IT201800021184A1 - Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione - Google Patents

Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione Download PDF

Info

Publication number
IT201800021184A1
IT201800021184A1 IT102018000021184A IT201800021184A IT201800021184A1 IT 201800021184 A1 IT201800021184 A1 IT 201800021184A1 IT 102018000021184 A IT102018000021184 A IT 102018000021184A IT 201800021184 A IT201800021184 A IT 201800021184A IT 201800021184 A1 IT201800021184 A1 IT 201800021184A1
Authority
IT
Italy
Prior art keywords
microfiber
coagulated
support layer
layer
silicone
Prior art date
Application number
IT102018000021184A
Other languages
English (en)
Inventor
Lorenzo Lorenzi
Original Assignee
Lorenzi S R L
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lorenzi S R L filed Critical Lorenzi S R L
Priority to IT102018000021184A priority Critical patent/IT201800021184A1/it
Publication of IT201800021184A1 publication Critical patent/IT201800021184A1/it

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/022—Non-woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/12—Layered products comprising a layer of synthetic resin next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/28—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42
    • B32B27/283—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42 comprising polysiloxanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/024—Woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/10—Interconnection of layers at least one layer having inter-reactive properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0034—Polyamide fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/128—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with silicon polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/18—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with two layers of different macromolecular materials
    • D06N3/183—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with two layers of different macromolecular materials the layers are one next to the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/02—2 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/24—All layers being polymeric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/02—Composition of the impregnated, bonded or embedded layer
    • B32B2260/021—Fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/04—Impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/046—Synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0261—Polyamide fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/30—Properties of the layers or laminate having particular thermal properties
    • B32B2307/306—Resistant to heat
    • B32B2307/3065—Flame resistant or retardant, fire resistant or retardant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2601/00—Upholstery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)

Description

MATERIALE COMPOSITO MULTISTRATO E RELATIVO METODO DI PRODUZIONE   La  presente  invenzione  concerne  un materiale multistrato  ed  in  particolare  un materiale  multistrato avente l’aspetto di una pelle o similpelle ed avente buone proprietà ignifughe e  al contempo un basso impatto ambientale.  L’invenzione concerne in particolare un materiale multistrato particolarmente destinato alla  produzione di materiali aventi l’aspetto della pelle, noti nel gergo come similpelle.  L’invenzione  concerne  in  particolare  un  materiale  multistrato  da  utilizzare  come  rivestimento  da  impiegare  nel  settore  dell’arredamento,  per  tessili,  elementi  di  arredamento, come divani poltrone e simili, e come materiale di rivestimento da impiegare  nel settore automobilistico.  
L’invenzione  concerne,  inoltre,  un metodo  per  realizzare  un materiale multistrato  avente  buone proprietà ignifughe ed un basso impatto ambientale. 
La  richiesta  di materiali  ignifughi,  in  particolare materiali di  rivestimento  aventi  proprietà  ignifughe, è sempre maggiore.  Sono stati, pertanto, sviluppati materiali multistrato ignifughi comprendenti un materiale di  supporto su cui è applicato un materiale di rivestimento avente proprietà ignifughe.  Per ottenere il rivestimento ignifugo si utilizzano solitamente materiali a base di PVC, o PU, a  cui  vengono  aggiunte  sostanze  ignifughe,  o  ritardanti  di  fiamma,  ottenendo  un materiale  ignifugo. 
Quest’ultimo  viene applicato  sul materiale di  supporto  in modo da ottenere un materiale  multistrato con uno strato ignifugo.  Solitamente, lo strato ignifugo viene previsto sulla faccia superiore, o in vista, del materiale  multistrato. 
In  tal modo,  si  limita  la  propagazione  delle  fiamme  nel  caso  in  cui  queste  raggiungano  il  materiale  dalla  superficie  in  vista,  tuttavia,  tali materiali  sono  intrinsecamente  inadatti  a 
 
limitare  la propagazione delle  fiamme nel caso queste raggiungano  il materiale dalla parte  opposta. 
Inoltre, sia  il PVC che  il PU sono sostanze altamente  inquinanti, per cui  i materiali ottenuti  hanno  un  impatto  ambientale  notevole  ed  anche  i  processi  di  realizzazione  dei materiali  ignifughi noti sono altamente inquinanti. 
Inoltre, il PVC ed il PU a temperature elevate liberano sostanze inquinanti, quali per esempio  diossine e altri composti contenenti Cloro, e potenzialmente tossiche.  
Pertanto,  i materiali  ignifughi noti sono potenzialmente pericolosi per gli utilizzatori  in caso  di  incendio  in  quanto,  sebbene  non  alimentino  la  propagazione  delle  fiamme,  tuttavia,  liberano sostanze tossiche. 
Un altro difetto dei materiali ignifughi noti è che hanno una durata limitata, infatti tendono a  deteriorarsi  velocemente  se  sottoposti  ad  agenti  atmosferici,  per  esempio  alla  radiazione  solare,  specie  se  diretta.  Gli  agenti  atmosferici,  e  la  radiazione  solare  in  particolare,  deteriorano  infatti  le proprietà  fisico‐chimiche dei materiali  ignifughi noti, ed anche  il  loro  aspetto esteriore. 
Tale  problema  è  particolarmente  evidente  quando  tali  materiali  sono  previsti  in  zone  soggette alla radiazione solare o agli agenti atmosferici. 
Inoltre,  tali materiali  ignifughi  non  sono  idonei  ad  essere  puliti  a  fondo  con  i  detergenti  solitamente  utilizzati,  in  quanto  verrebbero  danneggiati  o  deteriorati  da  tali  detergenti,  specie se aggressivi.  
EP2134899  descrive  un metodo  per  realizzare  un materiale  avente  l’effetto  della  pelle  e  comprendente un supporto  in tessuto, o tessuto non tessuto, coagulato con una miscela di  coagulazione e provvisto di un ritardante di fiamma. 
Tuttavia tale materiale non risolve i difetti evidenziati sopra. 
Il metodo di produzione di EP2134899 è particolarmente complesso e le caratteristiche finali 
 
del materiale ottenuto non sono ottimali. 
Resta pertanto  la necessità di un materiale multistrato con buone proprietà  ignifughe, non  soggetto a rapido deterioramento ed avente buone proprietà chimico‐fisiche e che abbia al  contempo un impatto ambientale ridotto. 
Uno  scopo  dell’invenzione  è  fornire  un  materiale  multistrato  ignifugo  che  consenta  di  superare i limiti evidenziati con riferimento alla tecnica nota citata. 
Uno  scopo  dell’invenzione  è  fornire  un  materiale  multistrato  ignifugo  avente  elevate  proprietà ignifughe e che abbia un limitato impatto ambientale.  Un altro scopo dell’invenzione è fornire un materiale multistrato avente elevata morbidezza.  Un  altro  scopo dell’invenzione è  fornire materiale multistrato  avente  l’aspetto estetico di  una pelle, ovverossia una similpelle, e che sia ignifugo.  Un altro scopo dell’invenzione è  fornire un materiale multistrato  ignifugo che rechi su una  sua superficie in vista un desiderato disegno, o motivo o decoro.   Un altro scopo dell’invenzione è fornire un materiale multistrato  ignifugo che possa essere  efficacemente  utilizzato  in  ampi  intervalli  di  temperatura  senza  che  se  ne  deteriorino  le  caratteristiche chimico‐fisiche, o l’aspetto esteriore. 
Questi  ed  altri  scopi  sono  raggiunti  dal  materiale  multistrato  realizzato  secondo  la  rivendicazione 1. 
Un  ulteriore  scopo  dell’invenzione  è  fornire  un  metodo  per  realizzare  un  materiale  multistrato  che  consenta  di  superare  i  limiti  evidenziati  con  riferimento  alla  tecnica  nota  citata. 
In  particolare  è  uno  scopo  dell’invenzione  fornire  un metodo  per  realizzare  un materiale  multistrato  ignifugo  che  abbia  ridotti  tempi  e  costi  e  limitato  impatto  ambientale  e  che  consenta al contempo di ottenere un materiale multistrato con ottime proprietà ignifughe.   Tali scopi vengono raggiunti tramite un metodo secondo la rivendicazione 8. 
 
Secondo  un  primo  aspetto  dell’invenzione  è  fornito  un  materiale  multistrato  ignifugo  comprendente almeno uno strato di supporto in microfibra coagulata contenente almeno un  composto ritardante di fiamma, ed almeno uno strato di rivestimento realizzato in silicone in  cui  lo strato di rivestimento è applicato direttamente sullo strato di supporto  in microfibra  coagulata, lo strato di supporto in microfibra coagulata e lo strato di rivestimento in silicone  essendo mutuamente legati tramite reticolazione del silicone dello strato di rivestimento in  silicone. 
Lo  strato  di  rivestimento  del  materiale  multistrato  dell’invenzione  è  realizzato  completamente in silicone. 
Grazie  all’invenzione  si  ottiene  un  materiale  dalle  ottime  proprietà  ignifughe  e  che  non  libera, anche in caso di combustione, sostanze inquinanti o tossiche. 
Inoltre,  il  materiale  multistrato  dell’invenzione  è  stabile  nel  tempo  e  non  soggetto  a  deterioramento, specie a causa di fattori ambientali o climatici.   Il materiale multistrato  dell’invenzione  è  dotato  di  caratteristiche  tattili,  di  resistenza,  di  abrasione,  di  invecchiamento,  di  stabilità  alla  luce  tali  da  essere  idoneo  ad  essere  usato  come sostituto di cuoio naturale o pellame.  
Il materiale multistrato  dell’invenzione  presenta migliorata  resistenza  ai  graffi,  resistenza  all'abrasione, durata della flessione, resistenza alla luce rispetto ai materiali multistrato noti.  Lo  strato  di  rivestimento  in  silicone,  materiale  altamente  ignifugo  ed  inerte,  fornisce  al  prodotto multistrato dell’invenzione ottime proprietà  ignifughe  e buone  caratteristiche di  reazione al fuoco. 
Inoltre,  il  silicone  ha  un’ignizione  difficoltosa  e  quando  brucia  produce  per  combustione  ossido  di  silicio  (silice)  che  è  un  minerale  inerte  e  non  conduttivo  termicamente  e  non  tossico.  
La  presenza  di  un  additivo  antifiamma  nello  strato  di  supporto  in  microfibra  consente, 
 
inoltre, di esaltare le proprietà ignifughe del materiale multistrato dell’invenzione. 
Sia  lo strato di supporto  in microfibra coagulata che  lo strato di rivestimento  in silicone del  materiale multistrato dell’invenzione hanno proprietà ignifughe. Ciò consente di ottimizzare  le proprietà del materiale dell’invenzione. 
Al contempo,  il materiale multistrato dell’invenzione ha elevata  inerzia chimica, pertanto,  il  materiale  multistrato  dell’invenzione  è  caratterizzato  da  una  buona  facilità  di  pulizia  e  detersione, resistenza ambientale. 
Grazie  all’invenzione,  si ottiene,  inoltre, un materiale multistrato  ignifugo  che può  essere  pulito facilmente e che è inerte ad eventuali agenti atmosferici o sostanze aggressive.  Inoltre,  il materiale multistrato dell’invenzione ha un’ottima stabilità  termica e può essere  utilizzato  a  temperature  comprese  tra  ‐100  e  250°C  senza  che  se  ne  deteriorino  le  caratteristiche chimico‐fisiche, o l’aspetto esteriore. 
Il materiale  dell’invenzione  ha  buona  resistenza  all’abrasione,  tatto morbido  che  produce  una miglior verosimiglianza della pelle sintetica alla vera pelle. 
Allo  stesso  tempo  lo  strato  di  supporto  in  microfibra,  in  virtù  della  costruzione  indemagliabile  della  microfibra,  non  produce  fenomeni  di  sfilo,  cosa  che  invece  contraddistingue tessuti con costruzione a maglia circolare od ortogonale.  
Nel  materiale  multistrato  dell’invenzione  le  due  opposte  facce  del  materiale  multistrato  sono  costituite  rispettivamente  dallo  strato  di  supporto  in  microfibra  e  dallo  strato  in  silicone. Ciò consente di ottimizzare le proprietà del materiale multistrato dell’invenzione.  Lo strato di rivestimento in silicone ha preferibilmente uno spessore compreso tra 0,05 e 0,5  mm, preferibilmente 0,1 ‐ 0,3 mm.  Tale intervallo di spessori consente di ottimizzare le proprietà estetiche e tattili del materiale  multistrato dell’invenzione.  Lo strato di supporto in microfibra coagulata è realizzato preferibilmente in una microfibra di 
 
poliammide e  comprende vantaggiosamente  circa 40%‐60%  in peso di poliammide e  circa  40%‐60% in peso di poliuretano, preferibilmente circa 45‐55% in peso di poliammide e circa  45‐55% in peso di poliuretano, ancora più preferibilmente circa 50% in peso di poliammide e  circa 50% in peso di poliuretano. 
E'  preferibile  che  la  composizione  dello  strato  di  supporto  in  microfibra  coagulata  sia  costituita da circa metà di poliammide e da circa metà di poliuretano.  Preferibilmente, per lo strato di supporto in microfibra vengono utilizzate fibre di nylon 6.  E' preferibile che  lo spessore dello strato di supporto  in microfibra coagulata sia compreso  fra 0,3 mm e 2,1 mm, in una versione particolarmente preferita tra 0,9 mm e 1,3 mm.  Vantaggiosamente,  lo  strato  di  supporto  in  microfibra,  è  formato  da  microfibra  di  poliammide tessuto‐non‐tessuto coagulata. 
Il  materiale  multistrato  dell’invenzione  presenta  elevate  caratteristiche  di  flessibilità  e  cedevolezza,  dovute  allo  spessore  proprio  dello  strato  di  supporto  in  microfibra  e  dello  strato in silicone.  Vantaggiosamente l’almeno un composto ritardante di fiamma è un composto ritardante di  fiamma scelto nel gruppo dei compositi organici alogeno‐derivati. 
In  una  forma  preferita,  l’almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  è  un  composto  ritardante di fiamma bromurato (BFR), ovverossia un composto di organobromo.  
La  presenza  di  un  composto  ritardante  di  fiamma  bromurato  permette  di  ottimizzare  il  comportamento  ignifugo  del  materiale  multistrato  dell’invenzione  ed  esaltare  le  caratteristiche di reazione al fuoco. 
L’almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  è  presente  nel  materiale  multistrato  dell’invenzione in una percentuale compresa tra 2‐12% in peso, preferibilmente tra 3‐10 %,  in  una  versione  particolarmente  preferita  tra  3,3  ‐8,3%  in  peso  del materiale multistrato  dell’invenzione.  
 
In  una  versione  preferita  l’almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  viene miscelato  al  poliuretano di coagulazione della microfibra. 
Vantaggiosamente,    l’almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  viene  miscelato  al  poliuretano di coagulazione della microfibra in una percentuale compresa tra 10‐25% in peso  del poliuretano. 
In un’altra versione preferita  l’almeno un composto ritardante di fiamma viene  impregnato  sullo strato di supporto in microfibra coagulata cioè già sottoposto a coagulazione.  
Il materiale multistrato dell’invenzione presenta elevate caratteristiche di adesione a diversi  materiali, come pelli ed altri tessuti. 
Il materiale multistrato dell’invenzione è al contempo flessibile e resistente.  
Il  materiale  multistrato  dell’invenzione  è  particolarmente  adatto  per  la  produzione  di  rivestimenti per elementi di arredamento quali divani, poltrone e simili, per rivestimenti per  il  settore  automobilistico,  ma  anche  per  la  produzione  di  indumenti,  parti  di  indumenti,  calzature, parte di  calzature,  rinforzi per  indumenti e/o  calzature, borse e  valigie, parti di  borse e valigie, cinture, indumenti per il motociclismo.  
In una versione,  il materiale multistrato dell’invenzione comprende una pluralità di strati  in  microfibra  sovrapposti  tra  loro,  ciascuno  degli  strati  di  supporto  in  microfibra  essendo  ignifugo cioè provvisto di almeno un composto ritardante di fiamma. 
In  un  secondo  aspetto  dell’invenzione  è  fornito  un  metodo  per  realizzare  un  materiale  multistrato ignifugo comprendente le seguenti fasi:  
‐ formare uno strato di supporto in microfibra di materiale polimerico,  
‐ impregnare  lo  strato  di  supporto  in  microfibra  con  una  resina  poliuretanica  e  sottoporre a coagulazione lo strato di supporto in microfibra impregnato in modo da  ottenere uno strato di supporto in microfibra coagulata,  
‐ spalmare  una  miscela  liquida  di  gomma  siliconica  bicomponente,  la  miscela 
 
contenendo un primo ed un secondo componente siliconico  in un  rapporto  tale da  consentire  la  reticolazione  della  gomma  siliconica,  su  un  materiale  di  supporto  formando uno strato di gomma siliconica, 
‐ applicare  il materiale di supporto sullo strato di supporto  in microfibra coagulata  in  modo che lo strato di gomma siliconica sia rivolto verso e a contatto con lo strato di  supporto in microfibra ottenendo un materiale multistrato intermedio, 
‐ laminare detto materiale multistrato  intermedio per accoppiare  lo strato di gomma  siliconica allo strato di supporto in microfibra,  
‐ sottoporre il materiale multistrato intermedio ad asciugatura per reticolare la gomma  siliconica  sullo  strato  di  supporto  formando  uno  strato  di  rivestimento  in  silicone  sullo strato di supporto in microfibra e per mutuamente legare la gomma siliconica e  la microfibra  
‐ caratterizzato dal fatto che il metodo prevede, prima di detto applicare, coagulare lo  strato  di  supporto  in microfibra  con  una  resina  poliuretanica miscelata  a  sostanze  ritardanti di  fiamma, e/o  impregnare  lo  strato di  supporto  in microfibra  coagulata  con sostanze antifiamma,  in modo da ottenere uno strato di supporto  in microfibra  coagulata ignifugo. 
Con il metodo dell’invenzione, si ottiene un materiale multistrato avente al contempo ottime  proprietà ignifughe e ridotto impatto ambientale. 
Con  il  metodo  dell’invenzione  si  ottiene  un  materiale  multistrato  avente  uno  strato  di  supporto in microfibra ed uno strato di rivestimento in silicone mutuamente legati tra loro in  maniera stabile senza l’ausilio di collanti. 
Secondo  l’invenzione  lo strato di gomma siliconica è applicato su uno strato di supporto  in  microfibra  coagulata  ignifugo,  sia  che  l’almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  sia  previsto nella miscela di coagulazione sia che la microfibra coagulata sia impregnata con una 
 
miscela contenetene almeno un composto ritardante di fiamma dopo coagulazione.  In tal modo, si ottiene  in maniera semplice un materiale multistrato dell’invenzione avente  ottime proprietà  ignifughe, poiché sia  lo strato di supporto che  lo strato di rivestimento  in  silicone hanno proprietà ignifughe.   La miscela di gomma siliconica bicomponente di silicone non polimerizzato è spalmato allo  stato liquido sul materiale di supporto e, successivamente, il materiale di supporto, provvisto  dello strato  in gomma siliconica, è applicato sullo strato di supporto  ignifugo  in microfibra  coagulata per far aderire la gomma siliconica allo strato di supporto in microfibra coagulata e  solo successivamente la gomma siliconica è sottoposta a reticolazione.  
Pertanto,  la gomma siliconica  liquida non polimerizzata penetra nel  tessuto dello strato di  supporto  in microfibra  coagulata  e,  successivamente,  durante  la  reticolazione  si  lega  alla  microfibra dello strato di supporto in microfibra.   Si forma un legame chimico, cross linking, tra silicone e microfibra che consente di legare e  mantenere legati nel tempo lo strato di supporto in microfibra e lo strato di rivestimento in  silicone. 
Ciò  consente  di  evitare  l’uso  di  adesivi  per  legare  mutuamente  lo  strato  di  supporto  in  microfibra e lo strato di rivestimento in silicone. 
Il  metodo  di  produzione  del  materiale  multistrato  dell’invenzione  è  notevolmente  semplificato rispetto ai metodi noti. 
Il  consolidamento  del  silicone  avviene  per  reazione  di  reticolazione  tra  primo  e  secondo  componente della miscela siliconica bicomponente,  indicati solitamente come componente  A e componente B.  
In  una  versione  preferita  del  metodo  è  previsto  sottoporre  il  materiale  multistrato  dell’invenzione ad asciugatura per far avvenire e favorire la reazione di reticolazione.  Tale accorgimento consente di ottimizzare  la reticolazione, favorendo  la formazione di uno 
 
strato di rivestimento in silicone dall’aspetto e dalle proprietà omogenee.  Ciò consente, inoltre, di favorire la formazione di un legame stabile tra lo strato di supporto  in microfibra e lo strato di rivestimento in silicone.  Vantaggiosamente, a tale scopo vengono utilizzati forni di asciugatura.  Vantaggiosamente,  il materiale multistrato viene sottoposto ad asciugatura e riscaldato ad  una  temperatura  compresa  tra  120‐200°C  in  atmosfera  ventilata  per  un  tempo  di  riscaldamento compreso tra 10‐150 secondi per far avvenire e completare la reticolazione.  Tale accorgimento consente di ottimizzare  la reticolazione, favorendo  la formazione di uno  strato di rivestimento in silicone dall’aspetto e dalle proprietà omogenee e di incrementare  la stabilità del legame tra lo strato di microfibra e lo strato di rivestimento in silicone.  In seguito a  tale reticolazione si  forma una matrice di elastomero  reticolato all'interno del  tessuto della microfibra dello strato di supporto in microfibra.  Il materiale di supporto su cui viene spalmata  la gomma siliconica  liquida è preferibilmente  carta transfer o carta release.  Secondo una versione preferita del metodo dell’invenzione, è previsto spalmare la miscela di  gomma siliconica liquida su un supporto di carta release che reca un desiderato decoro che  corrisponde al negativo del decoro che dovrà essere realizzato sul materiale multistrato.  In  tal modo,  viene  realizzato  uno  strato  di  rivestimento  in  silicone  recante  un  desiderato  decoro ed avente, quindi un desiderato effetto estetico. 
Vantaggiosamente,  la gomma siliconica  liquida viene spalmata sul materiale di supporto  in  due fasi di spalmatura successive, normalmente chiamate nel gergo “lame”.   Tale accorgimento consente di ottenere uno strato di rivestimento in silicone più stabile e di  regolare meglio lo spessore dello strato di rivestimento in silicone.   Si ottiene uno strato di rivestimento in silicone omogeneo e sostanzialmente privo di difetti,  o bolle. 
 
Ciò consente, inoltre, di favorire l’asciugatura e reticolazione dello strato in gomma siliconica  evitando che siano richiesti tempi di asciugatura troppo elevati. 
Ciò  implicherebbe un notevole abbassamento delle  velocità di produzione e/o  l’utilizzo di  forni di asciugatura particolarmente grandi e definenti un percorso di asciugatura lungo.  Dopo aver depositato  lo strato di gomma siliconica sul materiale di supporto, quest’ultimo  viene  applicato  sullo  strato  di  supporto  in  microfibra  coagulata  ottenendo  un  materiale  intermedio multistrato formato dallo strato di supporto in microfibra coagulata e dallo strato  in gomma siliconica e provvisto del materiale di supporto. 
Il  materiale  intermedio  multistrato  viene  sottoposto  a  laminazione  facendolo  passare  tramite una coppia di rulli tramite i quali il materiale intermedio multistrato viene pressato a  caldo mediante cilindri per vincolare mutuamente lo strato di gomma siliconica e lo strato di  supporto in microfibra coagulata. 
Lo strato di supporto  in microfibra coagulata e  lo strato di rivestimento  in silicone vengono  laminati, ovverossia accoppiati in maniera diretta, cioè senza interposizione di collanti.  Successivamente,  il materiale ottenuto viene sottoposto ad asciugatura per  far avvenire  la  reticolazione del silicone ed  il  legame  tra  lo strato di rivestimento  in silicone e  lo strato di  supporto in microfibra coagulata.   La reticolazione del silicone a contatto con la microfibra, e parzialmente assorbito da questa,  genera  un    legame  fisico  tra  silicone  e microfibra  che  produce  adesione  tra  lo  strato  di  rivestimento  in  silicone  e  lo  strato  di  supporto  in microfibra  coagulata,  i  due  strati  sono,  pertanto, legati tra loro.  
Al  termine del processo,  il materiale multistrato  viene  separato dal materiale di  supporto  che può essere riciclato ed impiegato nuovamente.   Sulla superficie del materiale multistrato è irreversibilmente impressa la texture, o decoro, in  negativo della carta release. 
 
Nella tavola allegata viene presentata, a titolo esemplificativo e non limitativo, una forma di  realizzazione del materiale multistrato dell’invenzione.  Figura 1 è una vista schematica interrotta di un materiale multistrato 100 realizzato secondo  l’invenzione.  Il materiale multistrato 100 comprende uno strato di supporto 1 in microfibra coagulata ed  uno strato di rivestimento 2 realizzato in silicone applicato sullo strato di supporto 1.  Lo strato di supporto 1  in microfibra coagulata e  lo strato di rivestimento 2 sono a diretto  contatto l’uno sull’altro in modo da essere mutuamente accoppiati in maniera diretta, senza  l’ausilio di collanti, come meglio descritto nel seguito. 
Lo strato di supporto 1  in microfibra coagulata  forma una prima superficie S del materiale  multistrato  100,  mentre  lo  strato  di  rivestimento  2  forma  una  seconda  superficie  S’  del  materiale multistrato 100.  Nel materiale multistrato 100 dell’invenzione le due opposte facce in vista S, S’ del materiale  multistrato  100  stesso  sono  costituite  rispettivamente  dallo  strato  di  supporto  1  in  microfibra e dallo strato di rivestimento 2 in silicone.   Ciò consente di ottimizzare le proprietà del materiale multistrato 100 dell’invenzione.  La seconda superficie S’ è destinata solitamente a formare la superficie in vista del materiale  multistrato 100, mentre la prima superficie S è destinata a formare la superficie interna o il  retro del materiale multistrato 100.    In talune applicazioni, tuttavia, la seconda superficie S’ forma la superficie interna o il retro  del materiale multistrato 100 e viceversa, la prima superficie S forma la superficie in vista del  materiale multistrato 100.   Lo strato di rivestimento 2 è accoppiato allo strato di supporto 1  in microfibra coagulata  in  maniera diretta ovverossia senza utilizzo di collante, come meglio spiegato nel seguito.  Lo strato di supporto 1 in microfibra coagulata ha uno spessore “d” compreso fra 0,3 mm e 
 
2,1mm, in una versione particolarmente preferita tra 0,9 e 1,3 mm. 
Lo  strato  di  supporto  1  in  microfibra  coagulata  è  preferibilmente  una  microfibra  di  poliammide  coagulata  con  poliuretano.  Preferibilmente,  lo  strato  di  supporto  1  è  una  microfibra di nylon 6.  
Lo  strato  di  supporto  1  in  microfibra  coagulata  comprende  circa  40%‐60%  in  peso  di  poliammide e circa 40%‐60% in peso di poliuretano, preferibilmente circa 45‐55% in peso di  poliammide e circa 45‐55%  in peso di poliuretano, ancora più preferibilmente circa 50%  in  peso di poliammide e circa 50% in peso di poliuretano. 
E'  preferibile  che  la  composizione  dello  strato  di  supporto  1  in  microfibra  coagulata  sia  costituita da circa metà di poliammide e da circa metà di poliuretano.  Lo strato di supporto 1 in microfibra coagulata è realizzato in microfibra poliammide tessuto  non tessuto coagulata con resina poliuretanica.  Lo strato di supporto 1 di microfibra coagulata viene ottenuto mediante un processo noto  nel settore che pertanto non verrà descritto in dettaglio ma schematizzato brevemente  nel  seguito. 
Si  realizza dapprima  lo  spinning di  fibre bicomponenti di Poliammide 6, ovverosia  fibre di  nylon 6, e LDPE, polietilene a bassa densità, con struttura a isole irregolari.  
Si  forma  cioè  un  materiale  avente  una  matrice  costituita  da  LDPE,  componente  mare,  all’interno  della  quale  sono  incluse  fibre  di  Poliammide  6,  componente  isole.  Le  fibre  di   Poliammide 6 hanno un’ampia distribuzione dei diametri.  Successivamente, le fibre ottenute vengono tagliate in modo da formare fibre corte.  Si provvede, quindi, all’agugliatura ad aghi del materiale ottenuto  in modo da realizzare un  “materasso” soffice di fibre di tessuto‐non tessuto di microfibra. 
Successivamente,  il materasso di microfibra  viene  sottoposto a  coagulazione, processo ad  umido mediante il quale si fa impregnare il materasso di microfibra con poliuretano e quindi 
 
su fa coagulare il poliuretano sul materasso di microfibra precedentemente ottenuto.   Per la coagulazione si utilizza una soluzione di poliuretano in DMF con cui viene impregnato  il  materasso  di  microfibra.  Il  materiale  impregnato  viene  quindi  fatto  passare  in  vasche  d’acqua  in modo  da  estrarre  la DMF  e  far  progressivamente  depositare  il  Poliuretano  in  sovrasaturazione sulle fibre del tessuto‐non‐tessuto.  Successivamente, mediante trattamento con solvente toluene, viene sciolto LDPE dalle fibre  producendo la composizione finale desiderata di Poliammide e poliuretano.  Alternativamente,  lo strato di supporto  in microfibra coagulata 1 è realizzato secondo uno  dei modi noti per  la produzione di microfibre, per esempio come descritto  in EP1760189, e  successivamente  sottoposti  a  coagulazione  con  resina  poliuretanica  in modo  da  ottenere  strati in microfibra coagulata 1. 
Lo  strato  di  supporto  1  in  microfibra  coagulata  è  ignifugo,  cioè  contiene  almeno  un  composto  ritardante di  fiamma appartenente al gruppo dei  composti  ritardanti di  fiamma  bromurati (BFR), ovverossia composti di organobromo.  
Il  composto  ritardante  di  fiamma  è  presente  nel  materiale  multistrato  100  in  una  percentuale  compresa  tra  2‐12%  in  peso,  preferibilmente  3‐10  %,  in  una  versione  particolarmente preferita tra 3,3 ‐8,3% in peso del materiale multistrato dell’invenzione.  Secondo  una  versione  dell’invenzione  l’almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  è  miscelato al poliuretano di coagulazione della microfibra. 
Vantaggiosamente,  l’almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  viene  miscelato  al  poliuretano di coagulazione della microfibra in una percentuale compresa tra 10‐25% in peso  del poliuretano. 
Si  forma,  pertanto,  una  miscela  di  coagulazione  contenente  poliuretano,  l’almeno  un  composto ritardante di fiamma e DMF, in cui l’almeno un composto ritardante di fiamma è  20‐25% in peso del poliuretano. 
 
In un’altra versione preferita  l’almeno un composto ritardante di fiamma viene  impregnato  sullo strato di supporto in microfibra coagulata 1.   In tal caso l’agente antifiamma viene disperso in un composto polimerico, come per esempio  una resina poliuretanica in dispersione acquosa o in solvente. 
Il  composto  polimerico  impregna  la  microfibra  dello  strato  di  supporto  in  microfibra  coagulata 1 e veicola il composto antifiamma.  In quest’ultimo caso, lo strato di supporto in microfibra coagulata 1 è preferibilmente privo  di composti ritardanti di fiamma.   In questo modo, possono essere resi ignifughi materiali di microfibra coagulata che vengono  successivamente accoppiati a silicone per ottenere un materiale multistrato ignifugo.  Grazie  alla  coesistenza  di  uno  strato  di  supporto  in  microfibra  ignifugo  ed  allo  strato  di  rivestimento  in silicone,  il materiale multistrato 100 dell’invenzione è altamente  ignifugo e  resistente al calore ed alla fiamma.  Inoltre, il materiale multistrato 100 è flessibile e morbido e non soggetto a demagliatura.  Lo  strato  di  rivestimento  2  è  realizzato  in  silicone  ed  ha  uno  spessore  d1  compreso  tra  0,05mm a 0,5mm, preferibilmente tra 0,1‐ 0,3 mm. 
La  seconda superficie S’ del materiale multistrato 100 è provvista di decori o ornamenti a  seconda  dell’effetto  estetico  che  si  desidera  creare  con  il  materiale  multistrato  dell’invenzione.  Per ottenere il materiale multistrato 100 dell’invenzione si provvede dapprima a formare lo  strato di supporto 1 in microfibra coagulata ignifugo. 
Come  detto  sopra,  lo  strato  di  supporto  1  in  microfibra  coagulata  viene  reso  ignifugo  miscelando  almeno  un  composto  ritardante  di  fiamma  bromurato  al  poliuretano  di  coagulazione della microfibra e/o impregnando l’almeno un composto ritardante di fiamma  sullo strato di supporto in microfibra coagulata. 
 
Si predispone una miscela  liquida di gomma siliconica bicomponente contenente un primo  ed un secondo componente siliconico in un rapporto tale da consentire la reticolazione della  gomma siliconica. 
La miscela bicomponente  contiene prepolimeri  siliconici  che vengono mescolati  tra  loro e  successivamente  sottoposti  a  degasaggio  sottovuoto  per  rimuovere  eventuali  bolle  formatesi durante la miscelazione dei due componenti siliconici.  In seguito, la miscela liquida di gomma siliconica bicomponente viene spalmata su una carta  release, o altro idoneo materiale di supporto, in modo da formare sul materiale di supporto  uno strato di gomma siliconica 
Nella  versione  preferita,  si  effettuano  due  successive  spalmature  della miscela  liquida  di  gomma  siliconica  bicomponente  sulla  carta  release  per  ottenere  uno  strato  di  silicone  avente spessore omogeno e caratteristiche più omogenee.  In seguito, la carta release viene applicata sullo strato di supporto 1 in microfibra coagulata  in  modo  che  la  gomma  siliconica  sia  rivolta  verso  lo  strato  di  supporto  1  in  microfibra  coagulata e sia a contatto con quest’ultimo.  Si ottiene, pertanto, un materiale intermedio multistrato formato dallo strato di supporto in  microfibra coagulata, dallo strato in gomma siliconica e provvisto della carta release.   Il  materiale  intermedio  multistrato  ottenuto  viene  sottoposto  a  laminazione  mediante  cilindri  accoppiatori,  in  modo  da  far  aderire  bene  tra  loro  lo  strato  di  supporto  1  in  microfibra coagulata e lo strato di gomma siliconica.  Il materiale intermedio multistrato viene pressato a caldo mediante cilindri.  Successivamente,  il  materiale  multistrato  intermedio  viene  sottoposto  ad  asciugatura  in  forni di asciugatura  in cui viene riscaldato ad una temperatura compresa tra 120‐200°C per  un tempo di riscaldamento compreso tra 10‐150 secondi in atmosfera ventilata. 
Si  genera  quindi  uno  strato  di  rivestimento  in  silicone  2  che  è  applicato  sullo  strato  di 
 
supporto in microfibra 1 coagulata e che è legato allo strato di supporto in microfibra 1.  In  tal modo, si  fa avvenire e completare  la  reticolazione e si consente  la  formazione di un  legame stabile tra lo strato di supporto 1 in microfibra coagulata e lo strato di rivestimento  in silicone 2. 
Si  forma  un  legame  chimico,  cross  linking,  tra  il  silicone  e  la microfibra  che  consente  di  tenere legati lo strato di supporto in microfibra 1 e lo strato di rivestimento in silicone 2.  Ciò consente di evitare  l’uso di adesivi per collegare mutuamente  lo  strato di  supporto  in  microfibra  1  e  lo  strato  di  rivestimento  in  silicone  2  e  di  ottenere,  al  contempo,  un  aggrappaggio  particolarmente  stabile  tra  strato  di  supporto  1  in  microfibra  coagulata  e  strato di rivestimento 2 in silicone.  Si ottiene, quindi un materiale multistrato 100 particolarmente stabile  in cui gli strati sono  aggrappati tra loro in maniera stabile.  
Tale  materiale  multistrato  si  ottiene  senza  utilizzare  collanti  per  incollare  lo  strato  di  supporto in microfibra coagulata e lo strato di rivestimento in silicone. 
Pertanto,  il  procedimento  di  produzione  del  materiale  dell’invenzione  è  più  semplice  ed  economico rispetto ad i metodi della tecnica nota.  Nel caso si utilizzi una carta release che reca un desiderato decoro,  la seconda superficie S’  dello  strato  di  rivestimento  in  silicone  2  sarà  provvisto  di  un  decoro  corrispondente  al  negativo del decoro previsto sulla carta release.  Possono essere realizzati svariati tipi di decori a seconda dell’effetto estetico che si desidera  realizzare con il materiale multistrato dell’invenzione. 
Il  materiale  multistrato  dell’invenzione  ha  numerosi  vantaggi,  lo  strato  di  supporto  in  microfibra coagulata fornisce stabilità dimensionale e resistenza alla demagliatura, lo strato  di rivestimento in silicone 2 è ignifugo e, inoltre, fornisce ottime caratteristiche estetiche al  materiale multistrato. 
 
Inoltre,  lo  strato di  supporto  in microfibra coagulata non è  soggetto a demagliatura e allo  sfilacciamento essendo un tessuto non tessuto. 
Inoltre,  lo  strato di  rivestimento  in  silicone  consente di ottenere un materiale multistrato  avente  una  superficie  che  può  essere  personalizzata,  variando  il  disegno  o  decoro  della  superficie. 
La  superficie  in  silicone  garantisce  al  prodotto  inerzia  chimica  con  conseguente  facilità  di  pulizia e detersione, resistenza ambientale, ottima stabilità termica con intervallo di utilizzo  compreso tra ‐100 e +250°C, buona resistenza all’abrasione, tatto morbido che produce una  miglior verosimiglianza della pelle sintetica alla vera pelle e buone caratteristiche di reazione  al  fuoco.  Il silicone ha una  ignizione difficoltosa e quando brucia produce per combustione  ossido di silicio (silice) che è un minerale inerte e non conduttivo termicamente.  
Allo  stesso  tempo  la  microfibra,  in  virtù  della  sua  costruzione  indemagliabile,  non  può  produrre  fenomeni  di  sfilo,  cosa  che  contraddistingue  tessuti  con  costruzione  a  maglia  circolare  od  ortogonale.  La  presenza  di  additivo  antifiamma  bromurato  permette  conseguimento  di  buone  caratteristiche  di  reazione  al  fuoco  che  ben  si  combinano  con  l’effetto del rivestimento siliconico.   
 

Claims (11)

  1. RIVENDICAZIONI   1. Materiale multistrato ignifugo (100) comprendente almeno uno strato di supporto in  microfibra coagulata  (1) contenente almeno un composto  ritardante di  fiamma, ed  almeno  uno  strato  di  rivestimento  (2)  realizzato  in  silicone  in  cui  detto  strato  di  rivestimento  (2) è applicato direttamente  su detto  strato di  supporto  in microfibra  coagulata  (1), detto  strato di  supporto  in microfibra coagulata  (1) e detto  strato di  rivestimento  (2)  essendo  mutuamente  legati  tramite  reticolazione  del  silicone  di  detto strato di rivestimento (2). 
  2. 2. Materiale secondo la rivendicazione precedenti in cui detto strato di rivestimento (2)  è  realizzato  completamente  in  silicone ed ha  spessore  compreso  fra  tra 0,05 e 0,5  mm, preferibilmente 0,1 ‐ 0,3 mm. 
  3. 3. Materiale  secondo  la  rivendicazione  1,  o  2,  in  cui  detto  strato  di  supporto  in  microfibra  coagulata  (1)  ha  uno  spessore  compreso  tra  0,3 mm  e  2,1mm,  in  una  versione particolarmente preferita tra 0,9 mm e 1,3 mm. 
  4. 4. Materiale secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato di supporto  in microfibra coagulata (1) comprende circa 40%‐60%  in peso di poliammide e circa  40%‐60% in peso di poliuretano, preferibilmente circa 45‐55% in peso di poliammide  e circa 45‐55% in peso di poliuretano, ancora più preferibilmente circa 50% in peso di  poliammide e circa 50% in peso di poliuretano. 
  5. 5. Materiale secondo una delle rivendicazioni precedenti in cui detto strato di supporto  in  microfibra  coagulata  (1)  è  costituito  da  microfibra  poliammide  tessuto‐nontessuto,  preferibilmente microfibra  poliammide  tessuto‐non‐tessuto  coagulata  con  poliuretano, preferibilmente detto  strato di  supporto  (1)  in microfibra  coagulata  è  costituito da microfibra di nylon 6 coagulata con poliuretano. 
  6. 6. Materiale  secondo  una  delle  rivendicazioni  precedenti  in  cui  detto  almeno  un    composto  ritardante  di  fiamma  è  un  composto  ritardante  di  fiamma  scelto  nel  gruppo  dei  compositi  organici  alogeno‐derivati,  in  misura  preferita  un  composto  ritardante di fiamma bromurato (BFR), ovverossia un composto di organobromo. 
  7. 7. Materiale  secondo  una  delle  rivendicazioni  precedenti  in  cui  detto  almeno  un  composto ritardante di fiamma è presente in detto materiale multistrato (100) in una  percentuale  compresa  tra  2‐12%  in  peso,  preferibilmente  3‐10  %  in  peso,  in  una  versione  particolarmente  preferita  tra  3,3  ‐8,3%  in  peso  di  detto  del  materiale  multistrato dell’invenzione (100). 
  8. 8. Metodo per  realizzare un materiale multistrato  ignifugo  comprendente  le  seguenti  fasi:   ‐ formare uno strato di supporto in microfibra di materiale polimerico,   ‐ impregnare  lo  strato  di  supporto  in  microfibra  con  una  resina  poliuretanica  e  sottoporre a coagulazione  lo strato di supporto  in microfibra  impregnato  in modo  da ottenere uno strato di supporto in microfibra coagulata (1),   ‐ spalmare  una  miscela  liquida  di  gomma  siliconica  bicomponente,  la  miscela  contenendo un primo ed un secondo componente siliconico in un rapporto tale da  consentire  la  reticolazione  della  gomma  siliconica,  su  un  materiale  di  supporto  formando uno strato di gomma siliconica su detto materiale di supporto,  ‐ applicare detto materiale di supporto con detto strato di gomma siliconica su detto  strato di supporto  in microfibra coagulata  (1)  in modo che  la gomma siliconica sia  rivolta  verso  e  a  contatto  con  lo  strato  di  supporto  in  microfibra  coagulata  (1)  ottenendo un materiale intermedio multistrato,   ‐ laminare detto materiale intermedio multistrato per accoppiare la gomma siliconica  allo strato di supporto in microfibra,   ‐ sottoporre  detto  materiale  intermedio  multistrato  ad  asciugatura  per  reticolare    detta  gomma  siliconica  su  detto  strato  di  supporto  in  microfibra  coagulata  (1)  formando uno  strato di  rivestimento  in  silicone  (2)  su detto  strato di  supporto  in  microfibra  in  microfibra  coagulata  (1)  e  per  mutuamente  legare  detta  gomma  siliconica e detta microfibra,   ‐ caratterizzato dal fatto che detto metodo prevede impregnare lo strato di supporto  in microfibra con una resina poliuretanica miscelata a sostanze ritardanti di fiamma  e/o  impregnare  detto  strato  di  supporto  in  microfibra  coagulata  con  sostanze  antifiamma prima di detto applicare in modo da ottenere uno strato di supporto in  microfibra  coagulata  ignifugo  (1)  su  cui  è  applicato  lo  strato  di  rivestimento  in  silicone (2). 
  9. 9. Metodo  secondo  la  rivendicazione  8  in  cui  detta  asciugatura  è  eseguita  ad  una  temperatura compresa  tra 120‐200°C per un  tempo di  riscaldamento compreso  tra  10‐150 secondi in atmosfera ventilata. 
  10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 8, o 9, in cui detta fase di spalmatura prevede due  distinte fasi di spalmatura di detta gomma siliconica su detta materiale di supporto. 
  11. 11. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 8 a 10 in cui detto materiale di supporto  è una carta release, preferibilmente recante un decoro o disegno corrispondente al  negativo del decoro da realizzare su detto strato di rivestimento (2).  
IT102018000021184A 2018-12-27 2018-12-27 Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione IT201800021184A1 (it)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT102018000021184A IT201800021184A1 (it) 2018-12-27 2018-12-27 Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT102018000021184A IT201800021184A1 (it) 2018-12-27 2018-12-27 Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione

Publications (1)

Publication Number Publication Date
IT201800021184A1 true IT201800021184A1 (it) 2020-06-27

Family

ID=65951998

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
IT102018000021184A IT201800021184A1 (it) 2018-12-27 2018-12-27 Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione

Country Status (1)

Country Link
IT (1) IT201800021184A1 (it)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1760189A2 (en) 2005-08-31 2007-03-07 ALCANTARA S.p.A. Multilayer intermediate product for the preparation of artificial leather having a suede-like appearence and preparation method thereof
US20080242176A1 (en) * 2007-03-30 2008-10-02 Ironclad Performance Wear Corp. Fabric with improved heat resistance and methods of making same
EP2134899A1 (en) 2007-03-16 2009-12-23 Fiscagomma S.p.A. Process for the preparation of a semifinished material to be used to produce leather- like articles or coated fabrics and material thereof
JP2014074247A (ja) * 2012-10-04 2014-04-24 Kuraray Co Ltd 銀付調人工皮革

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1760189A2 (en) 2005-08-31 2007-03-07 ALCANTARA S.p.A. Multilayer intermediate product for the preparation of artificial leather having a suede-like appearence and preparation method thereof
EP2134899A1 (en) 2007-03-16 2009-12-23 Fiscagomma S.p.A. Process for the preparation of a semifinished material to be used to produce leather- like articles or coated fabrics and material thereof
US20080242176A1 (en) * 2007-03-30 2008-10-02 Ironclad Performance Wear Corp. Fabric with improved heat resistance and methods of making same
JP2014074247A (ja) * 2012-10-04 2014-04-24 Kuraray Co Ltd 銀付調人工皮革

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102617584B1 (ko) 팽창성 흑연 재료를 포함한 프리프레그, 코어 및 복합품
CN103993482B (zh) 一种阻燃型水性聚氨酯超细纤维合成革基布及其制造方法
CN108778705A (zh) 包括协同和混配阻燃材料的预浸物、芯以及复合物品
CN103687989B (zh) 利用相互不同的液态硅橡胶涂布液的合成皮革的制造方法
JP2022116035A (ja) アンダーボディシールド組成物及び向上した剥離強度を備えた物品、並びにこれらの使用方法
KR101170930B1 (ko) 무늬가 형성된 합성피혁의 제조방법
JP7162205B2 (ja) 複合布帛
US20170305109A1 (en) Synthetic-textile hybrid fabric and means and method for manufacturing same
KR20110001360U (ko) 자발적 쿠션층이 형성된 인조가죽 카시트 원단
WO2015092990A1 (ja) 樹脂フィルム及びこれを用いた複合シート並びに樹脂成形部材
JP6163970B2 (ja) 加飾成形品及び加飾成形品の製造方法
JP2022523108A (ja) 二成分繊維を使用するロフト剤の保持力を改善する方法
KR20110098675A (ko) 인공피혁
IT201800021184A1 (it) Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione
IT201800005182U1 (it) Materiale composito multistrato e relativo metodo di produzione
US11613109B2 (en) Multilayer substrate materials for application to textile fabrics
KR20130127565A (ko) 열에 의해 융착성을 가지는 부직포 및 이를 이용한 무 봉재형 폴리우레탄 인공 피혁
JP2015161052A (ja) 物品表面加飾シート、物品表面加飾用貼布及び加飾成形体
CN205603941U (zh) 一种基于真皮纤维再生革的地板革
EP3774322B1 (en) Treated fabrics and methods of forming same
WO2014049390A1 (en) A textile assembly with air and water vapor permeable elastomeric coating
CN107995933A (zh) 用于生产防火和/或防水多层织物的方法和防火和/或防水多层织物
CN109162024A (zh) 一种仿毛皮复合基布材料及其成型工艺
TWM460773U (zh) 熱熔網膜複合結構
DE202015004734U1 (de) Biologisch abbaubares Korkgewebe für die Textilindustrie