IT201900011601A1 - Impianto per la nobilitazione di pelli e procedimento per la nobilitazione di pelli - Google Patents

Description

IMPIANTO PER LA NOBILITAZIONE DI PELLI E PROCEDIMENTO PER LA NOBILITAZIONE DI PELLI.

DESCRIZIONE

L’invenzione riguarda un impianto per la nobilitazione di pelli e di pellame in generale.

E’ oggetto dell’invenzione anche un procedimento per la nobilitazione di pelli eseguibile con un simile impianto.

Oggigiorno gli impianti per la nobilitazione di pelli e pellame in generale sono solitamente suddivisi in specifiche zone operative, ognuna delle quali ha una funzione ben stabilita.

La nobilitazione di una pelle, in particolare degli strati più interni e meno pregiati, prevede trattamenti superficiali volti a migliorare le caratteristiche tecniche ed estetiche della pelle così lavorata.

Tipicamente, un impianto di nobilitazione comprende le seguenti zone operative:

- una zona d’ingresso, la quale può essere di due tipologie a seconda del mezzo di trasferimento prescelto per trasferire sulla pelle uno strato superficiale di rifinizione: o con un caricatore comprendente una serie di matrici, ovvero di lastre metalliche, o con uno srotolatore di carta siliconata;

- una zona di preparazione del mezzo di trasferimento; nel caso di sistema a matrici sono presenti macchine di spruzzatura di un prodotto di preparazione sulle stesse matrici; nel caso del sistema a carta, l’applicazione del prodotto di preparazione è realizzabile o a spruzzo o con spalmatrice di precisione, cosiddetta ‘racla’; dopo questa applicazione, il prodotto di preparazione viene essiccato, sia per le matrici che per la carta siliconata;

- una prima cabina di spruzzatura di poliuretano: dopo che una matrice, o un tratto di carta siliconata, è uscita dallo stadio di essiccazione, essa è fatta entrare in una cabina di spruzzatura. Qui vi sono mezzi di spruzzatura atti a miscelare generalmente poliuretano ed un catalizzatore colorato spruzzandoli poi in modo da formare un primo strato, noto come ‘film’, il quale acquisirà il disegno, ovvero la ‘grana’, che è stato precedentemente impresso sulla matrice o sulla carta. Si passa quindi ad una fase di essiccazione, prima di entrare in una seconda cabina di spruzzatura;

- una seconda cabina di spruzzatura di poliuretano: in questa cabina avvengono gli stessi processi produttivi della precedente con esclusione dell’asciugatura, che appunto non viene effettuata, al fine di permettere l’adesione del film alla pelle a cui è destinato;

- una zona di accoppiamento: appena la matrice o la carta siliconata esce dalla seconda cabina, si adagia su di essa, e quindi sulla parte di poliuretano fresco, il prodotto da accoppiare, ovvero o una pelle, o un tessuto, o un rigenerato di cuoio o altro corpo simile;

- una zona di pressatura: dopo che la pelle è stata distesa sul poliuretano fresco, il sandwich così realizzato viene fatto passare al di sotto di rulli pressori gommati, al fine di comprimere i vari strati in modo che non si possano formare sacche d’aria tra questi, ottenendo così la massima adesione tra pelle e poliuretano;

- uno stadio di essiccazione, comprendente fasi di ventilazione, riscaldamento, ricircolo di aria nuova ed evacuazione di aria satura; - una zona di separazione: si separa la pelle con il rivestimento poliuretanico dalla matrice o dalla carta siliconata, operazione senza rischio in quanto il poliuretano ben essiccato ha memorizzato il disegno, ovvero la ‘grana’, e si è già incollato alla pelle.

Un simile impianto, pur noto ed apprezzato, presenta alcuni limiti. Un primo importante limite è determinato dal fatto che i sistemi di pressatura applicati per eliminare le bolle tra pelle e strato di rifinizione in poliuretano, al fine di ottimizzare l’adesione tra tali strati, possono non essere efficaci, con conseguente formatura di indesiderate zone a ‘buccia d’arancia’.

Un secondo limite degli impianti noti è determinato dagli ingombri di un impianto, poiché generalmente esso comprende anche una zona di attesa o un percorso parallelo per il raffreddamento delle pelli trattate fino ad una temperatura ambiente che ne consenta la sovrapposizione su un cavalletto.

Compito della presente invenzione è quella di mettere a punto un impianto per la nobilitazione di pelli capace di ovviare ai citati inconvenienti e limiti della tecnica nota.

In particolare, uno scopo dell’invenzione è quello di mettere a punto un procedimento per la realizzazione di pelli nobilitate capace di ovviare ai limiti dei procedimenti realizzati con gli impianti di tipo noto.

Un importante scopo dell’invenzione è quello di mettere a punto un impianto che consenta di realizzare pelli nobilitate con minori imperfezioni superficiali rispetto alle analoghe pelli nobilitate ottenute con gli impianti noti.

Un simile scopo dell’invenzione è quello di mettere a punto un procedimento che consenta di realizzare pelli nobilitate con minori imperfezioni superficiali rispetto alle analoghe pelli nobilitate ottenute con i procedimenti noti.

Un ulteriore scopo dell’invenzione è quello di mettere a punto un impianto capace di assicurare un corretto raffreddamento delle pelli nobilitate con un ingombro minore rispetto agli impianti noti.

Il compito nonché gli scopi sopra citati sono raggiunti da un impianto per la nobilitazione di pelli e di pellame in generale secondo la rivendicazione 1, nonché da un procedimento per realizzare pelli nobilitate secondo la rivendicazione 13.

Ulteriori caratteristiche dell’impianto secondo la rivendicazione 1 vengono descritte nelle rivendicazioni dipendenti.

Il compito ed i suddetti scopi, assieme ai vantaggi che verranno menzionati in seguito, sono evidenziati dalla descrizione di una forma esecutiva dell’invenzione, che viene data, a titolo indicativo ma non limitativo, con riferimento alle tavole di disegno allegate, dove:

- la figura 1 rappresenta una vista laterale di una prima parte di un impianto secondo l’invenzione;

- la figura 2 rappresenta la medesima vista laterale di figura 1 di una seconda parte di un impianto secondo l’invenzione;

- la figura 3 rappresenta una vista in pianta della prima parte dell’impianto di figura 1;

- la figura 4 rappresenta una vista in pianta della seconda parte dell’impianto di figura 2;

- la figura 5 rappresenta una vista laterale di una porzione dell’impianto secondo l’invenzione;

- la figura 6 rappresenta una vista laterale in parziale sezione di un particolare dell’impianto secondo l’invenzione;

- la figura 7 rappresenta una vista frontale del particolare di figura 6; - la figura 8 rappresenta una vista laterale schematica del funzionamento del particolare di figure 6 e 7;

- la figura 9 rappresenta una vista laterale schematica in sezione di un altro particolare dell’impianto secondo l’invenzione;

- la figura 10 rappresenta una vista laterale in sezione di una prima zona d’estremità dell’impianto secondo l’invenzione;

- la figura 11 rappresenta una vista laterale in sezione di una opposta seconda zona d’estremità dell’impianto secondo l’invenzione.

Con riferimento alle figure citate, un impianto per la nobilitazione di pelli e di pellame in generale, secondo l’invenzione, è indicato nel suo complesso con il numero 10.

Tale impianto 10 comprende:

- un primo gruppo 11 per la preparazione di uno strato di rifinizione da trasferire su una pelle,

- un secondo gruppo 12 per la preparazione di una pelle a ricevere detto strato di rifinizione,

- un terzo gruppo 13 per il trasferimento dello strato di rifinizione sulla pelle.

Il primo gruppo 11 comprende:

- una lastra di trasporto 14, avente uno strato 16 di supporto e di sagomatura della rifinizione,

- mezzi 17 per la realizzazione di uno strato di rifinizione 18 sullo strato di supporto e di sagomatura 16.

Il secondo gruppo 12 comprende:

- mezzi di deposizione 40 per la deposizione di uno strato di adesivo 19 su una pelle 20,

- mezzi di posizionamento 21 per il posizionamento della pelle 20 sulla lastra di trasporto 14 con lo strato di adesivo 19 posizionato al di sopra dello strato di rifinizione 18.

Lo strato di supporto e di sagomatura della rifinizione 16, lo strato di rifinizione 18 e lo strato di adesivo 19 sono ben evidenziati in figura 9.

Le lastre di trasporto 14 vengono predisposte con lo strato di supporto e di sagomatura 16 in macchine a parte, le quali macchine sono da intendersi di tipo noto.

Il terzo gruppo 13 comprende:

- almeno una pressa a caldo 25, esemplificata schematicamente in figura 9, comprendente a sua volta:

- un piano inferiore 26,

- un piano superiore 27,

- mezzi di chiusura e apertura 28 dei due piani 26 e 27 uno rispetto all’altro,

- uno strato di uniformazione della spinta 29 tra i piani inferiore 26 e superiore 27, interposto tra una pelle 20 ed il piano superiore 27, - un film protettivo 30, interposto tra lo strato di uniformazione della spinta 29 e la pelle 20.

La lastra di trasporto 14, in gergo denominata anche ‘matrice’, è costituita, ad esempio, da una lamina d’alluminio di 1,5 metri di lunghezza, 1,5 metri di larghezza e 2,5 millimetri di spessore.

L’impianto comprende mezzi di avanzamento 50 per le lastre di trasporto 14.

Tali mezzi di avanzamento 50 comprendono ad esempio trasportatori di tipo a nastro o di tipo a rulli.

Tali mezzi di avanzamento 50 sono configurati per muovere le lastre di trasporto 14 in una medesima direzione ed in un medesimo verso di andata, definendo un percorso di andata per le lastre 14 stesse. Tali mezzi di avanzamento 50 sono configurati per muovere le lastre di trasporto 14 mantenendole alla stessa altezza dal suolo per tutto il percorso di andata.

Lo strato di supporto e di sagomatura 16 comprende, ad esempio, uno strato di silicone.

Tale strato di supporto e sagomatura 16 ha uno spessore ad esempio di 2,5 millimetri.

Tale strato di supporto e sagomatura 16 può essere definito, in alternativa, mediante incisione sulla medesima lastra di trasporto 14. Tale strato di supporto e sagomatura 16 definisce una sagoma della finitura da riportare su una pelle da nobilitare, nonché definisce i disegni delle finiture superficiali da riportare sulla medesima pelle da nobilitare, ad esempio disegni ad imitazione di una pelle di coccodrillo.

Il primo gruppo 11 comprende anche una prima stazione di riscaldamento 31 per il pre-riscaldamento dello strato di supporto e di sagomatura 16.

Tale prima stazione di riscaldamento 31 comprende, ad esempio, una stazione di riscaldamento ad olio diatermico.

La temperatura è di grande importanza soprattutto nella prima spruzzata che si va a realizzare con il poliuretano sulla lastra di trasporto 14.

La prima stazione di riscaldamento 31 è quindi configurata per elevare la temperatura di una lastra di trasporto 14 fino ad un valore compreso tra 80°C e 105°C.

Preferibilmente, tale prima stazione di riscaldamento 31 è configurata per elevare la temperatura di una lastra di trasporto 14 fino ad un valore compreso tra 95°C e 100°C.

I mezzi 17 per la realizzazione di uno strato di rifinizione 18 comprendono, nel presente esempio realizzativo, tre cabine di pigmentazione 32, 33 e 34 rispettivamente, disposte in serie, ciascuna delle quali seguita da una corrispondente seconda stazione di riscaldamento 35, 36 e 37 rispettivamente.

Tali cabine di pigmentazione eseguono operazioni di spruzzatura a caldo.

L’impianto 10 secondo l’invenzione è da intendersi poter comprendere una sola cabina di pigmentazione seguita da una sola corrispondente seconda stazione di riscaldamento.

L’impianto 10 secondo l’invenzione è da intendersi poter comprendere anche due o più cabine di pigmentazione seguite ciascuna da una corrispondente seconda stazione di riscaldamento.

Le cabine di pigmentazione 32, 33 e 34 sono configurate per la spruzzatura di poliuretano.

Lo strato di rifinizione 18 è quindi uno strato di poliuretano pigmentato.

Lo strato di rifinizione 18 è spruzzato al di sopra dello strato di supporto e di sagomatura 16 in silicone; in tal modo lo strato di rifinizione 18 assume la sagoma ed i disegni dello strato di supporto e di sagomatura 16.

Il primo gruppo 11 comprende anche una o più stazioni di raffreddamento, ad esempio due stazioni di raffreddamento 38 e 39. Le stazioni di raffreddamento 38 e 39 sono configurate per portare le lastre di trasporto 14, con lo strato di supporto e sagomatura 16 e lo strato di rifinizione 18, ad una temperatura inferiore a 45°C.

In particolare, tali stazioni di raffreddamento 38 e 39 sono configurate per portare le lastre di trasporto 14, con lo strato di supporto e sagomatura 16 e lo strato di rifinizione 18, ad una temperatura compresa tra 25°C e 35°C.

Nel secondo gruppo 12, i mezzi di deposizione 40 comprendono una macchina di spalmatura 41, ad esempio di tipo a rullo di spalmatura. Lo strato di adesivo 19 è da intendersi realizzato con un adesivo liquido, ad esempio un adesivo a base acqua.

La composizione di tale adesivo dipende, in modo noto, dallo spessore della lastra 14 nonché dallo spessore dello strato di rifinizione 18.

I secondi mezzi di deposizione 40 comprendono anche uno o più trasportatori di scarico 42 per predisporre la pelle 20 al posizionamento sulla lastra di trasporto 14, come più sotto meglio descritto.

Tali secondi mezzi di deposizione 40 sono posizionati ad una altezza superiore rispetto ai mezzi di avanzamento delle lastre di trasporto 14.

Nella forma dell’invenzione qui descritta a titolo esemplificativo, e non limitativo, dell’invenzione stessa, i mezzi di posizionamento 21 per il posizionamento di una pelle 20 su una lastra di trasporto 14 comprendono mezzi di ribaltamento 51 configurati per ribaltare una pelle 20 su cui è stato deposto uno strato di adesivo 19.

In particolare, tali mezzi di ribaltamento 51 sono configurati per ribaltare una pelle 20 da un assetto di spalmatura in cui lo strato di adesivo 19 è rivolto verso l’alto, ad un assetto di unione in cui lo strato adesivo 19 è affacciato ad una lastra di trasporto 14.

Nel presente esempio realizzativo, i mezzi di ribaltamento 51 comprendono un trasportatore di ribaltamento 52 a sua volta comprendente un nastro 53 movimentato tra due rulli d’estremità 54 e 55 rispettivamente.

Tali mezzi di ribaltamento 51 sono posizionati al di sopra di un trasportatore intermedio 56.

Tale trasportatore intermedio 56 è da intendersi poter essere un trasportatore a nastro, oppure a rulli, o altro trasportatore configurato per l’avanzamento di un corpo piatto, tipo una lastra, da intendersi di tipo in sé noto.

Uno di tali rulli d’estremità 54 determina la discesa di una pelle 20 su una sottostante lastra di trasporto 14.

Tale rullo d’estremità 54, ben visibile nelle figure 6, 7 e 8, presenta una parete cilindrica forata 57, definente al suo interno una camera 59, la quale parete cilindrica forata 57 presenta una matrice di fori passanti 58.

Il rullo d’estremità 54 è connesso a mezzi d’aspirazione configurati per determinare una depressione all’interno della camera 59.

Il nastro 53 è traspirante, ovvero consente il passaggio d’aria.

Tramite la matrice di fori passanti 58 ed il nastro 53, i mezzi d’aspirazione trattengono una pelle 20 che sia in corrispondenza del rullo d’estremità 54 come esemplificato in figura 8.

I mezzi di aspirazione sono da intendersi di tipo in sé noto, come ad esempio una pompa di aspirazione aria.

Tale pompa di aspirazione aria è collegata con un giunto rotante in corrispondenza dell’asse di rotazione del rullo aspirante d’estremità 54.

Il nastro 53 è costituito, ad esempio, da un tappeto forato, o da una rete.

La rotazione del rullo d’estremità 54 determina l’eguale rotazione della pelle 20 che viene così ribaltata e scaricata inferiormente al trasportatore di ribaltamento 52 al di sopra di una lastra di trasporto 14 che stia transitando in modo sincronizzato.

Il rullo d’estremità 54, aspirante, comprende anche mezzi di tenuta configurati per determinare un arco di aspirazione 54a, come da figura 8, del rullo d’estremità stesso, ovvero un angolo di rotazione prestabilito lungo il quale il rullo aspirante 54 esprime la sua capacità di trattenere una pelle 20, e al di fuori del quale il rullo aspirante 54 non agisce.

Tali mezzi di tenuta comprendono, a titolo esemplificativo, due corpi di tenuta longitudinali 60 e 61, uno superiore e uno inferiore, supportati da un carter anti-aspirazione 62.

I corpi di tenuta longitudinali 60 e 61 sono posizionati in modo tale che l’arco di aspirazione 54a del rullo aspirante 54 abbia una ampiezza 54b non inferiore a 180° e sostanzialmente di 180°.

Il carter anti-aspirazione 62 è da intendersi essere supportato da un telaio di sostegno.

Tra i mezzi di ribaltamento 51 e i secondi mezzi di deposizione 40 è interposto un trasportatore di sincronizzazione 64.

Tale trasportatore di sincronizzazione 64 è azionato alternativamente sostanzialmente a due velocità:

- una prima velocità corrispondente alla velocità di un trasportatore di scarico 42, per il trasferimento della pelle 20 con lo strato di adesivo 19 dal trasportatore di scarico 42 al trasportatore di sincronizzazione 64,

- una seconda velocità di scarico rapido, per il trasferimento della pelle al nastro 53 del nastro di ribaltamento 52.

Con il termine ‘alternativamente’ si intende che il trasportatore di sincronizzazione 64 opera per un primo intervallo di tempo alla prima velocità e per un secondo intervallo di tempo, successivo al primo intervallo di tempo, alla seconda velocità.

Tra il primo intervallo di tempo ed il secondo intervallo di tempo può esservi un periodo di arresto del trasportatore di sincronizzazione 64. Una prima velocità può essere ad esempio di 9 metri al minuto.

Una seconda velocità può essere compresa, ad esempio, tra 20 metri al minuto e 45 metri al minuto.

A sua volta, anche il trasportatore di ribaltamento 52 è azionato alternativamente a due velocità:

- una prima velocità di ricezione, corrispondente alla seconda velocità di scarico rapido del trasportatore di sincronizzazione 64,

- una seconda velocità di ribaltamento, a cui la pelle 20 viene rovesciata dal trasportatore di ribaltamento 52 ad una lastra 14 transitante al di sotto del rullo d’estremità 54 dello stesso trasportatore di ribaltamento 52.

Con il termine ‘alternativamente’ si intende che il trasportatore di ribaltamento 52 opera per un primo intervallo di tempo alla prima velocità e per un secondo intervallo di tempo, successivo al primo intervallo di tempo, alla seconda velocità.

Tra il primo intervallo di tempo ed il secondo intervallo di tempo può esservi un periodo di arresto del trasportatore di ribaltamento 52.

Una prima velocità può essere compresa, ad esempio, tra 20 metri al minuto e 45 metri al minuto.

Una seconda velocità può essere ad esempio di 5 metri al minuto. Ad esempio, se la velocità di un trasportatore di scarico 42 dei secondi mezzi di deposizione 40 è di circa 9 metri al minuto, e la velocità del nastro 53 del trasportatore di ribaltamento 52 è di circa 5 metri al minuto, il trasportatore di sincronizzazione 64 quando riceve una pelle 20 dal trasportatore di scarico 42 opera come segue:

- in una prima fase di caricamento di una pelle 20, il trasportatore di sincronizzazione 64 va alla prima velocità di 9 metri al minuto, ovvero alla medesima velocità di un trasportatore di scarico 42;

- in una seconda fase il trasportatore di sincronizzazione 64 si arresta, per attendere che il trasportatore di ribaltamento 52 scarichi una pelle 20 già posta su di esso,

- in una terza fase di trasferimento di una pelle 20 al trasportatore di ribaltamento 52, successiva al completamento di una operazione di ribaltamento e scarico di una pelle da parte del trasportatore di ribaltamento 52, il trasportatore di sincronizzazione64 va alla seconda velocità compresa, ad esempio, tra 20 metri al minuto e 45 metri al minuto, alla quale seconda velocità opera contemporaneamente anche il trasportatore di ribaltamento 52 successivamente al completamento di una operazione di ribaltamento e scarico di una pelle.

In tal modo, grazie all’alternanza tra un intervallo di arresto di una pelle sul trasportatore di sincronizzazione 64 e una fase di funzionamento ad alta velocità, ovvero la seconda velocità tra 20 e 45 metri al secondo, si ottimizza il ritmo produttivo senza stressare le pelli 20.

La velocità del nastro 53 del trasportatore di ribaltamento 52 dei mezzi di ribaltamento e la velocità di avanzamento dei mezzi di avanzamento 50, e nello specifico del trasportatore intermedio 56, che fanno avanzare le lastre di trasporto 14, sono coordinate in modo tale da tendere una pelle 20 che viene ribaltata dal nastro 53 al di sopra di una lastra di trasporto 14; tale pelle 20 viene tesa da una maggiore velocità della lastra di trasporto 14 rispetto alla pelle 20. I mezzi di posizionamento 21 comprendono, oltre ai mezzi di ribaltamento 51, anche una calandrina ausiliaria di lisciatura 70, esemplificata in figura 5, configurata per assicurare che la pelle 20 aderisca completamente alla lastra di trasporto 14.

Nel presente esempio realizzativo, il terzo gruppo 13 comprende quattro presse 25, 25a, 25b e 25c rispettivamente.

Si descrive di seguito una pressa 25 intendendosi eguali le altre presse.

Nel presente esempio realizzativo, il piano inferiore 26 è costituito da una piastra mobile, riscaldata, azionata verticalmente mediante i mezzi di chiusura e apertura 28.

Il piano superiore 27 comprende una piastra fissa.

I mezzi di chiusura e apertura 28 comprendono, ad esempio, una serie di cilindri idraulici 28a, configurati per traslare il piano inferiore 26 in direzione verticale.

I cilindri idraulici consentono una velocità di apertura e di chiusura della pressa molto superiore rispetto alle presse ad azionamento pneumatico di tipo noto; inoltre tali cilindri idraulici consentono di realizzare pressioni più elevate con maggiore velocità operativa, a tutto vantaggio dei ritmi produttivi dell’impianto 10.

Lo strato di uniformazione della spinta 29 è fissato al piano superiore 27.

Tale strato di uniformazione della spinta 29 è realizzato, ad esempio e non esclusivamente, in feltro.

Tale strato di uniformazione 29 può avere uno spessore tra i 5 millimetri ed i 10 millimetri, ad esempio 7 millimetri.

I due piani inferiore 26 e superiore 27 sono realizzati in acciaio.

Per quanto tali piani 26 e 27 possano essere perfetti in termini di planarità, è necessario tenere conto delle differenze di spessore nella pelle 20, o nello strato di supporto 16, di silicone; lo strato di uniformazione 29, ovvero lo strato di feltro, è configurato in modo tale da cedere adattandosi alle forme superficiali della pelle 20 distribuendo così la spinta tra i due piani 26 e 27 in modo uniforme su tutta la superficie della pelle 20 in lavorazione.

Il film protettivo 30 può comprendere un tessuto, oppure un tessutonon-tessuto, o una combinazione di entrambi.

In particolare, il film protettivo 30 può comprendere degli strati di rinforzo, ad esempio in tela o altro strato equivalente.

Il film protettivo 30 è mantenuto in posizione ed in tensione mediante due opposte pinze di bloccaggio, schematizzate in figura 9 e ivi indicate con i numeri 27a e 27b.

Gli strati di rinforzo del film protettivo 30 fanno si che questo non si rompa per l’azione delle pinze di bloccaggio 27a e 27b.

Nell’esempio realizzativo dell’invenzione qui descritto, il film protettivo 30 comprende un film di tessuto protettivo poroso.

Tale film di tessuto protettivo poroso è realizzato ad esempio in un materiale vetroso ed impregnato con PTFE, ad esempio con Teflon. Tale film protettivo 30 determina una barriera antiaderente di protezione del poliuretano depositato sulla lastra di trasporto 14 e non coperto dalla pelle 20; infatti, quando la pelle 20 viene pressata contro la lastra di trasporto 14 all’interno di una pressa 25, il poliuretano che è presente attorno alla pelle 20, ovvero al di fuori dell’area occupata dalla pelle 20 stessa, potrebbe attaccarsi allo strato di uniformazione 29, ovvero allo strato di feltro, in modo del tutto indesiderato e dannoso.

Il film protettivo 30, che contemporaneamente è anche traspirante, impedisce l’adesione del poliuretano allo strato di uniformazione 29 ma consente l’evaporazione dell’umidità dalla pelle 20.

Attraverso lo strato di uniformazione 29 l’umidità fuoriesce e va in ambiente.

Ciascuna pressa a caldo 25 comprende una bobina 30a di film protettivo 30 nuovo e una opposta bobina di avvolgimento 30b per il film protettivo usato.

Almeno la bobina di avvolgimento 30b è azionata con mezzi manuali, ad esempio mediante una manovella.

In alternativa, la bobina di avvolgimento 30b è azionata a motore. Periodicamente il film protettivo 30 può essere sostituito in modo automatico attivando la bobina di avvolgimento 30b; la rotazione della bobina di avvolgimento 30b determina l’avvolgimento del film protettivo 30 usato e lo svolgimento di un film protettivo 30 nuovo che si dispone al di sotto dello strato di feltro in sostituzione del film protettivo usato.

La pressa a caldo 25 è configurata per operare con il piano inferiore 26 ad una temperatura tra 85°C e 100°C.

Preferibilmente la pressa a caldo 25 è configurata per operare con il piano inferiore 26 ad una temperatura tra 90°C e 95°C.

La pressa a caldo 25 è configurata per operare con il piano superiore 27 ad una temperatura 70°C .

La temperatura di 70°C per il piano superiore 27 determina l’asciugatura dello strato di uniformazione 29 in feltro, in modo che non vi si raccolga l’umidità rilasciata dalla pelle 20.

La pressa a caldo 25 determina l’incollaggio della pelle 20, tramite lo strato di adesivo 19, sullo strato di rifinizione 18, in poliuretano, il quale strato di rifinizione 18 è spruzzato sullo strato di sagomatura e supporto 16, realizzato in silicone.

La pressa a caldo 25 è configurata per operare ad una pressione compresa tra 1 kg/cm<2 >e 3,5 kg/cm<2>; preferibilmente la pressa a caldo 25 determina una pressione di 2 kg/cm<2>.

L’impianto 10 secondo l’invenzione è configurato per operare su due lastre di trasporto 14 consecutive, ovvero due lastre di trasporto 14 ricevono contemporaneamente un medesimo trattamento.

Nel presente esempio realizzativo ogni pelle 20 con una corrispondente lastra di trasporto 14, riceve due fasi di pressatura, ciascuna delle quali in una diversa pressa a caldo 25.

Quindi l’impianto 10 secondo l’invenzione qui descritto presenta quattro presse a caldo 25, 25a, 25b, 25c disposte in serie.

Due lastre di trasporto 14 consecutive si dispongono quindi:

- per una prima fase di pressatura: una prima lastra in una prima pressa 25 e una seconda lastra in una seconda pressa 25a,

- per una seconda fase di pressatura: la prima lastra in una terza pressa 25b e la seconda lastra in una quarta pressa 25c.

L’impianto 10 secondo l’invenzione può ovviamente essere configurato per operare su una singola lastra di trasporto 14 e può quindi comprendere due presse a caldo 25 anziché quattro.

Ancora in alternativa, l’impianto 10 secondo l’invenzione è configurato per operare su tre o più lastre di trasporto 14 consecutive, ovvero tre o più lastre di trasporto 14 ricevono contemporaneamente un medesimo trattamento.

Ciascuna pelle 20 riceve quindi una prima operazione di pressatura a 2 kg/cm<2 >per 15 secondi seguita da una fase intermedia di evaporazione a pressa aperta di 8 – 10 secondi, e poi una seconda operazione di pressatura per altri 15 secondi.

In una sua variante realizzativa l’impianto 10 secondo l’invenzione può presentare due presse a caldo 25, ciascuna delle quali configurata per operare due operazioni di pressatura consecutive su una medesima pelle 20, con interposizione di intervallo di apertura di 8 – 10 secondi tra la prima operazione di pressatura e la seconda operazione di pressatura.

In alternativa, un impianto 10 secondo l’invenzione può essere impiegato effettuando una sola operazione di pressatura su una pelle 20, della durata di un tempo compreso tra i 20 ed i 25 secondi, e preferibilmente di circa 20 secondi.

Grazie ad una simile pressa a caldo 25 con i piani inferiore 26 e superiore 27 riscaldati rispettivamente a 90 – 95°C e a 70°C, e sottoponendo le pelli 20 a due operazioni di pressatura di 15 secondi a 2 kg/cm<2>, si ottiene la perfetta adesione tra la pelle 20 e lo strato di rifinizione 18, facendo completamente sparire l’umidità eventualmente intrappolata tra lo strato di adesivo 19 e lo strato di rifinizione 18 durante la fase di sovrapposizione della pelle 20 sulla lastra di trasporto 14.

Le bolle tra lo strato di adesivo 19 e strato di rifinizione 18 in poliuretano, che determinano la non perfetta adesione tra la pelle e il poliuretano con conseguente formazione di difetti a “buccia d’arancia” sulla pelle, sono il difetto che si vuole eliminare con l’impianto 10 secondo l’invenzione.

L’impianto 10 secondo l’invenzione comprende anche un percorso di ritorno 80 per le pelli nobilitate.

Tale percorso di ritorno 80 è schematizzato nelle figure 1, 2, 3 e 4 ed esemplificato nelle figure 10 e 11.

Tale percorso di ritorno 80 si sviluppa al di sotto dei tre gruppi primo 11, secondo 12 e terzo 13.

Tale percorso di ritorno 80 comprende un trasportatore iniziale di abbassamento 81 posto a valle del terzo gruppo 13.

Il percorso di ritorno 80 comprende anche un trasportatore finale di sollevamento 82 posto a monte del primo gruppo 11.

Il trasportatore iniziale 81 è un trasportatore di tipo a nastro.

Tale trasportatore iniziale 81 è configurato per trasferire una o più lastre di trasporto 14 da una prima altezza, di lavorazione, ad una seconda altezza, di ritorno.

Tale trasportatore iniziale 81 comprende mezzi per la variazione della sua inclinazione.

Tali mezzi per la variazione dell’inclinazione comprendono, a titolo d’esempio, un sistema a cremagliera comprendente da una parte un fulcro 81a per il telaio del trasportatore iniziale 81 e dalla parte opposta una cremagliera ad arco 81b ingranata ad un pignone motorizzato solidale al telaio del trasportatore inziale 81.

Il trasportatore finale 82 è configurato per trasferire una o più lastre di trasporto 14 dalla seconda altezza, di ritorno, alla prima altezza di lavorazione.

Tale trasportatore finale 82 comprende mezzi per la variazione della sua inclinazione.

Tali mezzi per la variazione dell’inclinazione comprendono, a titolo d’esempio, analogamente a quanto descritto per il trasportatore iniziale 81, un sistema a cremagliera comprendente da una parte un fulcro 82a per il telaio del trasportatore finale 82 e dalla parte opposta una cremagliera ad arco 82b ingranata ad un pignone motorizzato solidale al telaio del trasportatore finale 82.

Il percorso di ritorno 80 vantaggiosamente si sviluppa al di sotto dei mezzi di avanzamento 50 che definiscono il percorso di andata.

In particolare il percorso di ritorno 80 comprende una pluralità di trasportatori a rulli o a nastro disposti in serie al di sotto dei tre gruppi primo 11, secondo 12 e terzo 13, configurati per movimentare le lastre di trasporto 14, portanti le pelli 20 nobilitate, dal trasportatore iniziale 81 al trasportatore finale 82.

Il percorso di ritorno 80 è eseguito ad una velocità tale da consentire una asciugatura e un raffreddamento delle pelli 20 nobilitate tale per cui le pelli 20 sono sovrapponibili una all’altra su un cavalletto senza che esse aderiscano impropriamente una all’altra.

Forma oggetto dell’invenzione anche un procedimento per la nobilitazione di pelli.

Tale procedimento comprende le seguenti fasi:

- predisporre una lastra di trasporto 14 a ricevere uno strato di rifinizione 18 portando la temperatura di detta lastra di trasporto 14 ad un valore compreso tra 80°C e 105°C,

- eseguire su detta lastra di trasporto 14 riscaldata almeno una fase di spruzzatura di uno strato di rifinizione 18,

- eseguire una fase di asciugatura di detta lastra di trasporto 14 successivamente a ciascuna di detta almeno una fase di spruzzatura, - portare la temperatura di detta lastra di trasporto 14 ad un valore inferiore a 35°C; preferibilmente, la temperatura della lastra di trasporto 14 è portata ad un valore inferiore a 30°C;

- definire uno strato di adesivo 19 su una pelle 20 da nobilitare, - posizionare detta pelle 20 su detta lastra di trasporto 14 con detto strato di adesivo 19 al di sopra di detto strato di rifinizione 18,

- eseguire almeno una operazione di pressatura su detta pelle 20 e detta lastra di trasporto 14 ad una temperatura compresa tra 75°C e 110°C, ad una pressione compresa tra 1 kg/cm<2 >e 5 kg/cm<2>.

Tale almeno una operazione di pressatura è eseguita per un intervallo di tempo compreso tra 10 secondi e 25 secondi.

In un primo esempio realizzativo, il procedimento secondo l’invenzione comprende almeno due operazioni di pressatura intervallate da una operazione di evacuazione del vapore sviluppatosi.

In particolare, il procedimento secondo l’invenzione comprende:

- una prima operazione di pressatura per un intervallo di tempo di circa 15 secondi con il piano inferiore 26 ad una temperatura compresa tra i 85°C ed i 100°C, con una pressione tra i 2 kg/cm <2 >e i 3 kg/cm<2>;

- una operazione di evacuazione del vapore, con apertura della pressa a caldo 25 per intervallo di tempo compreso tra 8 secondi e 10 secondi,

- una seconda operazione di pressatura per un intervallo di tempo di circa 15 secondi con il piano inferiore 26 ad una temperatura compresa tra i 85°C ed i 100°C, con una pressione tra i 2 kg/cm <2 >e i 3 kg/cm<2>; preferibilmente tale seconda operazione di pressatura è eseguita per un intervallo di tempo di circa 15 secondi con il piano inferiore 26 ad una temperatura compresa tra i 90°C ed i 95°C Preferibilmente le operazioni di pressatura sono eseguite ad una pressione di 2 kg/cm<2>.

Preferibilmente le operazioni di pressatura prima e seconda, sono eseguite con il piano inferiore 26 ad una temperatura compresa tra i 90°C ed i 95°C.

Preferibilmente il piano superiore 27 è ad una temperatura di 70°C; tale temperatura favorisce l’asciugatura dello strato di uniformazione 29, nel presente esempio realizzativo trattandosi di uno strato di feltro.

Il procedimento comprende, in seguito all’ultima operazione di pressatura, anche una fase di raffreddamento.

Tale fase di raffreddamento è atta a portare le pelli 20 nobilitate ad una temperatura ambiente.

Tale temperatura ambiente ha un valore, ad esempio, di 20°C.

Tale fase di raffreddamento prevede che le pelli 20 nobilitate vengano movimentate a temperatura ambiente per un intervallo di tempo compreso tra 15 minuti e 20 minuti.

In particolare, nel presente esempio realizzativo, le pelli 20 vengono spostate a bordo delle rispettive lastre di trasporto 14, lungo il percorso di ritorno 80.

Ancora in particolare, all’uscita dall’ultima pressa a caldo, ad esempio la pressa 25c, le lastre di trasporto 14 sono trasferite trasportatore inziale 81 del percorso di ritorno 80.

Di seguito, il trasportatore iniziale di abbassamento 81 viene inclinato e azionato in verso opposto in modo da far scorrere le lastre di trasporto 14 verso il percorso di ritorno 80 che si trova al di sotto dei mezzi di avanzamento 50 che definiscono il percorso di andata.

Al termine del percorso di ritorno 80 le lastre di trasporto 14 giungono al trasportatore finale di risalita 82, che è in assetto inclinato in modo da consentire lo scorrimento delle lastre 14 dall’altezza del percorso di ritorno 80 all’altezza dei mezzi di avanzamento 50.

Il procedimento secondo l’invenzione, nel presente esempio esecutivo, comprende tre fasi di spruzzatura di poliuretano, realizzate nelle cabine di pigmentazione 32, 33 e 34 rispettivamente.

Tale procedimento, grazie all’impianto 10 secondo l’invenzione, consente di eseguire la prima operazione di spruzzatura con la lastra di trasporto 14, ovvero la matrice, che nella prima stazione di riscaldamento 31 è stata portata ad una temperatura compresa tra i 95°C ed i 100°C.

Quindi prima si riscalda la matrice, dopodiché si spruzza il poliuretano.

Di seguito si asciuga la spruzzatura, anche se una parziale evaporazione avviene già un po’ nelle cabine, al cui interno è operativo un sistema di aspirazione per l’evacuazione dei fumi.

Le seconde stazioni di riscaldamento 35, 36 e 37 determinano la prosecuzione dell’asciugatura mantenendo al contempo la lastra di trasporto 14 alla temperatura di spruzzatura prestabilita, tra i 95°C ed i 100°C.

L’impianto 10 secondo l’invenzione, in una sua variante realizzativa non illustrata, presenta una sola pressa 25.

Il procedimento secondo l’invenzione, in una sua variante esecutiva, prevede una sola operazione di pressatura per un intervallo di tempo di 20 secondi con il piano inferiore 26 ad una temperatura compresa tra i 90°C ed i 95°C, con una pressione tra i 2 kg/cm <2 >e i 3 kg/cm<2>. Quando si pressa la pelle 20 contro lo strato di rifinizione 18 ad una pressione di 2 kg/cm<2 >a 90° si attiva lo strato di adesivo 19, e in quel momento lo strato di rifinizione 18 si attacca allo strato di adesivo 19. Per ottenere tale effetto tecnico è fondamentale che la temperatura della lastra di trasporto 14 con lo strato di rifinizione 18, prima dell’incontro con la pelle 20 recante lo strato di adesivo 19, sia portata ad una temperatura non superiore ai 35° nel punto di accoppiamento; a tale temperatura ed in assenza di compressione vi è la sicurezza che non avviene alcuna adesione tra lo strato di rifinizione 18 e lo strato di adesivo 19.

Si è in pratica constatato come l’invenzione raggiunga il compito e gli scopi preposti.

In particolare, con il trovato si è messo a punto un impianto che consente di realizzare pelli nobilitate con minori imperfezioni superficiali rispetto alle analoghe pelli nobilitate ottenute con gli impianti noti.

Inoltre, con l’invenzione si è messo a punto un procedimento che consente di realizzare pelli nobilitate con minori imperfezioni superficiali rispetto alle analoghe pelli nobilitate ottenute con i procedimenti noti.

In più, con l’invenzione si è messo a punto un impianto capace di assicurare un corretto raffreddamento delle pelli nobilitate con un ingombro minore rispetto agli impianti noti.

L’invenzione così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica, i componenti ed i materiali impiegati, purchè compatibili con l’uso specifico, nonché le dimensioni e le forme contingenti, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze e dello stato della tecnica.

Ove le caratteristiche e le tecniche menzionate in qualsiasi rivendicazione siano seguite da segni di riferimento, tali segni di riferimento sono da intendersi apposti al solo scopo di aumentare l’intelligibilità delle rivendicazioni e di conseguenza tali segni di riferimento non hanno alcun effetto limitante sull’interpretazione di ciascun elemento identificato a titolo di esempio da tali segni di riferimento.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1) Impianto (10) per la nobilitazione di pelli e pellami, comprendente - un primo gruppo (11) per la preparazione di uno strato di rifinizione da trasferire su una pelle, - un secondo gruppo (12) per la preparazione di una pelle a ricevere detto strato di rifinizione, - un terzo gruppo (13) per il trasferimento di detto strato di rifinizione su detta pelle, caratterizzato dal fatto che detto primo gruppo (11) comprende: - una lastra di trasporto (14) avente uno strato (16) di supporto e di sagomatura della rifinizione, - mezzi (17) per la realizzazione di uno strato di rifinizione (18) su detto strato di supporto e di sagomatura (16); detto secondo gruppo (12) comprende: - mezzi di deposizione (40) per la deposizione di uno strato di adesivo (19) su una pelle (20), - mezzi di posizionamento (21) per il posizionamento di detta pelle (20) su detta lastra di trasporto (14) con detto strato di adesivo (19) posizionato sopra detto strato di rifinizione (18), detto terzo gruppo (13) comprende: - almeno una pressa a caldo (25), comprendente a sua volta: - un piano inferiore (26), - un piano superiore (27), - mezzi di chiusura e apertura (28) di detti due piani (26, 27) uno rispetto all’altro, - uno strato di uniformazione della spinta (29) tra detti piani inferiore (26) e superiore (27), interposto tra una pelle (20) e detto piano superiore (27), - un film protettivo (30), interposto tra detto strato di uniformazione della spinta (29) e detta pelle (20).
2. 2) Impianto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto primo gruppo (11) comprende una prima stazione di riscaldamento (31) per il pre-riscaldamento di detto strato di supporto e di sagomatura (16), ad esempio una stazione di riscaldamento ad olio diatermico.
3. 3) Impianto secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta prima stazione di riscaldamento (31) è configurata per elevare la temperatura di una lastra di trasporto (14) fino ad un valore compreso tra 95°C e 100°C.
4. 4) Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (17) per la realizzazione di uno strato di rifinizione (18) comprendono almeno una cabina di pigmentazione seguita da una corrispondente seconda stazione di riscaldamento.
5. 5) Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere cabine di pigmentazione (32, 33, 34) configurate per la spruzzatura di poliuretano.
6. 6) Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto primo gruppo (11) comprende una o più stazioni di raffreddamento (38, 39) configurate per portare le lastre di trasporto (14), con detto strato di supporto e sagomatura (16) e detto strato di rifinizione (18), ad una temperatura inferiore a 35°C.
7. 7) Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di posizionamento (21) per il posizionamento di una pelle (20) su una lastra di trasporto (14) comprendono mezzi di ribaltamento (51) configurati per ribaltare una pelle (20) su cui è stato deposto uno strato di adesivo (19).
8. 8) Impianto secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di ribaltamento (51) comprendono un trasportatore di ribaltamento (52) a sua volta comprendente un nastro (53) movimentato tra due rulli d’estremità (54, 55), uno di detti rulli d’estremità (54) determinando la discesa di una pelle (20) su una sottostante lastra di trasporto (14), detto rullo d’estremità (54) presentando una parete cilindrica forata (57), definente al suo interno una camera (59), la quale parete cilindrica forata (57) presenta una matrice di fori passanti (58), detto rullo d’estremità (54) essendo connesso a mezzi d’aspirazione configurati per determinare una depressione all’interno di detta camera (59).
9. 9) Impianto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto piano inferiore (26) è costituito da una piastra mobile, azionata verticalmente mediante detti mezzi di chiusura e apertura (28), detto piano superiore (27) comprendendo una piastra fissa.
10. 10) Impianto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto strato di uniformazione della spinta (29) è realizzato in feltro.
11. 11) Impianto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto film protettivo (30) comprende un film di tessuto protettivo poroso realizzato in un materiale vetroso ed impregnato con PTFE.
12. 12) Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere un percorso di ritorno (80) per le pelli nobilitate, detto percorso di ritorno (80) sviluppandosi al di sotto dei tre gruppi primo (11), secondo (12) e terzo (13).
13. 13) Procedimento per la nobilitazione di pelli, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - predisporre una lastra di trasporto (14) a ricevere uno strato di rifinizione (18), portando la temperatura di detta lastra di trasporto (14) ad un valore compreso tra 80°C e 105°C, - eseguire su detta lastra di trasporto (14) riscaldata almeno una fase di spruzzatura di uno strato di rifinizione (18), - eseguire una fase di asciugatura di detta lastra di trasporto (14) successivamente a ciascuna di dette almeno una fase di spruzzatura, - portare la temperatura di detta lastra di trasporto (14) ad un valore inferiore a 45°C; - definire uno strato di adesivo (19) su una pelle (20) da nobilitare, - posizionare detta pelle (20) su detta lastra di trasporto (14) con detto strato di adesivo (19) al di sopra di detto strato di rifinizione (18), - eseguire almeno una operazione di pressatura su detta pelle (20) e su detta lastra di trasporto (14) ad una temperatura compresa tra 75°C e 110°C, ad una pressione compresa tra 1 kg/cm <2 >e 5 kg/cm<2>.
14. 14) Procedimento secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta almeno una operazione di pressatura è eseguita per un intervallo di tempo compreso tra 10 secondi e 25 secondi.
15. 15) Procedimento secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detta almeno una operazione di pressatura comprende: - una prima operazione di pressatura per un intervallo di tempo di 15 secondi con un piano inferiore (26) di una pressa a caldo (25) ad una temperatura compresa tra i 85°C ed i 100°C, con una pressione tra i 2 kg/cm<2 >e i 3 kg/cm<2>; - una operazione di evacuazione del vapore, con apertura di una detta pressa a caldo (25) per intervallo di tempo compreso tra 8 secondi e 10 secondi, - una seconda operazione di pressatura per un intervallo di tempo di 15 secondi con detto piano inferiore (26) ad una temperatura compresa tra i 85°C ed i 100°C, con una pressione tra i 2 kg/cm <2 >e i 3 kg/cm<2>.