IT201800008063A1

IT201800008063A1 - Metodo e macchina per erogare dosi di caffè macinato

Info

Publication number: IT201800008063A1
Application number: IT102018000008063A
Authority: IT
Inventors: Giacomo Abbiati
Original assignee: Gruppo Cimbali Spa
Priority date: 2018-08-10
Filing date: 2018-08-10
Publication date: 2020-02-10

Description

Titolo: “Metodo e macchina per erogare dosi di caffè macinato”

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione si sviluppa nel settore della macinazione dei chicchi di caffè necessaria per la preparazione di una bevanda a base di caffè, ad esempio un espresso. In particolare, l’invenzione riguarda un metodo e un apparato per controllare l’erogazione di dosi di caffè macinato.

Stato della tecnica

Nella preparazione di bevande a base di caffè, come il caffè espresso, i chicchi di caffè vengono innanzi tutto macinati in un macinacaffè. Quindi il caffè macinato è sottoposto ad estrazione tramite acqua calda ad alta pressione in una macchina da caffè. Il caffè macinato espulso dal macinacaffè è trasportato alla macchina da caffè all’interno di un portafiltro, ove rimane alloggiato anche durante la preparazione ed erogazione della bevanda.

Al fine di ottenere un caffè della tipologia desiderata, è in genere desiderata una regolazione ottimale di parametri di processo come il grado di macinazione dei chicchi di caffè, la pressatura del caffè macinato, la quantità di caffè macinato impiegata, il corretto rapporto fra caffè macinato e acqua, e la temperatura e pressione dell’acqua.

In una macchina macinadosatore tradizionale, la polvere di caffè viene accumulata in un contenitore di raccolta e il barista, tipicamente azionando una leva, permette alla polvere di caffè di uscire dal contenitore e finire in un portafiltro.

Il documento IT1187064 ad esempio descrive una macchina automatica da caffè per l’erogazione del caffè che permette di avere un volume costante di infuso e di misurare il tempo di erogazione così da dare immediatamente all’utilizzatore un’indicazione sulla qualità del caffè erogato.

Il documento ES1089030 descrive invece un macinacaffè che incorpora una provetta trasparente graduata che permette di controllare la quantità di caffè macinata per preparare una singola dose di caffè. Un barista ha quindi la possibilità di avere un riscontro visivo della quantità di caffè macinato, in modo da poter decidere quando intervenire manualmente per disattivare il macinacaffè e interrompere la macinazione dei chicchi di caffè. Il controllo della dose di caffè in tal caso è svolto sulla base del volume del caffè macinato.

Le macchine macinadosatore per un uso professionale, ad esempio per la preparazione di dosi di caffè macinato per bevande a base di caffè espresso da una macchina da caffè in un bar o ristorante, sono spesso configurate per lavorare “on demand”, nelle quali il caffè in grani viene macinato, su richiesta, direttamente nel portafiltro.

Nel macinacaffè descritto in EP2314188 la dose di caffè da fornire al portafiltro è regolata in base a tempi di macinazione prefissati. E’ prevista la possibilità che il macinacaffè riconosca il portafiltro utilizzato e stabilisca in autonomia la dose di caffè macinato da erogare. Ogni portafiltro risulta associato ad un erogatore di caffè che prepara un caffè secondo una specifica ricetta, e il macinacaffè, riconoscendo il portafiltro, fornisce una quantità di caffè macinato prestabilita associata alla ricetta, ad esempio una dose singola o doppia.

Il documento WO 2015/006244 descrive un macinacaffè dotato di una cella di carico che sostiene una forcella su cui il barista può appoggiare il portafiltro mentre viene riempito di caffè macinato. In tal modo la cella di carico si deforma, e grazie alla misura della sua deformazione il macinacaffè è in grado di fornire al barista una misura della massa del portafiltro contenente il caffè macinato. La massa del caffè macinato è quindi ottenuta sottraendo al valore misurato la massa del portafiltro vuoto. Il macinacaffè descritto in questo documento prevede inoltre accorgimenti per preservare la cella di carico da urti che potrebbero danneggiarla, in particolare quando il barista appoggia il portafiltro sulla forcella. Si vuole infatti evitare che la cella di carico sia esposta a sforzi eccessivamente superiori a quelli previsti per le operazioni di pesatura.

Il documento US 2016/0143481 è relativo ad una macchina macinacaffè comprendente un condotto erogatore collegato ad un gruppo macine per l’erogazione di caffè entro un filtro supportato da un portafiltro supportata da una piattaforma, in cui una cella di carico è collegata alla piattaforma di supporto per pesare la quantità di caffè contenuto nel filtro. La cella di carico è collegata elettricamente ad una unità di controllo che riceve segnali di misura indicativi del peso di caffè ed è configurata per arrestare il gruppo macine quando il peso di caffè raggiunge un valore prestabilito.

Riassunto dell’invenzione

La Richiedente ha osservato che una misura della massa del caffè macinato permette, in alcuni casi di interesse, un dosaggio più accurato rispetto al controllo del tempo di macinazione o del volume di caffè macinato.

Le soluzioni descritte in WO 2015/006244 e US 2016/0143481 offrono la possibilità di misurare la massa del caffè macinato. La Richiedente ha osservato che, poiché nei dispositivi ivi descritti durante la misura il peso del portafiltro grava sulla cella di carico, è necessario conoscere con precisione la massa del portafiltro vuoto.

Un singolo macinacaffè viene generalmente utilizzato con vari portafiltri, che hanno solitamente masse diverse. Giova rilevare che un portafiltro può pesare alcune centinaia di grammi, mentre una dose di caffè macinato è generalmente di peso significativamente inferiore, ad esempio pochi grammi. Perciò anche due portafiltri della stessa tipologia possono presentare differenze di massa piccole ma comunque significative rispetto al peso del caffè da dosare.

Nella modalità di funzionamento “on demand”, la macchina è in grado di erogare dosi di caffè macinato basate sul tempo di macinatura. L’erogazione si arresta trascorso il tempo impostato nella programmazione della macchina. Tali macchine sono spesso provviste di un’interfaccia utente mediante la quale un utente inserisce la dose desiderata, ad esempio dose singola o dose doppia, e opzionalmente il grado di macinatura. Tipicamente, il caffè macinato da un gruppo macine viene espulso in un filtro inserito in un portafiltro attraverso un condotto di erogazione.

Il controllo del tempo di macinazione può portare per vari motivi all’erogazione di dosi di caffè macinato inaccurate. Infatti, i grani di caffè possono formare agglomerati incollati fra loro per effetto del grasso presente sui grani; inoltre il macinacaffè può usurarsi, portando ad una deriva temporale dei parametri di funzionamento. Simili problematiche possono causare variazioni nel grado di macinazione oppure lo scorrimento irregolare del caffè macinato in uscita dal macinacaffè, con conseguenti errori di dosaggio.

Le variazioni di miscele di caffè o di parametri di funzionamento della macchina possono influire sulla portata massica, e.g. grammi/secondo, della polvere di caffè che scende attraverso il condotto di erogazione.

Una variazione della portata massica può portare, a parità di tempo di macinatura, all’erogazione di una dose di caffè che si discosta dal valore desiderato.

Anche uno scostamento relativamente piccolo può compromettere il risultato finale in tazza. Ad esempio può aversi una sottoestrazione o una sovraestrazione della bevanda con risultati organolettici non desiderati.

Se la macchina è impostata per erogare dosi in funzione del tempo, può accadere che l’erogazione di una dose diversa da quella desiderata sia avvertita solo a seguito di preparazioni di bevande il cui gusto o qualità non corrispondono a quelli desiderati. In generale, può anche accadere che la bevanda preparata sia visivamente differente, ad esempio non scenda dalla macchina con caduta a forma di “coda di topo”.

D’altro canto, le operazioni di regolazione o taratura della macchina eseguite da un utente sono spesso dispendiose in termini di tempo e richiedono una sospensione dell’operatività della macchina macinadosatore.

La Richiedente ha capito che una procedura automatica di controllo della dose erogata può consentire un’accurata verifica che la dose erogata corrisponda alla dose nominale per una certa bevanda di caffè.

La Richiedente ha inoltre osservato che la previsione di una pesatura in automatico del caffè macinato prima che il caffè scenda nel portafiltro consente di passare da una modalità di funzionamento “on demand” basata solo sul tempo di macinatura ad una modalità di controllo della dose effettivamente erogata senza che sia necessario interrompere l’erogazione di dosi di caffè.

In accordo con la presente divulgazione, è previsto un metodo per controllare l’erogazione di caffè macinato da una macchina macinadosatore, la macchina comprendendo un dispositivo di macinazione configurato per macinare chicchi di caffè, un condotto avente un’apertura di ingresso in comunicazione con il dispositivo di macinazione per ricevere caffè macinato e un’apertura di uscita, un elemento di chiusura amovibile tra una posizione di apertura per consentire lo scarico di macinato dal condotto attraverso l’apertura di uscita e una posizione di chiusura per chiudere l’apertura di uscita, e un sensore di peso di caffè macinato configurato per generare segnali di misura rappresentativi del peso di caffè macinato accumulato nel condotto di erogazione quando l’elemento di chiusura è nella posizione di chiusura, il metodo comprendendo:

a) memorizzare un valore nominale di peso di caffè macinato;

b) memorizzare un valore nominale di tempo di macinatura associato al valore nominale di peso;

c) posizionare l’elemento di chiusura nella posizione di chiusura;

d) operare il dispositivo di macinazione per scaricare caffè macinato attraverso il condotto sull’elemento di chiusura per un tempo pari al valore nominale di tempo di macinatura eseguendo una prima operazione di macinatura;

e) ricevere, al termine della prima operazione di macinatura, un segnale di misura rappresentativo di un valore reale di peso di caffè macinato accumulato sull’elemento di chiusura;

f) confrontare il valore reale di peso con il valore nominale di peso memorizzato e, sulla base del risultato del confronto, se il valore reale di peso misurato differisce dal valore nominale di peso oltre ad un valore soglia predeterminato, calcolare un valore di portata massica sulla base del valore reale di peso e del valore nominale di tempo di macinatura;

g) calcolare, sulla base del valore calcolato di portata massica, un valore reale di tempo di macinatura tale da ottenere il valore nominale di dose di caffè macinato, e h) memorizzare il valore reale di tempo di macinatura quale nuovo valore nominale di tempo di macinatura.

Preferibilmente, il valore soglia predeterminato di scostamento tra valore nominale di peso e il valore reale di peso è pari a 10%, più preferibilmente pari a 7%.

Il valore di portata massica è calcolato quale rapporto tra il valore reale di peso e il valore nominale di tempo di macinatura precedentemente memorizzato.

Preferibilmente, precedentemente alla fase d), il metodo comprende ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato associati al valore nominale di peso di caffè macinato e la fase d) è eseguita in risposta alla ricezione di detti dati di ingresso.

In una forma realizzativa, la macchina comprende un supporto di trattenuta per un portafiltro e un sensore di presenza configurato per generare un segnale elettrico di presenza del portafiltro quando il portafiltro è stato posizionato nel supporto di trattenuta, in cui il metodo comprende, precedentemente alla fase d), posizionare un portafiltro sul supporto di trattenuta, rilevare la presenza del portafiltro mediante il sensore di presenza, in cui ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato associati al valore nominale di peso comprende ricevere un segnale elettrico di rilevazione di presenza, in cui l’esecuzione dell’operazione di macinatura in accordo con la fase d) è in risposta alla ricezione del segnale di rilevazione di presenza.

E’ previsto inoltre un metodo per controllare l’erogazione di caffè macinato da una macchina macinadosatore, la macchina comprendendo un dispositivo di macinazione configurato per macinare chicchi di caffè, un condotto di erogazione avente un’apertura di ingresso in comunicazione con il dispositivo di macinazione per ricevere caffè macinato e un’apertura di uscita, un elemento di chiusura amovibile tra una posizione di apertura per consentire lo scarico di macinato dal condotto attraverso l’apertura di uscita e una posizione di chiusura per chiudere l’apertura di uscita, e un sensore di peso di caffè macinato configurato per generare segnali rappresentativi del peso di caffè macinato accumulato nel condotto di erogazione quando l’elemento di chiusura è nella posizione di chiusura, il metodo comprendendo:

(i) memorizzare un valore nominale di peso di caffè macinato e un valore nominale di tempo di macinatura, associati ad una tipologia di bevanda a base di caffè, (ii) posizionare l’elemento di chiusura (54) nella posizione di chiusura;

(iii) operare il dispositivo di macinazione (2) per scaricare caffè macinato attraverso il condotto di erogazione (51) sull’elemento di chiusura (54) per un tempo pari al valore nominale di tempo di macinatura;

(iv) ricevere un segnale di misura rappresentativo di un valore reale di peso di caffè macinato accumulato sull’elemento di chiusura al termine dell’operazione di macinatura;

(v) registrare detto valore reale di peso misurato;

(vi) portare nella posizione di apertura l’elemento di chiusura (54) per scaricare il caffè macinato;

(vii) ripetere le fasi da (ii) a (vi) una pluralità (N -1) di volte, con N≥2, in modo da registrare una pluralità N di valori reali di peso misurati al termine di rispettive N operazioni di macinatura;

(viii) calcolare una rispettiva pluralità di valori di portata massica sulla base della pluralità N di valori reali di peso misurati e del valore nominale di tempo di macinatura;

(ix) calcolare un valor medio di portata massica della pluralità N di valori di portata massica e un valor medio di peso della pluralità N di valori reali di peso misurati; (x) confrontare il valor medio di peso con il valore nominale di peso memorizzato e, se il valore medio di peso si discosta dal valore nominale di peso oltre ad un valore soglia predeterminato, calcolare un tempo di macinatura medio definito come rapporto tra il valore di peso nominale e il valore medio di portata massica calcolato, e (xi) memorizzare detto tempo medio di macinatura quale nuovo valore nominale di tempo di macinatura.

Preferibilmente, N è compreso tra 2 e 10.

In accordo con le forme preferite dell’invenzione, nella modalità di controllo della dose di caffè, il caffè macinato è pesato in un condotto di erogazione tenuto chiuso ove si accumula durante l’operazione di macinatura, per essere poi scaricato nel portafiltro con l’apertura del condotto. Durante l’operazione di macinatura oppure al termine della stessa la massa di caffè accumulata è pesata per mezzo di un sensore di peso.

Preferibilmente, il sensore di peso è una cella di carico, più preferibilmente, una cella di carico a flessione.

Preferibilmente, il condotto di erogazione, e di conseguenza il caffè macinato che si accumula in esso sull’elemento di chiusura, è sostenuto in sospensione dalla cella di carico. In particolare, la cella di carico comprende una porzione di estremità libera e flessibile connessa meccanicamente al condotto di erogazione e all’elemento di chiusura. In questo modo è possibile misurare e quindi dosare la massa del caffè macinato in modo accurato. Vantaggiosamente, la massa a vuoto misurata dalla cella di carico è costante, rendendo possibile una singola misurazione in fase di taratura della cella di carico. La cella di carico può quindi essere impostata per indicare massa nulla in corrispondenza della massa misurata a vuoto. In questo caso, la massa misurata e indicata in presenza di caffè macinato corrisponde direttamente alla massa netta del caffè macinato, senza la necessità di verificare ad ogni pesata la massa a vuoto, i.e. prima dell’erogazione di caffè macinato, quale ad esempio la massa del portafiltro.

Preferibilmente, l’elemento di chiusura del condotto di erogazione è disposto in corrispondenza dell’apertura di uscita del condotto di erogazione.

Preferibilmente, il segnale di misura rappresentativo di peso del caffè macinato accumulato nel condotto di erogazione è un segnale elettrico in uscita dal sensore di peso.

Preferibilmente, la macchina macinadosatore comprende una unità elettronica di controllo, preferibilmente una unità di elaborazione centrale (CPU), e il sensore di peso è collegato all’unità elettronica di controllo ed è configurato per generare un segnale di misura rappresentativo del peso di caffè macinato misurato. Ad esempio, se il sensore di peso è una cella di carico a flessione, il segnale di misura rappresentativo del peso di caffè macinato è un segnale di tensione proporzionale alla flessione della porzione di estremità libera della cella.

In alcune forme di realizzazione, se il sensore di peso è una cella di carico, la macchina macinadosatore comprende un corpo principale che comprende il condotto di erogazione, l’elemento di chiusura e una struttura di trasferimento carico fissata alla porzione di estremità libera della cella di carico in modo tale da essere sostenuta in sospensione dalla cella di carico, in cui il condotto di erogazione e l’elemento di chiusura sono fissati alla struttura di trasferimento carico in modo tale da essere sostenuti dalla cella attraverso la struttura di trasferimento carico.

Preferibilmente, la macchina macinadosatore comprende un sistema di azionamento dell’elemento di chiusura, il sistema comprendendo un motore, azionato dall’unità elettronica di controllo e collegato all’elemento di chiusura. L’unità di controllo è configurata per comandare la movimentazione dell’elemento di chiusura dalla posizione di chiusura alla posizione di apertura e viceversa.

Preferibilmente, la macchina macinadosatore in accordo con la presente divulgazione comprende inoltre un supporto di trattenuta configurato per appoggiare e/o vincolare un portafiltro. L’apertura di uscita del condotto di erogazione è rivolta verso il supporto di trattenuta, in modo tale da consentire lo scarico del caffè macinato all’interno del portafiltro quando l’elemento di chiusura è nella posizione di apertura. L’apertura di uscita del condotto è preferibilmente disposta superiormente al supporto di trattenuta per il portafiltro.

La presente divulgazione concerne inoltre un metodo per erogare una dose di caffè macinato da una macchina macinadosatore, la macchina comprendendo un dispositivo di macinazione per macinare chicchi di caffè, un condotto di erogazione avente un’apertura di ingresso in comunicazione con il dispositivo di macinazione per ricevere caffè macinato e un’apertura di uscita, un elemento di chiusura amovibile tra una posizione di apertura per consentire lo scarico di macinato dal condotto attraverso l’apertura di uscita e una posizione di chiusura per chiudere l’apertura di uscita, il metodo comprendendo:

− memorizzare un valore buffer di peso e un primo tempo di macinatura associato al valore buffer di peso;

− posizionare l’elemento di chiusura nella posizione di chiusura;

− eseguire una prima operazione di macinatura operando il dispositivo di macinazione per un tempo pari al primo tempo di macinatura per scaricare caffè macinato attraverso il condotto di erogazione in modo tale che si accumuli caffè macinato sull’elemento di chiusura pari al valore buffer di peso;

− ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato associati ad un valore nominale di peso di caffè macinato;

− confrontare il valore nominale di peso ricevuto in ingresso con il valore buffer di peso;

− se, sulla base del risultato del confronto, il valore nominale di peso corrisponde al valore buffer di peso, posizionare l’elemento di chiusura nella posizione di apertura per scaricare il caffè macinato accumulato al termine della prima operazione di macinatura attraverso l’apertura di uscita del condotto di erogazione;

− se, sulla base del risultato del confronto, il valore nominale di peso è maggiore del valore buffer di peso, eseguire le seguenti fasi:

− mantenendo l’elemento di chiusura nella posizione di chiusura, eseguire una seconda operazione di macinatura operando il dispositivo di macinazione per scaricare caffè macinato attraverso il condotto sull’elemento di chiusura;

− arrestare il dispositivo di macinazione quando il caffè accumulato è pari al valore nominale di peso oppure al termine di un tempo di macinatura associato al valore nominale di peso, e

− posizionare l’elemento di chiusura nella posizione di apertura per scaricare il caffè macinato accumulato al termine della prima e seconda operazione di macinatura attraverso l’apertura di uscita del condotto.

Preferibilmente il valore buffer di peso corrisponde ad una dose singola di caffè macinato. In alcune forme realizzative il valore nominale di peso, quando maggiore del valore buffer di peso, corrisponde ad una dose di caffè macinato che è un multiplo rispetto alla dose singola.

In una forma realizzativa, ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato associati ad un valore nominale di peso di caffè macinato comprende selezionare una tipologia di bevanda a base di caffè associata a detto valore nominale di peso.

In una forma realizzativa, il portafiltro comprende un identificativo e la macchina macinadosatore comprende un sensore di identificazione configurato per leggere detto identificativo, quando il portafiltro è posizionato sul supporto di trattenuta del portafiltro, e per generare un segnale rappresentativo dell’identificativo. In tale forma realizzativa, ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato associati ad un valore nominale di peso di caffè macinato comprende ricevere il segnale rappresentativo dell’identificativo del portafiltro e associare il segnale ricevuto a un valore nominale di caffè macinato, che è stato memorizzato nella macchina.

Breve descrizione delle Figure

Ulteriori caratteristiche e i vantaggi del dispositivo dosatore secondo la presente invenzione risulteranno dalla descrizione di seguito riportata di un esempio preferito di realizzazione, data a titolo indicativo e non limitativo, con riferimento alle annesse figure in cui:

- la figura 1 mostra una vista prospettica di un dispositivo dosatore che può essere compreso in una macchina macinadosatore, secondo una forma realizzativa della presente invenzione,

- la figura 2 mostra una vista prospettica del dispositivo dosatore di figura 1, che comprende un telaio di sostegno secondo una ulteriore forma realizzativa della presente invenzione,

- la figura 3 mostra una vista prospettica posteriore del dispositivo dosatore di figura 2,

- la figura 4 mostra una vista prospettica laterale del dispositivo dosatore di figura 2,

- la figura 5 mostra schematicamente un dettaglio di un dispositivo dosatore secondo una forma realizzativa della presente invenzione,

- la figura 6 mostra una vista prospettica di una macchina macinadosatore secondo una forma realizzativa della presente invenzione,

- la figura 7 è uno schema a blocchi di un sistema di controllo della macinazione e pesatura del caffè macinato con riferimento alla macchina macinadosatore di figura 6, e

- la figura 8 mostra schematicamente un esempio di portafiltro.

Descrizione dettagliata

La figura 1 mostra una vista prospettica di un dispositivo dosatore 3 che può essere compreso in una macchina macinadosatore (non mostrata nelle figure 1-5), in accordo con una forma realizzativa della presente invenzione. Il dispositivo dosatore 3 comprende un corpo principale 5. Il corpo principale 5 comprende un condotto di erogazione 51 con un’apertura di ingresso 52 e un’apertura di uscita 53. L’apertura d’ingresso 52 è configurata per ricevere caffè macinato, ad esempio da un dispositivo macinacaffè. L’apertura di uscita 53 del condotto 51 è configurata per consentire lo scarico di caffè macinato dal condotto 51. Il condotto di erogazione 51 si estende preferibilmente in direzione verticale fra l’apertura d’ingresso 52 e l’apertura d’uscita 53. Il caffè macinato ricevuto attraverso l’apertura di ingresso 52 cade per gravità lungo il condotto 51 e fuoriesce dall’apertura di uscita 53.

In alcune forme di realizzazione, il dispositivo dosatore 3 è configurato per scaricare dosi predefinite di caffè macinato. Il caffè macinato dosato scaricato dal dispositivo dosatore 3 può essere raccolto in un portafiltro, tipicamente sorretto da un supporto di trattenuta (non mostrato in figura 1), quale una forcella.

Il corpo principale 5 del dispositivo dosatore 3 comprende un elemento di chiusura 54 preferibilmente disposto in corrispondenza dell’apertura di uscita 53 del condotto 51. L’elemento di chiusura 54 è mobile fra una posizione di chiusura e una posizione di apertura. Nella forma realizzativa mostrata nelle figure, l’elemento di chiusura 54 è un piattello, ad esempio un piattello di acciaio.

In posizione di chiusura, l’elemento di chiusura 54 impedisce lo scarico di caffè macinato dall’apertura di uscita 53 e consente l’accumulo di caffè macinato nel condotto di erogazione 51. Preferibilmente, l’elemento di chiusura nella posizione di chiusura chiude l’apertura di uscita 53 e sostiene il caffè macinato accumulato nel condotto 51. Invece, nella posizione di apertura, l’elemento di chiusura lascia libera l’apertura di uscita 53 consentendo lo scarico di caffè macinato dal condotto 51 attraverso l’apertura stessa, lungo la direzione indicata dalla freccia 99.

Negli esempi mostrati nelle figure 1-4, il piattello 54 è montato su un perno 88 che funge da fulcro per la rotazione attorno ad un asse di rotazione AA e la commutazione fra la posizione di chiusura e la posizione di apertura avviene ruotando il piattello da una posizione orizzontale in cui chiude l’apertura di uscita del condotto e una posizione verticale (sostanzialmente lungo la direzione di estensione principale del condotto, ovvero nella direzione 99) in cui lascia aperta l’apertura di uscita 53. E’ da intendersi che, sebbene preferita, non è necessario che la posizione di apertura sia in un piano sostanzialmente perpendicolare al piano nel quale si trova il piattello nella posizione di chiusura.

Il dispositivo dosatore 3 comprende un sensore di peso 6 configurato per generare segnali elettrici di misura rappresentativi del peso di caffè accumulato nel condotto di erogazione. Preferibilmente, il sensore di peso è una cella di carico 6, configurata per misurare il peso del caffè macinato accumulato nel condotto 51 di erogazione quando l’elemento di chiusura 54 è nella posizione di chiusura. In particolare, la cella di carico 6 comprende una prima porzione d’estremità 61 libera e un’opposta seconda porzione d’estremità 62.

Preferibilmente, la cella di carico è a flessione (e.g., shear beam load cell). La cella di carico 6 generalmente comprende almeno una porzione flessibile 63, disposta fra la prima porzione d’estremità 61 e la seconda porzione d’estremità 62, configurata per deformarsi in funzione del peso applicato alla prima porzione d’estremità 61. Inoltre, la cella di carico 6 può comprendere uno o più estensimetri (non mostrati nelle figure) applicati alla porzione flessibile 63 e configurati per generare un segnale di tensione proporzionale alla deformazione della porzione flessibile 63. Gli estensimetri possono essere ad esempio resistori deformabili connessi a ponte di Wheatstone, secondo tecniche note.

La cella di carico è collegata ad un’unità elettronica di controllo (non mostrata nelle figure 1-6), preferibilmente un’unità di elaborazione centrale (CPU), configurata per ricevere i segnali di misura rappresentativi del carico applicato alla cella generati dal sensore di peso. Ad esempio, la cella di carico è collegata elettronicamente all’unità elettronica di controllo per ricevere segnali di tensione proporzionali alla deformazione della cella di carico ed eventualmente trasmettere segnali di controllo al sensore.

La prima porzione d’estremità 61 è flessibile ed è connessa al corpo principale 5 del dispositivo dosatore 3 in modo tale da sostenere in sospensione il corpo principale 5. In altre parole, il corpo principale 5 risulta sospeso alla prima porzione d’estremità 61 della cella di carico 6. In tal modo, il peso del corpo principale 5 e del caffè accumulato nel condotto principale 51 grava totalmente sulla cella di carico 6, causando la deformazione della porzione flessibile 63 e quindi permettendo la misura di tale peso, ad esempio tramite gli estensimetri.

La cella di carico 6 è preferibilmente configurata per misurare il peso del caffè macinato accumulato nel condotto 51 del corpo principale 5 per differenza fra un peso lordo del corpo principale 5, misurato quando è presente caffè macinato nel condotto 51 del corpo principale 5, e un peso tara costituito dallo stesso corpo principale 5 in assenza di caffè macinato nel condotto. Il peso tara, misurabile quando il condotto di erogazione 51 del corpo principale 5 è vuoto, può essere quindi rappresentato da un valore numerico costante. La cella di carico 6 può essere configurata per indicare peso nullo in condizioni di assenza di caffè macinato all’interno del condotto 51. In tal modo, i segnali di misura trasmessi dalla cella di carico alla CPU sono rappresentativi del peso del caffè accumulato nel condotto.

Si osserva che la cella di carico può lavorare in un intervallo di valori relativamente ristretto fornendo misure sufficientemente precise. Infatti, la cella di carico inizialmente sostiene un corpo principale, che comprende il condotto di erogazione, e successivamente a tale massa viene aggiunta solamente la massa del caffè macinato. L’aumento di massa registrato dalla cella durante la misura è perciò pari solamente alla grandezza da misurare, ovvero la massa del caffè macinato. Di conseguenza, rispetto ad una posizione di equilibrio assunta dalla cella di carico prima della macinazione, la cella di carico è soggetta ad una deformazione minima quando è presente il caffè macinato.

Come sarà maggiormente descritto nel seguito, la seconda porzione d’estremità 62 della cella di carico 6 durante l’uso risulta fissa, in particolare grazie a una connessione stabile con una struttura esterna al corpo principale, indicata nel seguito con struttura di supporto, ad esempio un pannello o un telaio non in sospensione, quale ad esempio un telaio di una macchina macinadosatore che comprende il dispositivo dosatore in accordo con la presente divulgazione.

In una forma realizzativa preferita, il corpo principale 5 comprende una struttura di trasferimento carico 55. Nella forma realizzativa illustrata nelle figure, la struttura di trasferimento carico 55 è conformata come una piastra opportunamente sagomata. Preferibilmente, la struttura di trasferimento carico 55 ha un piano principale di estensione disposto verticalmente (i.e., parallelamente alla direzione di estensione principale del condotto 51) e comprende almeno una porzione di connessione 92 in aggetto rispetto al piano principale di estensione per il fissaggio della struttura 55 alla cella di carico 6, in particolare alla prima porzione di estremità libera 61 della cella 6. Più in generale, la struttura di trasferimento carico 55 è fissata alla prima porzione di estremità 61 della cella 6, come descritto più in dettaglio nel seguito.

Nella forma realizzativa mostrata nelle figure, la struttura di trasferimento carico 55 comprende un’apertura 77 configurata per ricevere la cella di carico 6 posizionata trasversalmente attraverso l’apertura. La cella di carico 6 è disposta in aggetto rispetto al piano principale di estensione della struttura di trasferimento carico 55, e in particolare entrambe le porzioni di estremità della cella di carico sono disposte in aggetto rispetto al piano principale di estensione della struttura di trasferimento carico.

Il condotto di erogazione 51 e l’elemento di chiusura 54 sono impegnati sulla struttura di trasferimento carico 55, e in particolare fissati ad essa. Ad esempio, il condotto 51 è fissato alla struttura di trasferimento carico 55 attraverso primi elementi di fissaggio.

Nell’esempio implementativo mostrato nelle figure, il corpo principale 5 comprende un elemento di connessione di uscita 91 disposto in corrispondenza dell’apertura di uscita 53 del condotto 51 e connesso all’apertura di uscita. Preferibilmente, l’elemento di connessione di uscita 91 è di pezzo con il condotto 51. L’elemento di connessione di uscita 91 è cavo presentando una apertura in corrispondenza dell’apertura di uscita 53 del condotto in modo da permettere l’espulsione del caffè macinato dal condotto attraverso l’elemento di connessione.

Nella forma realizzativa illustrata, non limitativa, l’elemento di connessione di uscita 91 si sviluppa esternamente al condotto 51, in una direzione prevalente perpendicolare all’asse longitudinale del condotto di erogazione 51. Una prima flangia di connessione 90, sporgente rispetto al piano principale di estensione della struttura 55, è fissata alla struttura stessa o è di pezzo con la struttura. La prima flangia di connessione 90 è configurata per sostenere l’elemento di connessione di uscita 91, al quale è fissata mediante primi elementi di fissaggio 89 (e.g. una pluralità di viti in un box di fissaggio). Di conseguenza, il condotto 51 è sostenuto dalla struttura di trasferimento carico 55 mediante l’elemento di connessione di uscita 91, i primi elementi di fissaggio 89 e la prima flangia di connessione 90.

E’ da intendersi che si possono prevedere altre modalità di connessione, e in particolare di fissaggio, tra il condotto di erogazione 51 e la struttura di trasferimento carico 55, diverse da quelle illustrate nelle figure. In particolare l’elemento di connessione di uscita 91 è opzionale, così come è opzionale la prima flangia di connessione 90.

Nelle forme realizzative di figure 1-4, il piattello 54 è fissato alla struttura di trasferimento carico 55 attraverso un perno o piolo 88 per la rotazione attorno all’asse AA, che fa muovere il piattello 54 dalla posizione di chiusura alla posizione di apertura.

In una forma realizzativa alternativa, di cui un dettaglio è mostrato schematicamente in figura 5, descritta più in dettaglio nel seguito, l’elemento di chiusura 54 è mobile rispetto alla struttura di trasferimento carico 55 secondo la direzione rettilinea.

La struttura di trasferimento carico 55 è fissata alla prima porzione d’estremità libera 61 della cella di carico 6. In particolare, la prima porzione di estremità 61 della cella 6 comprende una superficie di appoggio 64 per l’applicazione degli sforzi di flessione.

Nell’esempio illustrato, la struttura di trasferimento carico 55 è fissata a tale superficie d’appoggio 64 tramite secondi elementi di fissaggio 65, ad esempio viti. In particolare, la porzione di connessione 92 della struttura 55 è fissata alla prima porzione d’estremità 61 della cella 6. In tal modo, la struttura di trasferimento carico 55 è sostenuta in sospensione sulla superficie di appoggio della cella di carico 6, e, a sua volta, il condotto 51 e l’elemento di chiusura 54, essendo vincolati alla struttura di trasferimento carico 55, sono sostenuti in sospensione dalla cella di carico 6 attraverso la struttura 55.

Come indicato in precedenza, la seconda porzione d’estremità 62 della cella di carico 6 è fissabile ad una struttura di supporto, per sostenere la cella di carico 6, che regge sulla sua prima porzione d’estremità, libera, il corpo principale 5 in sospensione. Come risulterà più chiaramente dalla descrizione che segue, la struttura di supporto non è in sospensione rispetto alla cella di carico 6. Preferibilmente, la struttura di supporto si appoggia su o è fissata ad una base.

Con riferimento alla forma realizzativa di figure 2-4, la struttura di supporto, esterna al corpo principale, è un pannello 8, che, nella posizione operativa del dispositivo dosatore, è appoggiato o vincolato ad una base in modo tale da sostenere il corpo principale. Preferibilmente il pannello 8 è conformato come una piastra opportunamente sagomata. La seconda porzione d’estremità 62 della cella di carico 6 è fissata al pannello 8 del dispositivo dosatore 3. Il pannello 8 è preferibilmente un pannello sostanzialmente piano disposto posteriormente alla struttura di trasferimento carico 55, in una posizione verticale in modo tale che il corpo principale 5 sia disposto in aggetto rispetto al pannello 8. Nelle forme realizzative illustrate, il corpo principale 5 comprende almeno una porzione in aggetto rispetto al pannello 8, tale porzione comprendendo almeno il condotto 51 e l’elemento di chiusura 54.

Il pannello 8 del dispositivo dosatore 3 può essere appoggiato stabilmente o essere vincolato ad un telaio (non mostrato nelle figure 1-5) di una macchina macinadosatore, che comprende il dispositivo dosatore 3. La seconda estremità 62 della cella di carico 6 può essere connessa al telaio indirettamente tramite il pannello 8 del dispositivo dosatore 3 (come nell’esempio illustrato nelle figure) oppure direttamente.

Il pannello 8 sostiene la struttura di trasferimento carico 55. Essendo il pannello 8 appoggiato su una base e/o fissato ad un telaio, esso non viene pesato dalla cella di carico 6.

Preferibilmente, la cella di carico 6 è disposta in aggetto dal pannello 8. Il pannello 8 presenta un’apertura 82, in corrispondenza dell’apertura 77 della struttura di trasferimento carico 55, per consentire il passaggio delle cella di carico 6 attraverso le aperture, senza che la cella di carico 6 entri in contatto con il bordo dell’apertura 82, al fine di non creare errori nella misura.

Il pannello 8 è fissato alla struttura di trasferimento carico 55 e quindi al corpo principale 5 mediante la seconda porzione di estremità 62 della cella di carico 6. Non essendo previsti altri punti di vincolo tra la cella di carico e una struttura esterna al corpo principale, la struttura di trasferimento carico è sostenuta in sospensione sulla prima porzione di estremità 61 libera e flessibile della cella di carico ed è libera di muoversi rispetto al pannello 8.

Preferibilmente, il movimento della struttura di trasferimento carico e quindi del corpo principale è limitato verticalmente da primi elementi di finecorsa, e più preferibilmente è limitato anche orizzontalmente da secondi elementi di fine corsa. I primi elementi di fine corsa, e se presenti i secondi elementi di finecorsa, sono configurati per limitare il movimento reciproco fra il corpo principale 5 e il pannello 8 in modo tale da proteggere la cella di carico 6 da eccessive deformazioni in conseguenza di urti accidentali al corpo principale 5.

Nella forma realizzativa mostrata nelle figure, primi elementi di fine corsa comprendono viti finecorsa 57 e rispettive superfici di riscontro 84. Le viti 57 dei primi elementi di fine corsa sono disposte in modo tale da risultare distanziate dalle superfici di riscontro 84 in assenza di urti, e per entrare in contatto con le rispettive superfici di riscontro 84 in caso di urti, in modo tale da limitare il movimento reciproco fra il corpo principale 5 e il pannello 8. In particolare, le viti fine corsa 57 sono fissate alla porzione superiore e alla porzione inferiore della struttura di trasferimento carico 55, in particolare su rispettive flange realizzate nella struttura 55 in corrispondenza di rispettivi fori nel pannello 8. Le superfici di riscontro 84 ad esempio sporgono orizzontalmente dal pannello 8. Ad ogni vite 57 del corpo principale 5 corrisponde una superficie di riscontro 84 del pannello 8 così da permettere al corpo principale 5 di muoversi relativamente al pannello verticalmente, prima di arrestare il movimento.

Preferibilmente, il movimento del corpo principale 5 è limitato nella direzione orizzontale da secondi elementi di finecorsa, ad esempio viti finecorsa 85 fissate al pannello 8, in prossimità delle pareti verticali della struttura di trasferimento carico. Ad ogni vite 85 del pannello 8 corrisponde una superficie di riscontro del corpo principale 5, ad esempio una porzione verticale della struttura di trasferimento carico 55.

Si nota che, definendo quale tara la struttura di trasferimento carico che regge il corpo principale (condotto aperto), il movimento causato dalla (ulteriore) flessione della porzione di estremità libera della cella di carico per la pesatura del caffè macinato è relativamente piccolo, considerando tipici valori di massa per l’erogazione di caffè macinato in un portafiltro da 5 a 30 grammi.

Nell’esempio implementativo illustrato nelle figure, la seconda porzione d’estremità 62 della cella di carico 6 è fissata sulla superficie posteriore del pannello 8, opposta alla superficie anteriore sulla quale è disposta in aggetto la struttura di trasferimento carico 55 (visibile nelle figure 3 e 4). Il pannello comprende una flangia di connessione 81, in aggetto rispetto al piano principale di estensione del pannello 8, che può essere realizzata per taglio e piegatura di una porzione del pannello 8. La seconda porzione di estremità 62 della cella di carico 6 è appoggiata, preferibilmente fissata, ad una piastra 93 che poggia sulla flangia di connessione 81, disposta sotto e parallela alla piastra 93 e distanziata da quest’ultima attraverso elementi smorzatori 67. Le estremità degli elementi smorzatori sono fissate alla piastra 93 e alla flangia 81, ad esempio, mediante viti 96 e dadi 66, rispettivamente.

E’ da intendersi che altre modalità di fissaggio della seconda porzione di estremità 62 della cella di carico 6 sono possibili. Ad esempio la seconda porzione di estremità può essere fissata ad una flangia, a sua volta fissata alla superficie posteriore del pannello (non mostrato in figura). Gli elementi smorzatori 67 sono opzionali così come è opzionale la previsione sia di una piastra che di una flangia per il fissaggio al pannello della seconda estremità 62 della cella di carico.

Come descritto più in dettaglio nel seguito, in alcune forme realizzative, il pannello 8 è preferibilmente configurato per la connessione con una struttura di supporto esterna al dispositivo dosatore. A tale scopo e in accordo con l’esempio delle figure 2-4, il pannello è provvisto di elementi di connessione 83 e 83ˈ.

Preferibilmente, il corpo principale 5 comprende un sistema di azionamento 7 configurato per far muovere l’elemento di chiusura 54 tra la posizione di apertura e la posizione di chiusura. Il sistema di azionamento 7 è connesso alla struttura di trasferimento carico 55. Si nota che la massa misurata dalla cella di carico 6 è comprensiva anche della massa del sistema di azionamento 7. Preferibilmente, il sistema di azionamento 7 comprende un motore 71 connesso al piattello 54.

Nella forma realizzativa mostrata nelle figure da 1 a 4, il sistema di azionamento 7 comprende una prima puleggia 72 azionata dal motore 71, una seconda puleggia 73 fissata al perno 88 e girevole rispetto ad esso così da porre in rotazione l’elemento di chiusura 54, e una cinghia di trasmissione 74 per trasferire moto rotatorio dalla prima puleggia 72 alla seconda puleggia 73, ovvero dal motore 71 all’elemento di chiusura 54, in modo tale da muovere l’elemento di chiusura 54 fra la posizione di apertura e la posizione di chiusura.

In una ulteriore realizzativa, mostrata schematicamente in figura 5, il sistema di azionamento 7 comprende una ruota dentata 75 accoppiata ad un motore 71, e una cremagliera 76. La cremagliera 76 coopera con la ruota dentata 75 per convertire il moto rotatorio della ruota dentata in moto rettilineo, in modo tale che il motore 71 muova l’elemento di chiusura 54, ad esempio una piastra, fra la posizione di apertura e la posizione di chiusura lungo la direzione B, nei due versi. La direzione di movimentazione della piastra è orizzontale, ossia perpendicolare all’estensione principale del condotto di erogazione 51. La freccia E indica la direzione di scarico di caffè macinato lungo il condotto di erogazione.

Il dispositivo dosatore secondo la presente divulgazione è compreso all’interno di una macchina macinadosatore, che comprende un dispositivo di macinazione dei chicchi di caffè.

Preferibilmente, la macchina macinadosatore comprende un’unità elettronica di controllo (non mostrata nelle figure 1-6) collegata alla cella di carico 6 e al sistema di azionamento 7. L’unità di controllo è configurata per azionare il sistema di azionamento 7, e in particolare il motore 71, in modo tale da movimentare l’elemento di chiusura 54 dalla posizione di apertura alla posizione di chiusura e viceversa.

La figura 6 è una vista prospettica di una macchina macinadosatore per caffè, in accordo con una forma realizzativa. La macchina macinadosatore 1 comprende un dispositivo per la macinazione di chicchi di caffè, o dispositivo di macinazione, 2 e un dispositivo dosatore, in particolare il dispositivo dosatore 3 secondo la forma realizzativa mostrata nelle figure 2-4. Numeri di riferimento uguali corrispondono ad elementi uguali o aventi la stessa funzione. Si intende che la macchina macinadosatore può comprendere un dispositivo dosatore in accordo con una diversa forma realizzativa della presente divulgazione.

Il dispositivo di macinazione 2 è di caratteristiche note, alcune delle quali sono comunque descritte per meglio comprendere il funzionamento del dispositivo dosatore 3.

La macchina macinadosatore comprende un recipiente (non mostrato in figura 6), ad esempio conformato come una tramoggia, in cui è possibile depositare chicchi di caffè in attesa di essere macinati, agganciabile su un elemento di aggancio 86. Il dispositivo di macinazione è in comunicazione con il recipiente per riceverne i chicchi di caffè depositati. Il dispositivo di macinazione comprende un gruppo macine (non visibile) azionabile da un motore 21. In modi noti, il gruppo macine comprende una o più macine (ad esempio una coppia di macine piane o cilindriche) oppure una o più lame con relativa rotazione per macinare i chicchi di caffè.

La macchina macinadosatore 1 comprende un telaio 95 che sostiene il recipiente per contenere i chicchi e il dispositivo di macinazione 2. Il telaio 95 comprende una base 94 sulla quale è appoggiata la macchina. Il caffè macinato è espulso dal gruppo macine che è collegato con l’apertura di ingresso 52 del condotto di erogazione 51 del dispositivo dosatore 3. In particolare, il gruppo macine immette caffè macinato in un condotto di connessione, ad esempio uno scivolo 87, collegato al condotto 51.

Un condotto 23, opzionale, collega il condotto 51 alla superficie superiore del macinadosatore 1 per consentire la sua pulizia senza necessità di smontare parti della macchina.

La macchina macinadosatore 1 comprende inoltre un supporto di trattenuta 24 configurato per sorreggere e/o per vincolare un portafiltro 4. Ad esempio, il supporto di trattenuta è una forcella, sulla quale si appoggia il portafiltro. Preferibilmente, l’apertura di uscita 53 del condotto 51 è rivolta verso il supporto di trattenuta 24 in modo tale da scaricare il caffè macinato all’interno del portafiltro appoggiato su o vincolato ad esso, quando l’elemento di chiusura 54 è posizionato nella posizione di apertura. Il dispositivo dosatore 3 è disposto superiormente al supporto di trattenuta del portafiltro 24.

Il pannello 8 è montato all’interno dell’alloggiamento della macchina 1 ed è vincolato ad una struttura di supporto della macchina 1, esterna al dispositivo dosatore. In figura 6, il pannello 8 è fissato ad una porzione 22 del telaio 95 della macchina mediante elementi di connessione 83. Nella forma realizzativa mostrata nelle figure, il pannello 8 comprende ulteriori elementi di connessione, e.g. dentini di aggancio 83ˈ, visibili nelle figure 2 e 4, per agganciare il pannello 8 alla base 94 della macchina macinadosatore 1 e preferibilmente, ad una opzionale flangia di tenuta 103 del portafiltro 4.

In un’altra forma realizzativa, il pannello 8 è fissato solo alla base 94 del telaio della macchina 1.

Si intende che la struttura di trasferimento carico 55 può essere sostenuta e/o vincolata ad un pannello 8 configurato in modo diverso da quello mostrato nelle figure oppure, come indicato in precedenza, essere sostenuta e/o vincolata direttamente ad una struttura fissa esterna al dispositivo dosatore 3, quale un telaio di una macchina che alloggia il dispositivo dosatore. Nel secondo caso, la presenza del pannello 8 non è necessaria.

In una forma realizzativa (non mostrata nelle figure), la seconda porzione d’estremità 62 è fissata direttamente ad una porzione di telaio 95 della macchina macinadosatore.

Giova rilevare che, poiché non è previsto che il portafiltro 4 si appoggi su alcuna parte del corpo principale 5 o della cella di carico 6, il dispositivo dosatore 3 può essere configurato in modo tale che la massa del corpo principale 5 rimanga sostanzialmente costante durante l’intera vita utile del dispositivo dosatore 3 o per lo meno per un utilizzo prolungato del dispositivo.

La figura 7 è uno schema a blocchi di un sistema di controllo della macinazione e pesatura del caffè macinato. La macchina macinadosatore è dotata di una unità elettronica di controllo, ad esempio una unità di elaborazione centrale, CPU 97, e un’interfaccia utente (user interface) 98, collegata elettronicamente all’unità di controllo. Nei modi usuali, l’interfaccia utente può essere un display touch-screen o una pulsantiera per mezzo del quale l’utente può impartire comandi e/o immettere dati di ingresso. L’unità di controllo, usualmente alloggiata all’interno della macchina, e l’interfaccia utente, solitamente disposta su un pannello frontale esterno della macchina per un facile accesso da parte di un utente, non sono mostrate in figura 6. Il motore 21 del gruppo macine e il motore 71 che movimenta l’elemento di chiusura 54, mostrati solo schematicamente in figura 7, sono controllati dalla CPU 97. La CPU è configurata per ricevere segnali elettrici di misura rappresentativi del peso dal sensore di peso 6 e per trasmettere segnali di controllo al sensore di peso, il motore gruppo macine 21 e al motore di movimentazione 71 dell’elemento di chiusura 54. Le linee di segnali di controllo dalla/alla CPU 97 sono indicate in figura 7 con una linea tratteggiata.

Secondo una forma realizzativa, l’unità di controllo comanda il funzionamento del gruppo macine del dispositivo di macinazione 2, attraverso il motore macine 21. In particolare, l’unità di controllo è configurata per comandare l’esecuzione di un’operazione di macinatura e l’interruzione di un’operazione di macinatura quando il peso del caffè macinato raggiunge un valore predefinito oppure quando è trascorso un tempo predefinito. Il valore predefinito di tempo e/o di peso può essere selezionato dall’utente oppure può essere memorizzato nell’unità di controllo. I valori predefiniti, indicati nel seguito anche con valori nominali, possono essere inseriti quali dati di ingresso che vengono ricevuti dalla CPU oppure essere memorizzati nella CPU. I valori nominali di peso e/o di tempo possono variare a seconda della ricetta di caffè desiderata.

La macchina macinadosatore può prevedere mezzi, per sé noti, per il riconoscimento di un portafiltro, e l’unità di controllo è configurata per associare a portafiltri diversi rispettivi valori predefiniti di peso di caffè. La figura 8 mostra un esempio di portafiltro 100, che può essere dotato di un identificativo 101 (mostrato schematicamente), preferibilmente amovibile, posizionato preferibilmente sulla coppa 102 e tale da essere riconosciuto da un sensore. Sebbene mostrato in una regione laterale della coppa del portafiltro, l’identificativo può essere posizionato sulla parte frontale della coppa 102 (non visibile in figura 8). L’identificativo 101 può essere un identificativo ottico, quale colore o un qualsiasi altro mezzo appartenente all’arte nota come ad esempio un codice a barre, oppure un mezzo induttivo o un codice meccanico con cui il sensore di riconoscimento interagisce. Con riferimento alla figura 6, quando il portafiltro 100 è posizionato sulla forcella 24, un sensore di presenza (non mostrato), ad esempio di tipo induttivo, rileva la presenza del portafiltro. Il sensore di presenza è configurato per generare un segnale elettrico di presenza ed è collegato con la CPU. Un sensore di riconoscimento (non visibile), ad esempio posizionato sotto la flangia di tenuta 103, in corrispondenza dell’identificativo del portafiltro, rileva la tipologia di erogazione di caffè macinato, e.g. massa totale da erogare e, opzionalmente, grado di macinatura. Il sensore di riconoscimento è configurato per generare un segnale elettrico di identificazione del portafiltro. Alla rilevazione della presenza del portafiltro, il sensore di presenza trasmette un segnale elettrico di rilevazione presenza all’unità di controllo. La CPU è configurata per ricevere, oltre al segnale di rilevazione presenza, il segnale di identificazione del portafiltro e, alla ricezione di detti segnali, per procedere a comandare un’operazione di macinatura in accordo con la tipologia di erogazione associata all’identificativo. In modi per sé noti, l’unità elettronica di controllo è memorizzata una tabella di dati che contiene una pluralità di dati identificativi associati ad una rispettiva pluralità di identificativi di portafiltri, in cui ciascun dato identificativo è associato ad una dose nominale di caffè macinato.

Preferibilmente, prima dell’utilizzo della macchina macinadosatore, ad esempio durante l’installazione della macchina, un operatore provvede a tarare il dispositivo dosatore in modo che la cella di carico legga peso nullo in assenza di caffè macinato nel condotto di erogazione. Preferibilmente, l’operatore imposta un valore nominale di peso di caffè macinato.

In una forma realizzativa, l’operatore inserisce un valore nominale di peso quale dato in ingresso nell’interfaccia utente 98 e comanda l’esecuzione di una operazione di macinatura per una configurazione iniziale della macchina. La CPU è configurata per ricevere il valore nominale di peso inserito dall’utente e, successivamente alla selezione dell’operazione di macinatura, per eseguire l’operazione con il piattello in posizione di chiusura e per controllare, durante l’esecuzione, il peso di caffè macinato che gravita sul piattello. Quando il peso del caffè che scende sul piattello raggiunge il valore nominale di peso impostato in precedenza, l’operazione di macinatura è interrotta e l’unità di controllo è configurata per determinare il tempo di macinatura associato al valore nominale di peso e per memorizzare tale valore quale valore nominale di tempo di macinatura. Il valore di peso nominale e l’associato valore nominale di tempo di macinatura sono memorizzati nella CPU. La CPU è preferibilmente configurata per calcolare, sulla base dei suddetti valori, una portata massica nominale di caffè macinato, rappresentata ad esempio in grammi per secondo.

La CPU è preferibilmente configurata per memorizzare una pluralità di pesi nominali di caffè macinato associati ad una corrispondente pluralità di tempi di macinazione nominali, in dipendenza ad esempio della tipologia delle bevande da preparare. Sulla base dei valori nominali di peso memorizzati, l’unità di controllo può essere configurata per determinare una rispettiva pluralità di portate massiche o di tempi di macinatura. Nel caso di una pluralità di tipologie di bevande, l’unità di controllo è preferibilmente configurata per creare una tabella dati di ingresso che lista valori di peso nominale e associati valori di portata massica nominale (o di tempo nominale di macinatura), per ciascuna tipologia di bevanda, acquisiti a seguito di rispettive operazioni di taratura.

La selezione della tipologia della bevanda e quindi la selezione dei valori nominali di peso, tempo ed eventualmente di portata massica, può avvenire manualmente oppure attraverso un riconoscimento automatico del portafiltro, come sopra descritto.

Successivamente alla configurazione iniziale della macchina, e in accordo con una forma realizzativa, la stessa lavora “on demand” e il dispositivo dosatore opera a condotto di erogazione di macinato sempre aperto, in particolare l’unità di controllo è configurata per tenere il piattello nella posizione di apertura. In questa modalità, la dose erogata è funzione del tempo di macinatura memorizzato nella macchina per una particolare tipologia di bevanda.

La Richiedente ha osservato che durante l’utilizzo della macchina macinadosatore in una modalità di erogazione in funzione del tempo di macinatura, le condizioni operative potrebbero cambiare nel tempo di utilizzo della macchina, rendendo possibile che la dose erogata non corrisponda più alla dose desiderata impostata da un utente o memorizzata nella macchina.

Preferibilmente, è previsto un controllo automatico del peso di caffè macinato erogato. In una modalità di utilizzo della macchina macinadosatore “on demand”, il controllo può essere attivabile dopo un certo tempo di utilizzo della macchina (e.g. dopo alcune ore, un giorno o una settimana). Il controllo del peso della dose erogata può essere eseguito su una singola erogazione, oppure, in una forma realizzativa preferita, su una pluralità di erogazioni.

In una forma realizzativa, l’unità elettronica di controllo è configurata per: (a) impostare la posizione di chiusura del piattello;

(b) ricevere dati di ingresso indicativi della tipologia di bevanda (e.g., caffè espresso singolo, caffè espresso doppio, caffè americano), detti dati di ingresso essendo associati ad un valore nominale di peso di caffè macinato, Wn, e ad un primo valore di tempo di macinatura, t1, memorizzati e, preferibilmente, calcolare una portata massica nominale, Qn= Wn/t1;

(c) comandare una operazione di macinatura della durata pari al primo valore di tempo di macinatura, t1;

(d) misurare un valore reale di peso di caffè macinato, Wr, al termine dell’operazione di macinatura;

(e) confrontare il valore di peso reale Wr con il valore nominale di peso Wn; (f) sulla base del risultato del confronto, se il valore Wr differisce da Wn oltre ad un valore soglia predeterminato, determinare, sulla base del valore di peso reale e del primo valore di tempo di macinatura, un valore di portata massica reale, Qr= Wr/t1, e

(g) impostare il tempo di macinatura ad un secondo valore di tempo di macinatura, t2, tale da ottenere il valore nominale di dose di caffè macinato, Wn. Il secondo valore di tempo di macinatura è calcolato sulla base del valore della portata massica reale, t2=Wn/Qr.

Il secondo valore di tempo di macinatura, t2, è memorizzato nell’unità di controllo in sostituzione al primo valore di tempo di macinatura.

Il primo valore di tempo di macinatura, t1, può corrispondere al valore nominale di tempo impostato nella macchina a seguito dell’operazione di taratura.

L’unità elettronica di controllo può essere configurata per registrare il valore di peso reale Wr prima di confrontare tale valore con il valore nominale di peso Wn.

Le fasi (a) e (b) possono essere eseguite in ordine inverso.

La fase (d) è realizzata ricevendo un segnale elettrico di misura generato dal sensore di peso rappresentativo del valore reale di peso.

Preferibilmente, l’unità di controllo è configurata per comandare, successivamente alla fase (d), l’apertura del piattello. E’ da intendersi il piattello può essere portato nella posizione di apertura successivamente ad una delle fasi successive alla fase (d).

Preferibilmente, l’unità di controllo è configurata per comandare, successivamente all’apertura del condotto, una nuova operazione di macinatura per un tempo di macinatura pari al secondo tempo di macinatura, t2.

La modalità di funzionamento della macchina macinadosatore sopra descritta con riferimento alle fasi da (a) a (g) può essere utilizzata per controllare la taratura della macchina e/o il corretto funzionamento della macchina macinadosatore. L’operatore può iniziare l’esecuzione della procedura automatica che comprende le fasi da (a) a (g) selezionando un comando nell’interfaccia utente. In assenza di una richiesta dell’utente, il piattello 54 è mantenuto aperto, e il caffè è macinato secondo un predefinito tempo memorizzato, che può essere dipendente dalla tipologia di bevanda. Alla richiesta dell’utente, il piattello 54 si chiude per una singola operazione di macinatura, permettendo la misura del peso del caffè macinato e la memorizzazione di un nuovo tempo di macinazione. Successivamente alla verifica della corretta massa erogata in una dose, l’operatore potrà riportare la macchina macinadosatore nella modalità di funzionamento “on demand” con l’elemento di chiusura 54 in posizione sempre aperta durante le operazioni di macinatura e preferibilmente tra le operazioni consecutive di macinatura.

Secondo la modalità di funzionamento sopra descritta, il tempo di macinazione “corretto” è calcolato sulla base di una operazione di macinatura precedente. Ad esempio, se il valore nominale di portata massica Qn è di 2 gr/s e il valore nominale di peso Wn è di 10 grammi di caffè, il tempo nominale di macinazione impostato inizialmente nell’unità di controllo è tn=t1= 5 secondi. Se, successivamente ad una operazione di macinatura, il valore misurato di peso è Wr= 7 grammi (diverso quindi dal peso nominale), la portata massica, per il tempo nominale di 5 secondi, è Qr=1,4 g/s. Al fine di ottenere il valore di peso nominale di 10 g, il tempo di macinatura verrà regolato ad un valore t2=7 secondi, tenendo conto della modificata portata massica.

Preferibilmente, il tempo memorizzato è modificato qualora il peso misurato del caffè macinato differisca dal valore di peso nominale per almeno un valore soglia predefinito del 10%, più preferibilmente del 7%.

In accordo con una ulteriore forma realizzativa, il peso del caffè macinato viene misurato successivamente ad una pluralità N di erogazioni di dosi associate ad una stessa tipologia di erogazione/bevanda. In tale forma realizzativa, la macchina macinadosatore è configurata per aprire e chiudere l’elemento di chiusura ad ogni erogazione per la pluralità di erogazioni associate alla stessa tipologia di erogazione. L’unità di controllo è configurata per memorizzare un valore nominale di peso, Wn, e un valore nominale di tempo di macinatura, tn, e per determinare un valore nominale di portata massica, Qn= Wn/tn. L’unità di controllo è configurata per: i) portare nella posizione di chiusura l’elemento di chiusura, ii) eseguire una operazione di macinatura della durata pari al tempo di macinazione nominale tn in modo tale che il caffè macinato di depositi sull’elemento di chiusura; iii) ricevere un segnale di misura rappresentativo del valore reale di peso di caffè macinato accumulato sull’elemento di chiusura al termine dell’operazione di macinatura e registrare il valore reale del peso misurato, Wr, e iv) portare nella posizione di apertura l’elemento di chiusura per scaricare il caffè macinato.

L’unità di controllo è configurata per eseguire le fasi operative da i) a iv) per N operazioni di macinatura così da registrare, per ogni operazione, un valore reale di peso misurato, Wr.

Successivamente al termine di una pluralità N di operazioni di macinatura e la memorizzazione di una rispettiva pluralità di valori di peso reale, (Wr)i con i=1,…,N, l’unità elettronica di controllo è configurata per calcolare una rispettiva pluralità di valori di portata massica, (Qr)i, sulla base dei valori reali di peso misurati e del tempo di macinatura nominale, tn, e per calcolare il valor medio di portata massica della pluralità di valori di portata massica e il valor medio di dose reale, Preferibilmente, N è compreso da 2 a 10, ad esempio 5.

Nel caso il valor medio di peso si discosti dal valore nominale di peso Wn oltre ad un valore soglia predeterminato, l’unità di controllo è configurata per regolare il tempo di macinatura ad un valore di tempo di macinatura determinato dal rapporto tra il valore di peso nominale, Wn, e il valore medio di portata massica

Preferibilmente, il valore soglia predeterminato di scostamento tra peso nominale e peso medio reale è pari a 10%, più preferibilmente pari a 7%.

Poiché una o più condizioni operative della macchina potrebbero cambiare nel tempo di utilizzo della stessa, la procedura sopra descritta consente di ottenere un nuovo valore di tempo di macinazione che corrisponde più accuratamente alla dose desiderata di caffè macinato. Detto valore di tempo di macinazione determinato è memorizzato nell’unità di controllo per le successive operazioni di erogazione di caffè macinato.

La modalità di funzionamento della macchina macinadosatore sopra descritta con pesatura della dose erogata per una pluralità N di operazioni di macinatura può essere utilizzata per controllare la taratura della macchina e/o il corretto funzionamento della macchina macinadosatore. L’operatore può iniziare l’esecuzione della procedura automatica selezionando un comando nell’interfaccia utente. In alcune forme realizzative, in assenza di una richiesta dell’utente, il piattello 54 è mantenuto aperto, e il caffè è macinato secondo un predefinito tempo memorizzato, che può essere dipendente dalla tipologia di bevanda. Alla richiesta dell’utente, il piattello 54 si chiude e si apre per una pluralità N di operazioni di macinatura relative ad una tipologia di bevanda con successiva memorizzazione di un nuovo tempo di macinazione per quella tipologia di bevanda. Successivamente alla verifica della corretta massa media erogata in una pluralità di dosi, l’operatore potrà riportare la macchina macinadosatore nella modalità di funzionamento “on demand” con l’elemento di chiusura 54 in posizione sempre aperta durante le operazioni di macinatura e preferibilmente tra operazioni consecutive di macinatura.

Poiché le N erogazioni sulle quali calcolare il valor medio di peso e il valor medio di portata massica reali sono associate ad una determinata tipologia di bevanda e quindi a un determinato valore nominale di dose, tale pluralità di erogazioni possono essere non consecutive. Ad esempio, le tipologie di erogazioni sono due, dose A (e.g.

dose espresso singolo) e dose B (e.g. dose doppio espresso o due espressi singoli). A seconda delle esigenze, la macchina macinadosatore, impostata nella modalità di controllo del peso, è controllata per erogare, in sequenza, 3 dosi A di caffè, 4 dosi B di caffe e 2 dosi A. Se il numero N di erogazioni dose A sulle quali controllare il peso medio è stato impostato essere pari a 5, l’unità di controllo, al termine dell’ultima erogazione di dose A, esegue la procedura sopra descritta di calcolo dei valori medi e eventuale memorizzazione del valore reale di tempo di macinatura quale nuovo valore nominale di tempo di macinatura

Secondo la modalità di funzionamento sopra descritta, il tempo di macinazione “corretto” è calcolato sulla base di N operazioni di macinatura precedenti.

In una macchina macinadosatore tradizionale, la polvere di caffè macinata viene raccolta in un contenitore. Tale operazione di riempimento può avvenire automaticamente o manualmente e il contenuto di caffè macinato è tipicamente compreso tra 100 e 200 grammi. Sebbene l’utilizzo di una tale macchina macinadosatore presenti il vantaggio di consentire il riempimento del portafiltro con polvere di caffè in un tempo relativamente breve, lo stazionamento del caffè macinato nel contenitore di raccolta, per un tempo relativamente lungo e in presenza di aria e umidità, può provocare un decadimento delle caratteristiche organolettiche del caffè.

La Richiedente ha osservato che, sebbene una macchina macinadosatore “on demand” non presenti un accumulo di macinato, la macinatura istantanea del caffè fa sì che il tempo per l’erogazione di una dose di caffè macinato sia maggiore rispetto al tempo necessario per l’espulsione di caffè macinato da un contenitore di raccolta. Indicativamente e secondo un esempio, la preparazione di una dose per un espresso singolo richiede circa 2 secondi in una macchina “on demand” contro i 0,5 secondi per un’espulsione di caffè macinato da un contenitore di raccolta in un macinadosatore tradizionale. In caso di picchi di richiesta di caffè in un bar o ristorante, i tempi di erogazione di caffè macinato di una macchina “on demand” potrebbero provocare rallentamenti nella preparazione delle bevande.

La Richiedente ha capito che se la macchina macinadosatore viene configurata in modo tale da avere a disposizione una dose buffer quando viene richiesta un’operazione di macinatura, è possibile una riduzione dei tempi di preparazione delle dosi di caffè macinato per la preparazione di bevande.

Secondo una ulteriore modalità di funzionamento della macchina, l’unità elettronica di controllo è configurata per mantenere l’elemento di chiusura del condotto di erogazione sempre nella posizione di chiusura e di comandarne l’apertura solo all’atto dell’erogazione della polvere di caffè nel portafiltro. A seguito dell’espulsione di caffè macinato dal condotto, l’unità di controllo comanda la chiusura del condotto di erogazione e la macinazione di una dose buffer di caffè, che viene accumulato nel condotto di erogazione.

All’interno del condotto di erogazione di caffè macinato è sempre presente una quantità specifica di polvere di caffè macinato, i.e. la dose buffer, che può essere stata determinata dall’operatore in fase di taratura. Ad esempio, la dose buffer è la dose minima per la preparazione di una bevanda della pluralità di bevande, ad esempio una dose singola per un caffè espresso.

Successivamente alla fuoriuscita di una dose di caffè, l’unità di controllo 97 è configurata per eseguire un’operazione di macinatura per ottenere una dose buffer nel condotto 51.

Preferibilmente, la macchina macinadosatore comprende un sensore di presenza configurato per rilevare la presenza del portafiltro 4 sulla forcella 24 e la sua rimozione dalla forcella ad erogazione ultimata. Successivamente alla rimozione del portafiltro 4, l’unità di controllo 97 comanda un’operazione di macinatura per ottenere nuovamente una dose buffer nel condotto 51.

Il ripristino della dose buffer nel condotto può essere a tempo, i.e. l’operazione di macinatura ha una durata prestabilita pari ad un primo tempo di macinatura memorizzato nell’unità di controllo, oppure con controllo del peso durante l’erogazione.

Nel caso di erogazione di una dose buffer con controllo del peso, l’unità elettronica di controllo è configurata per, durante l’esecuzione dell’operazione di macinatura per l’accumulo di una dose buffer: ricevere in continuo segnali rappresentativi del peso di caffè macinato accumulato sull’elemento di chiusura durante lo scarico di caffè macinato attraverso il condotto, confrontare in continuo i valori di peso di caffè macinato associati ai segnali ricevuti con il valore buffer di peso, e arrestare il dispositivo di macinazione quando un valore di peso misurato è uguale al valore buffer di peso.

Quando l’utente seleziona una bevanda attraverso l’interfaccia utente 98 oppure, quando il sensore di riconoscimento, se un identificativo è presente nel portafiltro, rileva la tipologia di erogazione di caffè macinato, l’unità elettronica 97 controlla se la tipologia di erogazione corrisponde alla dose buffer, già presente sull’elemento di chiusura 54. In caso positivo, l’unità di controllo comanda l’apertura dell’elemento di chiusura 54 e la polvere di macinato viene convogliata nel portafiltro. In caso negativo, l’unità di controllo aziona il dispositivo di macinazione eseguendo una seconda operazione di macinatura per un tempo tale da ottenere il valore nominale di dose selezionato dall’utente.

Se la dose necessaria a confezionare una bevanda selezionata è un multiplo della dose buffer, ad esempio la dose buffer è quella relativa ad una singola dose e il filtro del portafiltro da riempire è invece quello relativo ad una dose doppia, è necessaria una successiva erogazione di caffè nel condotto 51 di erogazione. In questo caso, il tempo necessario per ottenere una dose doppia è ridotto di circa la metà, con conseguente miglioramento nell’efficienza di produzione di caffè macinato per le bevande.

In una forma realizzativa, quando l’unità elettronica centrale rileva la presenza del portafiltro ricevendo un segnale dal sensore di presenza, l’unità attiva l’interfaccia utente. L’utente seleziona, nell’interfaccia utente 98, il tasto corrispondente alla dose desiderata attivando, per mezzo dell’unità di controllo, l’operazione di macinatura, i.e. azionando il gruppo macine. Se la macchina comprende anche un sensore di riconoscimento, l’unità elettronica azionerà il motore 21 del gruppo macine in funzione della dose associata all’identificativo. Durante l’operazione di macinatura, il piattello 54 è mantenuto nella posizione di chiusura. L’operazione di macinatura prosegue fino a quando la cella di carico non rileva il peso relativo alla dose selezionata. Al termine dell’operazione di macinatura, l’unità centrale ordina l’apertura del piattello per lo scarico della dose nel portafiltro, la successiva chiusura del piattello e l’avvio di una operazione di macinatura per l’erogazione di una dose buffer che si accumula nuovamente sul piattello, in attesa di una nuova richiesta di erogazione di una dose di caffè.

Un’altra forma realizzativa non prevede il rilevamento del peso durante l’operazione di macinatura per l’erogazione di una determinata dose, ma l’esecuzione di un’operazione di macinatura per un tempo di macinatura prestabilito. Detto tempo prestabilito è calcolato quale differenza tra il tempo di erogazione associato alla dose desiderata e il tempo di erogazione associato alla dose buffer.

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per controllare il peso della dose buffer ricevendo un segnale di peso dalla cella carico al completamento dell’erogazione della dose buffer sul piattello. In questo modo, la dose buffer è mantenuta sotto controllo per evitare derive non desiderate.

In alcune forme realizzative, è prevista una regolazione del tempo di macinatura necessario per ottenere una dose buffer nel caso quest’ultima si scosti da un valore nominale oltre ad un predeterminato valore soglia.

Preferibilmente, è previsto un metodo per il controllo della dose buffer di caffè che comprende:

− ricevere un segnale di misura rappresentativo di un valore reale di peso di caffè macinato accumulato sull’elemento di chiusura, generato al termine dell’operazione di macinatura per l’erogazione di una dose buffer di valore buffer di peso;

− confrontare il valore reale di peso misurato con il valore buffer di peso memorizzato e, sulla base del risultato del confronto, se il valore reale di peso misurato differisce dal valore buffer di peso oltre ad un valore soglia predeterminato, calcolare, sulla base del valore reale di peso e del primo tempo di macinatura, un valore di portata massica;

− calcolare un valore di tempo di macinatura sulla base del valore della portata massica calcolata tale da ottenere il valore buffer di dose di caffè macinato, e

− memorizzare il valore di tempo di macinatura calcolato quale nuovo valore di tempo di macinatura associato al valore buffer di peso.

E’ da intendersi che un tecnico del ramo potrà apportare varie modifiche equivalenti alle forme realizzative descritte senza uscire dall’ambito delle unite rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per erogare una dose di caffè macinato da una macchina macinadosatore (1), la macchina comprendendo un dispositivo di macinazione (2) configurato per macinare chicchi di caffè, un condotto di erogazione (51) avente un’apertura di ingresso (52) in comunicazione con il dispositivo di macinazione (2) per ricevere caffè macinato e un’apertura di uscita (53), un elemento di chiusura (54) amovibile tra una posizione di apertura per consentire lo scarico di macinato dal condotto attraverso l’apertura di uscita (53) e una posizione di chiusura per chiudere l’apertura di uscita, il metodo comprendendo: − memorizzare un valore buffer di peso e un primo tempo di macinatura associato al valore buffer di peso; − posizionare l’elemento di chiusura (54) nella posizione di chiusura; − eseguire una prima operazione di macinatura operando il dispositivo di macinazione (2) per un tempo pari al primo tempo di macinatura per scaricare caffè macinato attraverso il condotto di erogazione (51) in modo tale che si accumuli caffè macinato sull’elemento di chiusura (54) pari al valore buffer di peso; − ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato associati ad un valore nominale di peso di caffè macinato; − confrontare il valore nominale di peso ricevuto in ingresso con il valore buffer di peso; − se, sulla base del risultato del confronto, il valore nominale di peso corrisponde al valore buffer di peso, posizionare l’elemento di chiusura (54) nella posizione di apertura per scaricare il caffè macinato accumulato al termine della prima operazione di macinatura attraverso l’apertura di uscita (53) del condotto di erogazione (51); − se, sulla base del risultato del confronto, il valore nominale di peso è maggiore del valore buffer di peso, eseguire le seguenti fasi: − mantenendo l’elemento di chiusura (54) nella posizione di chiusura, eseguire una seconda operazione di macinatura operando il dispositivo di macinazione (2) per scaricare caffè macinato attraverso il condotto (51) sull’elemento di chiusura (54); − arrestare il dispositivo di macinazione quando il caffè accumulato è pari al valore nominale di peso oppure al termine di un tempo di macinatura associato al valore nominale di peso, e − posizionare l’elemento di chiusura (54) nella posizione di apertura per scaricare il caffè macinato accumulato al termine della prima e seconda operazione di macinatura attraverso l’apertura di uscita (53) del condotto (51).
2. Il metodo della rivendicazione 1, in cui la macchina macinadosatore (1) comprende inoltre un supporto di trattenuta (24) per un portafiltro (4;100) configurato per appoggiare e/o vincolare un portafiltro, in cui l’apertura di uscita (53) del condotto di erogazione (51) è disposta superiormente a e rivolta verso il supporto di trattenuta (24), in modo tale da consentire lo scarico del caffè macinato all’interno del portafiltro (4;100) quando il portafiltro è posizionato sul supporto di trattenuta (24) e l’elemento di chiusura (54) è nella posizione di apertura.
3. Metodo secondo una delle rivendicazioni 1 o 2, in cui la macchina macinadosatore (1) comprende inoltre un sensore di peso (6) configurato per generare segnali rappresentativi del peso di caffè macinato accumulato nel condotto di erogazione quando l’elemento di chiusura è nella posizione di chiusura, il metodo comprendendo, durante l’esecuzione della seconda operazione di macinatura: − ricevere in continuo segnali di misura rappresentativi del peso di caffè macinato accumulato sull’elemento di chiusura (54) durante lo scarico di caffè macinato attraverso il condotto di erogazione (51), e − confrontare in continuo i valori di peso di caffè macinato associati ai segnali di misura ricevuti con il valore nominale di peso di caffè macinato, in cui arrestare il dispositivo di macinazione avviene quando un valore di peso misurato è uguale al valore nominale di peso.
4. Metodo secondo una delle rivendicazioni 1 o 2, che comprende inoltre, successivamente a ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato, − associare un valore nominale di tempo di macinatura al valore nominale di peso di caffè macinato, e − calcolare un secondo tempo di macinatura quale differenza tra il valore nominale di tempo di macinatura e il primo tempo di macinatura, in cui la seconda operazione di macinazione è eseguita per un tempo pari al secondo tempo di macinatura e arrestare il dispositivo di macinazione avviene al termine del secondo tempo di macinatura.
5. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, che comprende, successivamente a scaricare, attraverso l’apertura di uscita (53) del condotto di erogazione (51), il caffè macinato accumulato al termine della prima operazione di macinatura oppure della prima e seconda operazione di macinatura: − posizionare l’elemento di chiusura (54) nella posizione di chiusura; − eseguire una prima operazione di macinatura operando il dispositivo di macinazione (2) per un tempo pari al primo tempo di macinatura in modo tale che si accumuli un valore buffer di peso di caffè macinato sull’elemento di chiusura (54).
6. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui la macchina comprende inoltre un sensore di peso (6) di caffè macinato configurato per generare segnali di misura rappresentativi del peso di caffè macinato accumulato nel condotto di erogazione (51) quando l’elemento di chiusura è nella posizione di chiusura, il metodo comprendendo, successivamente ad eseguire una prima operazione di macinatura e precedentemente a ricevere dati di ingresso di richiesta di un’erogazione di caffè macinato: − ricevere un segnale di misura rappresentativo di un valore reale di peso di caffè macinato accumulato sull’elemento di chiusura al termine della prima operazione di macinatura; − confrontare il valore reale di peso misurato con il valore buffer di peso memorizzato e, sulla base del risultato del confronto, se il valore reale di peso misurato differisce dal valore buffer di peso oltre ad un valore soglia predeterminato, calcolare, sulla base del valore reale di peso e del primo tempo di macinatura, un valore di portata massica; − calcolare un valore di tempo di macinatura sulla base del valore della portata massica calcolata tale da ottenere il valore buffer di dose di caffè macinato, e − memorizzare il valore di tempo di macinatura calcolato quale nuovo primo valore di tempo di macinatura per la prima operazione di macinatura.
7. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6, in cui la macchina macinadosatore (1) comprende inoltre un sensore di peso (6) configurato per generare segnali rappresentativi del peso di caffè macinato accumulato nel condotto di erogazione quando l’elemento di chiusura è nella posizione di chiusura, il sensore di peso essendo una cella di carico (6) connessa al condotto di erogazione (51) e all’elemento di chiusura (54) in modo tale che la cella di carico (6) sostenga in sospensione il condotto di erogazione (51) e l’elemento di chiusura (54), in cui preferibilmente la cella di carico (6) è configurata per indicare peso nullo in assenza di caffè macinato all’interno del condotto di erogazione (51).