IT201800006247A1

IT201800006247A1 - Lastra antirumore per pavimenti

Info

Publication number: IT201800006247A1
Application number: IT102018000006247A
Authority: IT
Priority date: 2018-06-12
Filing date: 2018-06-12
Publication date: 2019-12-12
Also published as: WO2019239290A1; EP3810416A1

Description

LASTRA ANTIRUMORE PER PAVIMENTI

La presente invenzione si riferisce ad una lastra antirumore per pavimenti.

Oggigiorno il problema dell’isolamento acustico degli edifici è sempre più sentito.

In particolare è nota l’esigenza di ridurre il rumore, sia aereo che da calpestio, trasmesso attraverso il pavimento di un primo locale ad un sottostante secondo locale.

Tale esigenza è particolarmente sentita nei casi in cui il pavimento è ricoperto da piastrelle o da lastre di pietra (ad esempio marmo), in quanto tali materiali, a differenza ad esempio della moquette, essendo molto rigidi generano un elevato livello di rumore quando calpestati.

Un primo sistema noto per cercare di ridurre la trasmissione di rumore attraverso un pavimento è quello di stendere un materiale schiumato ad effetto fonoassorbente sul fondo del pavimento, ricoprirlo con un massetto di almeno 5 cm di malta e/o cemento, e, una volta che il massetto si è solidificato, posare lo strato di piastrelle o lastre di pietra a ricoprire tale massetto.

Tale sistema noto presenta tuttavia alcuni inconvenienti; in particolare il massetto necessita in genere di almeno venti giorni per solidificarsi completamente, il che aumenta enormemente i tempi realizzativi del pavimento.

Inoltre tale sistema di tipo noto mal si presta ad essere utilizzato nelle ristrutturazioni di edifici preesistenti, dove ci sia ad esempio la necessità di installare un nuovo pavimento ove ne preesista già uno; in tali situazioni è infatti comune posare il nuovo pavimento direttamente sopra il vecchio, senza rimuovere preventivamente quest’ultimo, in quanto la rimozione del vecchio pavimento comporterebbe tempi e costi operativi molto elevati. In questi casi, l’elevato spessore del massetto crea uno scomodo ed antiestetico scalino in corrispondenza dei bordi perimetrali del pavimento ricoperto (ad esempio in corrispondenza dell’ingresso di una stanza o appartamento), e comporta in molti casi che le porte debbano essere tagliate o sostituite per adattarsi all’aumentato spessore del pavimento.

Sono anche note soluzioni che prevedono l’utilizzo di lastre antirumore comprendenti uno strato di materiale fibroso ricoperto da uno strato di bitume racchiuso tra due strati di fibra di vetro inglobati nello stesso prima della sua solidificazione, e ricoperto a sua volta da uno strato di granuli minerali.

Tali lastre sono utilizzate in particolare nella ristrutturazione di pavimenti di edifici, quando ci sia la necessità di non rimuovere il preesistente pavimento, ma si voglia ricoprire lo stesso con il nuovo; infatti tali lastre di tipo noto presentano spessori ridotti, che incidono in modo poco rilevante sullo spessore finale del nuovo pavimento.

Anche tali soluzioni di tipo noto presentano tuttavia alcuni inconvenienti; in particolare tali lastre antirumore di tipo noto, contenendo bitume, presentano alcune limitazioni all’uso in ambienti chiusi.

Inoltre i granuli minerali presenti in tali soluzioni note tendono a staccarsi, in particolare durante la loro movimentazione e manipolazione, con il conseguente rischio di sporcare il locale dove vengono installati e/o gli ambienti in cui vengono trasportati/stoccati. Scopo principale della presente invenzione è quindi quello di ovviare agli inconvenienti sopra menzionati, ed in particolare quello di ottenere una lastra antirumore che consenta di ridurre in modo significativo il trasferimento di rumore, sia aereo che da calpestio, da un primo locale ad un sottostante secondo locale, e che possa essere utilizzato senza particolari limitazioni anche all’interno di locali chiusi.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di ottenere una lastra antirumore che presenti uno spessore ridotto, così da poter essere utilizzata efficacemente anche in caso di copertura di un pavimento preesistente.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di poter essere posta in opera agevolmente ed in tempi brevi.

Un altro scopo ancora della presente invenzione è quello di ottenere una lastra antirumore che consenta di realizzare o ristrutturare un pavimento in tempi molto brevi, anche dell’ordine di un giorno.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare una lastra antirumore che possa essere utilizzata in condizioni di pulizia, in particolare senza rilasciare granuli o polvere come la tecnica nota precedentemente descritta.

Un altro scopo ancora della presente invenzione è quello di realizzare una lastra antirumore che possa essere trasportata in modo agevole e rapido nel luogo di utilizzo.

Questi e altri scopi secondo la presente invenzione sono raggiunti realizzando una lastra antirumore per pavimenti che comprende un primo strato in materiale plastico non bituminoso e caricato con una carica minerale, atto all’assorbimento del rumore, racchiuso tra un secondo ed un terzo strato presentanti diverse rigidità dinamiche, così da smorzare, rispettivamente, distinte frequenze sonore.

L’assenza di bitume nel primo strato, ed in generale nella lastra antirumore secondo l’invenzione, garantisce che la stessa possa essere utilizzata senza particolari restrizioni anche in ambienti chiusi, quali appartamenti, uffici, ecc.

Preferibilmente le rigidità dinamiche del secondo e terzo strato, comunque diverse tra loro, sono comprese entrambe nell’intervallo tra 5 e 100 MN/m<3>.

Si sottolinea che la rigidità dinamica, espressa in MN/m<3>, indica la capacità di un materiale di opporsi alle vibrazioni di una struttura sollecitata da una sorgente di rumore da impatto (come ad esempio il calpestio) o aereo. Più basso è il valore di rigidità dinamica, migliori sono le performance di isolamento acustico. La rigidità dinamica è un parametro che racchiude le proprietà elastiche e di smorzamento del materiale, compresa l’aria che racchiude nelle sue celle, e può essere determinata in base alla norma UNI EN 29052-1.

Come indicato precedentemente, il secondo e terzo strato, avendo rigidità dinamiche diverse tra loro, sono in grado di smorzare efficacemente distinte frequenze sonore, aumentando quindi le prestazioni del pannello antirumore in relazione allo smorzamento del rumore da impatto (calpestio).

La carica minerale presente nel primo strato, ne aumenta la densità, contribuendo all’effetto assorbente sul rumore, in particolare di tipo aereo.

Si sottolinea che maggiore è la densità del primo strato, maggiore è l’effetto assorbente sul rumore di tipo aereo.

In particolare è preferibile che la densità del primo strato sia maggiore di 1.35 g/cm<3>, al fine di assorbire efficacemente i rumori aerei.

L’utilizzo nel pannello antirumore dei tre strati con particolari caratteristiche di densità e rigidità dinamica secondo l’invenzione, consente uno smorzamento ed assorbimento ottimale dei rumori aerei e da calpestio presenti tipicamente negli edifici.

In una forma realizzativa vantaggiosa, il secondo strato è costituito da o comprende tessuto-non-tessuto e/o sughero e/o gomma riciclata e/o poliuretano espanso.

In una forma realizzativa vantaggiosa, il terzo strato è costituito da o comprende tessuto-non-tessuto e/o sughero e/o gomma riciclata e/o poliuretano espanso. Preferibilmente, la carica minerale nel primo strato è presente in una percentuale dal 70% al 90% in peso rispetto al peso totale del primo strato (comprendente il peso del materiale plastico non bituminoso e della carica stessa).

Più preferibilmente, tale carica minerale è presente in una percentuale dell’80% in peso rispetto al peso totale del primo strato (comprendente il peso del materiale plastico non bituminoso e della carica minerale stessa).

Tali concentrazioni vantaggiose della carica minerale consentono di ottenere una densità del primo strato sufficientemente alta da garantire un ottimale assorbimento del rumore.

In una forma realizzativa vantaggiosa, la carica minerale comprende o è costituita da Carbonato di Calcio e/o Talco e/o Perlite e/o Polvere Basaltica e/o Barite, o una miscela di tali materiali.

In una forma realizzativa preferita, il materiale plastico non bituminoso del primo strato è o comprende una miscela di polimeri.

Più preferibilmente, il materiale plastico non bituminoso è o comprende una miscela di copolimeri poliolefinici vergini o rigenerati, o una combinazione dei due.

In una ulteriore forma realizzativa vantaggiosa, la lastra antirumore comprende due strati di contenimento, realizzati in un materiale in grado di contenere il materiale plastico non bituminoso anche quando lo stesso si trova in condizione liquida, posizionati a racchiudere inferiormente e superiormente il primo strato.

Preferibilmente, il materiale plastico non bituminoso è depositato allo stato liquido, per colata, su uno degli strati di contenimento, l’atro di tali stati di contenimento essendo posizionato sopra il primo strato prima della sua solidificazione.

Vantaggiosamente, lo spessore dei due strati di contenimento è regolato tramite un processo di calandratura.

Vantaggiosamente, il secondo ed il terzo strato sono fissati al primo strato o, se questo è racchiuso dai due strati di contenimento, all’assieme costituito dal primo strato e dai due strati di contenimento, mediante uno strato polimerico adesivo, o mediante un processo di termocalandratura.

L’utilizzo per il fissaggio di uno strato polimerico adesivo contribuisce ad aumentare l’effetto smorzante complessivo della lastra antirumore; infatti, avendo una densità diversa rispetto agli altri strati della lastra antirumore, lo strato polimerico adesivo esplica un effetto smorzante su delle frequenze sonore diverse rispetto a quelle del primo, secondo e terzo strato, incrementando quindi la gamma di frequenze che vengono smorzate. Vantaggiosamente, lo spessore dello strato polimerico adesivo è dell’ordine di qualche decimo di millimetro, preferibilmente compreso tra 0.1-0.9 mm. In una forma realizzativa vantaggiosa, gli strati di contenimento sono realizzati in fibra di vetro, o in tessuto-non-tessuto di poliestere o polipropilene rinforzato con fibra di vetro.

In una forma realizzativa preferita, il secondo e terzo strato sono realizzati in tessuto-non-tessuto del tipo agugliato. Più preferibilmente, il secondo e terzo strato sono realizzati in tessuto-non-tessuto del tipo agugliato di polipropilene.

In una forma realizzativa preferita, il secondo strato, preferibilmente, ma non necessariamente, di tessutonon-tessuto, ha un peso per metro quadrato di 250-500 g/m<2>. Più preferibilmente il secondo strato ha un peso per metro quadrato di 400 g/m<2>.

In una forma realizzativa preferita, il terzo strato, preferibilmente, ma non necessariamente, di tessutonon-tessuto, ha un peso per metro quadrato di 40-200 g/m<2>. Più preferibilmente il terzo strato ha un peso per metro quadrato di 150 g/m<2>.

In una forma di realizzazione preferita, il secondo strato ha uno spessore compreso tra 2-4 mm. Più preferibilmente, il secondo strato ha uno spessore di 3 mm.

In una forma di realizzazione preferita, lo spessore complessivo del primo strato e degli strati di contenimento associati allo stesso è compreso tra 3-5 mm.

Più preferibilmente, lo spessore complessivo del primo strato e degli strati di contenimento è di 4 mm.

In una forma di realizzazione preferita, il terzo strato ha uno spessore compreso tra 0.5-1.5 mm. Più preferibilmente, il terzo strato ha uno spessore di 1 mm.

In una forma di realizzazione preferita, lo spessore complessivo della lastra antirumore secondo l’invenzione è compreso tra 5.5 - 10 mm. Più preferibilmente il suo spessore complessivo è di 7.5 mm.

In una forma di realizzazione preferita, il peso per unità di area della lastra antirumore secondo l’invenzione è compreso tra 4.5 e 8.5 kg/m<2>, più preferibilmente 6.5 kg/m<2>.

Le caratteristiche e i vantaggi della lastra antirumore per pavimenti secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

- la figura 1 è una vista prospettica schematica di una lastra antirumore secondo l’invenzione;

- la figura 2 è una vista schematica in alzata laterale di una lastra antirumore secondo l’invenzione;

- la figura 3 è una vista schematica in alzata laterale, di una lastra antirumore secondo l’invenzione, applicata ad un pavimento.

Con riferimento alle figure allegate, viene indicata complessivamente con il numero 1 una lastra antirumore per pavimenti.

La lastra antirumore 1 comprendente un primo strato 2 in materiale plastico non bituminoso, caricato con una carica minerale, atto all’assorbimento del rumore, in particolare del rumore di tipo aereo.

Vantaggiosamente, il primo strato assorbe efficacemente il rumore in un range di frequenze compreso tra 100 e 400 Hz.

Il primo strato 1 è racchiuso tra un secondo strato 4 ed un terzo strato 5 presentanti rigidità dinamiche diverse tra loro; in particolare entrambe tali rigidità dinamiche, pur diverse tra loro, sono preferibilmente comprese tra 5 e 100 MN/m<3>.

Vantaggiosamente, il secondo strato 4 è costituito da o comprende tessuto-non-tessuto e/o sughero e/o gomma riciclata e/o poliuretano espanso.

Preferibilmente il terzo strato 5 è costituito da o comprende tessuto-non-tessuto e/o sughero e/o gomma riciclata e/o poliuretano espanso.

Il secondo ed il terzo strato possono essere costituiti da o comprendere entrambi lo stesso materiale, oppure essere costituiti da o comprendere ognuno una diversa tipologia di materiale; ad esempio il primo strato 4 può essere costituito da tessuto-non tessuto, ed il secondo strato può essere di sughero, oppure, come nell’esempio preferito illustrato nelle allegate figure, il primo ed il secondo strato possono essere realizzati entrambi nello stesso tipo di tessuto-non tessuto (ma, ad esempio, con diversi spessori, e di conseguenza diverso peso per metro quadro).

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle allegate figure, il secondo e terzo strato 4, 5 sono realizzati in tessuto-non-tessuto del tipo agugliato, preferibilmente di polipropilene.

Preferibilmente il secondo strato 4 ha un peso per metro quadrato di 250-500 g/m<2>, più preferibilmente 400 g/m<2>.

Vantaggiosamente il terzo strato 5 ha un peso per metro quadrato di 40-200 g/m<2>, più preferibilmente 150 g/m<2>. I diversi pesi per metro quadro del secondo e terzo strato possono essere ottenuti, ad esempio, utilizzando per gli stessi diversi materiali, oppure utilizzando uno stesso materiale, ma con spessori diversi.

Il diverso peso per metro quadrato del secondo e terzo strato ne comporta diverse rigidità dinamiche, e quindi un diverso effetto smorzante sulle diverse frequenze sonore, in particolare del rumore da calpestio.

In particolare, uno strato di tessuto-non tessuto agugliato di polipropilene di 400 g/m2 riesce a schermare efficacemente le frequenze medio alte, ed oltre gli 800 Hz, mentre uno strato uno strato di tessuto-non tessuto agugliato di polipropilene di 150 g/m3 scherma efficacemente frequenze dai 400 ai 630Hz. Il materiale plastico non bituminoso del primo strato 2 è caricato con una carica minerale, preferibilmente presente in una percentuale dal 70% al 90% in peso rispetto al peso totale del primo strato 2 (comprendente il peso del materiale plastico non bituminoso e della carica minerale stessa). In una forma realizzativa preferita, la carica minerale è presente in una percentuale dell’80% in peso rispetto al peso totale del primo strato (comprendente il peso del materiale plastico non bituminoso e della carica minerale stessa).

L’effetto della carica minerale è quello di aumentare la densità del primo strato 2; maggiore è la densità di tale primo strato, maggiore è l’effetto di assorbimento del rumore, in particolare del rumore aereo.

Preferibilmente la carica minerale comprende o è costituita da Carbonato di Calcio e/o Talco e/o Perlite e/o Polvere Basaltica e/o Barite, o una miscela di tali materiali.

Preferibilmente il materiale plastico non bituminoso del primo strato 1 è o comprende una miscela di polimeri.

Vantaggiosamente, tale miscela di polimeri ha una temperatura di rammollimento simile a quella del bitume. Vantaggiosamente tale temperatura è compresa tra 75 e 150 °C, più preferibilmente 110°C.

In una forma di realizzazione vantaggiosa, il materiale plastico non bituminoso è o comprende una miscela di copolimeri poliolefinici vergini o rigenerati, o una combinazione dei due.

Nella forma di realizzazione vantaggiosa, ma non necessaria, illustrata nelle allegate figure, la lastra antirumore 1 comprendere due strati di contenimento 3a, 3b, realizzati in un materiale in grado di contenere il materiale plastico non bituminoso anche quando lo stesso si trova in condizione liquida.

Ciò consente, in particolare, di ottenere il primo strato 1 mediante lo stesso processo che viene utilizzato oggigiorno per realizzare lastre in bitume. Ad esempio, in una forma realizzativa preferita, dopo aver posizionato uno dei due strati di contenimento, ad esempio il 3a, in posizione orizzontale, il materiale plastico non bituminoso caricato con una carica minerale può essere scaldato fino a portare lo stesso allo stato liquido, dopodiché lo stesso viene depositato per colata sullo strato di contenimento 3a, e viene coperto con lo strato di contenimento 3b; una volta solidificatosi il materiale plastico non bituminoso, i due strati di contenimento 3b e 3a rimangono vincolati a richiudere superiormente ed inferiormente lo stesso.

Vantaggiosamente, lo spessore dei due strati di contenimento 3a, 3b può essere regolato tramite un processo di calandratura.

Vantaggiosamente, il secondo strato 4 ed il terzo strato 5 sono fissati al primo strato 2 o, se questo è racchiuso dai due strati di contenimento 3a, 3b, all’assieme costituito dal primo strato 2 e dai due strati di contenimento 3a, 3b, mediante uno strato polimerico adesivo, non rappresentato, o mediante un processo di termocalandratura.

L’utilizzo di un tale strato polimerico adesivo contribuisce ad aumentare l’effetto smorzante complessivo della lastra antirumore 1; infatti, avendo una densità diversa rispetto agli altri strati della lastra antirumore 1, lo strato polimerico adesivo esplica un effetto smorzante su delle frequenze sonore diverse rispetto a quelle del primo, secondo e terzo strato, incrementando quindi la gamma di frequenze che vengono smorzate. Vantaggiosamente, lo spessore dello strato polimerico adesivo è dell’ordine di qualche decimo di millimetro, preferibilmente compreso tra 0.1-0.9 mm.

In una forma di realizzazione vantaggiosa, gli strati di contenimento 3a, 3b sono realizzati in fibra di vetro, o in tessuto-non-tessuto di poliestere o polipropilene rinforzato con fibra di vetro.

Preferibilmente, il secondo strato 4 ha uno spessore compreso tra 2-4 mm, più preferibilmente 3 mm.

Preferibilmente il terzo strato 5 ha uno spessore compreso tra 0.5-1.5 mm, più preferibilmente 1 mm.

Preferibilmente, lo spessore complessivo del primo strato 2 e degli strati di contenimento 3a, 3b è compreso tra 3-5 mm, più preferibilmente 4 mm.

Vantaggiosamente, lo spessore complessivo della lastra antirumore 1 è compreso tra 5.5-10 mm, preferibilmente 7.5 mm.

Vantaggiosamente il peso per unità di area della lastra antirumore 1 è compreso tra 4.5 e 8.5 kg/m<2>, più preferibilmente 6.5 kg/m<2>.

Il funzionamento della lastra antirumore secondo l’invenzione è il seguente.

Con riferimento alla figura 3, un pavimento 6 può essere realizzato disponendo una lastra antirumore 1, o una pluralità delle stesse, affiancate tra loro, su un fondo 7, che può essere ad esempio un massetto, oppure un pavimento precedentemente realizzato (ad esempio uno strato di piastrelle, o lastre di marmo, ecc.).

Il secondo strato 4 del pannello antirumore 1 può essere incollato al fondo 7 ad esempio mediante una colla cementizia o poliuretanica di tipo noto.

Dopo aver proceduto a posare una o più lastre antirumore 1, affiancate tra loro a ricoprire completamente il fondo 7, una copertura 8 può essere posata sopra il terzo strato 5 della lastra antirumore 1, ed incollato a tale terzo strato 5 ad esempio mediante un apposito collante, quale ad esempio una colla cementizia.

La copertura 8 può essere costituita da o comprendere piastrelle, lastre di marmo, ecc.

Una volta che il collante interposto tra la copertura 8 e la lastra antirumore 1 abbia aderito e si sia solidificato, il pavimento 6 è pronto all’utilizzo.

I tempi per la realizzazione del pavimento 6 sono quindi molto brevi, anche inferiori alla giornata.

La presenza del primo, secondo e terzo strato, aventi differenti e specifiche caratteristiche di smorzamento e assorbimento del rumore, consentono di smorzare efficacemente sia rumori aerei che da impatto, come il calpestio, assicurando un ottimale isolamento acustico tra i locali separati dal pavimento 6.

Test eseguiti su una lastra antirumore realizzata secondo l’invenzione, in particolare utilizzando uno spessore complessivo della lastra di 7.5 mm (spessore complessivo primo strato e strati di contenimento pari a 3.5 mm, spessore secondo strato pari a 3 mm, spessore terzo strato pari a 1 mm), un peso per unità di superficie della lastra di 6.5 kg/m<2>, uno un peso per unità di superficie del secondo strato pari a 400 g/m<2 >ed un peso per unità di superficie del terzo strato pari a 150 g/m<2>, hanno consentito di ottenere un abbattimento acustico certificato secondo norma EN ISO 10140-3 EN ISO 717-2, pari a 21 dB, con il materiale posato con colla sul massetto e rivestito quindi con colla cementizia e piastrelle. Una pavimentazione ottenuta utilizzando la stessa lastra antirumore ha inoltre ottenuto il rating “LIGHT COMMERCIAL” nel Robinson wheel test ASTM C957.

L’assenza di bitume rende il pannello antirumore secondo l’invenzione utilizzabile in interni senza particolari restrizioni.

Lo spessore della lastra antirumore secondo l’invenzione risulta piuttosto ridotto, e si presta quindi ad un utilizzo della lastra anche per la copertura di un pavimento preesistente.

Come già osservato, l’utilizzo di una lastra antirumore secondo l’invenzione consente di realizzare un pavimento in tempi molto brevi.

La lastra antirumore secondo l’invenzione, non presentando granuli o altre parti separabili facilmente dalla stessa, non presenta quindi i problemi di pulizia riscontrabili nella tecnica nota citata.

La lastra antirumore secondo l’invenzione presenta inoltre un peso specifico piuttosto ridotto, il che ne facilita il trasporto, la movimentazione e la posa in opera.

Dalla descrizione effettuata sono chiare le caratteristiche della lastra antirumore oggetto della presente invenzione, così come sono chiari i relativi vantaggi.

È chiaro, infine, che la lastra antirumore così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’invenzione; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonché le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Lastra antirumore (1) per pavimenti, che si caratterizza per il fatto di comprendere un primo strato (2) in materiale plastico non bituminoso, caricato con una carica minerale, atto all’assorbimento del rumore, racchiuso tra un secondo strato (4) ed un terzo strato (5) presentanti rigidità dinamiche diverse tra loro, così da smorzare, rispettivamente, distinte frequenze sonore.
2) Lastra antirumore (1), come alla rivendicazione 1, che si caratterizza per il fatto che detto secondo strato (4) e/o detto terzo strato (5) sono costituiti da o comprendono tessuto-non-tessuto e/o sughero e/o gomma riciclata e/o poliuretano espanso.
3) Lastra antirumore (1), come ad una o più delle rivendicazioni precedenti, che si caratterizza per il fatto che detto secondo strato (4) ha un peso per metro quadrato compreso tra 250-500 g/m<2>.
4) Lastra antirumore (1), come ad una o più delle rivendicazioni precedenti, che si caratterizza per il fatto che detto terzo strato (5) ha un peso per metro quadrato di 40-200 g/m<2>.
5) Lastra antirumore (1), come ad una o più delle rivendicazioni precedenti, che si caratterizza per il fatto che detta carica minerale è presente in una percentuale dal 70% al 90% in peso rispetto al peso totale di detto primo strato (2).
6) Lastra antirumore (1), come ad una o più delle rivendicazioni precedenti, che si caratterizza per il fatto che detto materiale plastico non bituminoso è o comprende una miscela di polimeri.
7) Lastra antirumore (1), come ad una o più delle rivendicazioni precedenti, che si caratterizza per il fatto di comprendere due strati di contenimento (3a, 3b), realizzati in un materiale in grado di contenere detto materiale plastico non bituminoso anche quando lo stesso si trova in condizione liquida, posizionati a racchiudere inferiormente e superiormente detto primo strato (1).
8) Lastra antirumore (1), come ad una o più delle rivendicazioni precedenti, che si caratterizza per il fatto che detto secondo strato (4) ha uno spessore compreso tra 2-4 mm.
9) Lastra antirumore (1), come alla rivendicazione 7 o 8, che si caratterizza per il fatto che lo spessore complessivo di detto primo strato (2) e detti strati di contenimento (3a, 3b) associati allo stesso è compreso tra 3-5 mm.
10) Lastra antirumore (1), come ad una o più delle rivendicazioni precedenti, che si caratterizza per il fatto che detto terzo strato (5) ha uno spessore compreso tra 0.5-1.5 mm.