IT201900017420A1

IT201900017420A1 - Metodo e attrezzo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo

Info

Publication number: IT201900017420A1
Application number: IT102019000017420A
Authority: IT
Inventors: Stefano Giuseppe Corvaglia; Nicola Gallo; Silvio Pappada'; Umberto Raganato; Luca Lanzilotto; Michele Arganese
Original assignee: Leonardo Spa
Priority date: 2019-09-27
Filing date: 2019-09-27
Publication date: 2021-03-27
Also published as: BR102020019263A2; JP2021054398A; US11498291B2; PL3797963T3; EP3797963A1; CN112571833A; US20210094248A1; ES2929562T3; CA3094278A1; RU2020131488A; EP3797963B1

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“METODO E ATTREZZO PER LA FABBRICAZIONE DI UN TELAIO IN MATERIALE COMPOSITO DI UNA FINESTRA DI UN VELIVOLO”

SETTORE TECNICO

La presente invenzione è relativa ad un metodo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo.

La presente invenzione è altresì relativa ad un attrezzo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo.

STATO DELL’ARTE

Sono noti componenti strutturali utilizzati nel campo dell’aviazione, ad esempio fusoliere e loro parti, realizzati in materiale composito. L’utilizzo di tale materiale è stato dettato dall’esigenza di ridurre il peso complessivo dei velivoli e di eliminare o minimizzare i problemi di corrosione delle strutture aeronautiche.

Allo stato dell’arte, vi sono elementi strutturali aeronautici che vengono prodotti in lega leggera e, dunque, in materiale metallico, ad esempio i telai delle finestre, o finestrini, che devono poi essere applicati alla fusoliera.

L’utilizzo di tali elementi metallici e il loro montaggio a contatto con le strutture in materiale composito determinano problemi di accoppiamento galvanico con annessi rischi di corrosione del metallo e necessità di aumentare i livelli di ispezione. Ciò comporta un aumento dei costi totali per i produttori di tali componenti e, dunque, per le compagnie aeree.

Nasce dunque l’esigenza di realizzare tali elementi strutturali anch’essi in materiale composito.

A tal proposito, è nota nel settore la tecnica denominata “Resin Transfer Moulding” (RTM), la quale comprende sostanzialmente le seguenti fasi:

- realizzare una preforma secca in materiale composito, ad esempio mediante laminazione di due o più strati di materiale, solitamente materiale in fibra, ad esempio fibra di carbonio;

- posizionare la preforma in uno stampo per iniezione opportunamente sagomato in modo da impartire al telaio la forma desiderata;

- iniettare in pressione della resina fluida all’interno dello stampo, in modo da provocare l’infusione della preforma con la resina stessa e impregnare, dunque, le fibre; ed

- effettuare uno o più cicli di cura all’interno dello stampo, ad elevata temperatura e pressione.

Al termine del suddetto processo, il componente così ottenuto (ovvero, la preforma in fibra impregnata con la resina e curata) viene sformato, ovvero estratto, dallo stampo (fase di “demoulding”).

I telai di finestra realizzati secondo il processo sopra descritto, pur presentando numerosi vantaggi (ad esempio, bassa difettosità, elevata ripetibilità delle prestazioni fisico-meccaniche) non sono tuttavia esenti da inconvenienti, alcuni dei quali vengono evidenziati qui di seguito.

In primo luogo, è molto complesso garantire la direzione originaria delle fibre della preforma secca successivamente all’infusione delle stesse con la resina in pressione. Ciò potrebbe risultare in tempi di processo post-formatura molto lunghi.

Inoltre, è sempre necessaria una fase di precompressione della preforma secca prima dell’iniezione della resina, in quanto lo spessore delle preforme secche è sempre maggiore dello spessore nominale; tale fase può richiedere molto tempo ed è estremamente dipendente dall’esperienza di personale specializzato.

In aggiunta, l’utilizzo di una preforma secca implica una riduzione dello spessore durante il processo, che può comportare formazione di difetti, con conseguente aumento degli scarti.

È dunque sentita nel settore l’esigenza di migliorare il processo di fabbricazione dei telai di finestre di velivoli realizzati in materiale composito.

OGGETTO E RIASSUNTO DELL’INVENZIONE

Scopo della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo, il quale risulti di elevata affidabilità e di costo limitato, e consenta di ovviare ad almeno uno degli inconvenienti sopra specificati e connessi con i metodi di fabbricazione dei telai di finestre di velivoli di tipo noto.

Secondo l’invenzione, questo scopo viene raggiunto da un metodo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo come rivendicato nella rivendicazione 1.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare un attrezzo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo, il quale risulti di elevata affidabilità e di costo limitato, e consenta di ovviare ad almeno uno degli inconvenienti sopra specificati e connessi con gli attrezzi per fabbricare telai di finestre di velivoli di tipo noto.

Secondo l’invenzione, questo scopo viene raggiunto da un attrezzo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo come rivendicato nella rivendicazione 7.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Per una migliore comprensione della presente invenzione, ne viene descritta nel seguito una forma preferita di realizzazione non limitativa, a puro titolo esemplificativo e con l’ausilio dei disegni allegati, in cui:

- la figura 1 è una vista prospettica esplosa e con parti rimosse per chiarezza di un attrezzo secondo la presente invenzione per fabbricare un telaio di una finestra di un velivolo a partire da una preforma;

- la figura 2 è una vista prospettica, parzialmente sezionata ed in scala ingrandita, dell’attrezzo di figura 1 in configurazione assemblata e con parti rimosse per chiarezza;

- le figure 3a e 3b sono viste in sezione, in scala ingrandita e con parti rimosse per chiarezza, di un dettaglio dell’attrezzo di figura 2, durante due differenti condizioni operative; e

- le figure 4a e 4b sono viste prospettiche in scala ingrandita, rispettivamente dal basso e dall’alto, di due differenti componenti dell’attrezzo di figura 1, con parti rimosse per chiarezza.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Con riferimento alle figure 1 e 2, è indicato nel suo complesso con 1 un attrezzo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra, o finestrino, di un velivolo, ad esempio un aereo.

L’attrezzo 1 comprende uno stampo 3.

Si precisa che termini come “superiore”, “inferiore”, o simili che verranno utilizzati nel seguito sono relativi ad un sistema di riferimento in cui la direzione verticale è definita dalla direzione della forza di gravità, senza per questo perdere in generalità.

Lo stampo comprende almeno: una prima parte, in particolare una parte superiore 3a, una seconda parte, in particolare una parte inferiore 3b, ed una terza parte, in particolare una parte intermedia 3c, interposta, in uso, tra la parte inferiore 3b e la parte superiore 3a.

Le parti 3a, 3b, e 3c sono configurate per essere chiuse, in uso, attorno ad una preforma 4 in materiale pre-impregnato includente fibre disperse, con orientazione predefinita, in una matrice di resina termoindurente.

Secondo questa forma di realizzazione preferita, la preforma 4 ha una forma sostanzialmente anulare e definisce il componente di base da cui verrà ricavato il telaio di finestra, una volta applicato il metodo di fabbricazione secondo la presente invenzione.

Si precisa che il termine “anulare” è utilizzato nella presente descrizione e nelle rivendicazioni per designare qualsiasi elemento a cornice chiuso, con profilo curvilineo (ad esempio circolare, ovale, ellittico e similari), poligonale in senso stretto o poligonale in senso lato, ossia con vertici arrotondati.

Preferibilmente, la resina termoindurente è una resina epossidica tenacizzata, ad esempio Solvay 977 HM, oppure una resina con proprietà innovative, ad esempio una resina addizionata con nanocariche per il conferimento di proprietà fisiche quali in particolare una maggiore resistenza all’invecchiamento.

La parte inferiore 3b comprende una porzione sagomata definente un vano 5 anulare periferico configurato per ricevere e supportare la preforma 4.

Nell’esempio illustrato, la preforma 4 ha una sezione trasversale profilata ad “S”; pertanto, il vano 5 è convenientemente sagomato in modo da poter ricevere e alloggiare tale preforma 4.

Secondo una procedimento noto e non descritto in dettaglio, la preforma 4 è ottenuta mediante laminazione di due o più strati (non illustrati) del suddetto materiale includente fibre con orientazione predefinita, ad esempio fibre di carbonio, e mediante una o più fasi successive di consolidamento dei suddetti strati (“debulking”) con applicazione del vuoto.

La preforma 4 così ottenuta, del tipo noto come “prepreg”, viene posizionata nello stampo 3, in particolare adagiata ed alloggiata nel vano 5 ricavato nella parte inferiore 3a.

In particolare, il prepreg così ottenuto ha una grammatura compresa tra 150 e 250 g/m2, preferibilmente 190 g/m2, è impregnato ad una percentuale in peso di un valore compreso tra il 35% ed il 45%, preferibilmente del 40%, con la matrice di resina termoindurente.

La preforma 4 finale presenta uno spessore nominale compreso tra 2,40 e 2,70 mm, preferibilmente pari a 2,58 mm.

Nella fattispecie illustrata, la preforma 4 presenta uno spessore sostanzialmente costante.

Secondo una possibile alternativa non illustrata, la preforma 4 potrebbe anche presentare uno spessore variabile; eventualmente tale spessore variabile potrebbe essere ottenuto con rinforzi localizzati.

Come mostrato in figura 2, una volta posizionata la preforma 4 nel vano 5, lo stampo 3 viene chiuso, in modo tale che un’intercapedine 6 sia definita, in uso, tra una superficie superiore 7 della preforma 4 e una superficie interna 8 della parte superiore 3a affacciata alla superficie superiore 7 (figura 3a).

Più precisamente, la parte superiore 3a presenta una porzione sagomata 15 in rilievo che ricalca e segue il profilo ad “S” della preforma 4 e del vano 5, quando lo stampo 3 è chiuso, ovvero quando le parti 3a, 3b e 3c sono serrate e unite tra loro.

In particolare, l’intercapedine 6 presenta uno spessore sostanzialmente costante, nella fattispecie illustrata compreso tra 0,35 e 0,45 mm, preferibilmente pari a 0,42 mm, e ha un profilo che ricalca e segue il profilo ad “S” della preforma 4 e del vano 5.

Di conseguenza, l’intercapedine 6 si estende anularmente e superiormente alla preforma 4 e, dunque, al vano 5.

Per il posizionamento, la chiusura ed il serraggio delle varie parti 3a, 3b e 3c dello stampo 3 sono previsti mezzi convenzionali, quali ad esempio viti o bulloni (non illustrati).

Lo stampo 3 comprende almeno un canale di ingresso 10 disposto, ovvero ricavato, nella parte superiore 3a, in particolare in una porzione periferica della parte superiore 3a, e configurato per permettere il passaggio di fluido all’interno dello stampo 3 chiuso.

In maggior dettaglio, il canale di ingresso 10 è configurato per permettere l’iniezione di resina termoindurente all’interno dello stampo 3 chiuso, in modo da occupare l’intercapedine 6 e lambire completamente la superficie superiore 7 della preforma 4.

A tal proposito, come mostrato nelle figure 1, 2, 3a e 3b, il canale di ingresso 10 comprende un’apertura di ingresso 11 attraverso la quale la resina, in uso, fluisce nel canale di ingresso 10 stesso e poi nell’intercapedine 6 attraverso un passaggio 12.

In pratica, in uso, la resina fluisce da un apposito serbatoio (non illustrato) verso l’interno dello stampo 3, tramite il canale di ingresso 10; da questo, la resina fluisce nel passaggio 12 e, infine, dal passaggio 12 all’intercapedine 6.

Secondo una forma di realizzazione alternativa non illustrata, lo stampo 3 potrebbe comprendere due o più canali di ingresso 10; il numero e la posizione dei canali di ingresso 10 dipende dalla geometria del componente da trattare.

Come visibile nella figura 2, lo stampo 3 comprende, inoltre, un canale di uscita 13, disposto, ovvero ricavato, nella parte superiore 3a, in particolare in una porzione centrale della parte superiore 3a, e configurato per permettere il passaggio di fluido dall’interno dello stampo 3 verso l’esterno dello stampo 3 stesso.

Più precisamente, il canale di uscita 13 è configurato per permettere la fuoriuscita della resina, precedentemente iniettata, all’esterno dello stampo 3.

In dettaglio, non appena la resina ha occupato, in uso, l’intera intercapedine 6, essa viene alimentata al canale di uscita 13 e fluisce verso l’esterno dello stampo 3 attraverso un’apertura di uscita 14 (figura 4a) del canale di uscita 13 stesso.

Nell’esempio descritto, l’iniezione della resina avviene tramite aspirazione della resina all’interno dello stampo 3 mediante applicazione del vuoto all’interno dello stampo 3 stesso.

In particolare, l’attrezzo 1 comprende una sorgente di vuoto (nota di per sé e non illustrata) configurata per essere fluidicamente collegata, in uso, con il canale di uscita 13 e per applicare il vuoto all’interno dello stampo 3, opportunamente sigillato, in modo da provocare una suzione che aspiri la resina attraverso il canale di ingresso 10.

L’applicazione del vuoto contribuisce a favorire il fluire della resina nel suo percorso all’interno dello stampo 3 e verso il canale di uscita 13.

Alternativamente, l’iniezione di resina avviene mediante applicazione di una pressione positiva di spinta, la quale forza il flusso della resina dal serbatoio verso il canale di ingresso 10.

Secondo una forma di realizzazione alternativa non illustrata, lo stampo 3 potrebbe comprendere due o più canali di uscita 13, ove il numero e la posizione dei canali di uscita 13 dipende dalla geometria del componente da trattare.

Come visibile nelle figure 1 e 4b, lo stampo comprende, inoltre, un numero di canali intermedi 16 ricavati nella porzione inferiore 3b, fluidicamente interposti tra il canale di ingresso 10 e il canale di uscita 13 e configurati per ricevere la resina in eccesso dall’intercapedine 6 e per alimentarla al canale di uscita 13.

In dettaglio, i canali intermedi 16 sono disposti in modo da convogliare la resina dall’intercapedine 6 ad una porzione collettrice 17 disposta a monte del canale di uscita 13 e in corrispondenza della suddetta porzione centrale della parte superiore 3a.

In maggior dettaglio, la porzione collettrice 17 è disposta inferiormente al canale di uscita 13, ed è affacciata a quest’ultimo.

Secondo questa preferita e non limitativa forma di realizzazione, lo stampo 3 comprende quattro canali intermedi 16 disposti (ovvero distribuiti) in modo simmetrico rispetto alla porzione collettrice 17.

Più precisamente, i canali intermedi 16 sono ricavati nella porzione inferiore 3b in modo da formare una croce avente i bracci mutuamente perpendicolari e intersecantisi in corrispondenza della porzione collettrice 17.

Secondo una forma di realizzazione alternativa non illustrata, i canali intermedi potrebbero essere disposti in modo da formare una X, i cui bracci sono trasversali tra loro ma non ortogonali, sono disposti in modo simmetrico rispetto alla porzione collettrice 17 e si intersecano in corrispondenza della porzione collettrice 17.

Secondo un’ulteriore forma di realizzazione alternativa non illustrata, lo stampo 3 potrebbe comprendere più di quattro canali intermedi 16, disposti in modo simmetrico rispetto alla porzione collettrice 17 in modo da formare un asterisco e intersecantisi in corrispondenza della porzione collettrice 17.

La disposizione simmetrica dei canali intermedi 16 consente un’evacuazione uniforme della resina dallo stampo 3 e conseguentemente favorisce una distribuzione uniforme del flusso della resina che fluisce dall’intercapedine 6 al canale di uscita 13.

Preferibilmente, lo stampo 3 comprende, inoltre, mezzi riscaldanti, in particolare almeno una resistenza elettrica convenientemente inclusa nel corpo dello stampo 3, ad esempio nella porzione superiore 3a, o nella porzione inferiore 3b, o in entrambe, e configurata per essere energizzata con corrente elettrica in modo da riscaldare lo stampo 3 mediante effetto Joule.

Tale riscaldamento viene sfruttato per eseguire, in uso, un ciclo di cura o cocura della preforma 4, dopo che quest’ultima è stata consolidata secondo la modalità descritta nel seguito.

Alternativamente, la resistenza può essere inclusa nella parte intermedia 3c o in una qualsiasi combinazione delle parti 3a, 3b e 3c dello stampo 3.

Secondo un’altra possibile alternativa non illustrata, lo stampo 3 potrebbe essere riscaldato con olio caldo o altro fluido caldo circolante all’interno di opportuni condotti ricavati nello stampo 3 stesso o mediante riscaldamento passivo dovuto al contatto dello stampo 3 con elementi caldi indipendenti e non raffigurati.

Il procedimento per la fabbricazione del telaio della finestra mediante l’attrezzo 1 secondo la presente invenzione verrà descritto nel seguito, con particolare riferimento ad una condizione iniziale in cui la preforma 4 è posizionata nel vano 5, lo stampo 3 è chiuso (secondo la modalità sopra descritta) e il canale di uscita 13 e, dunque, l’apertura di uscita 14 sono aperti.

In tale condizione, l’intercapedine 6 risulta ben definita e delimitata dalla superficie 7 della preforma 4 e dalla superficie 8 della parte superiore 3a. Dunque, la resina viene iniettata all’interno dello stampo 3, in modo da occupare l’intercapedine 6, fluire attraverso i canali intermedi 16 e d il canale di uscita 13. L’accertamento del completo riempimento dell’intercapedine 6 da parte della resina iniettata è fornito dalla fuoriuscita della resina l’apertura di uscita 13.

A questo punto, il canale di uscita 13 e, dunque, l’apertura di uscita 14 vengono sigillati a tenuta di fluido. Contestualmente, si continua ad iniettare la resina all’interno dello stampo 3.

Questa fase provoca un aumento della pressione all’interno dello stampo 3, in particolare all’interno dell’intercapedine 6, e la conseguente applicazione di una pressione idrostatica uniforme, da parte della resina (più precisamente mediante la continua iniezione di quest’ultima) sulla superficie superiore 7 della preforma 4. Una volta raggiunta la pressione idrostatica di consolidamento predeterminata, ad esempio 5 bar, l’iniezione della resina viene interrotta. In tale condizione, la resina non impregna ulteriormente la preforma 4, ma ne lambisce meramente la superficie superiore 7, applicando la suddetta pressione idrostatica.

In pratica, la fase di applicazione della pressione idrostatica è effettuata con l’apertura di uscita 14 sigillata congiuntamente all’applicazione del calore, ad esempio tramite i sistemi descritti in precedenza.

Si realizza così un ciclo di cura o cocura della preforma 4 nello stampo 3 insieme alla resina iniettata presente all’interno dello stampo 3 stesso così da realizzare il consolidamento del materiale costituente il telaio della finestra finito.

Dopo aver completato tale ciclo di cura o cocura e un opportuno ciclo di raffreddamento, effettuato sempre mantenendo la pressione idrostatica di consolidamento, lo stampo 3 viene aperto, ovvero la parte superiore 3a viene separata dalla parte inferiore 3b, e la preforma 4 viene estratta dallo stampo 3 stesso.

Si precisa che, al termine del processo, lo strato 20 di resina termoindurente che occupa l’intercapedine 6 e che è disposto a contatto con la superficie superiore 7 rimane a contatto con la preforma 4, diventandone parte integrante, anche successivamente all’estrazione della preforma 4 stessa, senza tuttavia impregnarla.

Il telaio della finestra, formato dalla preforma 4 in materiale fibroso pre-impregnato e consolidato mediante pressione idrostatica, e comprendente lo strato 20 di resina iniettato e consolidato sulla superficie 7, è in tal modo ottenuto.

Da un esame delle caratteristiche del metodo e dell’attrezzo 1 per la fabbricazione del telaio di finestra per velivoli realizzato secondo la presente invenzione sono evidenti i vantaggi che essa consente di ottenere.

In particolare, il telaio della finestra ottenuto tramite il metodo e l’attrezzo secondo la presente invenzione conserva l’orientazione delle fibre della preforma 4, le quali, come sopra specificato, non vengono impregnate in modo incontrollato durante l’iniezione di resina nello stampo 3. Ciò permette di garantire la direzione delle fibre della preforma 4.

Inoltre, il metodo sopra descritto consente di ottenere telai con bassi livelli di porosità superficiale ed elevata finitura estetica.

In aggiunta, i telai di finestra così ottenuti non necessitano di ulteriori lavorazioni.

Risulta chiaro che al metodo e all’attrezzo 1 qui descritti ed illustrati possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1.- Metodo per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo; il metodo comprendendo le fasi di: a) posizionare in uno stampo (3) una preforma (4) in materiale pre-impregnato includente fibre disperse, con orientazione predefinita, in una matrice di resina termoindurente; b) chiudere lo stampo (3) in modo da definire un’intercapedine (6) tra almeno una superficie (7) di detta preforma (4) e una porzione (15) di detto stampo (3); c) iniettare resina termoindurente all’interno dello stampo (3) chiuso attraverso un’apertura di ingresso (11) dello stampo (3) stesso, in modo da occupare detta intercapedine (6) e lambire completamente detta superficie (7) della preforma (4); e d) applicare una pressione idrostatica uniforme su detta superficie (7) mediante iniezione di detta resina. 2.- Metodo come rivendicato nella rivendicazione 1, in cui la fase d) comprende le fasi di: e) sigillare lo stampo (3) a tenuta di fluido, ad esclusione di detta apertura di ingresso (11); e f) continuare a iniettare la resina attraverso detta apertura di ingresso (11). 3.- Metodo come rivendicato nella rivendicazione 2, in cui lo stampo (3) comprende un’apertura di uscita (14) attraverso la quale la resina fuoriesce, in uso, dallo stampo (3) stesso; ed in cui la fase c) è effettuata con l’apertura di uscita (14) aperta e la fase d) è effettuata con l’apertura di uscita (14) sigillata. 4.- Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, nelle fasi c) e d), la resina termoindurente viene iniettata su detta superficie (7), senza impregnare la preforma (4). 5.- Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, nella fase c), la resina viene aspirata all’interno dello stampo (3) mediante applicazione di vuoto. 6.- Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre la fase di somministrare calore al materiale presente nel detto stampo durante la fase d) in modo da effettuare un ciclo di cura o cocura almeno della preforma (4). 7.- Attrezzo (1) per la fabbricazione di un telaio in materiale composito di una finestra di un velivolo a partire da una preforma (4) in materiale pre-impregnato includente fibre disperse, con orientazione predefinita, in una matrice di resina termoindurente; detto attrezzo (1) comprendendo uno stampo (3) atto ad alloggiare detta preforma (4) e configurato per essere chiuso attorno a detta preforma (4) in modo tale che un’intercapedine (6) sia definita, in uso, tra una superficie (7) di detta preforma (4) e una superficie (8) interna di detto stampo (3); detto stampo (3) comprendendo almeno un canale di ingresso (10), configurato per permettere l’iniezione di resina termoindurente all’interno dello stampo (3) chiuso, in modo da lambire completamente detta superficie (7) di detta preforma (4), occupare detta intercapedine (6) e applicare una pressione idrostatica uniforme su detta superficie (7) di detta preforma (4), e almeno un canale di uscita (13), configurato per permettere la fuoriuscita di resina termoindurente da detto stampo (3); in cui detto stampo (3) comprende, inoltre, canali intermedi (16) fluidicamente interposti tra detto canale di ingresso (10) e detto canale di uscita (13) e configurati per ricevere la resina in eccesso da detta intercapedine (6) e per alimentarla a detto canale di uscita (13); detti canali intermedi (16) essendo disposti in modo da convogliare la resina ad una porzione collettrice (17) disposta a monte di detto canale di uscita (13) relativamente ad una direzione di flusso della resina dal canale di ingresso (10) al canale di uscita (13); detti canali intermedi (16) essendo disposti in modo simmetrico rispetto a detta porzione collettrice (17). 8.- Attrezzo come rivendicato nella rivendicazione 7, in cui detti canali intermedi (16) sono disposti in modo da formare una croce o un asterisco, intersecandosi in corrispondenza di detta porzione collettrice (17). 9.- Attrezzo come rivendicato nella rivendicazione 7 o 8, comprendente, inoltre, almeno una resistenza elettrica disposta in corrispondenza di detto stampo (3) e configurata per essere energizzata con corrente elettrica in modo da riscaldare lo stampo (3) mediante effetto Joule.