IT201800001171A1 - Metodo di produzione di un componente di una calzatura e calzatura provvista di tale componente - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“METODO DI PRODUZIONE DI UN COMPONENTE DI UNA CALZATURA E CALZATURA PROVVISTA DI TALE COMPONENTE”

La presente invenzione è relativa ad un metodo di produzione di un componente di una calzatura e ad una calzatura provvista di tale componente.

Più in dettaglio, la presente invenzione è relativa ad un metodo di produzione di un componente in materiale composito per una calzatura sportiva come, ad esempio, una scarpa da ciclismo. Calzatura a cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

Come è noto, le scarpe da ciclismo più recenti sono composte essenzialmente da una tomaia in pelle o altro materiale morbido, flessibile e traspirante, che è sagomata in modo tale da avvolgere e coprire il piede dell’utilizzatore; da una suola rigida e piastriforme, che è fissata sulla parte inferiore della tomaia tramite cucitura e/o incollaggio, a copertura della pianta del piede; e da una piastra di aggancio, tradizionalmente chiamata “tacchetta”, che è fissata saldamente sulla faccia inferiore della suola grosso modo in corrispondenza della zona metatarso-falangea della pianta del piede, ed è specificamente strutturata per potersi accoppiare in modo rigido e stabile, ma facilmente sganciabile, ad un apposito “attacco ad aggancio rapido” a sua volta posizionato sul pedale della bicicletta.

Nelle scarpe da ciclismo più sofisticate, inoltre, la suola è realizza in materiale composito, in modo tale da essere estremamente rigida e leggera.

Più in dettaglio, la suola è attualmente formata da uno o più stati sovrapposti di fibre di carbonio opportunamente intrecciate tra loro ed annegati in una matrice polimerica solida a base epossidica.

Purtroppo, pur essendo molto più leggere delle tradizionali scarpe da ciclismo con suola in materiale termoplastico, le scarpe da ciclismo con suola in materiale composito sono invise ad alcuni utilizzatori perché non proteggono adeguatamente il bordo perimetrale del piede ed inoltre, a causa della loro elevatissima rigidità strutturale, non sono in grado di adattarsi alla morfologia del piede dell’utilizzatore, con tutti i problemi di confort di calzata che questo comporta.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare una suola in materiale composito che possa ovviare agli inconvenienti sopra menzionati, e che sia inoltre economica da produrre.

In accordo con questi obiettivi, secondo la presente invenzione viene fornito un metodo di produzione di un componente in materiale composito per calzature come definito nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.

Secondo la presente invenzione viene inoltre realizzata una calzatura come definita nella rivendicazione 12.

Secondo la presente invenzione viene infine realizzato un sottopiede come definito nella rivendicazione 13.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista prospettica di una scarpa da ciclismo realizzato secondo i dettami della presente invenzione, con parti asportate per chiarezza;

- la figura 2 è una vista parzialmente esplosa della scarpa da ciclismo illustrata in figura 1, con parti asportate per chiarezza;

- la figura 3 è una vista laterale della suola della scarpa da ciclismo illustrata in figura 1, sezionata grosso modo lungo il piano di mezzeria;

- le figure da 4 a 9 illustrano in modo schematico alcune fasi del metodo di produzione della suola illustrata in figura 3;

- la figura 10 è una vista è una vista prospettica di una scarpa da corsa realizzata secondo i dettami della presente invenzione, con parti asportate per chiarezza;

- la figura 11 è uno stivale da equitazione realizzato secondo i dettami della presente invenzione, con parti asportate per chiarezza;

- la figura 12 è uno stivale da motociclismo realizzato secondo i dettami della presente invenzione, con parti asportate per chiarezza; ed infine

- la figura 13 è un pattino da ghiaccio realizzato secondo i dettami della presente invenzione, con parti asportate per chiarezza;

- la figura 14 è una scarpa da sci nordico realizzata secondo i dettami della presente invenzione, con parti asportate per chiarezza; ed infine

- la figura 15 è un sottopiede realizzato secondo i dettami della presente invenzione, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza.

Con riferimento alle figure 1, 2 e 3, con il numero 1 è indicata nel suo complesso una scarpa da ciclismo che comprende essenzialmente: una tomaia 2 in pelle, tessuto o altro materiale morbido, flessibile ed opzionalmente anche traspirante, che è sagomata in modo tale da accogliere e coprire il piede dell’utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza della caviglia, ed è preferibilmente dotata di cinghie a velcro 3 o altri mezzi di chiusura ad azionamento manuale; una suola 4 inferiore, che è fissata stabilmente sulla parte inferiore della tomaia 2 preferibilmente tramite cucitura e/o incollaggio, a copertura della pianta del piede; ed opzionalmente anche una piastra di aggancio 5, tradizionalmente chiamata “tacchetta”, che è fissata sulla faccia inferiore della suola 4 in modo rigido e preferibilmente anche manualmente registrabile, grosso modo in corrispondenza della zona metatarso-falangea della pianta del piede, ed è specificamente strutturata per potersi accoppiare/agganciare in modo rigido e stabile, ma facilmente sganciabile, ad un apposito attacco ad aggancio rapido di tipo noto (non illustrato) che, a sua volta, è solidale al pedale della bicicletta.

La piastra di aggancio 5 è un componente già ampiamente conosciuto nel settore delle calzature da ciclismo e non verrà quindi ulteriormente descritto, se non per precisare che essa è preferibilmente fissata sulla faccia inferiore della suola 4 tramite viti di bloccaggio (non illustrate) che preferibilmente penetrano solo parzialmente nel corpo della suola 4.

Con riferimento alle figure 1, 2 e 3, a sua volta la suola 4 comprende un guscio rigido 10 oblungo e sostanzialmente piastriforme, che si estende sostanzialmente rasente alla pianta del piede dell’utilizzatore ed è realizzato in materiale composito.

Nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio rigido 10 è preferibilmente sagomato a forma sostanzialmente di vasca oblunga, ed è preferibilmente dimensionato in modo tale da coprire l’intera pianta del piede ed inoltre accogliere al suo interno la parte inferiore del piede dell’ utilizzatore, preferibilmente cingendone anche il bordo perimetrale sostanzialmente senza soluzione di continuità.

Il guscio rigido 10, in aggiunta, è dotato di uno o più settori piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 10 e sono elasticamente deformabili.

In altre parole, il guscio rigido 10 è un corpo monolitico dotato di almeno una porzione o settore in materiale composito ed in almeno una porzione o settore in materiale elastomerico. La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico occupano/si estendono per/interessano l’intero spessore del guscio rigido 10, e si raccordano una all’altra lungo il bordo sostanzialmente senza soluzione di continuità.

La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico sono quindi contigue e complementari tra loro.

Preferibilmente, ciascuna porzione in materiale composito è inoltre formata da uno o più strati sovrapposti di fibre di carbonio e/o fibre di vetro e/o fibre aramidiche (Kevlar) e/o fibre di poliestere (Vectran), opportunamente intrecciate e/o sovrapposte tra loro, ed annegate in una matrice polimerica solida. Più in dettaglio, la matrice polimerica è preferibilmente una resina termoindurente epossidica.

In alternativa, la matrice polimerica solida può essere una resina termoindurente fenolica o poliestere.

Ciascuna porzione in materiale elastomerico, invece, consiste essenzialmente in una falda di gomma vulcanizzata o altro materiale elastomerico similare, che si raccorda, lungo il bordo e senza soluzione di continuità, alla/e adiacenti porzione/i in materiale composito 11.

Con riferimento alle figure 1, 2 e 3, nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio rigido 10 è preferibilmente dotato di una singola porzione in materiale composito 11 di grandi dimensioni, che preferibilmente si estende rasente alla pianta del piede dell’utilizzatore, preferibilmente sostanzialmente per la intera estensione della medesima pianta del piede; e di una pluralità di piccole porzioni piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per/occupano l’intero spessore del guscio rigido 10, e si raccordano alla porzione in materiale composito 11 lungo il bordo, senza soluzione di continuità.

Più in dettaglio, il guscio rigido 10 è preferibilmente dotato di una prima porzione in materiale elastomerico 12, di forma oblunga ed arcuata, che è posizionata su un primo lembo del guscio rigido 10 che si prolunga verso l’alto a coprire la punta della tomaia 2.

Preferibilmente la porzione in materiale elastomerico 12 è inoltre più o meno perpendicolare al piano di mezzeria della calzatura, ed è preferibilmente anche verticalmente allineata alle dita del piede dell’utilizzatore.

In aggiunta, il guscio rigido 10 è preferibilmente dotato anche di una seconda porzione in materiale elastomerico 13, di forma oblunga, che è posizionata su un secondo lembo del guscio rigido 10 che si prolunga verso l’alto a coprire il fianco esterno della tomaia 2.

Preferibilmente la porzione in materiale elastomerico 13 è disposta sostanzialmente di fianco alla zona metatarsale del piede dell’utilizzatore e, preferibilmente, anche a ridosso della parete di fondo del guscio rigido 10.

Preferibilmente il guscio rigido 10 è inoltre dotato anche di una terza porzione in materiale elastomerico 14, di forma oblunga, che è posizionata su un terzo lembo del guscio rigido 10 che si prolunga verso l’alto a coprire il fianco interno della tomaia 2.

Preferibilmente la porzione in materiale elastomerico 14 è disposta sostanzialmente di fianco alla zona metatarsale del piede dell’utilizzatore e, preferibilmente, anche a ridosso della parete di fondo del guscio rigido 10.

Infine, il guscio rigido 10 è preferibilmente dotato anche di una quarta porzione in materiale elastomerico 15, di forma oblunga, che è posizionata su un quarto lembo del guscio rigido 10 che si prolunga verso l’alto a coprire la parte posteriore della tomaia 2.

Preferibilmente la porzione in materiale elastomerico 15 è inoltre disposta in corrispondenza del tallone del piede dell’utilizzatore e, preferibilmente, anche a ridosso della parete di fondo del guscio rigido 10.

La porzione in materiale elastomerico 12 consente alla parte anterosuperiore del guscio rigido 10 di deformarsi elasticamente, in modo tale da adattarsi alla forma delle dita del piede dell’utilizzatore.

Le due porzioni in materiale elastomerico 13 e 14, invece, consentono alla parte anteriore del guscio rigido 10 di adattarsi alla forma dell’avampiede dell’ utilizzatore.

La porzione in materiale elastomerico 15, infine, consente alla parte posteriore del guscio rigido 10 di adattarsi alla forma e/o posizione del calcagno del piede dell’utilizzatore.

Il funzionamento generale della scarpa da ciclismo 1 è facilmente desumibile da quanto sopra descritto, e non necessita di ulteriori spiegazioni.

Per quanto riguarda invece la suola 4, il guscio rigido 10 è realizzato con il seguente metodo di produzione di un pezzo in materiale composito, che consente di realizzare un corpo monolitico con struttura a guscio il quale è dotato di almeno una porzione o settore in materiale composito e di almeno una porzione o settore in materiale elastomerico elasticamente deformabile, contigue e complementari tra loro.

La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico, inoltre, si estendono per l’intero spessore del corpo monolitico con struttura a guscio, e si raccordano una all’altra lungo il bordo e senza soluzione di continuità.

Più in dettaglio, il metodo di produzione verrà descritto assumendo di avere già a disposizione uno stampo 100 con una cavità che ricalca in negativo la forma del guscio rigido 10 da realizzare, e di voler realizzare un guscio rigido 10 con le porzioni in materiale elastomerico 12, 13, 14 e 15.

Con riferimento alla figura 4, il metodo di produzione del guscio rigido 10 in primo luogo prevede di posizionare/ distendere sulla superficie interna dello stampo 100 almeno una falda di tessuto pre-impregnato 101, ossia una falda formata da uno o più lembi di tessuto annegati nella resina semifluida preferibilmente termoindurente, lasciando scoperte le zone dello stampo 100 corrispondenti alle varie porzioni in materiale elastomerico 12, 13, 14, 15 da realizzare.

Nell’esempio illustrato, in particolare, la falda di tessuto pre-impregnato 101 ha uno spessore preferibilmente compreso tra 0,2 e 5 mm (millimetri), ed è preferibilmente formata da uno o più lembi di tessuto sintetico opportunamente sovrapposti e/o intrecciati tra loro ed annegati in una resina termoindurente preferibilmente epossidica.

Preferibilmente il o i lembi di tessuto sintetico sono inoltre realizzati in fibra di carbonio e/o in fibra di vetro e/o in kevlar o altre fibre aramidiche e/o in Vectran o altre fibre di poliestere.

In alternativa la resina termoindurente potrebbe anche essere una resina fenolica o poliestere.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato la falda di tessuto pre-impregnato 101 è preferibilmente formata da uno o più lembi di tessuto in fibra di carbonio ad alta resistenza, annegati in una resina epossidica termoindurente che ha una temperatura di polimerizzazione/reticolazione preferibilmente compresa tra 100°C e 140°C.

Con riferimento alla figura 5, dopo aver posizionato la falda di tessuto pre-impregnato 101 nella cavità dello stampo 100, il metodo di produzione del guscio rigido 10 prevede di posizionare/distendere una pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 sulla superficie interna dello stampo 100, nella zona corrispondente a ciascuna porzione in materiale elastomerico 12, 13, 14, 15 da realizzare, preferibilmente sovrapponendo almeno parzialmente il bordo della pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 al bordo della falda di tessuto pre-impregnato 101.

In altre parole la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 occupa un’area leggermente superiore alla zona dello stampo 100 corrispondente alla porzione in materiale elastomerico 12, 13, 14, 15 da realizzare.

Nell’esempio illustrato, in particolare, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 ha uno spessore preferibilmente inferiore a 0,1 mm (millimetri), ed è preferibilmente realizzata in un polimero poliuretanico termoplastico (TPU).

Più in dettaglio, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 è preferibilmente realizzata in una resina poliuretanica termoplastica a base etere.

In alternativa, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 potrebbe anche essere realizzata in una resina poliuretanica termoplastica a base estere.

Preferibilmente la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 ha inoltre una temperatura di fusione/ rammollimento prossima alla temperatura di polimerizzazione/ reticolazione della resina termoindurente della falda di tessuto pre-impregnato 101.

Più in dettaglio, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 ha una temperatura di fusione/ rammollimento preferibilmente compresa tra 120°C e 160°C.

Ancora più in dettaglio, nell’esempio illustrato, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 è preferibilmente un film commercializzato dalla società FAIT PLAST SPA di Cellatica (BS) con la denominazione “FAITGOM E/4 crystral”.

Con riferimento alla figura 6, dopo aver posizionato la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 nella cavità dello stampo 100, il metodo di produzione del guscio rigido 10 prevede di posizionare/distendere una falda di gomma non-vulcanizzata 103 sopra la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102, nella zona corrispondente a ciascuna porzione in materiale elastomerico 12, 13, 14 e 15 da realizzare.

Preferibilmente la falda di gomma non-vulcanizzata 103 è inoltre sagomata in modo tale da rimanere all’interno del perimetro della corrispondente pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102.

In altre parole, la falda di gomma non-vulcanizzata 103 non sporge all’esterno del perimetro della corrispondente pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102.

Nell’esempio illustrato, in particolare, la falda di gomma non-vulcanizzata 103 ha uno spessore preferibilmente compreso tra 0,2 e 5 mm (millimetri), ed è preferibilmente realizzata in una gomma sintetica non-reticolata con temperatura di vulcanizzazione preferibilmente compresa tra 120°C e 160°C. Ossia con una temperatura di vulcanizzazione sostanzialmente uguale alla temperatura di polimerizzazione/ reticolazione della resina termoindurente della falda di tessuto pre-impregnato 101.

Più in dettaglio, la falda di gomma non-vulcanizzata 103 è preferibilmente realizzata in gomma EPDM, ed ha una temperatura di vulcanizzazione preferibilmente uguale a circa 140°C.

Ancora più in dettaglio, nell’esempio illustrato, la falda di gomma non-vulcanizzata 103 è preferibilmente realizzata nella gomma sintetica commercializzata dalla società con la denominazione “KRAIBON”.

Con riferimento alla figura 7, dopo aver posizionato la falda di gomma non-vulcanizzata 103 nella cavità dello stampo 100, il metodo di produzione del guscio rigido 10 preferibilmente, ma non necessariamente, prevede di posizionare/ distendere, al disopra della falda di tessuto pre-impregnato 101, una seconda falda di tessuto pre-impregnato 104, ossia una falda formata da uno o più lembi di tessuto annegati nella resina semifluida termoindurente, lasciando scoperte le zone dello stampo 100 corrispondenti alle porzioni in materiale elastomerico 12, 13, 14 e 15 da realizzare. Preferibilmente il bordo della seconda falda di tessuto preimpregnato 104 viene inoltre almeno parzialmente sovrapposto al bordo di ciascuna falda di gomma non-vulcanizzata 103.

Anche in questo caso, la falda di tessuto pre-impregnato 104 ha uno spessore preferibilmente compreso tra 0,2 e 5 mm (millimetri), ed è preferibilmente formata da uno o più lembi di tessuto sintetico opportunamente sovrapposti tra loro ed annegati in una resina termoindurente preferibilmente epossidica. Preferibilmente il o i lembi di tessuto sintetico sono inoltre realizzati in fibra di carbonio e/o in fibra di vetro e/o in kevlar o altre fibre aramidiche e/o in Vectran o altre fibre di poliestere.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato, la falda di tessuto pre-impregnato 104 è preferibilmente realizzata nello stesso materiale della falda di tessuto pre-impregnato 101.

Con riferimento alla figura 8, dopo aver posizionato la falda di gomma non-vulcanizzata 103 o, se previsto, la falda di tessuto pre-impregnato 104 nella cavità dello stampo 100, il metodo di produzione del guscio rigido 10 preferibilmente, ma non necessariamente, prevede di posizionare/distendere, al disopra della falda di gomma non-vulcanizzata 103 e della falda di tessuto pre-impregnato 101, e, se presente, anche al disopra della falda di tessuto pre-impregnato 104, almeno un lembo di tessuto sintetico 105 di rinforzo, con filati ad alta resistenza.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato il lembo di tessuto sintetico 105 è preferibilmente realizzato in kevlar o altra fibra aramidica. In alternativa il lembo di tessuto sintetico 105 potrebbe anche essere realizzato in fibre di poliestere come, ad esempio, il poliestere-poliarilato mono orientato (commercialmente noto come VECTRAN).

Ovviamente il metodo di produzione del guscio rigido 10 può prevedere di posizionare/distendere il lembo di tessuto sintetico 105 al disopra anche solo di una singola falda di gomma non-vulcanizzata 103, ossia al disopra della falda di gomma non-vulcanizzata 103 corrispondente ad una singola porzione in materiale elastomerico 12, 13, 14, 15 da realizzare.

Con riferimento alla figura 9, dopo aver posizionato la falda di gomma non-vulcanizzata 103 e, se previsto, la falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o il lembo di tessuto sintetico 105 nella cavità dello stampo 100, il metodo di produzione del guscio rigido 10 prevede di posizionare/ distendere, al disopra del lembo di tessuto sintetico 105 o della falda di tessuto pre-impregnato 104 e comunque al disopra della falda di gomma non-vulcanizzata 103, una seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106, in modo tale da ricoprire interamente la zona dello stampo corrispondente alla porzione in materiale elastomerico 12, 13, 14, 15 da realizzare, preferibilmente sovrapponendo almeno parzialmente il bordo della pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 al bordo della falda di tessuto pre-impregnato 101 o 104 e/o al bordo della pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102.

In altre parole, in corrispondenza di ciascuna porzione in materiale elastomerico 12, 13, 14 e/o 15 da realizzare, la falda di gomma non-vulcanizzata 103 viene racchiusa tra la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102 e la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106, opzionalmente assieme al bordo della seconda falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o al lembo di tessuto sintetico 105.

Nell’esempio illustrato, in particolare, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 ha uno spessore preferibilmente inferiore a 0,5 mm (millimetri), ed è preferibilmente realizzata nello stesso materiale della pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102.

Infine, dopo aver posizionato la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 nella cavità dello stampo 100, il metodo di produzione del guscio rigido 10 prevede di estrarre l’aria dallo stampo 100 e poi sottoporre lo stampo 100 e tutto il suo contenuto ad un ciclo termico di cottura che provoca, contemporaneamente, la vulcanizzazione della falda di gomma non-vulcanizzata 103, e la polimerizzazione/ reticolazione ed indurimento della resina della falda di tessuto pre-impregnato 101 e, se presente, della falda di tessuto pre-impregnato 104.

Più in dettaglio, il metodo di produzione del guscio rigido 10 preferibilmente prevede di collocare lo stampo 100 e tutto il suo contenuto all’interno di un forno autoclave (non illustrato) di tipo noto, e di sottoporre lo stampo 100 e tutto il suo contenuto ad un ciclo termico di cottura che prevede di portare e mantenere per un intervallo temporale prefissato lo stampo 100 ed il suo contenuto ad una temperatura preferibilmente superiore a 110°C, e sufficiente per provocare e completare la vulcanizzazione della falda di gomma non-vulcanizzata 103, l’adesione delle pellicole di materiale elastomerico termoplastico 102 e 106 alla falda di gomma non-vulcanizzata 103, ed il completo indurimento della resina termoindurente della falda di tessuto pre-impregnato 101 e, se presente, della falda di tessuto pre-impregnato 104.

Nell’esempio illustrato, in particolare, il ciclo termico di cottura preferibilmente prevede di portare lo stampo 100 e tutto il suo contenuto ad una temperatura compresa tra 120°C e 140°C, per un intervallo temporale preferibilmente compreso tra 5 e 30 minuti.

Al termine del ciclo termico di cottura, all’interno dello stampo 100 si forma un guscio rigido monolitico che ha la forma del guscio rigido 10, ed è dotato di una parte in materiale composito rigido e di quattro parti in materiale elastomerico flessibile, contigue e complementari tra loro.

Ovviamente la parte in materiale composito rigido corrisponde alla porzione in materiale composito 11; mentre le parti in materiale elastomerico corrispondono alle porzioni in materiale elastomerico 12, 13, 14 e 15 del guscio rigido 10.

Infine, al termine del ciclo termico di cottura, il metodo di produzione del guscio rigido 10 prevede di estrarre dallo stampo 100 il guscio rigido 10 risultante.

Chiaramente, il metodo di produzione sopra descritto consente di realizzare anche un guscio rigido 10 provvisto di una singola porzione in materiale elastomerico.

I vantaggi derivanti dalla particolare struttura della suola 4 sono notevoli.

In primo luogo, nonostante il guscio rigido 10 sia un corpo monolitico realizzato prevalentemente in materiale composito, le porzioni in materiale elastomerico 12, 13, 14 e 15 consentono comunque al guscio rigido 10 di cingere l’intero perimetro del piede dell’utilizzatore ed anche di deformarsi/dilatarsi localmente, in modo tale da adattare la sua forma a quella del piede dell’utilizzatore, con tutti i vantaggi che questo comporta sulla comodità di calzata.

Risulta infine chiaro che alla scarpa da ciclismo 1 sopra descritta e/o alla suola 4 possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito della presente invenzione.

Per esempio, la tomaia 2 può essere chiusa da lacci o da dispositivi di allacciatura a cavo e verricello, commercializzati per esempio dalla società statunitense

In aggiunta, con riferimento alla figura 10, il metodo di produzione sopra descritto può essere vantaggiosamente utilizzato anche per realizzare la scocca semirigida del gruppo suola di una scarpa da corsa 200 o similare.

Più in dettaglio, la scarpa da corsa 200 comprende: una tomaia 202 in pelle, tessuto o altro materiale morbido, flessibile ed opzionalmente anche traspirante, che è sagomata in modo tale da accogliere e coprire il piede dell’ utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza della caviglia, ed è preferibilmente dotata di cinghie a velcro 203 o altri mezzi di chiusura ad azionamento manuale; ed un gruppo suola 204 inferiore, che è fissato stabilmente sulla parte inferiore della tomaia 2 preferibilmente tramite cucitura e/o incollaggio, a copertura della pianta del piede.

Il gruppo suola 204, a sua volta, comprende: un guscio semirigido 210 preferibilmente a forma sostanzialmente di vasca oblunga, che è sagomato/strutturato in modo tale da accogliere e racchiudere/contenere la parte bassa del piede dell’utilizzatore; ed un battistrada piastriforme 209 preferibilmente con profilo tassellato, che è realizzato in gomma vulcanizzata o altro materiale polimerico ad elevato coefficiente di attrito, ed è fissato saldamente sulla parete di fondo del guscio rigido 210 preferibilmente tramite incollaggio.

Similmente al guscio rigido 10, anche il guscio rigido 210 è realizzato in materiale composito ed è inoltre dotato di uno o più settori piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 210 e sono elasticamente deformabili.

In altre parole, il guscio rigido 210 è un corpo monolitico suddiviso in almeno una porzione o settore in materiale composito ed in una o più porzioni o settori in materiale elastomerico, che localmente si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 210 e si raccordano uno all’altro lungo il bordo e senza soluzione di continuità. La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico sono contigue e complementari tra loro.

Con riferimento alla figura 10, nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio rigido 210 è preferibilmente dotato di una singola porzione in materiale composito 211 di grandi dimensioni, che si estende rasente alla pianta del piede dell’utilizzatore, preferibilmente sostanzialmente per tutta l’estensione della medesima pianta del piede; e di una pluralità di piccole porzioni piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per/occupano l’intero spessore del guscio rigido 210, e si raccordano alla porzione in materiale composito 211 lungo il bordo, senza soluzione di continuità.

Preferibilmente, la porzione in materiale composito 211 ha inoltre una struttura elasticamente flessibile, in modo tale da assecondare la flessione del piede dell’utilizzatore durante la corsa.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato lo spessore della porzione in materiale composito 211 e/o la disposizione delle fibre di carbonio o similari all’interno della porzione in materiale composito 211 è/sono preferibilmente scelti in modo tale da consentire al guscio rigido 210 di flettersi elasticamente almeno nella zona sottostante alla fascia metatarso-falangea della pianta del piede dell’utilizzatore.

In aggiunta il guscio rigido 210 è preferibilmente dotato di una prima porzione in materiale elastomerico 212, che è posizionata su un primo lembo del guscio rigido 210 che si prolunga verso l’alto in modo tale da coprire la punta della tomaia 2.

Inoltre, il guscio rigido 210 è preferibilmente dotato anche di una seconda porzione in materiale elastomerico 213, che è posizionata su un secondo lembo del guscio rigido 210 che si prolunga verso l’alto in modo tale da coprire il fianco esterno della tomaia 2. Preferibilmente la porzione in materiale elastomerico 213 è inoltre disposta sostanzialmente di fianco alla zona metatarso-falangea del piede dell’utilizzatore.

Preferibilmente il guscio rigido 210 è inoltre dotato anche di una terza porzione in materiale elastomerico (non visibile nelle figura), che è posizionata su un terzo lembo del guscio rigido 210 che si prolunga verso l’alto in modo tale da coprire il fianco interno della tomaia 2. Preferibilmente la terza porzione in materiale elastomerico è inoltre disposta sostanzialmente di fianco alla zona metatarsofalangea del piede dell’utilizzatore.

Infine, il guscio rigido 210 è preferibilmente dotato anche di una quarta porzione in materiale elastomerico 215, che è posizionata su un quarto lembo del guscio rigido 210 che si prolunga verso l’alto in modo tale da coprire la parte posteriore della tomaia 202. Preferibilmente la porzione in materiale elastomerico 215 è inoltre sagomata in modo tale da coprire/abbracciare sostanzialmente l’intero tallone del piede dell’utilizzatore.

Ovviamente lo stampo utilizzato per produrre il guscio rigido 210 avrà una cavità che ricalca in negativo la forma dell’intero guscio rigido 210 da realizzare, e la falda di tessuto pre-impregnato 101, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102, la falda di gomma nonvulcanizzata 103, la seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 e, se previsti, la seconda falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o il lembo di tessuto sintetico 105 di rinforzo, sono posizionati all’interno della cavità dello stampo in modo tale da realizzare l’intero guscio rigido 210.

Con riferimento alla figura 11, in aggiunta il metodo di produzione sopra descritto può essere vantaggiosamente utilizzato anche per realizzare la scocca in materiale composito della tomaia di uno stivale da equitazione 300 o similare.

Più in dettaglio, lo stivale da equitazione 300 preferibilmente comprende: una tomaia semirigida 302, che è sagomata in modo tale da accogliere e coprire il piede e la gamba dell’ utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza del ginocchio; ed una suola 304 preferibilmente con profilo tassellato, che è realizzata in gomma vulcanizzata o altro materiale polimerico ad elevato coefficiente di attrito, ed è fissata saldamente sulla parte inferiore della tomaia semirigida 302 preferibilmente tramite cucitura e/o incollaggio, in modo tale da coprire la pianta del piede dell’utilizzatore.

La tomaia semirigida 302 a sua volta comprende: un guscio rigido esterno 310, che è preferibilmente sagomato in modo tale da accogliere e coprire il piede e la gamba dell’ utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza del ginocchio; e preferibilmente anche una fodera protettiva interna 309 che è realizzata in un materiale morbido, flessibile ed opzionalmente anche traspirante, ed è atta a rivestire/ricoprire la superficie interna del guscio rigido 310 in modo tale da interporsi tra il guscio rigido 310 ed il piede o la gamba dell’utilizzatore.

Similmente al guscio rigido 10, anche il guscio rigido 310 è realizzato in materiale composito ed è inoltre dotato di uno o più settori piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 310 e sono elasticamente deformabili.

In altre parole, il guscio rigido 310 è un corpo monolitico suddiviso in almeno una porzione o settore in materiale composito ed in una o più porzioni o settori in materiale elastomerico, che localmente si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 310 e si raccordano uno all’altro lungo il bordo e senza soluzione di continuità. La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico sono contigue e complementari tra loro.

Con riferimento alla figura 11, nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio rigido 310 è preferibilmente dotato di una singola porzione in materiale composito 311 di grandi dimensioni; e di una pluralità di piccole porzioni piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per/occupano l’intero spessore del guscio rigido 310, e si raccordano alla porzione in materiale composito 311 lungo il bordo, senza soluzione di continuità.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato il guscio rigido 310 è preferibilmente dotato di una prima porzione in materiale elastomerico 312, che è preferibilmente posizionata sulla parte anterosuperiore della tomaia 302, più o meno a cavallo del collo del piede dell’utilizzatore, e preferibilmente si prolunga anche al disopra della giunzione tibio-tarsica.

Inoltre, il guscio rigido 310 è preferibilmente dotato anche di una seconda porzione in materiale elastomerico 313, che è preferibilmente posizionata sul fianco esterno della tomaia 302, sostanzialmente di fianco alla zona metatarsofalangea del piede dell’utilizzatore.

Preferibilmente il guscio rigido 310 è inoltre dotato anche di una terza porzione in materiale elastomerico 314 di forma oblunga, che è preferibilmente posizionata su fianco esterno del gambale della tomaia 302, sostanzialmente all’ altezza del malleolo, e preferibilmente si prolunga anche verso l’alto più o meno fino a metà polpaccio.

Infine, il guscio rigido 310 è preferibilmente dotato anche di una quarta porzione in materiale elastomerico 315, che è posizionata sulla parte posteriore della tomaia 302, più o meno a cavallo del tallone del piede dell’utilizzatore.

Ovviamente lo stampo utilizzato per produrre il guscio rigido 310 avrà una cavità che ricalca in negativo la forma dell’intero guscio rigido 310 da realizzare, e la falda di tessuto pre-impregnato 101, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102, la falda di gomma non-vulcanizzata 103, la seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 e, se previsti, la seconda falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o il lembo di tessuto sintetico 105 di rinforzo, sono posizionati all’interno della cavità dello stampo in modo tale da realizzare l’intero guscio rigido 310.

Con riferimento alla figura 12, in aggiunta il metodo di produzione sopra descritto può essere vantaggiosamente utilizzato anche per realizzare uno o più placche o gusci protettivi in materiale composito della tomaia di uno stivale da motociclismo 400 o similare.

Più in dettaglio, lo stivale da motociclismo 400 preferibilmente comprende: una tomaia semirigida 402, che è realizzata in pelle di congruo spessore o altro materiale semirigido, ed è sagomata in modo tale da accogliere e coprire il piede e la gamba dell’utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza del ginocchio; almeno una prima placca o guscio rigido protettivo 410 che è preferibilmente posizionato sulla parte anterosuperiore della tomaia 402, preferibilmente in modo tale da coprire la tomaia 402 dalla punta sostanzialmente fino all’imboccatura del gambale; ed una suola 404 preferibilmente con profilo tassellato, che è realizzata in gomma vulcanizzata o altro materiale polimerico ad elevato coefficiente di attrito, ed è fissata saldamente sulla parte inferiore della tomaia semirigida 402 preferibilmente tramite cucitura e/o incollaggio, in modo tale da coprire la pianta del piede dell’ utilizzatore.

Preferibilmente la placca o guscio rigido protettivo 410 è inoltre sagomato in modo tale da avvolgersi ad elica attorno al gambale alla tomaia 402, in modo tale da coprire il fianco interno della tomaia 402 e preferibilmente anche la parte posteriore della tomaia 402, così da proteggere anche il tallone del piede dell’utilizzatore.

Similmente al guscio rigido 10, la placca o guscio rigido 410 è realizzato in materiale composito ed è inoltre dotato di uno o più settori piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 410 e sono elasticamente deformabili.

In altre parole, il guscio rigido 410 è un corpo monolitico piastriforme suddiviso in almeno una porzione o settore in materiale composito ed in una o più porzioni o settori in materiale elastomerico, che localmente si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 410 e si raccordano uno all’altro lungo il bordo e senza soluzione di continuità. La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico sono contigue e complementari tra loro.

Con riferimento alla figura 12, nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio rigido 410 è preferibilmente dotato di una singola porzione in materiale composito 411 di grandi dimensioni; e di una pluralità di piccole porzioni piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per/occupano l’intero spessore del guscio rigido 410, e si raccordano alla porzione in materiale composito 411 lungo il bordo, senza soluzione di continuità.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato il guscio rigido 410 è preferibilmente dotato di una prima porzione in materiale elastomerico 412, che è preferibilmente posizionata sul fianco esterno della tomaia 402, sostanzialmente di fianco alla zona metatarso-falangea del piede dell’utilizzatore.

Inoltre, il guscio rigido 410 è preferibilmente dotato anche di una o più seconde porzioni in materiale elastomerico 413 di forma oblunga, che sono posizionate sulla parte anterosuperiore della tomaia 402, spaziate una di fianco all’alta più o meno a cavallo del collo del piede dell’ utilizzatore.

Preferibilmente il guscio rigido 410 è inoltre dotato anche di una o più terze porzioni in materiale elastomerico 414 di forma oblunga, che sono posizionate sul gambale della tomaia 402, spaziate una al disopra all’alta più o meno a cavallo della parte anteriore della gamba dell’utilizzatore.

Ovviamente lo stampo utilizzato per produrre il guscio rigido 410 avrà una cavità che ricalca in negativo la forma dell’intero guscio rigido 410 da realizzare, e la falda di tessuto pre-impregnato 101, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102, la falda di gomma non-vulcanizzata 103, la seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 e, se previsti, la seconda falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o il lembo di tessuto sintetico 105 di rinforzo, sono posizionati all’interno della cavità dello stampo in modo tale da realizzare l’intero guscio rigido 410.

Con riferimento alla figura 13, il metodo di produzione sopra descritto può essere vantaggiosamente utilizzato anche per realizzare il guscio in materiale composito dello scafo di un pattino da ghiaccio 500.

Più in dettaglio, il pattino da ghiaccio 500 preferibilmente comprende: uno scafo 502 sostanzialmente rigido, che è sagomato sostanzialmente a forma di stivale in modo tale da accogliere il piede e la parte inferiore della gamba dell’utilizzatore; una pinna rigida 505 che ha preferibilmente forma sostanzialmente di mezzaluna, e sporge a sbalzo dalla parete inferiore dello scafo 505 rimanendo sostanzialmente complanare al piano di mezzeria della calzatura; ed una lama di appoggio 506 sostanzialmente rettilinea, che è preferibilmente realizzata in materiale metallico, ed è fissata sul bordo distale della pinna rigida 505 sostanzialmente orizzontale e complanare al piano di mezzeria della calzatura.

A sua volta, lo scafo 502 comprende: un guscio rigido 510 a forma sostanzialmente di vasca oblunga, che è sagomato/ strutturato in modo tale da accogliere e racchiudere il piede e la parte inferiore della gamba dell’utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza del polpaccio; e preferibilmente anche una scarpetta interna 509 a forma sostanzialmente di stivale, che è sagomata in modo tale da accogliere e proteggere il piede e la parte inferiore della gamba dell’utilizzatore, è saldamente inserita all’interno dello scafo 502 preferibilmente in modo manualmente rimovibile, ed è preferibilmente dotata di lacci e cinghie a velcro 508 in grado di trattenere il piede e la gamba dell’ utilizzatore all’interno della scarpetta 509.

Ovviamente, lacci e/o cinghie a velcro 508 possono essere rimpiazzati da altri mezzi di chiusura ad azionamento manuale, i quali sono in grado di trattenere il piede e la gamba dell’utilizzatore all’interno della scarpetta 509.

Similmente al guscio rigido 10, anche il guscio rigido 510 è realizzato in materiale composito ed è inoltre dotato di almeno uno e preferibilmente una pluralità di settori piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 510 e sono elasticamente deformabili.

In altre parole, il guscio rigido 510 è un corpo monolitico piastriforme suddiviso in almeno una porzione o settore in materiale composito ed in una o più porzioni o settori in materiale elastomerico, che localmente si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 510 e si raccordano uno all’altro lungo il bordo e senza soluzione di continuità. La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico sono contigue e complementari tra loro.

Con riferimento alla figura 13, nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio rigido 510 è preferibilmente dotato di una singola porzione in materiale composito 511 di grandi dimensioni; e di una pluralità di piccole porzioni piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per/occupano l’intero spessore del guscio rigido 510, e si raccordano alla porzione in materiale composito 511 lungo il bordo, senza soluzione di continuità.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato il guscio rigido 510 è preferibilmente dotato di una prima porzione in materiale elastomerico 512 di forma oblunga, che è preferibilmente posizionata sul fianco esterno dello scafo 502, sostanzialmente di fianco alla zona metatarso-falangea del piede dell’utilizzatore.

Inoltre, il guscio rigido 510 è preferibilmente dotato anche di una pluralità di seconde porzioni in materiale elastomerico 513, che sono distribuite sui fianchi interno ed esterno dello scafo 502, a coppie allineate da bande opposte del piano di mezzeria della calzatura, più o meno all’altezza del collo del piede e della giunzione tibiotarsica.

Infine, il guscio rigido 510 è preferibilmente dotato anche di una terza porzione in materiale elastomerico 514, che è posizionata sulla parte posteriore dello scafo 502, in corrispondenza del tallone del piede dell’utilizzatore.

Ovviamente lo stampo utilizzato per produrre il guscio rigido 510 avrà una cavità che ricalca in negativo la forma dell’intero guscio rigido 510 da realizzare, e la falda di tessuto pre-impregnato 101, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102, la falda di gomma non-vulcanizzata 103, la seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 e, se previsti, la seconda falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o il lembo di tessuto sintetico 105 di rinforzo, sono posizionati all’interno della cavità dello stampo in modo tale da realizzare l’intero guscio rigido 510.

Con riferimento alla figura 14, il metodo di produzione sopra descritto può essere vantaggiosamente utilizzato anche per realizzare la scocca portante della tomaia di una scarpa da fondo 600 o similare.

Più in dettaglio, la scarpa da fondo 600 comprende: una tomaia 602 a forma sostanzialmente di stivale, che ha una struttura morbida e termoisolante, è sagomata in modo tale da accogliere e proteggere il piede e la parte inferiore della gamba dell’utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza del polpaccio, e preferibilmente include una ghetta esterna 603 di forma sostanzialmente tubolaretroncoconica, che è realizzata in materiale impermeabile ed è preferibilmente chiusa da una cerniera 604 a tenuta stagna; una scocca portante 605 preferibilmente a forma sostanzialmente di vasca oblunga, che è fissata stabilmente sulla parte inferiore della tomaia 602 in modo tale da coprire e proteggere il piede dell’utilizzatore, preferibilmente grosso modo fino all’altezza della caviglia; ed un gruppo suola semirigido 606, che è preferibilmente fissato stabilmente sul fondo della scocca semirigida 605 preferibilmente tramite incollaggio, ed è specificamente strutturato per potersi accoppiare/agganciare in modo noto ad un tradizionale attacco da sci di fondo (non illustrato), che a sua volta è fissato saldamente sul dorso di uno sci da fondo.

La scocca portante 605, in aggiunta, consiste essenzialmente in un guscio rigido 610 preferibilmente a forma di vasca oblunga, che è realizzato in materiale composito ed è inoltre dotato di uno o più settori piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 610 e sono elasticamente deformabili.

In altre parole, il guscio rigido 610 è un corpo monolitico piastriforme suddiviso in almeno una porzione o settore in materiale composito ed in una o più porzioni o settori in materiale elastomerico, che localmente si estendono per l’intero spessore del guscio rigido 610 e si raccordano uno all’altro lungo il bordo e senza soluzione di continuità. La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico sono contigue e complementari tra loro.

Con riferimento alla figura 14, nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio rigido 610 è preferibilmente dotato di una singola porzione in materiale composito 611 di grandi dimensioni; e di una pluralità di piccole porzioni piastriformi in materiale elastomerico, che si estendono per/occupano l’intero spessore del guscio rigido 610, e si raccordano alla porzione in materiale composito 611 lungo il bordo, senza soluzione di continuità.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato il guscio rigido 610 è preferibilmente dotato di una prima porzione in materiale elastomerico 612 di forma oblunga, che è preferibilmente posizionata sul fianco esterno della tomaia 602, sostanzialmente di fianco alla zona metatarso-falangea del piede dell’utilizzatore.

In aggiunta, il guscio rigido 610 è preferibilmente dotato di una seconda porzione in materiale elastomerico 613, che è posizionata sulla parte posteriore della tomaia 602, in corrispondenza del tallone del piede dell’utilizzatore.

Ovviamente lo stampo utilizzato per produrre il guscio rigido 610 avrà una cavità che ricalca in negativo la forma dell’intero guscio rigido 610 da realizzare, e la falda di tessuto pre-impregnato 101, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102, la falda di gomma non-vulcanizzata 103, la seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 e, se previsti, la seconda falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o il lembo di tessuto sintetico 105 di rinforzo, sono posizionati all’interno della cavità dello stampo in modo tale da realizzare l’intero guscio rigido 610.

Con riferimento alla figura 15, infine il metodo di produzione sopra descritto può essere vantaggiosamente utilizzato anche per realizzare una soletta o sottopiede 700 adatto ad essere inserito in modo manualmente rimovibile all’interno di una calzatura.

Più in dettaglio, la soletta o sottopiede 700 preferibilmente comprende due gusci piastriformi 710 in materiale composito, che ricalcano sostanzialmente la forma della pianta del piede e sono disposti uno al disopra dell’altro con l’interposizione di almeno uno strato di schiuma di materiale polimerico, preferibilmente del tipo a memoria di forma. In una versione semplificata, tuttavia, la soletta o sottopiede 700 potrebbe comprendere un solo guscio piastriforme 710 in materiale composito, che ovviamente ricalca la forma della pianta del piede.

Similmente al guscio rigido 10, il guscio piastriforme 710 consiste in un corpo monolitico piastriforme che è suddiviso in almeno una porzione o settore in materiale composito ed in una o più porzioni o settori in materiale elastomerico, che localmente si estendono per l’intero spessore del guscio piastriforme 710 e si raccordano uno all’altro lungo il bordo e senza soluzione di continuità. La o le porzioni in materiale composito e la o le porzioni in materiale elastomerico sono contigue e complementari tra loro.

Con riferimento alla figura 15, nell’esempio illustrato, in particolare, il guscio piastriforme 710 è preferibilmente dotato di una singola porzione in materiale composito 711 di forma oblunga, che preferibilmente ricalca sostanzialmente la forma della pianta del piede; e di una piccola porzione piastriforme in materiale elastomerico 712, che si estende per/occupa l’intero spessore del guscio piastriforme 710, e si raccorda alla porzione in materiale composito 711 lungo il bordo, senza soluzione di continuità.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato la porzione in materiale elastomerico 712 è preferibilmente posizionata nella zona della soletta o sottopiede 700 che in uso si trova immediatamente al disotto della regione astragalo-calcagnea della pianta del piede dell’utilizzatore.

Ovviamente il guscio piastriforme 710 potrebbe essere dotato di due o più porzioni piastriformi in materiale elastomerico 712.

Chiaramente lo stampo utilizzato per produrre il guscio piastriforme 710 avrà una cavità che ricalca in negativo la forma dell’intero guscio piastriforme 710 da realizzare, e la falda di tessuto pre-impregnato 101, la pellicola di materiale elastomerico termoplastico 102, la falda di gomma non-vulcanizzata 103, la seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico 106 e, se previsti, la seconda falda di tessuto pre-impregnato 104 e/o il lembo di tessuto sintetico 105 di rinforzo, sono posizionati all’interno della cavità dello stampo in modo tale da realizzare l’intero guscio piastriforme 710.

Claims (13)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Metodo di produzione di un componente in materiale composito (10, 210, 310, 410, 510, 610, 710) di una calzatura (1, 200, 300, 400, 500, 600, 700); detto componente essendo un corpo monolitico con struttura a guscio (10, 210, 310, 410, 510, 610, 710), che presenta almeno una porzione in materiale composito (11, 211, 311, 411, 511, 611, 711) ed almeno una porzione in materiale elastomerico (12, 13, 14, 15; 212, 213, 215; 312, 313, 314, 315; 412, 413, 414; 512, 513, 514; 612, 613; 712) contigue tra loro; detta almeno una porzione in materiale composito (11, 211, 311, 411, 511, 611, 711) e detta almeno una porzione in materiale elastomerico (12, 13, 14, 15; 212, 213, 215; 312, 313, 314, 315; 412, 413, 414; 512, 513, 514; 612, 613; 712) estendendosi per l’intero spessore del corpo monolitico con struttura a guscio (10, 210, 310, 410, 510, 610, 710), raccordandosi una all’altra lungo il bordo e senza soluzione di continuità; detto metodo di produzione essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: − posizionare/distendere almeno una prima falda di tessuto pre-impregnato (101) sulla superficie di uno stampo (100) che ricalca in negativo la forma del corpo monolitico con struttura a guscio (10, 210, 310, 410, 510, 610, 710) da realizzare, lasciando scoperta la zona dello stampo (100) corrispondente alla porzione in materiale elastomerico (12, 13, 14, 15; 212, 213, 215; 312, 313, 314, 315; 412, 413, 414; 512, 513, 514; 612, 613; 712) da realizzare; − posizionare/distendere una prima pellicola di materiale elastomerico termoplastico (102) sulla superficie dello stampo (100), nella zona dello stampo (100) corrispondente alla porzione in materiale elastomerico (12, 13, 14, 15; 212, 213, 215; 312, 313, 314, 315; 412, 413, 414; 512, 513, 514; 612, 613; 712) da realizzare, sovrapponendo almeno parzialmente il bordo di detta prima pellicola di materiale elastomerico termoplastico (102) a detta prima falda di tessuto pre-impregnato (101); − posizionare/distendere una falda di gomma nonvulcanizzata (103) sopra detta prima pellicola di materiale elastomerico termoplastico (102), nella zona dello stampo (100) corrispondente alla porzione in materiale elastomerico (12, 13, 14, 15; 212, 213, 215; 312, 313, 314, 315; 412, 413, 414; 512, 513, 514; 612, 613; 712) da realizzare,; − posizionare/distendere una seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico (106) al disopra di detta falda di gomma non-vulcanizzata (103), sovrapponendo almeno parzialmente il bordo di detta seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico (105) a detta prima falda di tessuto pre-impregnato (101) e/o a detta prima pellicola di materiale elastomerico termoplastico (102); ed infine − estrarre l’aria dallo stampo (100) e poi sottoporre lo stampo (100) e tutto il suo contenuto ad un ciclo termico di cottura che provoca, contemporaneamente, la vulcanizzazione della falda di gomma non-vulcanizzata (103), e la polimerizzazione/reticolazione ed indurimento della resina termoindurente di detta prima falda di tessuto preimpregnato (101).
2. 2. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta falda di gomma non-vulcanizzata (103) è sagomata in modo tale da rimanere all’interno del perimetro di detta prima pellicola di materiale elastomerico termoplastico (102).
3. 3. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto di comprendere anche la fase di posizionare/ distendere, al disopra di detta prima falda di tessuto preimpregnato (101) ed al disotto di detta seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico (106), una seconda falda di tessuto pre-impregnato (104), lasciando scoperta la zona dello stampo (100) corrispondente alla porzione in materiale elastomerico (12, 13, 14, 15; 212, 213, 215; 312, 313, 314, 315; 412, 413, 414; 512, 513, 514; 612, 613; 712) da realizzare.
4. 4. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il bordo di detta seconda falda di tessuto preimpregnato (104) si sovrappone almeno parzialmente al bordo di detta falda di gomma non-vulcanizzata (103).
5. 5. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere anche la fase di posizionare/distendere, al disopra di detta prima falda di tessuto pre-impregnato (101) ed al disotto di detta seconda pellicola di materiale elastomerico termoplastico (106), almeno un lembo di tessuto sintetico di rinforzo (105) che si estende anche al disopra della falda di gomma nonvulcanizzata (103).
6. 6. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto lembo di tessuto sintetico di rinforzo (105) è realizzato in fibre aramidiche e/o in fibre di poliestere.
7. 7. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta prima falda di tessuto pre-impregnato (101) è formata da uno o più lembi di tessuto sintetico opportunamente sovrapposti tra loro ed annegati in una resina termoindurente preferibilmente epossidica.
8. 8. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta prima (102) e/o detta seconda (106) pellicola di materiale elastomerico termoplastico è/sono realizzate in un polimero poliuretanico termoplastico (TPU).
9. 9. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto polimero poliuretanico termoplastico (TPU) è una resina poliuretanica termoplastica a base etere.
10. 10. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta falda di gomma non-vulcanizzata (103) è realizzata in una gomma sintetica non-reticolata con temperatura di vulcanizzazione sostanzialmente uguale alla temperatura di polimerizzazione/ reticolazione della resina termoindurente di detta prima falda di tessuto pre-impregnato (101); preferibilmente lo spessore di detta falda di gomma non-vulcanizzata (103) essendo inoltre compreso tra 0,2 e 5 mm.
11. 11. Metodo di produzione di un componente in materiale composito secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detta falda di gomma non-vulcanizzata (103) è realizzata in gomma EPDM.
12. 12. Calzatura (1, 200, 300, 400, 500, 600) comprendente almeno un corpo monolitico con struttura a guscio (10, 210, 310, 410, 510, 610, 710), che presenta almeno una porzione in materiale composito (11, 211, 311, 411, 511, 611, 711) ed almeno una porzione in materiale elastomerico (12, 13, 14, 15; 212, 213, 215; 312, 313, 314, 315; 412, 413, 414; 512, 513, 514; 612, 613; 712) contigue tra loro; detta calzatura (1, 200, 300, 400, 500, 600) essendo caratterizzata dal fatto che detto corpo monolitico con struttura a guscio (10, 210, 310, 410, 510, 610, 710) è realizzato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11.
13. 13. Sottopiede (700) comprendente almeno un corpo monolitico con struttura a guscio (710), che presenta almeno una porzione in materiale composito (711) ed almeno una porzione in materiale elastomerico (712) contigue tra loro; detto sottopiede (700) essendo caratterizzato dal fatto che detto corpo monolitico con struttura a guscio (710) è realizzato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11.