4 ? in grado di riscaldare le estremit? di quattro tubi T contemporaneamente.

In tal modo viene, vantaggiosamente, aumentata la produttivit? delle stazioni di riscaldamento 4 di un fattore moltiplicativo pari a quattro.

Sempre secondo quanto illustrato nelle figure da 3 a 6, la macchina bicchieratrice 1 comprende una stazione di formatura 5.

La stazione di formatura 5 ? disposta lateralmente all?almeno una stazione di riscaldamento 4 lungo la seconda direzione D2.

In particolare, la stazione di formatura 5 ? disposta lateralmente all?almeno una stazione di riscaldamento 4, dal lato opposto rispetto alla stazione di prelievo 2.

Detta stazione di formatura 5 comprende almeno uno stampo 51.

Detto almeno uno stampo 51 ? configurato per generare la conformazione a bicchiere B all?estremit? T1, T2 di detto tubo T che ? stata precedentemente portata allo stato rammollito dall?almeno una stazione di riscaldamento 4.

Secondo una forma di realizzazione, l?almeno uno stampo 51 ? del tipo a mandrino, anche detto tampone.

In tale forma di realizzazione, il mandrino riproduce la forma interna della conformazione a bicchiere B da conferire all?estremit? T1, T2 del tubo T. Per formare a bicchiere l?estremit? T1 o T2 del tubo T, il tampone viene inserito all?interno del tubo in corrispondenza di tale estremit? da sagomare, che risulta rammollita dall?azione degli elementi riscaldanti della stazione di riscaldamento 4.

Generalmente, gli stampi del tipo a mandrino comprendono una porzione esterna che riproduce la forma esterna della conformazione a bicchiere B da conferire all?estremit? T1,T2 del tubo T ed atta ad avvolgere esternamente l?estremit? stessa.

Preferibilmente, la stazione di formatura 5 comprende una pluralit? di stampi 51 in grado di formare pi? tubi T in parallelo.

Vantaggiosamente, la presenza di pi? stampi 51 permette una moltiplicazione dell?efficienza della stazione di formatura 5.

Nella forma di realizzazione illustrata nelle allegate figure, la stazione di formatura 5 ? in grado di formare le estremit? T1 o T2 di quattro tubi T contemporaneamente.

In tal modo viene, vantaggiosamente, aumentata la produttivit? dalla stazione di formatura 5 di un fattore moltiplicativo pari a quattro.

Secondo un altro aspetto, la stazione di formatura 5 ? configurata per raffreddare la porzione con conformazione a bicchiere B del tubo T, cos? da riportare allo stato solido l?estremit? T1, T2 rammollita dall?almeno una stazione di riscaldamento 4.

Secondo una forma di realizzazione, la stazione di formatura 5 comprende sistemi di aerazione per generare un getto di aria configurato per interessare e raffreddare la conformazione a bicchiere B formata nel tubo T.

Preferibilmente, in accordo con quanto illustrato nelle figure da 3 a 6, la macchina bicchieratrice 1 comprende una stazione di introduzione 9 della guarnizione G.

Detta stazione di introduzione 9 ? configurata per introdurre la guarnizione G all?interno dell?estremit? T1 o T2 con conformazione a bicchiere B appena processata dalla stazione di formazione 5.

Preferibilmente, la guarnizione G ? realizzata in materiale gommoso ad alto coefficiente di attrito.

Preferibilmente, in accordo con quanto illustrato nelle figure da 3 a 6, la macchina bicchieratrice 1 comprende una stazione di controllo qualit? della conformazione a bicchiere B del tubo.

Detta stazione di controllo qualit? della conformazione a bicchiere B identifica la conformit? della conformazione a bicchiere B, eventualmente completo di guarnizione G, a stabiliti requisiti funzionali ed estetici.

Sempre secondo quanto illustrato nelle figure da 3 a 6, la macchina bicchieratrice 1 comprende una stazione di scarico 6 dei tubi T con conformazione a bicchiere B.

In questa stazione di scarico 6, i tubi T con conformazione a bicchiere B facenti parte del gruppo in multibicchieratura vengono rilasciati, almeno uno alla volta, in modo da abbandonare il piano di traslazione 3.

La stazione di scarico 6 risulta disposta lateralmente lungo la seconda direzione D2 alla stazione di formatura 5, o eventualmente alla stazione di introduzione 9 della guarnizione G quando prevista, o eventualmente alla stazione di controllo qualit? bicchiere quando prevista.

La macchina bicchieratrice 1 comprende, inoltre una zona di raccolta Z2 dei tubi T.

Preferibilmente, nella zona di raccolta Z2 sono presenti tubi T del tipo monogiunto.

La stazione di scarico 6 ? operativamente associata alla zona di raccolta Z2 dei tubi T.

In particolare, la stazione di scarico 6 ? configurata almeno per rilasciare, almeno uno alla volta, i tubi T dal piano di traslazione 3 alla zona di raccolta Z2.

Preferibilmente, la stazione di scarico 6 comprende un nastro motorizzato 62 in comunicazione con la zona di raccolta Z2.

Sempre preferibilmente, la stazione di scarico 6 comprende una prima sottostazione a setti mobili 61. Scopo di tale sottostazione a setti mobili 61 ? quello di regolare il rilascio dei tubi T verso il nastro motorizzato 62.

Il nastro motorizzato 62 risulta configurato per trasportare fino alla zona di raccolta Z2 i tubi T rilasciati dalla sottostazione a setti mobili 61.

Vantaggiosamente, il nastro motorizzato 62 ? provvisto di una sponda mobile tra una prima configurazione attiva, per trattenere il tubo T all?interno del nastro motorizzato 62, ed una seconda configurazione passiva, per la fuoriuscita del tubo T dal nastro stesso.

Preferibilmente, anche la zona di raccolta Z2 ? provvista di una seconda sottostazione a setti per ricevere e per mantenere separati i tubi T fuoriusciti e posizionati dal nastro motorizzato 62.

Secondo un altro aspetto, la macchina bicchieratrice 1 comprende una zona di uscita Z4 dei tubi T, a singolo bicchiere o bigiunto, dalla macchina bicchieratrice stessa.

In particolare, la stazione di scarico 6 ? operativamente associata alla zona di uscita Z4 dei tubi T dalla macchina bicchieratrice 1.

Preferibilmente, in corrispondenza della zona di uscita Z4 ? previsto un imballaggio dei tubi T lavorati dalla macchina bicchieratrice 1.

In altre parole, i tubi T, a singolo bicchiere o bigiunto, presenti nella zona di uscita Z4 sono preferibilmente destinati ad un imballaggio, ad esempio in scatola o su pallet.

Secondo un aspetto della presente descrizione, la stazione di scarico 6 comprende un dispositivo smistatore 63.

In accordo con tale forma realizzativa, la stazione di scarico 6 comprende una pluralit? di percorsi 64,65, associati al dispositivo smistatore 63.

Secondo un aspetto della presente descrizione, la macchina bicchieratrice 1 comprende un dispositivo smistatore 63.

A partire da tale dispositivo smistatore 63 si sviluppa una pluralit? di percorsi 64, 65.

Nello specifico, il dispositivo smistatore 63 risulta configurato per indirizzare selettivamente i tubi T, fuoriusciti, almeno uno alla volta, dal piano di traslazione 3 verso uno dei percorsi della pluralit? di percorsi 64,65.

La pluralit? di percorsi 64,65 comprende almeno un primo percorso 64 ed un secondo percorso 65.

Tale primo percorso 64 e tale secondo percorso 65 differiscono per almeno parte della loro lunghezza.

In particolare, il secondo percorso 65 risulta dislocato, per almeno parte della sua lunghezza, ad una quota diversa dal primo percorso 64.

Preferibilmente, come illustrato in figura 8, il secondo percorso 65 ? dislocato ad una quota inferiore rispetto al primo percorso 64.

Secondo un aspetto, almeno il primo percorso 64 della pluralit? di percorsi ? associato alla zona di raccolta Z2.

Secondo un altro aspetto, almeno il secondo percorso 65 della pluralit? di percorsi ? associato alla zona di uscita Z4.

Vantaggiosamente, la presenza del dispositivo smistatore 63 permette di gestire in maniera ottimale produzioni miste di tubi T.

Con produzioni miste di tubi si intende sia produzione miste di tubi a singolo bicchiere e tubi bigiunto, oppure produzioni di tubi di diverse lunghezze.

La possibilit? di differenziare il percorso dei tubi T in base a regole desiderate permette di fornire una macchina estremamente flessibile nell?utilizzo e rapida nel processo di smistamento dei tubi T rilasciati tale da non penalizzare la velocit? del processo di bicchieratura.

Nella presente descrizione, viene illustrato un esempio in cui il dispositivo smistatore 63 differenzia il percorso dei tubi bigiunto dal percorso dei tubi monogiunto, ossia dei tubi semilavorati aventi un?estremit? conformata a bicchiere e l?altra estremit? non ancora conformata a bicchiere ma destinata ad esserlo.

Secondo una forma di realizzazione, illustrata in particolare in figura 8, il dispositivo smistatore 63 comprende una portella 66 mobile.

La portella 66 mobile ?, preferibilmente, incernierata ad un telaio del dispositivo smistatore 63.

La portella 66 mobile ? mobile in una pluralit? di posizioni (almeno una parte di dette posizioni essendo associate ai percorsi 64,65) ed associabile selettivamente ad un percorso di detta pluralit? di percorsi 64,65.

In accordo con tale forma di realizzazione, il dispositivo smistatore 63 comprende un attuatore 67, operativamente associato portella 66 per movimentarla e per associarla ad un percorso di detta pluralit? di percorsi 64,65.

Secondo la forma realizzativa di figura 8, la portella 66 ? associabile a due percorsi, il primo percorso 64 ed il secondo percorso 65.

L?attuatore 67 movimenta la portella tra una prima posizione alzata (raffigurata in figura 8) di associazione al primo percorso 64 ed una seconda posizione abbassata di associazione al secondo percorso 65. Il primo percorso 64 e il secondo percorso 65 sono dislocati a due altezze differenti dal terreno.

Sempre preferibilmente, almeno per parte della loro lunghezza, il primo percorso 64 e il secondo percorso 65 sono tra loro paralleli e distanziati in altezza dal terreno.

Ancora pi? preferibilmente, come illustrato nella forma di realizzazione di figura 8, il primo percorso 64 ? associato alla zona di raccolta Z2 e risulta sopraelevato rispetto al percorso 65, a sua volta associato alla zona di uscita Z4.

In corrispondenza del primo percorso 64 ? previsto il nastro motorizzato 62 dotato di sponda mobile, per trasportare i tubi, rilasciati dal dispositivo smistatore 63, alla zona di raccolta Z2, ed eventualmente una seconda sottostazione a setti per un posizionamento dei tubi nella zona di raccolta Z2.

Il secondo percorso 65 ?, invece, associato alla zona di uscita Z4.

Preferibilmente, come riportato nella forma realizzativa illustrata, lungo il percorso 65 ? previsto un dispositivo elevatore 68 configurato per portare i tubi T in corrispondenza della zona di uscita Z4.

I tempi di commutazione della posizione della portella 66 da parte dell?attuatore 67 devono essere, preferibilmente, minori rispetto a tempi di rilascio dei tubi T dal piano di traslazione 3, cos? da poter vantaggiosamente smistare ogni tubo T in modo indipendente ed ottimale. Preferibilmente, la pluralit? di percorsi 64,65 comprende un percorso per i tubi T aventi una conformazione a bicchiere B riconosciuta come non conforme dalla stazione di controllo qualit? della conformazione a bicchiere B del tubo.

Vantaggiosamente, tale percorso esclude i tubi T non conformi da eventuali processi di imballaggio o bicchieratura dell?estremit? opposta. Secondo un altro aspetto della presente descrizione, la macchina bicchieratrice 1 comprende un dispositivo di movimentazione 7.

Detto dispositivo di movimentazione 7 ? configurato, in particolare, per movimentare ciascun gruppo di tubi T lungo il piano di traslazione 3.

Nello specifico, il dispositivo di movimentazione 7 ? configurato per movimentare, lungo il piano di traslazione 3, ciascun gruppo di tubi T dalla stazione di formazione 2 di gruppi di tubi T alla stazione di scarico 6, passando attraverso l?almeno una stazione di riscaldamento 4 e la stazione di formatura 5.

In tal modo, il dispositivo di movimentazione 7 definisce un percorso principale P1 di avanzamento dei tubi T lungo il piano di traslazione 3.

La stazione di formazione 2, l?almeno una stazione di riscaldamento 4, la stazione di formatura 5 e la stazione di scarico 6 risultano, quindi, affacciate sul piano di traslazione e disposte parallelamente al percorso principale P1 di avanzamento dei tubi T.

Preferibilmente, il percorso P1 ? parallelo alla seconda direzione D2 e ortogonale alla prima direzione D1.

Secondo una forma di realizzazione, il dispositivo di movimentazione 7 comprende una pluralit? di elementi di trasferimento 71, 72, 73, 74, 75 disposti in corrispondenza delle citate stazioni di formazione 2, almeno una stazione di riscaldamento 4, stazione di formatura 5 e stazione di scarico 6.

Detti elementi di trasferimento 71, 72, 73, 74, 75 sono configurati per il trasferimento dei tubi T tra le citate stazioni lungo il percorso principale P1. Detti elementi di trasferimento 71, 72, 73, 74, 75 sono configurati, inoltre, per il posizionamento di ciascun gruppo di tubi T in corrispondenza delle citate stazioni, per garantire vantaggiosamente un trattamento ottimale. In tale forma di realizzazione, gli elementi di trasferimento 71, 72, 73, 74, 75 prendono in carico sequenzialmente i tubi T.

Ogni elemento di trasferimento risulta, quindi, responsabile del trasferimento dei tubi fino ad una delle suddette stazioni e del posizionamento ottimale dei tubi T in corrispondenza di detta stazione. In particolare, ognuno degli elementi di trasferimento 71, 72, 73, 74, 75 presenta almeno un elemento di presa, atto a porsi superiormente a contatto con i tubi T.

Preferibilmente, ciascun elemento di presa presenta una conformazione concava per accoppiarsi almeno parzialmente con il profilo esterno dei tubi T.

Vantaggiosamente, ognuno degli elementi di trasferimento 71, 72, 73, 74, 75 presenta una pluralit? di elementi di presa per trasferire pi? tubi T contemporaneamente tra le suddette stazioni e, quindi, per permettere operazione di multibicchieratura o bicchieratura simultanea di pi? tubi.

Nella forma di realizzazione illustrata nelle allegate figure, ciascuno degli elementi di trasferimento 71, 72, 73, 74, 75 presenta quattro elementi di presa, atti a definire una rastrelliera a quattro postazioni, cos? da trasferire simultaneamente quattro tubi T tra le stazioni di lavorazione.

Vantaggiosamente, in questo modo viene aumentata la produttivit? della macchina bicchieratrice di un fattore moltiplicativo pari a quattro.

Secondo un altro aspetto della presente descrizione, la macchina bicchieratrice 1 comprende un dispositivo di manipolazione 8.

La macchina bicchieratrice 1 comprende, inoltre, una zona di rilascio Z3 dei tubi T.

Secondo un aspetto, la zona di rilascio Z3 comprende tubi monogiunto, ossia tubi semilavorati presentanti una sola estremit? sagomata a bicchiere e l?altra estremit? ancora grezza e generalmente non smussata. Il dispositivo di manipolazione 8 ? configurato per prelevare almeno un tubo T dalla zona di raccolta Z2, per rototraslare l?almeno un tubo T fino ad una zona di rilascio Z3 e per rilasciare l?almeno un tubo T in detta zona di rilascio Z3.

Nella forma di realizzazione delle allegate figure, il dispositivo manipolatore 8 ? configurato per effettuare una rotazione 180? dell?almeno tubo T in un piano contenente all?asse longitudinale del tubo stesso durante il trasferimento dalla zona di raccolta Z2 alla zona di rilascio Z3. Preferibilmente, il dispositivo manipolatore 8 ? configurato per effettuare una rotazione 180? dell?almeno tubo T in un piano parallelo ad un piano di appoggio della macchina bicchieratrice 1.

Preferibilmente, il dispositivo manipolatore 8 ? configurato per effettuare una rotazione 180? dell?almeno tubo T in un piano parallelo al piano di traslazione 3.

Nelle annesse figure, ed in particolare nella figura 6, ? illustrato un momento intermedio della rototraslazione, in cui l?almeno un tubo T ? gi? stato ruotato di 180?, ma non ancora depositato nella zona di rilascio Z3. In particolare, il dispositivo di manipolazione 8 comprende almeno un elemento di trattenimento 81 per trattenere l?almeno un tubo T durante la rototraslazione del dispositivo manipolatore 8 stesso fino alla zona di rilascio Z3.

Ogni elemento di trattenimento 81 ? configurato per trattenere un tubo T. Secondo una forma di realizzazione, l?elemento di trattenimento 81 comprende una pinza per afferrare e trattenere il tubo T.

Preferibilmente, il dispositivo di manipolazione 8 comprende una pluralit? di elementi di trattenimento 81, cos? da effettuare vantaggiosamente il prelievo, la rototraslazione e il rilascio di una pluralit? di tubi T simultaneamente.

Nella forma di realizzazione illustrata nelle allegate figure, il dispositivo manipolatore 8 comprende quattro elementi di trattenimento 81, cos? da prelevare, rototraslare e rilasciare simultaneamente quattro tubi T.

Vantaggiosamente, in questo modo viene aumentata la produttivit? del dispositivo manipolatore 8 di un fattore moltiplicativo pari a quattro.

Secondo una forma di realizzazione, il dispositivo manipolatore 8 comprende almeno un attuatore 82, operativamente associato all?almeno un elemento di trattenimento 81.

Detto attuatore 82 ? configurato per ruotare gli elementi di trattenimento 81 di 180? durante la rototraslazione del dispositivo manipolatore 8, come illustrato ad esempio in figura 4 e figura 8.

Nella forma di realizzazione delle allegate figure, la macchina bicchieratrice 1 comprende un telaio 83.

Il telaio 83 ? configurato per guidare il movimento del dispositivo manipolatore 8.

Come illustrato in particolare nelle figure 3 e 4, il dispositivo manipolatore 8 ? mobile, preferibilmente in modo vincolato al telaio 83, lungo una terza direzione D3 parallela alla seconda direzione D2.

Secondo una forma di realizzazione, il dispositivo manipolatore 8 ? mobile, sempre in modo vincolato dal telaio 83, anche lungo direzioni parallele ad una quarta direzione D4, ortogonale alla prima direzione D1 e alla seconda direzione D2.

Nella forma di realizzazione illustrata in particolare in figura 3, il nastro motorizzato 62 trasporta i tubi T scaricati, uno alla volta, dal piano di traslazione 3 da una posizione lungo la seconda direzione D2 alla zona di raccolta Z2, preferibilmente con una traiettoria perpendicolare alla seconda direzione D2 stessa.

Detta zona di raccolta Z2 si trova, preferibilmente, lungo la terza direzione D3.

Dalla zona di raccolta Z2, i tubi T vengono prelevati dal dispositivo manipolatore 8, vengono trasportati fino alla zona di rilascio Z3 e vengono contestualmente ruotati di 180?.

Giunto in prossimit? della zona di rilascio Z3, il dispositivo manipolatore 8 rilascia i tubi T rototraslati in tale zona di rilascio Z3.

Detta zona di rilascio Z3 risulta in comunicazione con la zona di ingresso Z1 dei tubi T.

Preferibilmente, un secondo nastro motorizzato 32 ? operativamente associato alla zona di rilascio Z3.

Preferibilmente, la zona di rilascio Z3 ? provvista di una terza sottostazione a setti mobile per la ricezione dei tubi T manipolati e trasportati dal dispositivo manipolatore 8.

Preferibilmente, il secondo nastro motorizzato 32 ha sviluppo longitudinale parallelo alla prima direzione D1.

Detta terza sottostazione a setti mobile ? configurata, preferibilmente, per regolare il rilascio, uno alla volta, dei tubi T depositati sul secondo nastro motorizzato 32.

Il tubo, posizionato su secondo nastro motorizzato 32, ? trasferito dalla zona di rilascio Z3 ad un dispositivo di trasferimento 31.

Il dispositivo di trasferimento 31 ? configurato per trasferire il tubo T, rilasciato dalla zona di rilascio Z3, dal secondo nastro motorizzato 32 al primo nastro motorizzato 22, attraverso il quale raggiunge la zona di ingresso Z1.

Preferibilmente, il primo nastro motorizzato 22 e il secondo nastro motorizzato 32 trasportano il tubo T lungo una direzione parallela alla prima direzione D1.

Sempre preferibilmente, il dispositivo di trasferimento 31 trasferisce il tubo T dal nastro motorizzato 22 al secondo nastro motorizzato 32 lungo una direzione parallela alla seconda direzione D2.

Secondo un aspetto della presente descrizione, quindi, il primo nastro motorizzato 22, il dispositivo di trasferimento 31 ed il secondo nastro 32 configurata per coordinare l?arrivo dei tubi T nella zona di ingresso Z1 dalla zona di rilascio Z3, oltre che dalla linea di alimentazione X.

Vantaggiosamente, grazie all?azione congiunta del dispositivo manipolatore 8, dei nastri motorizzati 22,32 e del dispositivo di trasferimento 31, ? possibile portare in corrispondenza della zona di ingresso Z1 i tubi monogiunto, ossia dei tubi semilavorati aventi un?estremit? conformata a bicchiere e l?altra estremit? non ancora conformata a bicchiere ma destinata ad esserlo.

In tal modo, i tubi monogiunto potranno essere lavorati dalle stazioni della macchina bicchieratrice 1 in corrispondenza dell?estremit? che non ha subito l?operazione di bicchieratura al primo passaggio del tubo T, successivo al suo ingresso nella macchina bicchieratrice 1 dalla linea di alimentazione X.

La macchina bicchieratrice secondo la presente descrizione permette quindi di realizzare impianti per la realizzazione automatizzata di tubi bigiunto, senza che in tale impianto vengano previste pi? macchine bicchieratrici, mantenendo contenuti gli ingombri dell?impianto stesso e senza penalizzare la capacit? di produzione della macchina bicchieratrice. Vengono, inoltre, evitati i costi dovuti all?acquisto, alla manutenzione e alla gestione di una seconda macchina bicchieratrice.

La macchina bicchieratrice secondo la presente descrizione raggiunge gli scopi precedentemente indicati, ossia quelli di fornire una macchina bicchieratrice automatica di tubi in materiale termoplastico particolarmente versatile, dai costi e dagli ingombri notevolmente ridotti rispetto alle soluzioni di bicchieratura ad oggi noti.

La presente descrizione ha per oggetto anche un metodo di bicchieratura 100 di tubi T in materiale termoplastico, illustrato in modo schematico in figura 7 e relativamente ad alcune fasi anche in figura 8.

Il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di prelievo 101.

Detta fase di prelievo 101 comprende il prelievo da una zona di ingresso Z1 di almeno un tubo T avente almeno una dell?estremit? T1,T2 non presentante una conformazione a bicchiere B.

La definizione tubi T aventi almeno dell?estremit? T1,T2 non presentante una conformazione a bicchiere B comprende sia i tubi T estrusi dalla linea di alimentazione X, quindi senza alcuna estremit? con conformazione a bicchiere B, sia tubi monogiunto, ossia dei tubi semilavorati aventi un?estremit? conformata a bicchiere e l?altra estremit? non ancora conformata a bicchiere ma destinata ad esserlo.

Preferibilmente, durante tale fase di prelievo 101, ? previsto il prelievo dei tubi T dalla zona di ingresso Z1.

Secondo un altro aspetto, il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di formazione di gruppi di tubi T, in corrispondenza di una stazione di formazione 2 di gruppi di tubi.

La fase di formazione di gruppi di tubi T prevede il posizionamento dei tubi T stessi su un piano di traslazione 3, secondo una disposizione organizzata in gruppi di pi? tubi T, cosicch? le fasi seguenti del metodo siano svolte su pi? tubi simultaneamente con evidenti vantaggi in termini di efficienza del metodo di bicchieratura 100.

Preferibilmente, la fase di formazione di gruppi di tubi T prevede il posizionamento dei tubi T sul piano di traslazione 3 affiancati e paralleli tra loro.

Le seguenti fasi del metodo di bicchieratura 100 vanno dunque intese come eseguibili su tubi T singolarmente o come eseguibili su gruppi di tubi T in modo simultaneo.

Secondo quanto illustrato in figura 7, il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di riscaldamento 102 di detti tubi T in corrispondenza di una delle estremit? T1,T2.

In tale fase di riscaldamento 102 l?estremit? T1,T2 interessata dal processo di riscaldamento viene portata dallo stato solido allo stato plastico rammollito, preferibilmente, mediante l?utilizzo di elementi riscaldanti, quali ad esempio forni, in corrispondenza di almeno una stazione di riscaldamento 4.

Vantaggiosamente, il passaggio allo stato plastico rammollito rende pi? agevoli le operazioni di deformazione previste dalle fasi successive del metodo di bicchieratura 100, che verranno descritte nel seguito della presente descrizione.

Preferibilmente, visto i lunghi tempi di riscaldamento necessari al tubo T per passare dallo stato solido allo stato rammollito, la fase di riscaldamento 102 comprende almeno due sottofasi di riscaldamento. Vantaggiosamente, questo frazionamento della fase di riscaldamento 102 permette di eseguire pi? riscaldamenti parziali in parallelo e dunque evitare lunghe attese dovute ai tempi di un?unica fase di riscaldamento. Tale frazionamento della fase di riscaldamento 102 comporta evidenti vantaggi in termini di efficienza del metodo di bicchieratura 100 nel suo complesso.

Secondo un aspetto della presente descrizione, il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di formatura e raffreddamento 103 in una stazione di formatura 5.

Nello specifico, durante la fase di formatura e raffreddamento 103, per creare la conformazione a bicchiere B in corrispondenza dell?estremit? T1 o T2 riscaldata nella fase di riscaldamento 102.

In tale fase di formatura e raffreddamento 103 ?, preferibilmente, previsto l?utilizzo di stampi per generare la conformazione a bicchiere B all?estremit? T1, T2 di detto tubo T, precedente portata allo stato rammollito nella fase nella fase di riscaldamento 102.

Nella stessa fase di formatura e raffreddamento 103 ? previsto, sempre preferibilmente, l?utilizzo sistemi di aerazione per generare un getto di aria atto a interessare e raffreddare il tubo T.

Secondo quanto illustrato in figura 7, il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di scarico 104 dei tubi T, in corrispondenza di una stazione di scarico 6.

Simultaneamente alle fasi sopra esposte, il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di avanzamento di ciascun gruppo di tubi T dalla stazione di formazione 2 di gruppi di tubi T alla stazione di scarico 6, attraverso la stazione di riscaldamento 4 e la stazione di formatura 5, definendo un percorso principale P1 di avanzamento dei tubi T.

Secondo un aspetto, la fase di scarico 104 comprende lo scarico dei tubi T, uno alla volta, verso almeno una zona di raccolta Z2.

In altre parole, secondo quanto illustrato in figura 9, nella fase di scarico 104, almeno parte dei tubi T formati nella fase di formatura e raffreddamento 103 vengono indirizzati alla zona di raccolta Z2.

Secondo un altro aspetto, secondo quanto illustrato in figura 9, la fase di scarico 104 comprende lo scarico dei tubi T, uno alla volta, verso almeno una zona di uscita Z4.

In altre parole, nella fase di scarico 104, almeno parte dei tubi T formati nella fase di formatura e raffreddamento 103 vengono indirizzati ad una zona di uscita Z4.

Preferibilmente, la zona di uscita Z4 rappresenta una zona di stazionamento dei tubi T, a singolo bicchiere o a doppio bicchiere, in attesa di essere imballati.

Secondo quanto illustrato in figura 9, un aspetto della presente descrizione, la fase di scarico 104 comprende una sottofase di smistamento 104? dei tubi T.

Secondo un aspetto, la sottofase di smistamento 104? prevede lo smistamento, ossia l?indirizzamento selettivo, dei tubi T almeno verso la zona di raccolta Z2.

Secondo un altro aspetto, la sottofase di smistamento 104? prevede lo smistamento, ossia l?indirizzamento selettivo, dei tubi T almeno verso la zona di uscita Z4.

In particolare, la sottofase di smistamento 104? prevede l?indirizzamento selettivo dei tubi T lungo una pluralit? di percorsi 64,65.

La sottofase di smistamento 104? prevede, preferibilmente, la movimentazione di un dispositivo di smistamento 63, associabile selettivamente alla pluralit? di percorsi 64,65.

Almeno un primo percorso 64 di detta pluralit? di percorsi 64,65 ? connesso alla zona di raccolta Z2.

Almeno un secondo percorso 65 di detta pluralit? di percorsi 64,65 ? connesso alla zona di uscita Z4.

In una forma di realizzazione, il dispositivo smistatore 63 comprende una portella 66 mobile.

In tale forma di realizzazione, il dispositivo smistatore 63 comprende un attuatore 67, operativamente associato portella 66 per movimentarla e per associarla ad un percorso di detta pluralit? di percorsi 64,65.

In tale forma di realizzazione, la sottofase di smistamento 104? comprende il pilotaggio di detto attuatore 67 e la conseguente movimentazione della portella 66.

La figura 9 illustra, mediante una sequenza di fasi successive, un esempio del funzionamento del dispositivo smistatore 63, in una forma realizzativa comprendente la portella 66 e l?attuatore 67.

Un elemento di trasferimento 75 ? configurato per trattenere e movimentare i tubi T che stazionano sul piano di traslazione 3 in prossimit? della portella 66.

Preferibilmente, il piano di traslazione 3 termina in corrispondenza della portella 66, come illustrato in figura 9.

L?elemento di trasferimento 75 ? configurato per compiere movimenti sequenziali di lunghezza P, ossia di una lunghezza pari all?interesse tra due tubi T trattenuti dagli elementi di presa dell?elemento di trasferimento stesso.

Ogni movimento della lunghezza P causa la fuoriuscita dal piano di traslazione 3 di un tubo P alla volta e il conseguentemente distacco del tubo stesso dall?elemento di presa, che cinge il tubo solo superiormente. Nella forma realizzativa di figura 9, i tubi bianchi (ossia i tubi centrali trattenuti dall?elemento di trattenimento 75 di figura 9a) sono smistati dalla portella 66 verso un primo percorso 64.

Viceversa, i tubi neri (ossia i tubi esterni trattenuti dall?elemento di trattenimento 75 di figura 9a) sono smistati dalla portella 66 verso un secondo percorso 65, dislocato ad una quota inferiore rispetto al primo percorso 64.

In figura 9b, la portella 66 si trova in configurazione abbassata e mantiene aperto il secondo percorso 65.

Il tubo rilasciato dal primo movimento di lunghezza P dell?elemento di trattenimento 75 viene smistato, sostanzialmente per gravit?, verso il secondo percorso 65.

In figura 9c, la portella 66 viene movimentata dall?attuatore 65 e si trova in configurazione alzata, chiudendo il secondo percorso 65 e mantenendo accessibile solo il primo percorso 64.

Il secondo tubo, rilasciato dal secondo movimento di lunghezza P dell?elemento di trattenimento 75, viene smistato, sostanzialmente per gravit?, verso il primo percorso 64, come illustrato in figura 9d.

Il tubo T percorre la portella 66 e raggiungere una sottostazione a setti mobili 61, come illustrato in figura 9e. Scopo di tale sottostazione a setti mobili 61 ? quello di regolare il rilascio dei tubi T verso un nastro motorizzato 62 per l?indirizzamento dei tubi ad una zona di raccolta Z2. La figura 9f mostra il rilascio del terzo tubo a seguito del terzo movimento dell?elemento di trattenimento 75 e il contemporaneo rilascio del secondo tubo T dalla sottostazione a setti mobili 61 al nastro motorizzato 62.

Anche il terzo tubo viene smistato verso il primo percorso 64 fino a raggiungere la sottostazione a setti mobili 61, come mostrato nella figura 9g che illustra anche l?abbassamento della portella 66.

Un ulteriore movimento di una lunghezza P comporta il distacco dell?ultimo tubo, che viene indirizzato verso il secondo percorso.

La figura 9i illustra il movimento di ritorno dell?elemento di trattenimento 75 alla posizione di partenza ed il sollevamento della portella 66.

Nella posizione di partenza il dispositivo ? pronto ad accogliere un nuovo gruppo di tubi T, come illustrato nella figura 9l.

Vantaggiosamente, il rilascio di un tubo T alla volta permette uno smistamento ottimale e personalizzato per ogni tubo arrivato in corrispondenza del dispositivo smistatore.

Secondo un altro aspetto, il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di raccolta 105.

In tale fase di raccolta 105, vengono prelevati i tubi T che sono stati indirizzati alla zona di raccolta Z2 nella fase di scarico 104.

Preferibilmente, come illustrato in figura 8, la fase di raccolta 105 comprende il sollevamento dei tubi T dalla zona di raccolta Z2.

Il metodo di bicchieratura 100 comprende, poi, una fase di rototraslazione 106.

Durante la fase di rototraslazione 106, i tubi T raccolti dalla zona di raccolta Z2 vengono trasportati dalla zona di raccolta Z2 stessa verso una zona di rilascio Z3 e vengono contestualmente ruotati su un piano contenente l?asse longitudinale dei tubi T stessi.

Preferibilmente, i tubi T sono ruotati su un piano parallelo ad un piano di appoggio della macchina attuante il metodo di bicchieratura 100.

Preferibilmente, la fase di rototraslazione 106 comprende una rotazione di 180? dei tubi T raccolti dalla zona di raccolta Z2, come illustrato in figura 8. Il metodo di bicchieratura 100 comprende, inoltre, una fase di rilascio 107 nella zona di rilascio Z3 dei tubi T rototraslati.

Preferibilmente, la fase di rilascio 107 comprende un abbassamento dei tubi T fino a raggiungere la zona di rilascio Z3, come illustrato in figura 8. Preferibilmente, la fase di raccolta 105, la fase di rototraslazione 106 e la fase di rilascio 107 sono eseguite mediante un dispositivo manipolatore 8. Sempre secondo quanto illustrato in figura 7, il metodo di bicchieratura 100 comprende una fase di trasporto 108 dalla zona di rilascio Z3 alla zona di ingresso Z1 dei tubi rilasciati nella zona di rilascio stessa.

Nello specifico, i tubi T trasportati dalla zona di rilascio Z3 alla zona di ingresso Z1 vanno ad aggiungersi, nella zona di ingresso Z1 stessa, ai tubi T giunti dalla linea di alimentazione X (per essere successivamente sottoposti a bicchieratura in corrispondenza di una estremit? priva di tale conformazione a bicchiere).

In tal modo nella zona di ingresso Z1 ? possibile indirizzare, senza interferenza, i tubi non lavorati ad entrambe le estremit?, provenienti dalla linea di alimentazione X, e tubi monogiunto semilavorati, ossia tubi T che presentano una sola estremit? conformata a bicchiere e che durante la fase di scarico 104 sono stati indirizzati verso la zona di raccolta Z2.

Grazie alla presenza delle fasi di raccolta 105, di rototraslazione 106, rilascio 107 e trasporto 108 ?, vantaggiosamente, possibile gestire la produzione di tubi bigiunto utilizzando una sola macchina, prevedendo una zona di ingresso Z1 in grado di accogliere sia tubi non lavorati sia tubi semilavorati.

Inoltre, il metodo di bicchieratura 100 permette, vantaggiosamente, di realizzare un metodo di bicchieratura in grado di gestire in maniera ottimale produzioni miste di tubi T.

Con produzioni miste di tubi si intende sia produzione miste di tubi a singolo bicchiere e tubi bigiunto, oppure produzioni di tubi di diverse lunghezze.

La presenza dalla sottofase di smistamento 104? permette di differenziare il percorso dei tubi T in base a regole desiderate e di fornire un metodo estremamente flessibile nella sua esecuzione.

Il metodo di bicchieratura 100 di tubi in materiale termoplastico risulta dunque, particolarmente efficiente e raggiunge gli scopi prefissati.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina bicchieratrice (1) di tubi (T) in materiale termoplastico comprendente: una zona di ingresso (Z1) in corrispondenza della quale sono alimentati i tubi (T), almeno uno alla volta, ed una zona di raccolta (Z2) di tubi (T), mezzi di prelievo (21) configurati per prelevare, uno alla volta, i tubi (T), in corrispondenza della zona di ingresso (Z1), e per posizionarli, in corrispondenza di una stazione di formazione (2) di gruppi di tubi (T), su un piano di traslazione (3) affiancati, paralleli fra di loro in maniera tale da definire almeno un gruppo di tubi (T); lungo il piano di traslazione (3) essendo prevista almeno una stazione di riscaldamento (4), disposta lateralmente alla stazione di formazione (2) di gruppi di tubi (T), comprendente almeno un elemento riscaldante per riscaldare i tubi (T), ed una stazione di formatura (5), disposta a disposta lateralmente alla valle della stazione di prelievo (2), comprendente almeno uno stampo (51) per generare una conformazione a bicchiere (B) ad un?estremit? (T1, T2) di detto tubo (T) ed una stazione di scarico (6) dei tubi (T) con conformazione a bicchiere (B), disposta a valle della stazione di prelievo (2), operativamente associata almeno alla zona di raccolta (Z2) e configurata per rilasciare, almeno uno alla volta, i tubi (T) dal piano di traslazione (3) almeno verso la zona di raccolta (Z2); un dispositivo di movimentazione (7) atto a movimentare lungo il piano di traslazione (3) ciascun gruppo di tubi (T) dalla stazione di formazione (2) di gruppi di tubi (T) alla stazione di scarico (6), attraverso la stazione di riscaldamento (4) e la stazione di formatura (5), definendo un percorso principale (P1) di avanzamento dei tubi (T); detta macchina bicchieratrice (1) essendo caratterizzata dal fatto di comprendere un dispositivo manipolatore (8) configurato per prelevare almeno un tubo (T) dalla zona di raccolta (Z2), per rototraslare il tubo (T) fino ad una zona di rilascio (Z3) e per rilasciare il tubo (T) in detta zona di rilascio (Z3); detta zona di rilascio (Z3) essendo in comunicazione con la zona di ingresso (Z1).
2. 2. La macchina bicchieratrice (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui il dispositivo di manipolazione (8) comprende almeno un elemento di trattenimento (81) per trattenere l?almeno un tubo (T) durante la rototraslazione del dispositivo manipolatore (8) stesso.
3. 3. La macchina bicchieratrice (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui il dispositivo manipolatore (8) comprende almeno un attuatore (82) per ruotare gli elementi di trattenimento (81) di 180? durante la rototraslazione del dispositivo manipolatore (8).
4. 4. La macchina bicchieratrice (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente un primo nastro motorizzato (22), un dispositivo di trasferimento (31) ed un secondo nastro motorizzato (32) configurati per coordinare l?arrivo dei tubi (T) nella zona di ingresso (Z1) almeno dalla zona di rilascio (Z3).
5. 5. La macchina bicchieratrice (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente una stazione di introduzione (9) di una guarnizione (G) all?interno dell?estremit? (T1,T2) con conformazione a bicchiere (B).
6. 6. La macchina bicchieratrice (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente un dispositivo smistatore (63) di tubi (T) configurato per indirizzare i tubi (T) dal percorso principale (P1) selettivamente verso almeno un primo percorso (64) ed un secondo percorso (65), almeno in parte differente dal primo percorso (64), che si sviluppano a partire dalla stazione di scarico (6); il secondo percorso (65) essendo dislocato, per almeno parte della sua lunghezza, a quota diversa dalla quota del primo percorso (64).
7. 7. La macchina bicchieratrice (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui il dispositivo smistatore (63) comprende una portella (66) mobile ed un attuatore (67), operativamente associato a detta portella (66) per movimentarla ed associarla ad un percorso di detta pluralit? di percorsi (64,65).
8. 8. La macchina bicchieratrice (1) secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui almeno uno tra il primo percorso (64) ed il secondo percorso (65) ? associato alla zona di raccolta (Z2).
9. 9. La macchina bicchieratrice (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8 comprendente una zona di uscita (Z4) dei tubi (T) dalla macchina bicchieratrice (1) ed in cui almeno uno tra il primo percorso (64) ed il secondo percorso (65) ? associato alla zona di uscita (Z4).
10. 10. Impianto di lavorazione di tubi (T) in materiale termoplastico comprendente una macchina bicchieratrice (1) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni ed una linea di alimentazione (X) di tubi (T) alla macchina bicchieratrice (1).
11. 11. Metodo di bicchieratura (100) di tubi (T) in materiale termoplastico comprendente le fasi di: prelievo (101) da una zona di ingresso (Z1) di detti tubi (T) aventi almeno dell?estremit? (T1,T2) non presentante una conformazione a bicchiere (B); formazione di gruppi di tubi (T) in cui i tubi (T) sono disposti affiancati e paralleli fra di loro in corrispondenza di una stazione di formazione (2) di gruppi di tubi (T); riscaldamento (102) di detti tubi (T) in corrispondenza di una delle estremit? (T1,T2) in almeno una stazione di riscaldamento (4); formatura (103) di detti tubi (T), in una stazione di formatura (5), per creare, in corrispondenza dell?estremit? (T1,T2) riscaldata nella fase di riscaldamento (102), la conformazione a bicchiere (B); scarico (104) dei tubi (T), in corrispondenza di una stazione di scarico (6), comprendente il rilascio dei tubi (T), almeno uno alla volta, verso almeno una zona di raccolta (Z2); avanzamento di ciascun gruppo di tubi (T) dalla stazione di formazione (2) di gruppi di tubi (T) alla stazione di scarico (6), attraverso la stazione di riscaldamento (4) e la stazione di formatura (5), definendo un percorso principale (P1) di avanzamento dei tubi (T); il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: raccolta (105), in cui i tubi (T) vengono prelevati nella zona di raccolta (Z2); rototraslazione (106) dei tubi (T) raccolti dalla zona di raccolta (Z2) verso una zona di rilascio (Z3); rilascio (107) nella zona di rilascio (Z3) dei tubi (T) rototraslati; trasporto (108) dei tubi rilasciati dalla zona di rilascio (Z3) alla zona di ingresso (Z1).
12. 12. Il metodo di bicchieratura (100) secondo la rivendicazione precedente, in cui la fase di rototraslazione (106) comprende una rotazione di 180? dei tubi (T) raccolti dalla zona di raccolta (Z2).
13. 13. Il metodo di bicchieratura (100) secondo la rivendicazione precedente, in cui la fase di scarico (104) comprende una sottofase di smistamento (104?) dei tubi (T), almeno uno alla volta, almeno verso la zona di raccolta (Z2).
14. 14. Il metodo di bicchieratura (100) secondo la rivendicazione 11 o 12, in cui la fase di sottofase di smistamento (104?) comprende lo smistamento dei tubi (T), almeno uno alla volta, almeno verso la zona di raccolta (Z2) o verso una zona di uscita (Z4).