IT201800005664A1

IT201800005664A1 - Portastampo orbitale

Info

Publication number: IT201800005664A1
Application number: IT102018000005664A
Authority: IT
Priority date: 2018-05-24
Filing date: 2018-05-24
Publication date: 2019-11-24
Also published as: EP3802041A1; EP3802041B1; WO2019224661A1

Description

Sezione Classe Sottoclasse Gruppo Sottogruppo B 29 C 41 38 Sezione Classe Sottoclasse Gruppo Sottogruppo B 29 C 44 36

Titolo

PORTASTAMPO ORBITALE

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“PORTASTAMPO ORBITALE”

La presente invenzione ha per oggetto un portastampo orbitale, in particolare un portastampo dedicato all’uso con stampi per la produzione di articoli in poliuretano (PU), ad esempio in poliuretano espanso e/o in poliuretano compatto.

Nella trattazione che segue verranno considerati nello specifico stampi e portastampi impiegati nella produzione di semilavorati per calzature, ad esempio suole. Tuttavia la persona esperta può comprendere facilmente che tale riferimento non ha alcun intento limitativo e che gli insegnamenti e le soluzioni in accordo con la presente invenzione possono essere agevolmente impiegati in altri settori tecnici affini.

Il metodo di produzione noto di semilavorati in poliuretano per calzature viene descritto di seguito con particolare riferimento alle figure 1 e 2.

In modo noto la produzione di semilavorati in poliuretano per calzature avviene per stampaggio di una schiuma flessibile. I componenti che costituiscono il poliuretano, cioè il poliolo, il di-isocianato e i relativi additivi, vengono miscelati in prossimità di un ugello di erogazione 10. L’ugello 10 cola dunque la miscela poliuretanica 12 allo stato liquido in uno stampo 14 che è sagomato in modo da definire la forma definitiva del semilavorato (figura 2). Appena la miscela poliuretanica liquida 12 è stata colata, lo stampo 14 viene immediatamente chiuso tramite l’apposito coperchio 16, così da delimitarne completamente la cavità. All’interno dello stampo 14 la reazione tra il poliolo e il di-isocianato genera CO2 che si espande a formare delle micro cavità diffuse all’interno del volume di poliuretano. In altre parole, il poliuretano aumenta il proprio volume, passando dallo stato liquido 12 iniziale allo stato di schiuma 18. In circa 180 secondi il poliuretano aumenta il proprio volume approssimativamente di tre volte, andando così a riempire completamente la cavità dello stampo 14 e dando origine al semilavorato desiderato. Dopo la rimozione dallo stampo 14, in 24-48 ore la schiuma poliuretanica 18 raggiunge la necessaria maturazione e il semilavorato è pronto per le lavorazioni successive.

Per facilitare la rimozione del semilavorato, prima della colata è noto spruzzare l’interno dello stampo con un preparato a base di silicone che impedisce il contatto diretto e quindi l’adesione tra il poliuretano e le pareti dello stampo.

Ancora, al fine di conferire al semilavorato un aspetto di maggior pregio, prima della colata è noto spruzzare l’interno dello stampo con una vernice destinata a costituire uno strato di rivestimento esterno del semilavorato. Alla luce della breve descrizione riportata sopra, è evidente come i semilavorati in poliuretano siano particolarmente apprezzati per la loro realizzazione rapida, semplice ed economica.

Tale metodo di produzione, pur ampiamente diffuso e apprezzato, non è tuttavia privo di inconvenienti.

Infatti, durante l’iniziale aumento di volume, il poliuretano non mantiene una composizione omogenea al proprio interno. In particolare si può notare che la schiuma poliuretanica 18 comprende cavità molto piccole e regolari nel volume inizialmente occupato dalla fase liquida 12, per includere poi cavità sempre più grandi e irregolari procedendo lungo la direzione di aumento del volume. Tale fenomeno è rappresentato con uno schema grossolano in figura 3, dove una linea tratteggiata delimita il volume inizialmente occupato dal poliuretano in fase liquida 12 e dove le frecce indicano la direzione di aumento del volume durante il passaggio alla fase di schiuma 18. In figura 3 sono anche rappresentate schematicamente le bolle che sono incluse nella schiuma poliuretanica 18 e le cui dimensioni crescono lungo la direzione di aumento del volume. Questo comportamento del poliuretano durante la fase iniziale della produzione determina un deterioramento della qualità del materiale lungo la direzione di aumento del volume. Infatti, la superficie inferiore del semilavorato, originata nella parte di stampo 14 inizialmente bagnata dal poliuretano in fase liquida 12, è omogenea e compatta. Qui le cavità incluse nella schiuma poliuretanica 18 sono microscopiche e non visibili e ciò conferisce a questa parte del semilavorato un aspetto di elevato pregio. Viceversa, la superficie superiore del semilavorato, che si origina nella porzione di stampo 14 riempita grazie alla crescita del volume della schiuma poliuretanica 18, è caratterizzata dalla presenza di cavità e bolle macroscopiche e distribuite in modo irregolare. Ciò conferisce a questa parte del semilavorato un aspetto di scarso pregio.

Solitamente la parte meno pregiata del semilavorato viene quasi completamente coperta dalla struttura superiore della calzatura, ma in ogni caso ne rimane visibile una fascia laterale che determina una severa limitazione per la qualità complessiva della calzatura.

Tale effetto è particolarmente accentuato nel caso in cui lo stampo 14 comprenda un marcato sottosquadro (come nello schema delle figure 2 e 3) destinato ad ottenere una suola che si allarga molto verso il basso. In tal caso infatti, a motivo della particolare forma in sezione della suola, la fascia di schiuma di bassa qualità è particolarmente estesa e visibile. Inoltre, il sottosquadro dello stampo 14 rallenta la risalita delle bolle che tendono così ad aggregarsi e ad originare le cavità indesiderate.

Un ulteriore effetto del sottosquadro è quello di rendere più complicata l’applicazione a spruzzo del preparato a base di silicone e/o della vernice di rivestimento del semilavorato.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di superare gli inconvenienti evidenziati sopra in relazione alla tecnica nota.

In particolare, un compito della presente invenzione è quello di rendere disponibile un portastampo, una stazione di stampaggio e un metodo per la produzione di semilavorati in poliuretano che consentano di conferire un aspetto di maggior pregio al semilavorato.

Tale scopo e tali compiti vengono raggiunti mediante un portastampo in accordo con la rivendicazione 1, mediante una stazione di stampaggio in accordo con la rivendicazione 6 e mediante un metodo di stampaggio in accordo con la rivendicazione 8.

Per meglio comprendere l’invenzione e apprezzarne i vantaggi, vengono di seguito descritte alcune sue forme di realizzazione esemplificative e non limitative, facendo riferimento ai disegni allegati, in cui:

– la figura 1 mostra schematicamente una vista assonometrica di una stazione di stampaggio in accordo con l’invenzione;

– la figura 2 mostra schematicamente una sezione di una stazione di stampaggio in accordo con la tecnica nota durante una prima fase di lavorazione;

– la figura 3 mostra schematicamente una sezione della stazione di stampaggio di figura 2, durante una seconda fase di lavorazione;

– la figura 4 mostra schematicamente una sezione di una stazione di stampaggio in accordo con l’invenzione durante una prima fase di lavorazione;

– la figura 5 mostra schematicamente una sezione della stazione di stampaggio di figura 4, durante una seconda fase di lavorazione

– la figura 6 mostra uno schema a blocchi di una stazione di stampaggio secondo l’invenzione;

– la figura 7 mostra una vista assonometrica di un assieme stampoportastampo in accordo con l’invenzione;

– la figura 8 mostra una vista laterale dell’assieme di figura 7; e

– la figura 9 mostra una vista frontale dell’assieme di figura 7.

In accordo con un suo primo aspetto, l’invenzione riguarda un portastampo 20 comprendente una superficie d’appoggio 22 adatta a reggere uno stampo 14 per la produzione di semilavorati in poliuretano, in cui il portastampo 20 comprende mezzi 24 per ruotare la superficie d’appoggio 22 attorno ad un asse di beccheggio y e in cui il portastampo 20 comprende inoltre mezzi 26 per ruotare la superficie d’appoggio 22 attorno ad un asse di rollio x.

Nell’ambito della presente trattazione, sono state assunte alcune convenzioni terminologiche al fine di rendere più semplice e scorrevole la lettura. Tali convenzioni terminologiche vengono chiarite di seguito con riferimento alle figure allegate.

Con il termine “beccheggio” e “rollio” si intendono di seguito due distinti gradi di libertà rotazionale. Poiché lo stampo 14 definisce in modo intuitivo una direzione longitudinale e una direzione trasversale, si è assunta qui una convenzione analoga a quella assunta comunemente nell’ambito dei veicoli e dei velivoli. In particolare, il beccheggio indica la rotazione attorno ad un qualsiasi asse trasversale (in particolare attorno all’asse y), mentre il rollio indica la rotazione attorno ad un qualsiasi asse longitudinale (in particolare attorno all’asse x). Come è evidente alla persona esperta, una convenzione differente, ad esempio opposta, avrebbe potuto essere assunta senza che nulla cambiasse se non il modo di descrivere l’invenzione.

Poiché l’invenzione è destinata ad essere utilizzata in presenza della accelerazione di gravità g, si intende che quest’ultima definisca in modo univoco la direzione verticale. Analogamente si intende che in base alla accelerazione di gravità g siano definiti in modo univoco i termini “alto”, “superiore”, “sopra” e simili, rispetto ai termini “basso”, “inferiore”, “sotto” e simili. Infine, in base alla accelerazione di gravità g si intende definita in modo univoco la direzione orizzontale.

Preferibilmente la superficie d’appoggio 22 si sviluppa prevalentemente in un piano e le proiezioni sul piano dell’asse di beccheggio y e dell’asse di rollio x sono perpendicolari tra loro. Vantaggiosamente il portastampo 20 è in grado di assumere una configurazione base nella quale il piano è orizzontale.

In accordo con alcune forme di realizzazione, i mezzi 24 per ruotare la superficie d’appoggio 22 attorno all’asse di beccheggio y comprendono una cerniera di beccheggio 240 e un attuatore di beccheggio 242. Analogamente, in accordo con alcune forme di realizzazione, i mezzi 26 per ruotare la superficie d’appoggio 22 attorno all’asse di rollio x comprendono una cerniera di rollio 260 e un attuatore di rollio 262.

In accordo con una forma di realizzazione, gli attuatori di beccheggio 242 e/o gli attuatori di rollio 262 comprendono motori elettrici comandati elettronicamente. Questa specifica soluzione presenta notevoli vantaggi, che verranno descritti oltre più in dettaglio, ma altre soluzioni possibili. In alternativa, gli attuatori di beccheggio e/o di rollio possono comprendere motori lineari pneumatici o idraulici. Inoltre tali attuatori possono essere comandati elettricamente tramite un timer programmatore, o ancora possono essere comandati meccanicamente tramite camme o simili.

In modo in sé noto, il portastampo 20 secondo l’invenzione è parte di una stazione di stampaggio 30 per la produzione di semilavorati in poliuretano. La stazione di stampaggio 30, oltre al portastampo 20, comprende anche un ugello di erogazione 10 del poliuretano allo stato liquido 12. L’ugello di erogazione 10 comprende a sua volta mezzi di movimentazione 32 e mezzi di controllo dell’erogazione 34. In accordo con alcune forme di realizzazione, i mezzi di movimentazione 32 e/o i mezzi di controllo dell’erogazione 34 sono comandati elettronicamente. Questa specifica soluzione presenta notevoli vantaggi, che verranno descritti oltre più in dettaglio, ma altre soluzioni possibili. In alternativa, i mezzi di movimentazione 32 e/o i mezzi di controllo dell’erogazione 34 possono essere comandati elettricamente tramite un timer programmatore, o ancora possono essere comandati meccanicamente tramite camme o simili.

A titolo di esempio, i mezzi di controllo dell’erogazione 34 possono comprendere un’elettrovalvola che alternativamente apre e chiude un condotto dal quale il poliuretano liquido 12 viene erogato per gravità.

Ancora a titolo di esempio, i mezzi di movimentazione 32 dell’ugello di erogazione 10 possono comprendere vantaggiosamente un robot cartesiano o un robot antropomorfo.

In accordo con alcune forme di realizzazione dell’invenzione (ad esempio quella rappresentata nello schema a blocchi di figura 6), la stazione di stampaggio 30 comprende un’unità di controllo 36 adatta a comandare elettronicamente uno o più dei seguenti componenti: il motore elettrico dell’attuatore di beccheggio 240, il motore elettrico dell’attuatore di rollio 260, i mezzi di movimentazione 32, i mezzi di controllo dell’erogazione 34 dell’ugello di erogazione 10. Preferibilmente l’unità di controllo 36 è adatta a comandare contemporaneamente tutti questi componenti, in modo da poterne coordinare il funzionamento secondo una logica predefinita. Una logica predefinita particolarmente vantaggiosa per il funzionamento della stazione di stampaggio 30 verrà descritta oltre più in dettaglio.

La stazione di stampaggio 30 comprende preferibilmente anche uno stampo 14 che può essere vincolato alla superficie d’appoggio 22 del portastampo 20. Lo specifico stampo 14 può essere selezionato in una serie di stampi differenti che sono destinati alla produzione di semilavorati in poliuretano differenti, ad esempio suole differenti per modello o misura.

Solitamente lo stampo 14 comprende una parete di fondo 140 e pareti laterali 142, in modo da definire una cavità che può essere completamente chiusa tramite l’apposito coperchio 16.

In accordo con un altro aspetto, l’invenzione riguarda un metodo di stampaggio per la produzione di semilavorati in poliuretano. Il metodo comprende le fasi di:

- predisporre un portastampo 20 comprendente:

- una superficie d’appoggio 22,

- mezzi 24 per ruotare la superficie d’appoggio 22 attorno ad un asse di beccheggio y, e

- mezzi 26 per ruotare la superficie d’appoggio 22 attorno ad un asse di rollio x;

- vincolare uno stampo 14 sulla superficie d’appoggio 22 del portastampo 20;

- predisporre un ugello di erogazione 10 del poliuretano allo stato liquido 12;

- erogare il poliuretano allo stato liquido 12 nello stampo 14; e

- durante la fase di erogare il poliuretano, ruotare il portastampo 20 attorno all’asse di beccheggio y e/o attorno all’asse di rollio x.

Preferibilmente, durante la fase di erogare il poliuretano, il metodo comprende inoltre l’ulteriore fase di traslare l’ugello di erogazione 10 in una direzione parallela all’asse di beccheggio y e/o in una direzione parallela all’asse di rollio x.

Nel metodo secondo l’invenzione, due o più delle fasi descritte sopra sono controllate elettronicamente in modo congiunto secondo una logica predefinita. In altre parole, due o più tra le fasi di:

- erogare il poliuretano;

- ruotare il portastampo 20 attorno all’asse di beccheggio y;

- ruotare il portastampo 20 attorno all’asse di rollio x;

- traslare l’ugello di erogazione 10 in una direzione parallela all’asse di beccheggio y; e

- traslare l’ugello di erogazione 10 in una direzione parallela all’asse di rollio x;

sono controllate congiuntamente, ad esempio dall’unità di controllo 36 secondo una logica predefinita.

Una logica predefinita particolarmente vantaggiosa per il funzionamento della stazione di stampaggio 30 e per lo svolgimento del metodo secondo l’invenzione, prevede che il portastampo 20 sia ruotato attorno all’asse di beccheggio y e/o attorno all’asse di rollio x, in modo tale da esporre le pareti laterali 142 dello stampo 14 al flusso di poliuretano liquido 12 erogato dall’ugello di erogazione 10.

In accordo con una forma di realizzazione, la logica di funzionamento della stazione di stampaggio 30 prevede che il portastampo 20 venga ruotato in modo da esporre al flusso verticale diretto di poliuretano una porzione di parete laterale 142. Quindi l’ugello 10 viene posizionato sulla verticale di tale porzione di parete 142 e viene avviata l’erogazione. Durante l’erogazione del poliuretano liquido 12, il portastampo 20 viene ruotato via via in modo da esporre porzioni successive delle pareti esterne. Al tempo stesso l’ugello 10 viene fatto traslare in modo da rimanere sempre sulla verticale della porzione di parete 142 che viene esposta via via. In questo modo il portastampo 20 compie una rotazione complessiva, composta da rotazioni opposte di beccheggio e da rotazioni opposte di rollio. Al termine della rotazione complessiva il portastampo 20 torna a trovarsi nella posizione iniziale dove era iniziata l’erogazione del poliuretano liquido 12. Allo stesso modo, l’ugello di erogazione 10 compie una traslazione complessiva, composta da traslazioni opposte lungo l’asse di beccheggio e da traslazioni opposte lungo l’asse di rollio, al termine della quale torna a trovarsi nella posizione iniziale dove era iniziata l’erogazione del poliuretano liquido 12.

Lungo il tragitto chiuso percorso dall’ugello 10, viene erogata la quantità di poliuretano necessaria per la produzione del semilavorato. Tale quantità di poliuretano dunque, oltre a bagnare le pareti laterali 142 dello stampo 14, per gravità andrà anche a bagnare la parete di fondo 140.

Al termine dell’erogazione, come anche nella tecnica nota, lo stampo 14 viene immediatamente chiuso tramite l’apposito coperchio 16, così da delimitarne completamente la cavità. In modo noto, all’interno dello stampo 14 la reazione tra il poliolo e il di-isocianato genera CO2 che si espande e il poliuretano aumenta di proprio volume, passando dallo stato liquido 12 iniziale allo stato di schiuma 18.

A titolo di esempio, figura 4 mostra schematicamente una sezione trasversale di una stazione di stampaggio 30 secondo l’invenzione, nella quale il portastampo 20 è sensibilmente ruotato attorno all’asse di rollio x per esporre le pareti laterali 142 al flusso diretto di poliuretano liquido 12 che scende per gravità dall’ugello di erogazione 10. In particolare si può notare come la sensibile rotazione (40° circa in senso antiorario) consenta di esporre al flusso verticale la parete laterale 142 sinistra dello stampo 14, anche a fronte del marcato sottosquadro che la caratterizza.

La possibilità del portastampo 20 secondo l’invenzione di ruotare attorno ad entrambi gli assi, sia l’asse di beccheggio y sia l’asse di rollio x, consente di esporre al flusso diretto tutte le pareti verticali 142 dello stampo 14. In particolare, rimanendo allo schema di figura 4, la rotazione opposta (40° circa in senso orario) consente di esporre al flusso verticale la parete laterale 142 destra dello stampo 14. In questo modo dunque è possibile, durante la fase di erogazione del poliuretano liquido 12, bagnare direttamente tutte le pareti laterali 142 dello stampo 14. Come già detto sopra, la quantità di poliuretano liquido 12 erogato è tale che esso, oltre a bagnare le pareti laterali 142 dello stampo 14, per gravità vada a bagnare anche la parete di fondo 140.

L’effetto di tale procedimento è rappresentato con uno schema grossolano in figura 5, dove una linea tratteggiata delimita il volume inizialmente occupato dal poliuretano in fase liquida 12 e dove le frecce indicano la direzione di aumento del volume durante il passaggio alla fase di schiuma 18. In figura 5 sono anche rappresentate schematicamente le bolle che sono incluse nella schiuma poliuretanica 18 e le cui dimensioni crescono lungo la direzione di aumento del volume.

Come già descritto in relazione alla tecnica nota, durante l’iniziale aumento di volume il poliuretano non mantiene una composizione omogenea al proprio interno. In particolare si può notare che la schiuma poliuretanica 18 comprende cavità molto piccole e regolari nel volume inizialmente occupato dalla fase liquida, per includere poi cavità sempre più grandi e irregolari procedendo lungo la direzione di aumento del volume.

Come noto, questo comportamento del poliuretano determina un deterioramento della qualità del materiale lungo la direzione di aumento del volume. Tuttavia il portastampo 20 e il metodo secondo l’invenzione consentono di evitare che questo deterioramento della qualità si ripercuota sul semilavorato e, ancor di più, sulla calzatura finita. Infatti, la superficie esterna del semilavorato, originata nella parte di stampo 14 inizialmente bagnata dal poliuretano in fase liquida 12, è omogenea e compatta. Qui le cavità incluse nella schiuma poliuretanica 18 sono microscopiche e non visibili e ciò conferisce a questa parte del semilavorato un aspetto di elevato pregio. Viceversa, la superficie superiore del semilavorato, che si origina nella porzione di stampo 14 riempita grazie alla crescita del volume della schiuma poliuretanica 18, è caratterizzata dalla presenza di cavità e bolle macroscopiche e distribuite in modo irregolare. Ciò conferisce a questa parte del semilavorato un aspetto di scarso pregio.

Tuttavia, a differenza di quanto avviene nella tecnica nota, la parte meno pregiata del semilavorato ottenuto mediante la stazione di stampaggio 30 e/o il metodo secondo l’invenzione, ha un’estensione ridotta e viene completamente coperta dalla struttura superiore della calzatura. In altre parole, non rimane visibile nessuna porzione di semilavorato di scarso pregio che determini alcuna limitazione per la qualità complessiva della calzatura.

Tale effetto si ottiene anche nel caso particolarmente difficile in cui lo stampo 14 comprenda un marcato sottosquadro (come nello schema delle figure 4 e 5) destinato ad ottenere una suola che si allarga molto verso il basso.

Tutte le porzioni del semilavorato che sono visibili nella calzatura finita, sono originate da parti dello stampo 14 che durante la produzione vengono bagnate direttamente dal flusso di poliuretano liquido 12.

Inoltre, la possibilità di ruotare lo stampo 14 come descritto sopra, consente di esporre agevolmente tutte la parti delle pareti laterali 142 allo spruzzo del preparato a base di silicone e/o alla vernice di rivestimento del semilavorato, anche in presenza di marcati sottosquadri.

Come la persona esperta può ben comprendere, l’invenzione permette di superare gli inconvenienti evidenziati in precedenza con riferimento alla tecnica nota.

In particolare, la presente invenzione rende disponibile un portastampo 20, una stazione di stampaggio 30 e un metodo per la produzione di semilavorati in poliuretano che consentono di conferire un aspetto di maggior pregio al semilavorato.

È chiaro che le specifiche caratteristiche sono descritte in relazione a diverse forme di realizzazione dell’invenzione con intento esemplificativo e non limitativo. Ovviamente un tecnico del ramo potrà apportare alla presente invenzione ulteriori modifiche e varianti, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche. Ad esempio le caratteristiche tecniche descritte in relazione ad una forma di realizzazione dell’invenzione potranno essere estrapolate da essa ed applicate ad altre forme di realizzazione dell’invenzione. Tali modifiche e varianti sono peraltro contenute nell’ambito di protezione dell’invenzione, quale definito dalle seguenti rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Portastampo (20) comprendente una superficie d’appoggio (22) adatta a reggere uno stampo (14) per la produzione di semilavorati in poliuretano, in cui il portastampo (20) comprende mezzi (24) per ruotare la superficie d’appoggio (22) attorno ad un asse di beccheggio y e in cui il portastampo (20) comprende inoltre mezzi (26) per ruotare la superficie d’appoggio (22) attorno ad un asse di rollio x.
2. Portastampo (20) in accordo con la rivendicazione 1, in cui la superficie d’appoggio (22) si sviluppa prevalentemente in un piano e in cui le proiezioni sul piano dell’asse di beccheggio y e dell’asse di rollio x sono perpendicolari tra loro.
3. Portastampo (20) in accordo con la rivendicazione 1 o 2, in cui i mezzi (24) per ruotare la superficie d’appoggio (22) attorno all’asse di beccheggio y comprendono una cerniera di beccheggio (240) e un attuatore di beccheggio (242).
4. Portastampo (20) in accordo con una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui i mezzi (26) per ruotare la superficie d’appoggio (22) attorno all’asse di rollio x comprendono una cerniera di rollio (260) e un attuatore di rollio (262).
5. Portastampo (20) in accordo con la rivendicazione 3 o 4, in cui l’attuatore di beccheggio (242) e/o l’attuatore di rollio (262) comprende un motore elettrico comandato elettronicamente.
6. Stazione di stampaggio (30) per la produzione di semilavorati in poliuretano, comprendente un portastampo (20) in accordo con una o più delle rivendicazioni precedenti e comprendente inoltre un ugello di erogazione (10) del poliuretano allo stato liquido (12), in cui l’ugello di erogazione (10) comprende mezzi di movimentazione (32) e mezzi di controllo dell’erogazione (34) comandati elettronicamente.
7. Stazione di stampaggio (30) in accordo con la rivendicazione 6 quando essa dipende dalla rivendicazione 5, in cui il motore elettrico dell’attuatore di beccheggio (242) e/o il motore elettrico dell’attuatore di rollio (262) e i mezzi di movimentazione (32) e i mezzi di controllo dell’erogazione (34) dell’ugello di erogazione (10) sono comandati elettronicamente mediante un’unica unità di controllo (36).
8. Metodo di stampaggio per la produzione di semilavorati in poliuretano, comprendente le fasi di: - predisporre un portastampo (20) comprendente: - una superficie d’appoggio (22), - mezzi (24) per ruotare la superficie d’appoggio (22) attorno ad un asse di beccheggio y, e - mezzi (26) per ruotare la superficie d’appoggio (22) attorno ad un asse di rollio x; - vincolare uno stampo (14) sulla superficie d’appoggio (22) del portastampo (20); - predisporre un ugello di erogazione (10) del poliuretano allo stato liquido (12); - erogare il poliuretano allo stato liquido (12) nello stampo (14); e - durante la fase di erogare il poliuretano, ruotare il portastampo (20) attorno all’asse di beccheggio y e/o attorno all’asse di rollio x.
9. Metodo in accordo con la rivendicazione 8, comprendente inoltre, durante la fase di erogare il poliuretano, la fase di traslare l’ugello di erogazione (10) in una direzione parallela all’asse di beccheggio y e/o in una direzione parallela all’asse di rollio x.
10. Metodo in accordo con la rivendicazione 8 o 9, in cui due o più tra le fasi di: - erogare il poliuretano; - ruotare il portastampo (20) attorno all’asse di beccheggio y; - ruotare il portastampo (20) attorno all’asse di rollio x; - traslare l’ugello di erogazione (10) in una direzione parallela all’asse di beccheggio y; - traslare l’ugello di erogazione (10) in una direzione parallela all’asse di rollio x;