IT201800009111A1 - Metodo e apparato di realizzazione di dispositivi di raccordo - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"METODO E APPARATO DI REALIZZAZIONE DI DISPOSITIVI DI RACCORDO"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un metodo di realizzazione di un dispositivo di raccordo avente almeno tre vie, utilizzabile, ad esempio, in scambiatori di calore a pacco alettato, nei settori della climatizzazione, refrigerazione e deumidificazione, per completare la circuitazione di un fluido termovettore impiegato per accumulare e trasportare calore, quale ad esempio acqua, acqua glicolata, aria, olio diatermico, o altro ancora. Il trovato si riferisce anche ad un apparato per realizzare tale dispositivo di raccordo.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti dispositivi di raccordo, nel settore noti come “curvette”, composti da un elemento tubolare piegato a forma di U, utilizzati per completare un circuito per un fluido termovettore, e tipicamente impiegati per la realizzazione di scambiatori di calore a pacco alettato o a batterie. Al fine di minimizzare gli ingombri e incrementare l’efficienza operativa dello scambiatore di calore, i tubi sono collegati fluidicamente fra loro in modo tale da definire almeno un percorso di circolazione del fluido termovettore all’interno dello scambiatore. A tal proposito si possono utilizzare una o più curvette, associate ad una delle estremità dei suddetti tubi al fine di collegarli fluidicamente.

Tipicamente, la curvetta è realizzata piegando un tubo di rame fino ad ottenere una forma sostanzialmente ad “U”, con le due estremità che possono essere posizionate rispettivamente sui due tubi interessati al collegamento. Le due estremità vengono saldate per realizzare un solido accoppiamento con i tubi e per evitare fuoriuscite del fluido termovettore che possono causare guasti o malfunzionamenti.

Sono noti anche dispositivi di raccordo a tre vie, ovvero provvisti di tre estremità comunicanti una con l’altra, in grado di collegare fluidicamente tre tubi contemporaneamente. Questa tipologia di dispositivi di raccordo presenta una maggiore difficoltà di realizzazione, in quanto la loro sagoma ha un profilo articolato e quindi più complesso. Un primo metodo noto dalla tecnica prevede di realizzare dispositivi di raccordo del tipo di cui si discute mediante processi di stampaggio, utilizzando uno stampo di formatura configurato opportunamente per la produzione di dispositivi di raccordo aventi una forma specifica e ben definita. Un inconveniente relativo a questo metodo risiede negli elevati costi di realizzazione dello stampo stesso, nonché dei processi di fusione e solidificazione in fase di produzione, e pertanto non è sempre conveniente da un punto di vista economico. Infatti, tale metodo di realizzazione viene utilizzato prevalentemente per la produzione di dispositivi di raccordo su larga scala, ovvero quando è richiesta una produzione in grosse quantità di una particolare tipologia con forma e dimensioni ben definite.

Dalla tecnica è anche noto un metodo di realizzazione dei dispositivi di raccordo in questione mediante saldobrasatura. Tale metodo, tuttavia, pur essendo economicamente meno costoso del precedente presenta delle limitazioni in merito alla dimensione dei dispositivi di raccordo che possono essere ottenuti. In particolare, allo stato attuale, risulta estremamente diffìcile produrre dispositivi di raccordo mediante saldobrasatura di curvette aventi un diametro minore di 8mm, o addirittura impossibile nel caso di diametri minori di 7mm. Le macchine perforatrici, infatti, generano vibrazioni meccaniche, che sono particolarmente sentite nel caso di elementi aventi piccoli diametri, e che possono disturbare l’azione di perforazione e compromettere la qualità del prodotto.

Per eseguire tale lavorazione è pertanto richiesta una certa abilità ed è necessario che sia eseguita da operai esperti.

Esiste pertanto la necessità di perfezionare un metodo di realizzazione di dispositivi di raccordo che possa superare almeno uno degli inconvenienti della tecnica nota.

Uno scopo del presente trovato è pertanto quello di fornire un metodo di realizzazione di dispositivi di raccordo a partire da curvette aventi diametri di piccole dimensioni.

E pure uno scopo del presente trovato mettere a punto un metodo di realizzazione di dispositivi di raccordo che sia economicamente conveniente anche per la produzione di modeste quantità.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di sviluppare un metodo di realizzazione di un dispositivo di raccordo che sia semplice e che permetta di velocizzare e le fasi di processo e che al contempo possa garantire un’elevata qualità costruttiva del prodotto.

Ulteriormente, è pure uno scopo del presente trovato sviluppare un apparato per la realizzazione di un dispositivo di raccordo che sia di semplice realizzazione ed utilizzo.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di fornire un apparato per la realizzazione di un dispositivo di raccordo che permetta di lavorare anche curvette aventi diametri ridotti, in particolare anche inferiori a 6mm.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di fornire un apparato che garantisca elevata ripetibilità delle fasi di lavorazione e che possa essere utilizzato anche da operai poco esperti.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un metodo di realizzazione di dispositivi di raccordo secondo il presente trovato prevede di:

- fornire un primo elemento tubolare, o “curvetta” avente forma ad “U” definita da due rami sostanzialmente paralleli uno all’altro e da una porzione intermedia curva;

- inserire la prima curvetta in una sede di contenimento di un contenitore antivibrante realizzata in materiale antivibrante e configurata per assorbire vibrazioni indotte su detta prima curvetta;

- realizzare almeno un primo foro attraverso una parete della curvetta nella porzione intermedia di quest’ultima;

- mettere a disposizione almeno un secondo elemento tubolare costituito da un ramo di curvetta avente un tratto rettilineo e un tratto curvo;

- unire in modo stabile Γ almeno un secondo elemento tubolare alla porzione intermedia di detta prima curvetta con il tratto curvo di detto ramo posizionato coassiale a detto primo foro.

Il prevedere di posizionare la curvetta in modo stabile in un contenitore antivibrante durante le operazioni di perforazione consente vantaggiosamente di assorbire le vibrazioni e le microvibrazioni generate dall’elevata velocità di rotazione degli utensili di perforazione.

Per ottenere un taglio netto e ben definito, infatti, è necessario che l’organo di perforazione ruoti con velocità molto elevata, anche superiore a 4.000 giri/minuto, e pertanto a contatto con la curvetta da forare può indurre in essa vibrazioni e microvibrazioni indesiderate che possono comportare tagli non precisi o deformazioni.

Secondo il trovato, al contrario, la curvetta rimane sostanzialmente ferma all’ interno della sede di contenimento, consentendo di realizzare una corretta azione di perforazione, ed è pertanto possibile ottenere di volta in volta un taglio netto e ben definito anche su curvette di diametri molto sottili, ad esempio inferiori a 6 mm e anche inferiori a 5mm.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di posizionare la curvetta in una sede di contenimento realizzata in materiale polimerico. Secondo forme di realizzazione, la sede di contenimento è definita da una parete laterale avente un profilo coniugato alla superficie esterna della curvetta, la quale è quindi posta a contatto con la parete laterale per il suo intero sviluppo.

Secondo forme di realizzazione, per mettere a disposizione l’almeno un secondo elemento tubolare il metodo secondo il trovato prevede di inserire una seconda curvetta in una sede di contenimento del contenitore antivibrante e realizzare un secondo foro passante attraverso due pareti contrapposte della seconda curvetta in corrispondenza della porzione intermedia in modo tale da separare quasi completamente tra loro i due rami paralleli, lasciando tutt’al più un sottile lembo di collegamento tra di essi.

Per unire in modo stabile l almeno un secondo elemento tubolare alla prima curvetta il metodo secondo il trovato prevede di posizionare in modo stabile l’almeno un ramo con la porzione intermedia allineata all’ almeno un foro ricavato nella prima curvetta mediante un dispositivo di posizionamento e saldare l almeno un ramo alla prima curvetta in modo tale da realizzare un dispositivo di raccordo avente almeno tre vie.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, il metodo secondo il presente trovato prevede di posizionare reciprocamente in modo stabile la prima curvetta e l almeno un ramo mediante un dispositivo di posizionamento il quale riproduce la dimensione e la disposizione dei fori relativi ai tubi di trasmissione sui quali sarà applicato il dispositivo di raccordo finito.

Secondo forme di realizzazione, per posizionare reciprocamente in modo stabile la prima curvetta e l’almeno un ramo, il metodo prevede di posizionare e vincolare su un piano di appoggio le rispettive estremità di una tra la prima curvetta e l' almeno un ramo di curvetta e successivamente movimentare l’altro tra la curvetta e l’almeno un ramo in direzione ortogonale al piano di appoggio per allineare tra loro le rispettivi porzioni intermedia e porzione curva.

Questo permette di facilitare le operazioni di posizionamento dell’ almeno un ramo rispetto al foro della prima curvetta, in modo tale da ottenere di volta in volta un preciso allineamento, e quindi velocizzare e semplificare nel complesso il processo di realizzazione del dispositivo di raccordo.

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono anche ad un apparato di realizzazione di un dispositivo di raccordo comprendente almeno tre vie. L’apparato secondo il trovato comprende almeno un contenitore antivibrante provvisto di una sede di contenimento idonea ad alloggiare almeno un primo elemento tubolare, o curvetta, avente due rami sostanzialmente paralleli e una porzione intermedia curva, e mezzi di perforazione comprendenti almeno un organo di perforazione configurato per realizzare un primo foro su detta curvetta contenuta nella sede di contenimento.

Secondo forme di realizzazione, l’apparato comprende un secondo organo di perforazione configurato per realizzare un secondo foro di dimensioni differenti rispetto al primo foro.

Secondo un aspetto del trovato, la sede di contenimento è realizzata in materiale antivibrante e realizzata in materiale antivibrante ed è idonea ad assorbire le vibrazioni indotte su detta curvetta dai mezzi di perforazione.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fomite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui: - la fig. 1 è una vista prospettica schematica di una parte di un apparato di realizzazione di un dispositivo di raccordo secondo una possibile forma di realizzazione in accordo con il presente trovato;

- la fig. 2 è una vista dall’alto di una sede di contenimento dell’apparato di fig. 1 secondo forme di realizzazione del presente trovato contenente una curvetta;

- la fig. 3 è una vista parzialmente in sezione di fig.2;

- la fig. 4 è una vista prospettica schematica di un dispositivo di posizionamento in una condizione operativa;

- la fig. 5 è una vista prospettica schematica del dispositivo di posizionamento di fig.4 in una diversa condizione operativa;

- le figg. da 6 a 9 illustrano in modo schematico fasi successive di lavorazione di curvette di un metodo di realizzazione di un dispositivo di raccordo secondo forme di realizzazione qui descritte.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si farà ora riferimento nel dettaglio alle varie forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o più esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio è fornito a titolo di illustrazione del trovato e non è inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, le caratteristiche illustrate o descritte in quanto facenti parte di una forma di realizzazione potranno essere adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione per produrre un’ulteriore forma di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sarà comprensivo di tali modifiche e varianti.

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono ad un metodo di realizzazione di dispositivi di raccordo 11 , in particolare di dispositivi di raccordo aventi almeno tre vie che consentono di collegare fluidicamente tra loro almeno tre tubi, ad esempio impiegati per il trasporto del fluido termovettore, a partire da elementi tubolari, nel settore noti come “curvette” 12.

Secondo forme di realizzazione, le curvette 12 hanno una forma tubolare di sezione sostanzialmente circolare che si sviluppa lungo un asse centrale X.

Le curvette 12 di cui si discute hanno una forma sostanzialmente a “U”, e comprendono due rami 13 sostanzialmente paralleli uno all’altro e una porzione intermedia 14 curva.

I rami 13 di curvetta 12 presentano ciascuno un tratto rettilineo 13a e un tratto curvo 13b. I tratti curvi 13b sono collegati e raccordati uno all’altro in corrispondenza della porzione intermedia 14.

Il raggio di curvatura della porzione intermedia 14 può dipendere dal tipo di materiale utilizzato, o meglio, dalla sua resistenza meccanica e/o dalle dimensioni della sezione trasversale della curvetta 12 stessa.

Secondo forme di realizzazione, le curvette 12 possono essere realizzate in metallo, come ad esempio rame, alluminio, acciaio, acciaio inossidabile, ferro, leghe di ferro-acciaio o altro ancora.

Secondo forme di realizzazione, le curvette 12 possono essere sostanzialmente piane, ovvero i due rami 13 e la porzione intermedia 14 possono giacere su un piano di giacitura comune.

Il metodo secondo il trovato prevede in particolare di realizzare un dispositivo di raccordo 11 avente almeno tre vie unendo tra loro una curvetta 12 e almeno un ramo 13 di curvetta 12 in corrispondenza delle rispettive porzioni intermedie 14.

Il presente trovato si riferisce anche ad un apparato 10 per la realizzazione di tali dispositivi di raccordo 11.

L’apparato 10 secondo il trovato comprende un gruppo di contenimento 15 configurato per posizionare e contenere in modo stabile e preciso almeno una curvetta 12 e mezzi di perforazione 16 configurati per cooperare con detto gruppo di contenimento 15 e realizzare almeno un foro 26, 30 nella curvetta 12 di volta in volta posizionata.

Il gruppo di contenimento 15 comprende almeno una sede di contenimento 18 idonea ad alloggiare una curvetta 12, come illustrato nelle figg. 2 e 3.

Secondo forme di realizzazione, la sede di contenimento 18 presenta una forma coniugata almeno al profilo perimetrale della superfice esterna della prima curvetta 12, come illustrato ad esempio nella fig. 3, per cui la curvetta 12 si posiziona in battuta contro di essa.

Secondo forme di realizzazione, il gruppo di contenimento 15 comprende un contenitore 19 di forma scatolare il quale presenta un incavo di forma sostanzialmente ad “U”, che definisce la sede di contenimento 18.

Secondo un aspetto caratteristico del presente trovato, la sede di contenimento 18, e quindi il contenitore 19, è realizzata in materiale antivibrante, ed è configurato per assorbire e smorzare le vibrazioni meccaniche generate durante il processo di perforazione della curvetta 12. I mezzi di perforazione 16, infatti, generano vibrazioni meccaniche sulla curvetta 12 che, se non vengono rimosse e assorbite, potrebbero disturbare l’azione di perforazione, e compromettere la qualità costruttiva del prodotto finale.

Secondo forme di realizzazione, il contenitore antivibrante 19 ha una composizione chimico-fisica che consente di disperdere le vibrazioni meccaniche, ovvero capace di ridurre considerevolmente la loro intensità. A solo titolo esemplificativo, il contenitore antivibrante 19 può essere realizzato in materiale polimerico, come ad esempio l’ABS (Acrilonitrile butadiene stirene) che ha ottime proprietà antivibranti. Secondo possibili varianti, il contenitore antivibrante 19 può essere realizzato in poliuretano.

Secondo forme di realizzazione, la sede di contenimento 18 può essere chiusa, ad esempio consentendo l' inserimento della curvetta 12 lungo una direzione verticale.

Secondo forme di realizzazione, la sede di contenimento 18 può avere una forma aperta, consentendo l’inserimento della curvetta 12 nel contenitore 19 in direzione orizzontale.

Secondo forme di realizzazione, il gruppo di contenimento 15 comprende un dispositivo di bloccaggio 20 configurato per mantenere chiusa e bloccato il contenitore 19 e la sede di contenimento 18 durante le operazioni di foratura/fresatura.

In particolare, il dispositivo di bloccaggio 20 è configurato per mantenere il contenitore antivibrante 19 in una posizione fissa, in modo tale che non si sposti durante le fasi di perforazione.

A solo titolo esemplificativo, il dispositivo di bloccaggio 20 può comprendere uno o più tra morse da banco, fascette, nastri adesivi, viti o altro ancora.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di bloccaggio 20 comprende una morsa pneumatica.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di bloccaggio 20 è configurato per agire sulla curvetta 12 in direzione verticale.

Secondo varianti di realizzazione, il dispositivo di bloccaggio 20 è configurato per agire sulla curvetta 12 in direzione orizzontale.

Secondo altre varianti, il dispositivo di bloccaggio 20 è configurato per agire sulla curvetta 12 sia in direzione orizzontale, sia in direzione verticale.

Secondo forme di realizzazione, il contenitore 19 o il dispositivo di bloccaggio 20 può comprendere una parete superiore 21 che copre almeno parzialmente la sede di contenimento 18 nella quale si inserisce la curvetta 12.

Secondo forme di realizzazione, la parete superiore 21 può essere provvista di un’apertura di accesso 22 configurata per permettere ai mezzi di perforazione di accedere alla sede di contenimento 18 e agire sulla curvetta 12 posizionata in essa.

Secondo forme di realizzazione, l’apertura di accesso 22 può essere definito da un foro, o una feritoia di passaggio, posizionato in corrispondenza della porzione curva della sede di contenimento 18 e centrato nella porzione intermedia 14 della curvetta 12.

Secondo forme di realizzazione, la parete superiore 21 presenta una porzione sagomata 25 sostanzialmente ad “U” e l’apertura di accesso 22 comprende una porzione rientrante 24 in corrispondenza della sommità della forma ad “U”, come illustrato, ad esempio, nelle figg. 1 e 2.

Tale porzione rientrante 24 può essere configurata per segnalare il punto di perforazione, o anche per accogliere i mezzi di perforazione 16 al fine di stabilizzare l’azione di foratura/fresatura.

Secondo forme di realizzazione, possono essere previste due pareti superiori 21, ciascuna provvista di una rispettiva apertura di accesso 22 idonea a permettere rispettivamente la foratura o la fresatura della curvetta 12 di volta in volta posizionata nella sede di contenimento 18. A titolo esemplificativo, può essere prevista una apertura di accesso 22 che, in uso, è allineata ad un punto di intersezione tra Tasse centrale C della curvetta 12 e un asse di simmetria S della curvetta 12 passante per la porzione intermedia 14, e una seconda apertura di accesso 23 che, in uso, è disassata rispetto all’asse centrale C della curvetta 12 lungo Tasse di simmetria S.

Secondo forme di realizzazione, la prima 22 e la seconda apertura di accesso 23 possono essere ricavate su una stessa parete superiore 22, eventualmente in continuità una con l’altra.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, non illustrate, può essere previsto che la prima 22 e la seconda apertura di accesso 23 siano ricavate rispettivamente su una prima e una seconda parete superiore che possono essere o sostituite una all’altra, o posizionate, in uso, una al di sopra dell’altra.

Secondo forme di realizzazione, i mezzi di perforazione 16 comprendono almeno un primo organo di perforazione 27 configurato per realizzare almeno un primo foro 26 passante attraverso una parete di una curvetta 12.

Secondo forme di realizzazione, il primo organo di perforazione 27 ha un diametro inferiore al diametro esterno della curvetta 12.

Secondo forme di realizzazione, il primo organo di perforazione 27 ha un diametro compreso tra 0,6 e 0,8 volte il diametro della curvetta 12, così da garantire una continuità del flusso aH’intemo del dispositivo di raccordo 11. A titolo esemplificativo, se il diametro esterno della curvetta 12 è di circa 5mm, e lo spessore delle pareti è di circa 0,5mm, il primo organo di perforazione 27 può avere un diametro di circa 3,5 mm.

Secondo forme di realizzazione, i mezzi di perforazione 16 comprendono un secondo organo di perforazione, non illustrato, configurato per realizzare almeno un secondo foro 29 passante attraverso due pareti contrapposte della curvetta 12.

Secondo forme di realizzazione, il secondo organo di perforazione può avere un diametro sostanzialmente uguale al diametro esterno della curvetta 12. A titolo esemplificativo, se il diametro esterno della curvetta 12 è di circa 5mm, il secondo organo di perforazione può avere un diametro di circa 5 mm.

Le figure da 6 a 9 sono utilizzate per illustrare fasi successive del metodo di realizzazione di un dispositivo di raccordo 11 ad almeno tre vie secondo il trovato.

Il metodo di realizzazione prevede di mettere a disposizione una prima curvetta 12A e almeno un ramo di curvetta 13 comprendente un tratto rettilineo 13a e un tratto curvo 13b.

Secondo forme di realizzazione, il tratto rettilineo 13a comprende una prima estremità 31 sostanzialmente piana, ovvero il cui bordo 3 la giace sostanzialmente su uno stesso piano.

Secondo forme di realizzazione, il bordo 3 la giace su un piano sostanzialmente ortogonale all’asse centrale C.

Secondo forme di realizzazione, il tratti curvo 13b comprende una seconda estremità 32 sostanzialmente incurvata, ovvero il cui bordo 32a giace su una superficie curva.

Secondo forme di realizzazione, il bordo curvo 32a presenta un andamento coniugato all’andamento della superficie laterale esterna di una curvetta 12.

Tale bordo curvo 32a della seconda estremità 32 consente di effettuare un accoppiamento ottimale con la prima curvetta 12A al fine di portare miglioramenti in termini di continuità di flusso del fluido termovettore nonché della resistenza meccanica del dispositivo di raccordo 11 risultante. Il metodo prevede di inserire la prima curvetta 12A nella sede di contenimento 18 del contenitore antivibrante 19, in cui la sede di contenimento 18 è realizzata in materiale antivibrante ed è configurata per assorbire vibrazioni e/o microvibrazioni indotte sulla curvetta 12A.

Secondo possibili forme di realizzazione, il metodo prevede di bloccare in posizione il contenitore antivibrante 19 mediante un dispositivo di bloccaggio 20, in modo tale da bloccare in modo stabile la prima curvetta 12A all’ interno della sede di contenimento 18.

Il metodo prevede quindi di realizzare mediante mezzi di perforazione 16 un primo foro 26 passante attraverso una parete della prima curvetta 12 (fig. 6).

Secondo forme di realizzazione, il primo foro 26 permette di accedere al canale interno della prima curvetta 12 A.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di realizzare il primo foro 26 in un punto di intersezione tra un asse centrale C della curvetta 12 e un asse di simmetria S.

In particolare, il metodo prevede di realizzare il primo foro 26 al centro della porzione intermedia 14 sia lungo l’asse centrale C, sia rispetto al diametro della prima curvetta 12A stessa.

Secondo forme di realizzazione, il primo foro 26 ha un diametro sostanzialmente uguale al diametro interno della prima curvetta 12A e a quello dei tubi per il trasporto del fluido termovettore che verranno collegati al dispositivo di raccordo 11 finito, al fine di garantirne la continuità del flusso.

Successivamente, il metodo prevede di unire in modo stabile l’almeno un ramo di curvetta 13 alla porzione intermedia 14 della prima curvetta 12A con l’estremità in corrispondenza del tratto curvo 13b posizionata coassiale al primo foro 26.

In questo modo, la seconda estremità 32 curva del tratto curvo 13b si posiziona a contatto con la superficie esterna della curvetta per l’intero sviluppo perimetrale, così da garantire un accoppiamento ottimale tra i due elementi.

Secondo forme di realizzazione, il metodo secondo il trovato prevede di ottenere l almeno un ramo 13 a partire da una curvetta 12 mediante un’operazione di fresatura.

Il metodo secondo il trovato, secondo forme di realizzazione, prevede di inserire una seconda curvetta 12B in una sede di contenimento anti vibrante 18.

Secondo forme di realizzazione, può essere utilizzata la stessa sede di contenimento 18 sia per le operazioni di perforazione della prima curvetta 12 A, sia per le operazioni di fresatura della seconda curvetta 12B.

In alternativa, la seconda curvetta 12B può essere inserita in un secondo contenitore antivibrante, ad esempio avente una porzione di accesso 23 diversa.

Ancora, il contenitore antivibrante 19 può comprendere due sedi di contenimento 18, ciascuna configurata per contenere una curvetta 12 ed assorbire le vibrazioni e le microvibrazioni indotte su di essa.

Tipicamente, la seconda curvetta 12B ha la stessa forma della prima curvetta 12A ed è realizzata con il suo stesso materiale. Tuttavia, il presente trovato prevede anche la possibilità che la seconda curvetta 12B possa essere realizzata con un materiale differente, o avere una forma diversa dalla prima curvetta 12 A.

Il metodo di realizzazione prevede inoltre di fissare il contenitore antivibrante 19 mediante il dispositivo di bloccaggio 20 così da contenere in modo stabile la seconda curvetta 12B all’ interno della sede di contenimento 18.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di realizzare un secondo foro 30 passante attraverso due pareti contrapposte della seconda curvetta 12A in corrispondenza della porzione intermedia 14 (fig. 7). Secondo forme di realizzazione, il secondo foro 30 può essere realizzato con un organo di perforazione avente un diametro sostanzialmente equivalente al diametro esterno della curvetta 12.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di realizzare il secondo foro 30 centrato rispetto all’asse di simmetria S ma in posizione sfalsata rispetto all’asse centrale C.

In particolare, il secondo foro 30 è decentrato rispetto all’asse centrale C lungo l’asse di simmetria S nella direzione verso la parte interna della forma ad “U”, in modo tale da separare quasi completamente tra loro i due rami 13, lasciando tutt’al più un sottile lembo di collegamento 33 tra di essi.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede inoltre di separare i due rami 13 uno dall’altro, ad esempio spezzando manualmente o mediante un utensile il lembo di collegamento 33.

In seguito a tale fase operativa si ottengono due rami di curvetta 13 aventi ciascuno la prima estremità 31 piana e la seconda estremità 32 curva, come illustrato a titolo di esempio in fig. 8.

Secondo forme di realizzazione, i mezzi di perforazione 16 possono essere configurati per eseguire in successione le fasi di perforazione della prima curvetta 12A e di fresatura della seconda curvetta 12B.

Secondo altre forme di realizzazione, i mezzi di perforazione 16 possono essere configurati per eseguire contemporaneamente le fasi di perforazione della prima curvetta 12A e fresatura della seconda curvetta 12B. In questo caso saranno previste due sedi di contenimento 18 ciascuna eventualmente associata ad un dispositivo di bloccaggio 20. Secondo possibili varianti di realizzazione è anche possibile prevedere di bloccare entrambe le sedi di contenimento 18 con uno stesso dispositivo di bloccaggio 20.

Secondo forme di realizzazione, per unire in modo stabile l’almeno un ramo di curvetta 13 alla prima curvetta 12A il metodo secondo il trovato prevede di posizionare in modo stabile l’almeno un ramo 13 con il proprio bordo curvo 13a coassiale al primo foro 26 ricavato nella prima curvetta 12A e saldare Γ almeno un ramo 13 alla prima curvetta 12 A. La saldatura può essere realizzata utilizzando un materiale d’apporto posizionato sostanzialmente lungo il bordo curvo 32a della seconda estremità 32.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, il metodo secondo il presente trovato prevede di posizionare reciprocamente la prima curvetta 12A e l’almeno un ramo 13 mediante un dispositivo di posizionamento 34 il quale riproduce fedelmente la dimensione e la disposizione dei fori relativi ai tubi di trasmissione sui quali sarà applicato il dispositivo di raccordo 11 finito.

Il dispositivo di posizionamento 34 permette di velocizzare e facilitare le operazioni di posizionamento e brasatura degli elementi, rendendo le varie operazioni ripetibili e permettendo di ottenere di volta in volta un prodotto finale ottimale.

Secondo forme di realizzazione, ad esempio illustrate nelle figg. 4 e 5, il dispositivo di posizionamento 34 può comprendere una superfice d’appoggio 35, provvista di una pluralità di incavi 36 disposti in modo tale da riprodurre la disposizione dei tubi che dovranno essere collegati al dispositivo di raccordo 11.

Secondo forme di realizzazione, nel caso di un dispositivo di raccordo 11 a tre vie 11, possono essere previsti tre incavi 36, ciascuno idoneo a ricevere un’estremità 31 di un ramo 13.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di posizionamento 34 comprende almeno un organo di movimentazione 37 cooperante con almeno uno degli incavi 36 e configurato per movimentare il ramo 13 inserito in esso in direzione verticale rispetto al piano individuato dalla superficie di appoggio 35.

I rimanenti incavi 36 possono essere ciechi, ovvero essere configurati per fornire un appoggio stabile per il rispettivo ramo 13.

Come illustrato a titolo esemplificativo in figg. 4 e 5, due incavi 36 possono essere configurati per ricevere e fornire una battuta alle estremità 31 della prima curvetta 12 A, mentre un terzo incavo 36 è provvisto dell’organo di movimentazione 37.

A solo titolo esemplificativo, l’organo di movimentazione 37 può comprendere un perno filettato cilindrico 38 idoneo ad avvitarsi in una porzione filettata ricavata nell’ incavo 26 in modo tale da agire contro il bordo 3 la della prima estremità 31 per movimentarlo in direzione verticale, come visibile dal confronto tra la fig. 4 e la fig. 5.

La rotazione dell’organo di movimentazione 37 consente di muovere il ramo 13 lungo l’asse verticale e allineare la seconda estremità 32 con il foro 26 ricavato nella prima curvetta 12 A.

E chiaro che al metodo e all’apparato 10 di realizzazione di dispositivi di raccordo 11 fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

Ad esempio, il metodo secondo il trovato può prevedere anche di realizzare un dispositivo di raccordo 11 avente quattro vie, ad esempio prevedendo di realizzare un terzo foro nella prima curvetta 12 A, in posizione diametralmente opposta al primo foro 26, e sostanzialmente della stessa dimensione, e di unire un secondo ramo di curvetta 13 con il proprio bordo curvo 32a disposto coassiale al terzo foro.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti del metodo e relativo apparato 10 per la realizzazione di curvette, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di realizzazione di un dispositivo di raccordo (11) avente almeno tre vie, caratterizzato dal fatto che prevede di: - fornire un primo elemento tubolare, o curvetta (12, 12 A) avente forma ad “U” definita da due rami (13) sostanzialmente paralleli uno all’altro e da una porzione intermedia (14) curva; - inserire la prima curvetta (12, 12 A) in una sede di contenimento (18) di un contenitore antivibrante (19) realizzata in materiale antivibrante idoneo ad assorbire e smorzare vibrazioni, e configurata per assorbire vibrazioni e microvibrazioni indotte su detta prima curvetta (12, 12 A); - realizzare almeno un primo foro (26) attraverso una parete di detta prima curvetta (12, 12A) nella porzione intermedia (14) di quest’ultima; - mettere a disposizione almeno un secondo elemento tubolare costituito da un ramo (13) di curvetta avente un tratto rettilineo (13a) e un tratto curvo (13b); - unire in modo stabile Γ almeno un ramo (13) alla porzione intermedia (14) di detta prima curvetta (12, 12 A) con il tratto curvo (13b) di detto ramo (13) posizionato coassiale a detto primo foro (26).
2. 2. Metodo come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che prevede di fissare detto contenitore antivibrante (19) mediante un dispositivo di bloccaggio (20), idoneo a contenere in modo stabile detta prima curvetta (12) al'linterno di detta sede di contenimento (18).
3. 3. Metodo come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che prevede di posizionare detta curvetta (12, 12 A) in una sede di contenimento (18) realizzata in materiale polimerico e definita da una parete laterale avente un profilo coniugato alla superficie esterna di detta curvetta (12, 12 A), in modo tale che detta curvetta (12, 12 A) sia a contatto con detta parete laterale lungo il suo intero sviluppo.
4. 4. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede di realizzare detto primo foro (26) al centro di detta porzione intermedia (14) in un punto di intersezione tra un asse centrale (C) e un asse di simmetria (S) di detta prima curvetta (12, 12 A).
5. 5. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che per mettere a disposizione detto secondo elemento tubolare il metodo prevede di inserire una seconda curvetta (12, 12B) avente forma ad “U” definita da due rami (13) sostanzialmente paralleli uno all’altro e da una porzione intermedia (14) curva in una sede di contenimento (18) del contenitore antivibrante (19) e realizzare un secondo foro (30) passante attraverso due pareti contrapposte della porzione intermedia (14) di detta seconda curvetta (12, 12B) in modo tale da separare quasi completamente tra loro detti rami (13), lasciando tutt’al più un sottile lembo di collegamento (33) tra di essi.
6. 6. Metodo come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che prevede di realizzare detto secondo foro (30) centrato rispetto ad un asse di simmetria (S) di detta curvetta ma sfalsato rispetto ad un asse centrale (C) della stessa.
7. 7. Metodo come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che prevede di posizionare reciprocamente detta prima curvetta (12, 12 A) e detto almeno un ramo (13) mediante un dispositivo di posizionamento (34), in cui detto metodo prevede di vincolare su una superficie di appoggio (35) le rispettive prime estremità (31) di uno tra detta prima curvetta (12, 12 A) e detto almeno un ramo (13) e successivamente movimentare Γ altro tra detta prima curvetta (12, 12 A) e detto almeno un ramo (13) in direzione ortogonale a detta superfìcie di appoggio (35) per allineare tra loro detta porzione intermedia (14) di detta prima curvetta (12, 12A) e un’estremità (32a) del tratto curvo (13b) di detto ramo (13).
8. 8. Apparato per la realizzazione di un dispositivo di raccordo (11) caratterizzato dal fatto che comprende almeno un contenitore antivibrante (19) provvisto di una sede di contenimento (18) idonea ad alloggiare almeno un elemento tubolare, o curvetta (12, 12 A, 12B), avente due rami (13) sostanzialmente paralleli collegati da una porzione intermedia (14) curva, e mezzi di perforazione (16) comprendenti almeno un organo di perforazione (27) configurato per realizzare un foro (26, 30) su detta curvetta (12, 12 A, 12B) contenuta nella sede di contenimento (18), in cui detta sede di contenimento (18) è realizzata in materiale antivibrante idoneo ad assorbire e smorzare vibrazioni, ed è configurata per assorbire le vibrazioni e le microvibrazioni indotte da detti mezzi di perforazione (16) su detta curvetta (12, 12A, 12B).
9. 9. Apparato come nella rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che comprende un dispositivo di bloccaggio (20) configurato per mantenere chiusa e bloccato detto contenitore (19) e detta sede di contenimento (18), in cui detto dispositivo di bloccaggio (20) comprende una morsa pneumatica.
10. 10. Dispositivo di raccordo realizzato con un metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7.