IT201800006702A1

IT201800006702A1 - Pannello in materiale espanso per la realizzazione di una lastra di marmo alleggerita.

Info

Publication number: IT201800006702A1
Application number: IT102018000006702A
Authority: IT
Priority date: 2018-06-27
Filing date: 2018-06-27
Publication date: 2019-12-27

Description

PANNELLO IN MATERIALE ESPANSO PER LA REALIZZAZIONE DI

UNA LASTRA DI MARMO ALLEGGERITA.

La presente invenzione si riferisce ad un pannello in materiale espanso rinforzato per la realizzazione di una lastra alleggerita di materiale naturale quale, ad esempio, materiale lapideo, preferibilmente marmo.

Oggetto della presente invenzione è inoltre il metodo per la produzione di detta lastra multistrato.

Nello stato della tecnica sono noti procedimenti di impiallacciatura di pietra che comprendono una molteplicità di fasi di incollaggio di una molteplicità di strati di materiali diversi l’uno sull’altro.

Svantaggiosamente tali procedimenti usano una quantità considerevole di colle, e successivi processi di incollaggio tra uno strato e l’altro che prevedono tempi di essicazioni differenti.

Svantaggiosamente il pannello multistrato che si ottiene attraverso i procedimenti noti, è di fatto la somma di diversi strati di materiali l’uno sull’altro, dove ciascun materiale mantiene le caratteristiche fisiche precedenti all’incollaggio, tanto che i diversi strati del pannello, una volta incollati insieme sono facili da scollare e rendono meno duraturo il pannello multistrato.

Scopo della presente invenzione consiste nel fatto di realizzare una lastra multistrato alleggerita comprendente almeno una lastra in materiale naturale quale marmo, pietra naturale e simili, anche composita, che risulti, a parità di estensione superficiale, più leggere rispetto ad una lastra realizzata esclusivamente in quel materiale naturale ma sia al tempo stesso più resistente, più rigida, e quindi più duratura.

Tra i vantaggi del metodo oggetto della presente invenzione, il metodo consente di utilizzare una minor quantità di colle, consentendo di realizzare una lastra in modo più semplice e veloce rispetto ai metodi di tipo noto.

Come è noto, lastre di pietra naturale, anche composite, e di marmo in particolare, risultano molto pesanti e pertanto è noto nell’industria fornirne di alleggerite mediante l’impiego di uno spessore molto ridotto della lastra la quale, per evidenti motivi di resistenza meccanica della lastra stessa, viene irrobustita mediante l’impiego di materiali quali plexiglass o simili che vengono incollati alla lastra.

Tali soluzioni presentano tuttavia i limiti sopra esposti.

In accordo con l’invenzione tale scopo è raggiunto da una lastra multistrato secondo la rivendicazione 1.

Altre caratteristiche sono previste nelle rispettive rivendicazioni dipendenti.

Le caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

la figura 1 è una vista esplosa di una possibile forma di realizzazione della lastra multistrato secondo la presente invenzione;

la figura 2 è una vista assemblata della lastra multistrato secondo la presente invenzione;

la figura 3 è una vista in sezione di un pannello di materiale espanso multistrato rinforzato e resinato secondo la presente invenzione;

la figura 4 è una vista esplosa di una disposizione costruttiva di una molteplicità di strati per realizzare una lastra multistrato secondo la presente invenzione.

Con riferimento alle figure citate ed in particolare la figura 1, viene mostrata una disposizione costruttiva comprendente una molteplicità di strati 1-6 per realizzare una lastra multistrato 10 alleggerita secondo la presente invenzione.

La lastra multistrato 10 comprende almeno una lastra di materiale naturale, anche in composito, 2 associata ad un pannello di materiale espanso 5.

Vantaggiosamente, tale pannello di materiale espanso 5 è costituito da materiale espanso a cellula aperta o espanso a cellula chiusa, poroso, preferibilmente ma non esclusivamente in PVC espanso.

La lastra multistrato 10 secondo la presente invenzione comprende dunque una lastra di materiale naturale 2, anche composita, la quale è costituita preferibilmente da pietra naturale, quale marmo, granito, quarzite, materiale ceramico, gres porcellanato, agglomerato di quarzo e/o di carbonato di calcio e/o di silice con e resina e/o cemento, agglomerati di materiali naturali con aggreganti, agglomerato cementizio, e simili.

Vantaggiosamente, la lastra multistrato 10 secondo la presente invenzione può comprendere inoltre uno o più strati di rinforzo, ad esempio costituiti da strati di tessuto rinforzante 4 atti a rinforzare strutturalmente la lastra multistrato 10 e aumentarne la resistenza meccanica, la rigidezza, la compattezza, la resistenza statica, la resistenza agli urti, la resistenza alle fratture, la resistenza all’usura, l’isolamento acustico e la possibilità, rispetto ad altri materiali attualmente in uso per l’alleggerimento di manufatti in pietra, di consentire la retroilluminazione, la capacità rispetto agli altri materiali attualmente in uso di non assorbire liquidi. Tale soluzione consente, inoltre, di ridurre la conduttività elettrica e termica della lastra nonché la resistenza allo shock termico.

Vantaggiosamente, ma non esclusivamente, tali strati di tessuto rinforzante 4 possono essere costituiti da un tessuto di fibra di vetro e/o fibre di carbonio e/o da tessuto rinforzato da altre tipologie di fibre.

Vantaggiosamente, detto pannello di materiale espanso 5 sarà realizzato in materiale poroso.

Vantaggiosamente, secondo una forma di realizzazione preferita della presente invenzione, il pannello di materiale espanso 5 è caratterizzato dal comprendere una molteplicità di fori passanti che ne attraversano lo spessore.

Ancora più vantaggiosamente, in abbinamento o in luogo di tali fori passanti, il pannello di materiale espanso 5 comprenderà una molteplicità di incisioni che da una o da entrambe le superfici si protendono verso l’interno del pannello, preferibilmente tra loro disassate.

Vantaggiosamente, lastra multistrato 10 secondo la presente invenzione può inoltre vantaggiosamente comprendere uno strato distaccante 6.

Detto strato distaccante 6, vantaggiosamente costituito da un tessuto, preferibilmente da un tessuto di nylon, consente di creare una superficie ruvida per agevolare il successivo incollaggio del pannello e rimuovere l’eccesso di resina nella fase dell’infusione.

La lastra multistrato 10 secondo la presente invenzione può inoltre vantaggiosamente comprendere uno o più strati drenanti 3 per drenare la resina nel corso delle operazioni di resinatura della lastra che caratterizzano il suo processo di produzione in accordo ad una sua prima variante, come meglio si vedrà in seguito. Tale strato drenante 3 è vantaggiosamente costituito da una rete e/o da una maglia, anche in materiale composito. Un substrato di nylon microforato 7 può vantaggiosamente essere previsto tra detto strato drenante 3 e detto strato distaccante 6 al fine di consentire la rimozione.

Con particolare riferimento alla figura 1, la lastra multistrato 10 secondo la presente invenzione comprenderà vantaggiosamente la seguente sequenza di materiali:

- una lastra di materiale naturale 2;

- uno strato di tessuto rinforzante 4;

- un pannello di materiale espanso 5;

- uno strato di tessuto rinforzante 4;

- uno strato di tessuto distaccante 6;

- uno strato distaccante in nylon microforato 7; - uno strato drenante 3.

È pure oggetto della presente invenzione un procedimento per la realizzazione della lastra multistrato 10 alleggerita secondo la presente invenzione.

Il procedimento per la realizzazione della lastra multistrato 10 alleggerita secondo una prima variante prevede di realizzare un semilavorato mediante la sovrapposizione di una molteplicità di strati costitutivi che formano la lastra multistrato 10 finale, come mostrato nella figura 1, in cui è anche mostrato un foglio o un sacco idoneo a definire un involucro a tenuta sottovuoto 1.

Il processo prevede di posizionare un primo strato di lavorazione 1 su di un piano, dove il primo strato di lavorazione 1 è un sacco o un foglio atto ad essere ripiegato per realizzare la copertura a tenuta sottovuoto del semilavorato.

Il foglio 1 atto a costituire l’involucro a tenuta sottovuoto è vantaggiosamente costituito da un telo o un sacco di materiale plastico o polimerico o di altro materiale atto a permette di contenere in condizioni di sottovuoto la lastra multistrato in fase di realizzazione.

La fase di preparazione del semilavorato che andrà a costituire la lastra multistrato 10 finale secondo la presente invenzione prevede di sovrapporre una molteplicità di strati sulla faccia interna della lastra di materiale naturale 2, la faccia esterna della lastra 2 essendo posizionata su detto foglio 1 atto a costituire l’involucro a tenuta sottovuoto.

La lastra di materiale naturale 2 è vantaggiosamente costituita da marmo o da altra pietra naturale o altro materiale quale ed esempio granito, quarzite, pietra naturale, materiale ceramico, gres porcellanato, agglomerato di quarzo e/o di carbonato di calcio e/o di silice con e resina e/o cemento, agglomerati di materiali naturali con aggreganti, agglomerato cementizio e simili.

Detta lastra di materiale naturale 2 comprende una prima superficie 21 che, nel processo di realizzazione, appoggia sopra il foglio o sacco 1 atto a definire l’involucro di copertura a tenuta sottovuoto.

La prima superficie 21 è la superficie della lastra di materiale naturale 2 che diventerà la superficie esterna della lastra multistrato 10 al termine del procedimento di realizzazione, il riferimento è alla figura 1.

Una seconda superficie 23 della lastra di materiale naturale 2 opposta alla prima superficie è la superficie della lastra di materiale naturale 2 sulla quale vengono appoggiati in successione gli altri strati durante il procedimento di realizzazione della lastra alleggerita 10.

Prima di venire appoggiata sul foglio o sacco 1 atto a definire l’involucro a tenuta sottovuoto, la seconda superficie 23 della lastra di materiale naturale 2 viene pulita, sgrassata e asciugata per favorire una migliore adesione di resina durante la fase di resinatura del procedimento di realizzazione.

Vantaggiosamente, la fase di preparazione della lastra multistrato 10 secondo la presente invenzione prevede una fase di rivestimento della superficie 23 della lastra di materiale naturale 2 con uno strato di tessuto rinforzante 4

Lo strato di tessuto rinforzante 4 può vantaggiosamente essere costituito da un tessuto di fibra di vetro e/o fibre di carbonio e/o da un tessuto rinforzato da altre tipologie di fibre 4.

Lo strato di tessuto rinforzante 4 può essere un tessuto non tessuto (ovvero un prodotto industriale simile a un tessuto ma ottenuto con procedimenti diversi dalla tessitura), o ad esempio può includere una molteplicità di fibre tessute tra loro secondo una molteplicità di trame di tessuto. Lo spessore dello strato di tessuto rinforzante 4 dipende dalla grammatura delle fibre utilizzate e dalla trama di tessuto formato dalle fibre.

Successivamente la fase di preparazione della lastra multistrato 10 secondo il processo di realizzazione oggetto della presente invenzione, prevede di posizionare un pannello 5 di materiale espanso secondo quanto descritto sopra.

Vantaggiosamente, il pannello di materiale espanso 5 è realizzato in materiale poroso, o in materiale espanso a cellula chiusa o aperta.

Preferibilmente ma non esclusivamente tale pannello è realizzato in PVC espanso, vantaggiosamente PVC espanso a cellula chiusa.

Vantaggiosamente tale pannello in PVC espanso consente al tempo steso di alleggerire e di rinforzare la lastra secondo il trovato, consente anche di far fluire la resina durante la fase di resinatura, sia che la fase di resinatura avvenga per infusione sottovuoto, sia che, sia che la resina sia spalmata o spruzzata o applicata direttamente sulla superficie del pannello a contatto con lo strato di rinforzo 4.

Il pannello in materiale espanso 5, ad esempio in PVC espanso, consente un migliore indurimento della resina in quanto la sua struttura porosa, eventualmente provvista anche di fori o intagli come meglio verrà descritto in seguito, favorisce la penetrazione della resina all’interno del pannello stesso.

Vantaggiosamente è possibile prevedere che il pannello di materiale espanso 5 comprenda una molteplicità di fori di grovatura, vantaggiosamente passanti, i quali permettono di far fluire meglio la resina durante la fase di resinatura e consentono un migliore ed omogeneo indurimento del pannello per effetto dell’indurimento indurimento della resina stessa.

E’ inoltre possibile prevedere che il pannello di materiale espanso 5 comprenda una molteplicità di incisioni che si protendono da una o da entrambe le sue facce a maggior estensione, dove queste incisioni, preferibilmente tra loro spaiate, consentono di far penetrare meglio la resina all’interno del pannello e tra il pannello e gli strati di rinforzo 4 durante la fase di resinatura.

Successivamente la fase di preparazione della lastra secondo la presente invenzione può vantaggiosamente prevedere di disporre un secondo strato di tessuto rinforzante 4 al di sopra di detto pannello in materiale espanso 5.

Una trama più fitta o secondo direzioni particolari o la grammatura dello strato di tessuto rinforzante 4 consentono vantaggiosamente di contribuire ad una miglior robustezza e resistenza della lastra multistrato 10 finale. Lo strato di tessuto rinforzante 4 può essere costituito da qualsiasi materiale idoneo a rinforzare strutturalmente la lastra multistrato 10 finale e aumentarne la resistenza meccanica.

Al di sopra del secondo strato di tessuto rinforzante 4 viene vantaggiosamente previsto uno strato di tessuto distaccante 6.

Detto strato di tessuto distaccante 6 è vantaggiosamente uno strato in fibra sintetica intessuta, preferibilmente in cui la fibra sintetica è costituita da nylon.

Nella forma di realizzazione preferita della presente invenzione, lo strato di tessuto distaccante 6 viene posto a contatto con lo strato di tessuto rinforzante 4 consentendo di ottenere una superficie della lastra multistrato 10 alleggerita opposta alla superficie esterna 21 con caratteristiche di ruvidità superficiale che agevolano il successivo incollaggio della lastra multistrato 10 alleggerita così ottenuta su di una superficie di supporto da impiallacciare/rivestire/coprire con detta lastra alleggerita multistrato. Il riferimento è alla figura 2, in cui la ruvidità o meglio rugosità superficiale dello strato opposto alla lastra in materiale naturale 2 è stata volutamente accentuata a fini illustrativi.

Al di sopra dello strato di tessuto distaccante 6 viene vantaggiosamente disposto uno strato drenante 3 per agevolare lo scorrimento della resina.

La rugosità della superficie trattata permarrà anche a seguito della rimozione dello strato drenante 3.

Più nel dettaglio, preferibilmente il processo di realizzazione della lastra alleggerita 10 secondo la presente invenzione prevede una fase di infusione con resina sottovuoto del semilavorato comprendente la successione degli strati sin qui descritti.

Al fine di agevolare il fluire della resina durante il processo di infusione e la sue penetrazione entro le cavità del pannello espanso 5, lo strato distaccante 6 è ricoperto con uno strato drenante 3, previa l’interposizione tra i due strati di un ulteriore strato con funzione distaccante 7, questa volta realizzato in nylon microforato, per agevolare la successiva rimozione dello strato drenante 3 al termine del processo.

Lo strato di nylon microforato 7 favorisce anche il flusso della resina durante la fase di resinatura.

E’ anche possibile prevedere che l’almeno uno strato di tessuto distaccante 6 possa comprendere anche un tessuto drenante per favorire ancora più vantaggiosamente il flusso e la distribuzione della resina durante la fase di resinatura.

Vantaggiosamente, lo strato drenante 3 è costituito da una rete o maglia drenante per favorire lo scorrimento della resina durante la fase di resinatura qualora questa avvenga per infusione o per inserimento della resina nell’involucro a tenuta realizzato dal sacco 1 e posto sottovuoto.

Il procedimento di realizzazione della lastra multistrato 10 secondo la presente invenzione comprende quindi una fase di chiusura del telo o sacco 1 a formare un involucro a tenuta.

La chiusura ermetica dell’involucro o sacco 1 attorno al semilavorato preparato, ad esempio mediante l’impiego di nastro o colla.

Attorno al perimetro della lastra verranno applicati mezzi per il collegamento all’impianto del vuoto per l’aspirazione dell’aria e la realizzazione del vuoto all’interno dell’involucro o sacco 1. Ciò permetterà di creare uno stadio di vuoto omogeneo su tutta la superficie della lastra.

L’involucro o sacco di copertura viene quindi collegato a mezzi di aspirazione dell’aria e a mezzi per l’approvvigionamento o l’infusione, o l’iniezione della resina.

Una volta avvenuta la resinatura descritta, il metodo secondo la presente invenzione comprende una successiva fase di indurimento della resina sottovuoto.

Più in particolare realizzando il vuoto all’interno dell’involucro a tenuta realizzato chiudendo il telo o sacco 1, si ottiene una azione di compressione della resina sottovuoto che viene così forzata a fluire entro le porosità del pannello 5 ed attraverso i vari strati sovrapposti alla lastra 2.

La fase di indurimento sottovuoto della resina prevede di evacuare l’aria attraverso i mezzi di aspirazione sottovuoto collegati all’involucro sottovuoto.

Una volta creata una condizione di vuoto all’interno dell’involucro o sacco 1 secondo la variante preferita del processo secondo la presente invenzione, può avvenire la fase di resinatura che prevede l’aspirazione, eventualmente l’inserimento di resina, preferibilmente resina con o senza indurente, all’interno dell’involucro o sacco per effetto del vuoto creato entro l’involucro stesso.

La fase di indurimento sottovuoto della resina prevede vantaggiosamente di continuare a mantenere la condizione di vuoto all’interno dell’involucro o sacco.

La condizione di vuoto permane anche quando l’impianto del vuoto appositamente previsto per aspirare l’aria dall’interno dell’involucro viene spento (a condizione che i tubi di collegamento vengano debitamente sigillati e che il sacco o involucro così creato non abbia fori o perdite), e anche quando lo stesso viene scollegato dall’involucro o sacco in quanto la resina impedisce l’ingresso dell’aria all’interno dell’involucro o sacco 1, che rimane pertanto sottovuoto.

Quanto la resina è sufficientemente indurita (tale, quindi, da non consentire sue colature) il procedimento si conclude con l’apertura dell’involucro o sacco 1 e la rimozione della lastra multistrato 10 finale può essere estratta dall’involucro.

Come detto, alternativamente è possibile prevedere che la fase di preparazione della lastra multistrato 10 secondo l’invenzione non preveda di utilizzare uno strato drenante 3. In tal caso sarà maggiormente importante prevedere che il pannello di materiale espanso 5 sia dotato di una molteplicità di fori di grovatura e/o di una molteplicità di incisioni per far meglio fluire la resina durante la fase di resinatura.

È possibile prevedere che il procedimento di realizzazione della lastra multistrato 10 alleggerita secondo l’invenzione venga applicato ad entrambe le facce di una lastra di materiale naturale 2. Il riferimento è alla figura 4. In tal caso, è possibile rendere ancora più veloce il procedimento di realizzazione della lastra multistrato 10 alleggerita utilizzando vantaggiosamente ancora meno resina e risparmiando sui tempi di realizzazione. In questa alternativa, infatti, una pluralità di strati potranno essere sovrapposti sulle due facce della lastra 2, come mostrato in figura 4. La lastra multistrato alleggerita finale potrà in questo caso essere tagliata lungo una superficie geometrica di taglio θ prevista vantaggiosamente in corrispondenza della mezzeria della lastra di materiale naturale 2.

Il taglio della lastra multistrato 10 in corrispondenza della lastra di materiale naturale 2 lungo la superficie geometrica di taglio θ consente di ottenere vantaggiosamente due lastre multistrato 10 finali attraverso un unico procedimento di realizzazione, dove le due lastre multistrato finali 10 tagliate avranno due superfici esterne 21 la cui forma sarà vantaggiosamente definita dalla linea di taglio lungo la superficie geometrica di taglio θ, per cui saranno possibili vantaggiosamente anche forme curvilinee.

I richiedenti hanno sorprendentemente notato che la lastra alleggerita 10 secondo la presente invenzione consente di ottenere i vantaggi in termini di leggerezza e di resistenza della lastra in materiale naturale 2, particolarmente ma non solo in marmo o simili, grazie alla combinazione delle proprietà di leggerezza del pannello di materiale espanso 5 con le caratteristiche di resistenza meccanica, di rigidezza, di resistenza statica e agli urti derivanti dalla sua impregnazione con la resina.

Per questi motivi la richiedente ha messo a punto un processo di realizzazione di un pannello di materiale espanso resinato e rinforzato 5’ che risulti omogeneamente impregnato di resina e rinforzato da strati di tessuto rinforzante 3 secondo quanto descritto sopra.

Più nello specifico, con riferimento alla figura 3, pannello di materiale espanso resinato e rinforzato 5’ secondo la presente invenzione comprenderà vantaggiosamente un pannello di materiale espanso 5 racchiuso tra due strati di tessuto rinforzante 4.

Il pannello di materiale espanso resinato e rinforzato 5’ secondo la presente invenzione viene realizzato anch’esso mediante un processo di resinatura sottovuoto, e pertanto il semilavorato costituito dal pannello di materiale espanso 5 racchiuso tra due strati di tessuto rinforzante 4 sarà vantaggiosamente a sua volta racchiuso tra due strati di tessuto distaccante 6.

Per ottenere il pannello di materiale espanso resinato e rinforzato 5’ di figura 3 si posizionano successione dallo strato inferiore che poggia contro detto telo o sacco 1 verso lo strato superiore a cui a sua volta verrà fatto aderire detto telo o sacco 1 per la realizzazione di un involucro sottovuoto, la successione di strati del semilavorato per la realizzazione del pannello di materiale espanso resinato e rinforzato 5’ secondo la presente invenzione è la seguente:

- uno strato drenante 3;

- uno strato distaccante in nylon microforato 7;

- uno strato di tessuto distaccante 6;

- uno strato di tessuto rinforzante 4;

- un pannello di materiale espanso 5;

- un secondo strato di tessuto rinforzante 4; - uno strato di tessuto distaccante 6.

Tale semilavorato viene inserito in un sacco o involucro 1 che viene chiuso e sottoposto ad un processo di resinatura sottovuoto analogamente a quanto descritto in precedenza con riferimento al processo di realizzazione della lastra alleggerita 10.

Secondo una variante, il pannello di materiale espanso resinato e rinforzato 5’ secondo la presente invenzione può vantaggiosamente comprendere al di sopra di detto strato di tessuto distaccante 6 superiore, un ulteriore strato distaccante in nylon microforato 7 al di sopra del quale viene posto un ulteriore strato drenante 3.

Il pannello di materiale espanso resinato e rinforzato 5’ secondo la presente invenzione realizzato attraverso il processo appena descritto o con altri procedimenti, potrà essere facilmente incollato ad una qualsiasi lastra in materiale lapideo quali marmo, silice e via dicendo, o materiale naturale in generale, quale ad esempio legno, o ancora materiali compositi qualsiasi, grazie alle superfici a rugosità superficiale sufficiente per agevolare l’incollaggio ottenute grazie alla presenza dello strato di tessuto distaccante 6.

L’invenzione così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi e/o materiali tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonché le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un pannello di materiale espanso (5) resinato racchiuso tra due strati di tessuto rinforzante (4).
2) Pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto pannello di materiale espanso (5) è costituito da un materiale poroso.
3) Pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto pannello di materiale espanso (5) è realizzato in PVC espanso o PET o Poliuretano.
4) Pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che almeno uno strato di tessuto distaccante (6) è inoltre previsto posizionato al di sopra di almeno uno di detti strati di tessuto rinforzante (4).
5) Pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di comprendere due strati di tessuto distaccante (6), ciascuno di detti strati essendo posizionato al di sopra di detto strato di tessuto rinforzante (4).
6) Pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre, posizionato su almeno uno di detti strati di tessuto distaccante (6), almeno uno strato distaccante in nylon microforato (7) su cui è disposto almeno uno strato drenante (3).
7) Pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto tessuto distaccane 8) Metodo per la realizzazione di un pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: - disporre uno strato di drenante (3) su di un foglio o sacco (1) di materiale idoneo a realizzare un involucro di copertura a tenuta sottovuoto; - disporre su detto strato drenante (3) almeno uno strato distaccante in nylon microforato (7); - disporre su detto strato distaccante in nylon microforato (7) almeno uno strato di tessuto distaccante (6); - disporre su detti strati così predisposti almeno uno strato di tessuto rinforzante (4); - disporre su detto strato di tessuto rinforzante (4) un pannello di materiale espanso (5); - disporre su detto pannello di materiale espanso (5) un ulteriore strato di tessuto rinforzante (4); - disporre su detto ulteriore strato di tessuto rinforzante (4) un ulteriore strato di tessuto distaccante (6); - richiudere detto foglio o sacco (1) al di sopra di detto ulteriore strato di tessuto distaccante (6) realizzando un involucro a tenuta attorno al semilavorato così ottenuto; - creare il vuoto all’interno dell’involucro; - immettere resina entro detto involucro per effetto del vuoto creato all’interno dell’involucro. 9) Metodo per la realizzazione di un pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo la rivendicazione precedente, comprendente inoltre una fase di indurimento della resina sottovuoto ad un grado di indurimento sufficiente da evitare colature della resina. 10) Metodo per la realizzazione di un pannello (5’) di materiale espanso multistrato rinforzato secondo la rivendicazione 8 o 9, comprendente l’ulteriore fase consistente nel disporre al sopra di detto ulteriore strato distaccante (6) un ulteriore strato distaccante in nylon microforato (7) ed un ulteriore strato drenante (3).