IT201800003825A1

IT201800003825A1 - Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo

Info

Publication number: IT201800003825A1
Application number: IT102018000003825A
Authority: IT
Inventors: Silvia Polverelli
Original assignee: Soc Meccanica Industriale Giannini Automobili S P A
Priority date: 2018-03-21
Filing date: 2018-03-21
Publication date: 2019-09-21

Description

Descrizione dell’invenzione avente per titolo:

“SISTEMA E METODO DI PROGRAMMAZIONE, MONITORAGGIO E CERTIFICAZIONE DEL PROCESSO DI PRODUZIONE E/O DI MANUTENZIONE DI UN VEICOLO”

Descrizione

Campo della tecnica

La presente invenzione opera nell’ambito dei sistemi di controllo e monitoraggio remoto delle varie fasi di lavorazione di un impianto produttivo. Più dettagliatamente tale sistema oggetto di brevetto è riferito ad officine meccaniche per la riparazione e/o la produzione di veicoli in maniera sicura e certificata. Arte nota

Sono noti allo stato attuale dell’arte, una pluralità di sistemi per il monitoraggio remoto di luoghi e persone. Alcuni di tali sistemi sono anche oggetto di privative internazionali come, ad esempio, il brevetto cinese CN 106 94 748. Questo descrive un sistema per la gestione e il prelievo di materiale in un’officina di assemblaggio di prodotti meccanici e un metodo associato. Il sistema comprende un modulo di pianificazione, un modulo di gestione dei materiali, un modulo di calcolo e un modulo di monitoraggio. Impiegando il modulo di pianificazione e il modulo di gestione dei materiali come dati di input, il modulo di calcolo genera una richiesta di richiamo del materiale verso una stazione di assemblaggio della linea di produzione. Nel frattempo, il sistema si occupa anche di gestire il recupero dei materiali dalle stazioni di assemblaggio in modo da minimizzare gli sprechi. Lo scopo di questa privativa è quello di migliorare la gestione dei magazzini delle officine meccaniche.

Tuttavia non sembra esistere un sistema che gestisca non solo il magazzino ma tutto il processo di lavoro di un’officina meccanica, sia che questa si occupi di riparazioni e manutenzioni sia che detta officina lavori sulla produzione di veicoli.

Nella prassi attuale, un cliente che abbia bisogno di interventi di riparazione della propria vettura, si scontra con la disorganizzazione diffusa nelle officine meccaniche. Nei rapporti tra il meccanico ed il cliente non c’è modo di avere certezza né della data di restituzione dell’auto, né del denaro che il cliente dovrà spendere e neppure delle modalità di intervento sul proprio veicolo.

Anche in fase di riconsegna della vettura, non è raro che il cliente debba mettersi d’accordo con i meccanici sull’orario del ritiro per non rischiare di trovare l’officina chiusa e l’auto irrecuperabile.

Anche dal punto di vista del gestore dell’officina, in caso di sua assenza, non è attualmente possibile monitorare la correttezza dell’operato dei suoi meccanici, la corretta gestione del magazzino, il rispetto delle norme sulla sicurezza sul luogo di lavoro e tantomeno la comunicazione col cliente.

Scopo della presente invenzione è, pertanto, quello di proporre un nuovo ed innovativo sistema di gestione di un’officina meccanica, che i lavoratori possano usare con facilità durante le varie fasi di lavorazione, ottimizzando il proprio lavoro e la comunicazione sia con la direzione dell’officina sia col cliente.

Descrizione dell’invenzione

Secondo la presente invenzione viene realizzato un sistema ed un metodo ad esso associato per la programmazione, il monitoraggio e la certificazione di lavori di produzione e manutenzione di veicoli, che risolve efficacemente le problematiche suesposte.

Vantaggiosamente, il sistema si avvale di una componentistica hardware di semplice installazione e utilizzo. Essa si costituisce di una pluralità di colonnine connesse ad un server dedicato tramite una qualsiasi infrastruttura di rete. Detto server dedicato è connesso ad una memoria in cui vengono salvati i processi effettuati associandoli univocamente al nome del cliente ed al veicolo lavorato. Il server è atto a raccogliere i dati immessi dagli operatori dell’officina tramite le colonnine e a trasmetterli al dirigente che gestisce il servizio il quale autorizza l’invio di alcuni dati al cliente per ottenere il suo consenso.

Nella forma di realizzazione preferita della presente invenzione, il cliente scarica e installa sul suo dispositivo elettronico personale, un’“App” dedicata al servizio tramite la quale la comunicazione con il dirigente dell’officina è agevolata.

Le colonnine si costituiscono di un display, preferibilmente di tipo touch screen, di un sistema di connessione alla rete di comunicazione col server, e, nella forma di realizzazione preferita dell’invenzione, anche di uno scanner. Quest’ultimo è atto a riconoscere un corrispondente dispositivo identificativo fornito in dotazione a tutti gli operatori autorizzati ad immettere i dati da comunicare a detto server dedicato.

Eventualmente la strumentazione hardware installata nell’officina potrebbe anche comprendere una pluralità di telecamere atte a registrare le immagini relative ad ogni fase del processo e a salvarle nella memoria del server dedicato per possibili analisi future. Tramite dette immagini, vantaggiosamente, il dirigente dell’officina potrà monitorare il corretto svolgimento del lavoro da parte degli operatori ed il rispetto delle norme di sicurezza.

L’officina a cui si riferisce la presente invenzione dovrà essere scomposta almeno idealmente, in un magazzino, un parcheggio, una prima area di diagnosi, una seconda area di lavorazione ed un deposito dove vengono rimessati i veicoli pronti per il ritiro da parte del cliente.

Vantaggiosamente sarà installata almeno una colonnina in corrispondenza di ogni ingresso ed ogni uscita di dette aree.

Il metodo associato alla presente invenzione presenta due varianti: una volta ad interventi di manutenzione dei veicoli, ed una per la produzione ex novo.

Il metodo riguardante gli interventi di manutenzione si compone delle seguenti fasi:

(A) prima fase di registrazione delle consegne da parte dei fornitori, in cui, contestualmente ad ogni scarico di materiale da parte di un qualsiasi fornitore nel magazzino, un operatore, tramite una colonnina posta in prossimità dell’ingresso di detto magazzino, immette il dato relativo al materiale consegnato ed alla sua quantità;

(B) seconda fase di consegna del veicolo; in cui, in una prima sottofase un cliente, tramite la colonnina posta in prossimità dell’ingresso del parcheggio, immette il dato inerente il veicolo in consegna e il servizio di manutenzione richiesto. In una seconda sottofase, detto server registra il veicolo ed autorizza il cliente a parcheggiarlo all’interno degli spazi consentiti;

(C) terza fase di diagnosi del veicolo, in cui un operatore, dopo aver trasportato il veicolo nella prima area di diagnosi dell’officina, immette, tramite la colonnina dedicata, il dato relativo ai problemi riscontrati e alla previsione delle lavorazioni necessarie. Vantaggiosamente il server, sulla base di questi dati, genera un preventivo di spesa;

(D) quarta fase di invio del preventivo, in cui, dopo l’approvazione del preventivo da parte del dirigente, questo viene trasmesso al cliente tramite un qualsiasi mezzo di comunicazione preimpostato. Nel caso in cui il cliente rifiutasse il preventivo, il metodo prevende la possibilità di rielaborazione dello stesso e di nuovo invio al cliente. Al momento dell’accettazione del preventivo il metodo proseguirà con le seguenti fasi;

(E) quinta fase di lavorazione, in cui almeno un operatore, tramite la colonnina posta in corrispondenza dell’ingresso della seconda area di lavorazione dell’officina, invia un ordine dei materiali necessari al magazzino ed inizia le lavorazioni. Nel caso in cui venissero riscontrate problematiche aggiuntive, detto operatore ne fa comunicazione tramite un’ulteriore apposita colonnina posta all’interno della seconda area di lavorazione ed il metodo prevende la generazione di un nuovo preventivo ed una nuova fase di invio del preventivo al cliente. Al termine delle lavorazioni, detto operatore, tramite la colonnina posta in corrispondenza dell’uscita di detta seconda area di lavorazione, comunica il dato di fine lavori a detto server dedicato;

(F) sesta fase di rimessaggio, in cui un operatore parcheggia il veicolo in uno spazio consentito all’interno dell’area di deposito e, contestualmente, detto server dedicato invia una comunicazione al cliente di disponibilità del veicolo al ritiro;

(G) settima fase di ritiro, in cui il cliente si reca presso l’officina e ritira il veicolo. Il cliente stesso oppure un operatore registra il dato di ritiro del veicolo presso un’apposita colonnina posta in prossimità dell’uscita carrabile di detto deposito.

Il metodo riguardante il processo di produzione di un veicolo, invece, comprende le seguenti fasi:

(A’) prima fase di progettazione del veicolo da realizzare, in accordo con le specifiche tecniche richieste dal cliente e con l’approvazione finale del progetto sia da parte del dirigente sia da parte del cliente;

(B’) seconda fase di verifica della presenza in magazzino di tutti i materiali necessari alla realizzazione del progetto;

(C’) terza fase di ordinazione degli eventuali materiali mancanti;

(D) quarta fase di invio del preventivo come precedentemente descritta; (E) quinta fase di lavorazione, come precedentemente descritta;

(F) sesta fase di rimessaggio, come precedentemente descritta;

(G) settima fase di ritiro, come precedentemente descritta.

In una forma di realizzazione ancora più vantaggiosa, il parcheggio è dotato di una pluralità di stalli numerati, ciascuno dei quali dotato di un sensore e di una luce di segnalazione. Quando il cliente si reca all’officina per un intervento di manutenzione, presso la colonnina dell’ingresso effettua un passo di richiesta di parcheggio. Quando il server autorizza il parcheggio appare sulla colonnina il numero relativo allo stallo associato e si accende la luce di segnalazione corrispondente. Successivamente, il cliente parcheggia il veicolo nello stallo assegnato e il sensore rileva la presenza del veicolo e spegne la luce di segnalazione.

Lo stesso può essere predisposto nello spazio adibito a deposito. Questo è suddiviso in una pluralità di stalli numerati dotati di sensore e luce di segnalazione. Quando l’operatore che ultima le lavorazioni, tramite la colonnina posta in prossimità dell’uscita della seconda area di lavorazione, invia al server dedicato il dato di ultimazione lavori e di richiesta di parcheggio nel deposito, il server autorizza al deposito e comunica lo stallo assegnato, in corrispondenza del quale si accende la luce di segnalazione. Successivamente, l’operatore parcheggia il veicolo nello stallo assegnato e il sensore rileva la presenza del veicolo e spegne la luce di segnalazione.

Vantaggiosamente, detto deposito può comprendere anche un ingresso pedonale in corrispondenza del quale è installata almeno una colonnina, atta a consentire al cliente di ritirare il proprio veicolo in autonomia, anche durante gli orari di chiusura dell’officina e senza la presenza di un operatore. Più dettagliatamente, il cliente, tramite detta colonnina, inserisce dei dati predeterminati che comprendono almeno il nome del cliente e/o la targa del veicolo. Nel passo successivo il server dedicato identifica il veicolo e, nello stallo in cui esso è parcheggiato, si accende la luce di segnalazione. Uscendo dal deposito, il sensore dello stallo rileva l’uscita del veicolo e la colonnina posta all’uscita carrabile del deposito invio al server il dato relativo alla data e all’ora del ritiro autonomo da parte del cliente.

I vantaggi offerti dalla presente invenzione sono evidenti alla luce della descrizione fin qui esposta e saranno ancora più chiari grazie alle figure annesse e alla relativa descrizione dettagliata.

Descrizione delle figure

L’invenzione verrà qui di seguito descritta in almeno una forma di realizzazione preferita a titolo esplicativo e non limitativo con l’ausilio delle figure annesse, nelle quali:

- FIGURA 1 mostra un possibile layout di un’officina meccanica organizzata secondo la presente invenzione.

- FIGURA 2 illustra un esempio di colonnina, di una delle tante colonnine di cui si compone il sistema in oggetto.

- FIGURA 3 mostra schematicamente l’interazione tra le varie componenti tecnologiche della presente invenzione.

- FIGURA 4 mostra il diagramma di flusso del metodo secondo la presente invenzione nel caso in cui si lavori alla riparazione o manutenzione di un veicolo. - FIGURA 5 mostra il diagramma di flusso del metodo secondo la presente invenzione nel caso in cui si lavori alla produzione di nuovi veicoli.

Descrizione dettagliata dell’invenzione

La presente invenzione verrà ora illustrata a titolo puramente esemplificativo ma non limitativo o vincolante, ricorrendo alle figure le quali illustrano alcune realizzazioni relativamente al presente concetto inventivo.

Con riferimento alla FIG. 1 è mostrato un possibile layout di un’officina organizzata per usufruire della presente invenzione.

Detta officina è suddivisa in un magazzino 10, un parcheggio 20, una prima area di diagnosi 30, una seconda area di lavorazione 40 e un deposito 50. In corrispondenza di ognuno di questi spazi è installa almeno una colonnina e, più dettagliatamente:

- una colonnina 11 installata in prossimità dell’ingresso 16 di detto magazzino 10;

- una colonnina 12 installa in prossimità dell’uscita 17 di detto magazzino 10; - una colonnina 21 installata in prossimità dell’ingresso 26 del parcheggio 20;

- una colonnina 31 installata in prossimità dell’ingresso 36 della prima area di diagnosi 30 dell’officina;

- una colonnina 41 installata in prossimità dell’ingresso 46 di detta seconda area di lavorazione 40;

- una colonnina 43 installata all’interno della seconda area di lavorazione 40; - una colonnina 42 installata in prossimità dell’uscita 47 di detta seconda area di lavorazione 40;

- una colonnina 52 installata in prossimità dell’uscita carrabile 57 del deposito 50;

- una colonnina 51 installata in prossimità di un ingresso pedonale 56 del deposito 50.

Dette colonnine sono dotate di un display 65 touch screen, atto a fungere da interfaccia di comunicazione tra gli operatori 700 di detta officina ed un server dedicato 300 dotato di una memoria 320, connessi tramite un’infrastruttura di rete 400 locale o remota.

La funzione del server dedicato 300 è quella di raccogliere i dati provenienti da dette colonnine 11, 12, 21, 31, 41, 42, 43, 52, 51, riguardanti le varie fasi di lavorazione eseguite o previste su ciascun veicolo, e a comunicarli ad almeno un dispositivo elettronico personale 370 di un dirigente 350 tramite detta infrastruttura di rete 400. Detto dirigente 350, sulla base delle proprie decisioni e considerazioni comunica a detti operatori 700 le decisioni prese in merito alle lavorazioni da eseguire, agli ordini di materiali, monitora il loro operato e comunica al cliente 500 per le necessarie autorizzazioni a procedere e l’accettazione dei preventivi di spesa.

Nella forma di realizzazione preferita ciascuna colonnina è dotata di un dispositivo di scansione 60 atto a riconoscere un corrispondente dispositivo identificativo fornito in dotazione a tutti gli operatori 700 autorizzati ad immettere i dati da comunicare a detto server dedicato 300.

Il parcheggio 20 è suddiviso in una pluralità di stalli 23 numerati ciascuno dei quali dotato di un sensore 24 e di una luce di segnalazione.

Anche lo spazio adibito a deposito è dotato di stalli 53 con sensori 54 e, preferibilmente, anche con luci di segnalazione.

Quando i materiali raggiungono l’officina, contestualmente ad ogni scarico di materiale nel magazzino 10, un operatore registra il dato del materiale scaricato sulla colonnina 11 posta in prossimità dell’ingresso 16 di detto magazzino (10). Quando un cliente 500 si reca presso l’officina per eseguire lavori di manutenzione sul suo veicolo, egli si presenta all’ingresso del parcheggio 20 e, tramite detta colonnina 21, procede all’invio della richiesta di parcheggio, indicando almeno il proprio nome e la targa del veicolo e l’intervento richiesto. Il server dedicato 300 salva nella memoria 320 i dati appena immessi dal cliente 500 ed autorizza al parcheggio indicando il numero dello stallo 23 assegnato. In corrispondenza di detto stallo 23 inizierà a lampeggiare la luce di segnalazione 25. Quando il cliente 500 posiziona il veicolo nello stallo 23 indicato, il sensore 24 ne riconosce la presenza e determina lo spegnimento della luce di segnalazione 25.

Il metodo prosegue con una terza fase di diagnosi del veicolo C, in cui un operatore 700, dopo aver trasportato il veicolo nella prima area di diagnosi 30 dell’officina, immette, tramite la colonnina 31 dedicata, il dato relativo ai problemi riscontrati e alla previsione delle lavorazioni necessarie. Il server 300, sulla base di questi dati, genera automaticamente un preventivo di spesa che, dopo l’approvazione del dirigente 350, viene trasmesso al cliente 500, tramite email, sms oppure tramite un’“App” dedicata che il cliente 500 ha preventivamente scaricato ed installato sul proprio dispositivo elettronico 550 personale.

Nel caso in cui il cliente 500 rifiutasse il preventivo, questo verrà rielaborato, magari con degli sconti, oppure eliminando alcune lavorazioni non indispensabili, e verrà nuovamente sottoposto all’approvazione del dirigente 350 prima e del cliente 500 poi.

Avvenuta l’accettazione del preventivo, si procede con una quinta fase di lavorazione E, in cui almeno un operatore 700, tramite la colonnina 41 posta in corrispondenza dell’ingresso 46 della seconda area di lavorazione 40 dell’officina, invia un ordine dei materiali necessari al magazzino 10 ed inizia le lavorazioni. Nel caso in cui venissero riscontrate problematiche aggiuntive, detto operatore 700 ne fa comunicazione al server 300 e al dirigente 350 tramite una colonnina 43 dedicata posta all’interno di detta seconda area di lavorazione 40. In questo caso verrà generato un nuovo preventivo e si procederà con una nuova fase di invio del preventivo D al cliente 500.

Ultimate le lavorazioni, detto operatore 700, tramite la colonnina 42 posta in corrispondenza dell’uscita 47 di detta seconda area di lavorazione 40, comunica il dato di fine lavori a detto server dedicato 300 e, di conseguenza, al dirigente 350. In corrispondenza della stessa colonnina 42, l’operatore 700 effettua un passo di richiesta di deposito in uno degli stalli 53 del deposito 50. Successivamente, il server dedicato 300 autorizza al deposito ed indica sul display 65 di detta colonnina 42 il numero dello stallo 53 assegnato. L’operatore 700 quindi parcheggia il veicolo in detto stallo ed il server 300 invia una email, un sms o una notifica sull’“App” al cliente 500 per indicargli la disponibilità del veicolo al ritiro.

In una settima fase di ritiro G, il cliente 500 si reca presso l’officina e può effettuare il ritiro assistito da un operatore 700 oppure anche in maniera autonoma, ad esempio nel caso in cui il ritiro avvengo in orari di chiusura dell’officina. In questa eventualità il cliente 500, grazie alla colonnina 51 posta in prossimità dell’ingresso pedonale 56 del deposito 50, esegue un passo di inserimento di dati (nome, targa) atti a consentire a detto server 300 di identificare il veicolo richiesto. Riconosciuto il cliente 500, sul display 65 della colonnina 51 appare il numero dello stallo 53 in cui si trova il veicolo richiesto e la corrispondente luce di segnalazione si accende. Il cliente 500, quindi, si mette alla guida del veicolo, il sensore 54 rileva il dato di uscita dallo stallo 53 e, tramite la colonnina 52 posta in corrispondenza dell’uscita carrabile 57 del deposito 50, il cliente 500 stesso registra il dato di avvenuto ritiro del veicolo. La presente invenzione prevede un metodo anche per la produzione di veicoli ex novo. Detto secondo metodo comprende:

(A’) una prima fase di progettazione del veicolo da realizzare, in accordo con le specifiche tecniche richieste dal cliente 500 e con l’approvazione finale del progetto sia da parte del dirigente 350 sia da parte del cliente 500;

(B’) una seconda fase di verifica della presenza in magazzino 10 di tutti i materiali necessari alla realizzazione del progetto;

(C’) una terza fase di ordinazione degli eventuali materiali mancanti;

(D) una quarta fase di invio del preventivo in cui, dopo l’approvazione del preventivo da parte del dirigente 350, esso viene trasmesso al cliente 500 e rielaborato e ri-trasmesso fino alla sua approvazione;

(E) una quinta fase di lavorazione, ovvero di produzione vera e propria, secondo le metodiche precedentemente indicate;

(F) una sesta fase di rimessaggio, nel deposito 50, come precedentemente descritto e comunicazione al cliente 500 di disponibilità del veicolo al ritiro;

(G) una settima fase di ritiro, in cui il cliente 500 si reca presso l’officina e ritira il veicolo.

È infine chiaro che all’invenzione fin qui descritta possono essere apportate modifiche, aggiunte o varianti ovvie per un tecnico del ramo, senza per questo fuoriuscire dall’ambito di tutela che è fornito dalle rivendicazioni annesse.

Claims

Rivendicazioni 1. Sistema di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, atto ad essere installato in un’officina meccanica comprendente almeno un magazzino (10), un parcheggio (20), una prima area di diagnosi (30), una seconda area di lavorazione (40) e un deposito (50); detto sistema essendo caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di colonnine (11, 12, 21, 31, 41, 42, 43, 52) dotate di un display (65), preferibilmente con tecnologia touch screen, atto a fungere da interfaccia di comunicazione tra gli operatori (700) di detta officina ed un server dedicato (300) connessi tramite un’infrastruttura di rete (400) locale o remota; detto server dedicato (300) essendo atto a raccogliere i dati provenienti da dette colonnine (11, 12, 21, 31, 41, 42, 43, 52), riguardanti le varie fasi di lavorazione eseguite o previste su ciascun veicolo, e a comunicarli ad almeno un dispositivo elettronico personale (370) di un dirigente (350) tramite detta infrastruttura di rete (400); detto dirigente (350) essendo atto a comunicare a detti operatori (700) le decisioni prese in merito alle lavorazioni da eseguire, agli ordini di materiali, a monitorare il loro operato e a comunicare ad un cliente (500) per le necessarie autorizzazioni a procedere e l’accettazione dei preventivi di spesa; dette colonnine (11, 12, 21, 31, 41, 42, 43, 52) comprendendo almeno: - una colonnina (11) installata in prossimità dell’ingresso (16) di detto magazzino (10), tramite la quale un operatore (700) immette il dato relativo al materiale consegnato dai fornitori e alla quantità; - una colonnina (12) installa in prossimità dell’uscita (17) di detto magazzino (10), tramite la quale un operatore (700) immette il dato relativo al materiale necessario alle lavorazioni che lascia il magazzino (10); - una colonnina (21) installata in prossimità dell’ingresso (26) del parcheggio (20), tramite la quale un operatore (700) oppure il cliente (500) che consegna il veicolo, immette i dati relativi ai problemi riscontrati o alle lavorazioni richieste; - una colonnina (31) installata in prossimità dell’ingresso (36) della prima area di diagnosi (30) dell’officina, tramite la quale un operatore (700) immette i dati relativi alle problematiche riscontrate ed alla previsione delle lavorazioni da eseguire su ogni singola vettura esaminata; - una colonnina (41) installata in prossimità dell’ingresso (46) di detta seconda area di lavorazione (40), tramite la quale un operatore (700) richiede al magazzino (10) gli eventuali materiali necessari alle lavorazioni previste; - una colonnina (43) installata all’interno della seconda area di lavorazione (40), tramite la quale l’operatore (700) incaricato della lavorazione comunica a detto server (300) eventuali problematiche ulteriori riscontrate durante le lavorazioni; - una colonnina (42) installata in prossimità dell’uscita (47) di detta seconda area di lavorazione (40) tramite la quale un operatore immette il dato di lavorazioni concluse e di disponibilità del veicolo al ritiro da parte del cliente (500); - una colonnina (52) installata in prossimità dell’uscita carrabile (57) del deposito (50) tramite la quale un operatore (700) oppure il cliente (500) immettono il dato di ritiro del veicolo e di conclusione del processo.
2. Metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di manutenzione di un veicolo, secondo la precedente rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: (A) prima fase di registrazione delle consegne da parte dei fornitori, in cui, contestualmente ad ogni scarico di materiale da parte di un qualsiasi fornitore nel magazzino (10), un operatore (700), tramite detta colonnina (11) posta in prossimità dell’ingresso (16) di detto magazzino (10), immette il dato relativo al materiale consegnato ed alla sua quantità; (B) seconda fase di consegna del veicolo; costituita da una prima sottofase di invio della richiesta (B1) ed una seconda sottofase di parcheggio (B2); in detta prima sottofase (B1) un cliente (500), tramite la colonnina (21) posta in prossimità dell’ingresso (26) del parcheggio (20), immette il dato inerente il veicolo in consegna e il servizio di manutenzione richiesto; in detta seconda sottofase (B2) detto server accetta il veicolo ed autorizza il cliente (500) a parcheggiarlo all’interno degli spazi consentiti di detto parcheggio (20); (C) terza fase di diagnosi del veicolo, in cui un operatore (700), dopo aver trasportato il veicolo nella prima area di diagnosi (30) dell’officina, immette, tramite la colonnina (31) dedicata, il dato relativo ai problemi riscontrati e alla previsione delle lavorazioni necessarie; detto server (300), sulla base di questi dati, generando un preventivo di spesa; (D) quarta fase di invio del preventivo, in cui, dopo l’approvazione del preventivo da parte del dirigente (350), detto preventivo viene trasmesso a detto cliente (500) tramite un qualsiasi mezzo di comunicazione; nel caso in cui il cliente (500) rifiutasse il preventivo, detto metodo prevendendo la possibilità di rielaborazione dello stesso; nel caso in cui il cliente (500) accettasse il preventivo di spesa, detto metodo prevendendo una (E) quinta fase di lavorazione, in cui almeno un operatore (700), tramite la colonnina (41) posta in corrispondenza dell’ingresso (46) della seconda area di lavorazione (40) dell’officina, invia un ordine dei materiali necessari al magazzino (10) ed inizia le lavorazioni; nel caso in cui venissero riscontrate problematiche aggiuntive, detto operatore (700) ne fa comunicazione tramite una colonnina (43) dedicata posta all’interno di detta seconda area di lavorazione (40) e detto metodo prevendendo la generazione di un nuovo preventivo ed una nuova fase di invio del preventivo (D); al termine delle lavorazioni, detto operatore (700), tramite la colonnina (42) posta in corrispondenza dell’uscita (47) di detta seconda area di lavorazione (40), comunica il dato di fine lavori a detto server dedicato (300); (F) sesta fase di rimessaggio, in cui un operatore (700) parcheggia il veicolo in uno spazio consentito all’interno dell’area di rimessaggio (50) e detto server dedicato (300) invia una comunicazione al cliente (500) di disponibilità del veicolo al ritiro; (G) settima fase di ritiro, in cui il cliente (500) si reca presso l’officina e ritira il veicolo; detto cliente (500) o un operatore (700) registrando il dato di ritiro del veicolo presso un’apposita colonnina (52) posta in prossimità dell’uscita carrabile (57) di detto deposito (50).
3. Metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione di un veicolo, secondo la precedente rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: (A’) prima fase di progettazione del veicolo da realizzare, in accordo con le specifiche tecniche richieste dal cliente (500) e con l’approvazione finale del progetto sia da parte del dirigente (350) sia da parte del cliente (500); (B’) seconda fase di verifica della presenza in magazzino (10) di tutti i materiali necessari alla realizzazione del progetto; (C’) terza fase di ordinazione degli eventuali materiali mancanti; (D) quarta fase di invio del preventivo in cui, dopo l’approvazione del preventivo da parte del dirigente (350), detto preventivo viene trasmesso a detto cliente (500) tramite un qualsiasi mezzo di comunicazione; nel caso in cui il cliente (500) rifiutasse il preventivo, detto metodo prevendendo la possibilità di rielaborazione dello stesso; nel caso in cui il cliente (500) accettasse il preventivo di spesa, detto metodo prevendendo una (E) quinta fase di lavorazione, in cui almeno un operatore (700), tramite la colonnina (41) posta in corrispondenza dell’ingresso (46) della seconda area di lavorazione (40) dell’officina, invia un ordine dei materiali necessari al magazzino (10) ed inizia la produzione; nel caso in cui venissero riscontrate problematiche aggiuntive, detto operatore (700) ne fa comunicazione tramite una colonnina (43) dedicata posta all’interno di detta seconda area di lavorazione (40) e detto metodo prevendendo la generazione di un nuovo preventivo ed una nuova fase di invio del preventivo (D); al termine delle lavorazioni, detto operatore (700), tramite la colonnina (42) posta in corrispondenza dell’uscita (47) di detta seconda area di lavorazione (40), comunica il dato di produzione ultimata a detto server dedicato (300); (F) sesta fase di rimessaggio, in cui un operatore (700) parcheggia il veicolo in uno spazio consentito all’interno dell’area di rimessaggio (50) e detto server dedicato (300) invia una comunicazione al cliente (500) di disponibilità del veicolo al ritiro; (G) settima fase di ritiro, in cui il cliente (500) si reca presso l’officina e ritira il veicolo; detto cliente (500) o un operatore (700) registrando il dato di ritiro del veicolo presso un’apposita colonnina (52) posta in prossimità dell’uscita carrabile (57) di detto deposito (50).
4. Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che ciascuna di dette colonnine (11, 12, 21, 31, 41, 42, 43, 52) è dotata di un dispositivo di scansione (60) atto a riconoscere un corrispondente dispositivo identificativo fornito in dotazione a tutti gli operatori (700) autorizzati ad immettere i dati da comunicare a detto server dedicato (300); detto metodo comprendendo, prima dell’immissione di qualsiasi dato da qualsiasi colonnina (11, 12, 21, 31, 41, 42, 43, 52), un passo di scansione di detto dispositivo identificativo da parte dell’operatore (700) che sta immettendo il dato, un passo di riconoscimento dell’identità dell’operatore (700) da parte di detto server (300) ed un passo di autorizzazione all’immissione di detti dati.
5. Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto parcheggio (20) è dotato di una pluralità di stalli (23) numerati ciascuno dei quali comprendente un sensore (24) atto a riconoscere la presenza o meno di un veicolo parcheggiato ed una luce di segnalazione (25) atta ad accendersi per segnalare la disponibilità del corrispondente stallo (23) per il parcheggio; detto metodo comprendendo un passo di richiesta di parcheggio effettuato dal cliente (500) o dall’operatore (700) tramite la colonnina (21) posta in prossimità dell’ingresso (26) del parcheggio (20); un passo di autorizzazione del server (300) al parcheggio e di comunicazione dello stallo (23) assegnato comprendente l’accensione della luce di segnalazione (25) di detto stallo (23) assegnato; un passo di parcheggio del veicolo nello stallo (23) assegnato, di riconoscimento della presenza del veicolo tramite detto sensore (24) e di spegnimento della corrispondente luce di segnalazione (25).
6. Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto deposito (50) è dotato di una pluralità di stalli (53) numerati ciascuno dei quali comprendente un sensore (54) atto a riconoscere la presenza o meno di un veicolo parcheggiato ed una luce di segnalazione atta ad accendersi per segnalare la disponibilità del corrispondente stallo per il parcheggio; detto metodo comprendendo un passo di richiesta di deposito effettuato dall’operatore (700) tramite la colonnina (42) posta in prossimità dell’uscita (47) della seconda area di lavorazione (40) dell’officina; un passo di autorizzazione del server (300) al deposito e di comunicazione dello stallo (53) assegnato comprendente l’accensione della luce di segnalazione di detto stallo (53) assegnato; un passo di parcheggio del veicolo nello stallo (53) assegnato, di riconoscimento della presenza del veicolo tramite detto sensore (54) e di spegnimento della corrispondente luce di segnalazione.
7. Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto deposito comprende un ingresso pedonale (56) in corrispondenza del quale è installata almeno una colonnina (51), connessa a detto server dedicato (300), atta a consentire al cliente (500) che desideri ritirare il proprio veicolo parcheggiato nel deposito (50), di eseguire un passo di inserimento di dati predeterminati atti a consentire a detto server (300) di identificare il veicolo richiesto, detti dati comprendendo il nome del cliente (500) e/o la targa del veicolo; un passo di identificazione, da parte del server dedicato (300), del veicolo e dello stallo (53) ad esso assegnato; un passo di accensione della luce di segnalazione di detto stallo (53) e di comunicazione sul display (65) di detta colonnina (512) del numero dello stallo (53) per poter eseguire il ritiro del veicolo in autonomia.
8. Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto server dedicato (300) è connesso ad una memoria (320) atta a salvare ogni passaggio del metodo associandolo univocamente ogni processo al nome del cliente (500) e al suo veicolo, creando un database accessibile di lavori eseguiti.
9. Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che tutti gli ambienti di detta officina sono dotati di una pluralità di telecamere atte a registrare le immagini relative ad ogni fase del processo e a salvarle nell’eventuale memoria (320) connessa a detto server dedicato (300) per possibili analisi future; dette immagini essendo atte a consentire a detto dirigente (350) di monitorare il corretto svolgimento del lavoro da parte degli operatori (700).
10. Sistema e metodo di programmazione, monitoraggio e certificazione del processo di produzione e/o di manutenzione di un veicolo, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che qualsiasi comunicazione a detto cliente (500) avviene tramite un’“App” che detto cliente (500) può scaricare ed installare sul proprio dispositivo elettronico personale (550) sia esso fisso oppure mobile.