IT201700022387A1

IT201700022387A1 - Metodo per la realizzazione di un prodotto del tipo comprendente un elemento di supporto laminare ed uno strato nobilitante ed un relativo impianto.

Info

Publication number: IT201700022387A1
Application number: IT102017000022387A
Authority: IT
Inventors: Giacomino Adolfo Agosti
Original assignee: Giacomino Adolfo Agosti
Priority date: 2017-02-28
Filing date: 2017-02-28
Publication date: 2018-08-28
Also published as: EP3589489A1; EP3589489B1; WO2018158657A1

Description

DEL TIPO COMPRENDENTE UN ELEMENTO DI SUPPORTO LAMINARE ED UNO STRATO NOBILITANTE ED UN RELATIVO IMPIANTO”

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE

L’invenzione concerne un metodo per la realizzazione di un prodotto del tipo comprendente un elemento di supporto sulla cui superficie in vista viene realizzato un trattamento di rifinitura mediante uno strato nobilitante. In particolare l’invenzione concerne un metodo per la nobilitazione di pelli non di prima scelta per la realizzazione di finta pelle o pelle nobilitata.

L’ invenzione concerne altresì un impianto per l’implementazione di tale metodo, oltre che al prodotto ottenuto tramite detto metodo e/o detto impianto.

DESCRIZIONE DELLO STATO DELLA TECNICA

Si evidenzia che nel prosieguo della presente descrizione per prodotto è da intendersi una finta pelle od una pelle nobilitata comprendente un elemento di supporto generalmente laminare, sulla cui superficie in vista viene realizzato un trattamento che determina almeno alcune delle caratteristiche estetiche del prodotto.

Come noto in molti settori quali ad esempio il settore automobilistico, dell’arredamento, deH’abbigliamento e della calzatura, è largamente impiegato il pellame. Tra le varie tipologie di pellame è particolarmente apprezzata, per le sue caratteristiche di morbidezza e gradevolezza al tatto, nonché per le sue caratteristiche estetiche, la parte più nobile e costosa della pelle, chiamata pieno fiore o puro fiore.

Per realizzare prodotti anche meno costosi ma aventi caratteristiche particolari e/o paragonabili anche alle pelli in puro fiore, la tecnica nota ha proposto prodotti laminari tessili e sintetici, anche costituiti da agglomerati di microfibre, che imitano l’ aspetto estetico delle pelli naturali, ne riducono i costi di produzione e ne migliorano alcune caratteristiche fisiche e meccaniche.

Alcuni procedimenti di realizzazione di tali prodotti prevedono sostanzialmente di applicare su di un supporto laminare, o su pelli di qualità inferiore, un film di materiale sintetico ottenuto essiccando uno o più strati di poliuretano, eventualmente colorato.

In un procedimento di tipo noto la pelle, che costituisce l’elemento di supporto, viene trattata in un una prima parte di un apposito impianto mediante l’applicazione di uno o più strati di un materiale sintetico costituito tipicamente appunto da poliuretano. La realizzazione di tali strati si realizza mediante l’applicazione di detto materiale sintetico in forma fluida o liquida con l’impiego, ad esempio, di cabine di spruzzatura o di tamponatrici a rullo cui segue una fase di asciugatura per il consolidamento (polimerizzazione) del materiale. La fase di asciugatura avviene tipicamente facendo scorrere l’assieme in tunnel riscaldati.

Eventualmente, le fasi di applicazione e asciugatura del materiale sintetico possono susseguirsi una all’altra per incrementare gli strati di materiale depositato sopra la pelle. La pelle con lo strato di materiale sintetico viene quindi rifilata ed è quindi sottoposta ad una seconda fase, eventualmente in un istante differito nel tempo e tipicamente in un differente impianto remoto (ad esempio presso terzi), che consiste in una stampa tramite delle presse a rullo o a piatto per incidere la grana o disegno voluto sullo strato di materiale sintetico.

Durante tale pressatura la pelle e lo strato di materiale sintetico vengono sottoposte ad una elevata pressione (250÷300 atm) ed elevata temperatura (100÷1 10°C) che ne riducono notevolmente lo spessore (a valori dell’ordine dei 0, l÷0,2mm) e ne compattano la struttura.

Svantaggiosamente, tale fase di pressatura deteriora le caratteristiche di morbidezza al tatto della pelle, o caratteristica mano della pelle, e ne aumenta la rigidità.

Secondo la tecnica nota si rendono pertanto necessarie ulteriori fasi per rendere la pelle più gradevole e morbida al tatto. Tali fasi prevedono tipicamente un trattamento in un apposito impianto (ad esempio presso terzi), quale la palissonatura o la bottalatura o trattamenti equivalenti.

Il prodotto finale è quindi pronto ad essere immesso nel mercato per l’uso (fabbricazione di scarpe, pelletteria d’arredamento o altro).

Tale metodo di realizzazione presenta però alcuni limiti ed inconvenienti.

Un primo inconveniente è costituito dal fatto che lo strato o gli strati di materiale sintetico depositato sull’elemento di supporto, oltre ad irrigidire indesideratamente il prodotto richiedendo le dette fasi di palissonatura o bottalatura, contribuisce ad incrementarne lo spessore, penalizzando ulteriormente la flessibilità e la morbidezza e/o la gradevolezza al tatto del prodotto finale.

Un altro inconveniente di tale metodo è costituito dall’elevato numero di trattamenti cui è sottoposta la pelle per ottenere il prodotto finale. Ciò limita la velocità di produzione del prodotto desiderato e ne aumenta quindi i costi di produzione.

Un altro inconveniente del metodo di tipo noto è costituito dalle continue interruzioni tra le successive fasi di lavorazioni cui è sottoposto l’elemento di supporto. Ciò limita ulteriormente la velocità di produzione del prodotto desiderato e ne aumenta quindi i costi di produzione.

Un ulteriore inconveniente è costituito dagli spostamenti cui è sottoposta la pelle durante le varie fasi, in particolare quando le fasi di trattamento devono essere effettuate in locazioni attrezzate al particolare trattamento, ad esempio la pressatura o la burattatura, ancora più svantaggiosamente se tali trattamenti sono previsti presso terzi. Ciò limita ulteriormente la velocità di produzione del prodotto desiderato e ne aumenta quindi i costi di produzione.

Un altro inconveniente legato al detto metodo di realizzazione è costituito dalla complessità e dall’ingombro dell’impianto utilizzato per la realizzazione del prodotto.

E’ scopo della presente invenzione superare gli inconvenienti detti.

E’ in particolare un primo scopo proporre un metodo ed un relativo impianto che permettano di realizzare un prodotto avente una maggior morbidezza e gradevolezza al tatto, rispetto ai prodotti analoghi realizzati con le tecniche note. E’ un altro scopo proporre un metodo ed un relativo impianto che permettano di realizzare un prodotto che, rispetto ai prodotti analoghi realizzati con le tecniche note, si avvicini maggiormente anche alle caratteristiche delle pelli in puro fiore.

E’ un ulteriore scopo proporre un metodo ed un impianto che permettano di ridurre, rispetto ai metodi ed agli impianti noti, i tempi di produzione di tale prodotto.

E’ un ulteriore scopo proporre un metodo ed un impianto che permettano di ridurre, rispetto ai metodi ed agli impianti noti, i costi di produzione di tale prodotto.

E’ un altro scopo proporre un metodo ed un impianto che, rispetto al metodo ed agli impianti noti, permettano di aumentare la quantità di prodotto ottenibile per unità di tempo.

SOMMARIO DELLA PRESENTE INVENZIONE

RIVENDICAZIONI

La presente invenzione si basa sulla considerazione generale di ottenere un prodotto finale ottenuto impiegando temperature e pressioni completamente diverse rispetto a quanto previsto nei sistemi di tipo noto. Ciò permette di non intaccare in alcun modo la morbidezza e lo spessore del supporto laminare costituito dalla pelle da nobilitare.

In un suo primo aspetto la presente invenzione si riferisce, pertanto, ad un metodo per la realizzazione di finta pelle o pelle nobilitata comprendente un supporto laminare ed uno strato nobilitante, in cui il metodo comprende le seguenti fasi:

applicare su di una superficie di detto supporto laminare almeno uno strato di una sostanza sintetica;

- applicare su di una superficie di un film di supporto almeno uno strato di una sostanza protettiva;

- trattare detto almeno uno strato di detta sostanza sintetica in modo che detta sostanza sintetica presenti un valore di umidità assoluta compreso tra 12% e 25%;

- accoppiare detto film di supporto con detta sostanza protettiva a detto supporto laminare con detto strato di sostanza sintetica in modo da porre a contatto detta sostanza protettiva con detta sostanza sintetica;

goffrare detto strato di sostanza sintetica applicando una predeterminata forza per unità di superficie a detto film di supporto e/o a detto supporto laminare tramite l’utilizzo di una superficie goffrata che viene posta a contatto a detto film di supporto in modo da pressare detta sostanza protettiva contro detta sostanza sintetica ed in modo tale che le caratteristiche morfologiche impresse in detta superficie goffrata vengano riprodotte su detto strato di sostanza sintetica;

- consolidare l’unione di detta sostanza protettiva e detta sostanza sintetica;

- rimuovere detto film di supporto da detto almeno uno strato di detta sostanza protettiva.

Preferibilmente, il valore di umidità assoluta è compreso tra 15% e 23%, più preferibilmente compreso tra 17% e 22% e ancora più preferibilmente pari a 18%.

Preferibilmente, il valore di umidità è misurato utilizzando il rilevatore di umidità “AQUA-PICCOLO” della società tedesca KPM (K.P. Mundinger GmbH).

In una forma preferita di realizzazione, la fase di trattare detto almeno uno strato di detta sostanza sintetica in modo che detta sostanza sintetica presenti detto valore di umidità assoluta è ottenuta riscaldando detta sostanza sintetica.

In una forma preferita di realizzazione, la fase di trattare lo strato di detta sostanza sintetica in modo che la sostanza sintetica presenti detto valore di umidità assoluta comprende anche una fase di rilevazione o di stima del valore di umidità assoluta della sostanza sintetica.

Preferibilmente, detta fase di consolidamento comprende una fase di riscaldamento ad una temperatura di detta sostanza protettiva e detta sostanza sintetica.

Preferibilmente, detta temperatura in detta fase di consolidamento presenta un valore compreso tra 80 e 130 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 90 °C e 110 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 95 °C.

In una forma preferita di realizzazione, la detta fase di goffratura è realizzata successivamente a detta fase di accoppiamento.

Preferibilmente, detta fase di accoppiamento viene realizzata attraverso una fase di pressatura di detto film di supporto con detta sostanza protettiva contro detto supporto laminare con detto strato di sostanza sintetica.

In una forma preferita di realizzazione, in detta fase di pressatura di detta fase di accoppiamento viene utilizzato un elemento di pressatura, preferibilmente almeno un cilindro di pressatura, azionato idraulicamente con una pressione di valore compreso preferibilmente tra 5 atm e 40 atm, più preferibilmente un valore compreso tra 10 atm e 25 atm, ancora più preferibilmente un valore pari a 15 atm.

Preferibilmente, detta fase di accoppiamento comprende una fase di riscaldamento ad una temperatura di detta prima sostanza e detta seconda sostanza.

Preferibilmente, detta temperatura in detta fase di riscaldamento di detta fase di accoppiamento presenta un valore compreso tra 90 °C e 120 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 95 °C e 1 10 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 100 °C.

In una forma preferita di realizzazione, per ottenere la desiderata pressatura in detta fase di goffratura viene utilizzato un elemento di pressatura comprendente detta superficie goffrata, preferibilmente almeno un cilindro goffrato, azionato idraulicamente con un valore di pressione compreso preferibilmente tra 30 atm e 80 atm, più preferibilmente un valore compreso tra 50 atm e 70 atm, ancora più preferibilmente un valore pari a 60 atm.

In una forma preferita di realizzazione, detta fase di goffratura comprende una fase di riscaldamento ad una temperatura di detta prima sostanza e detta seconda sostanza. Preferibilmente, detta temperatura in detta fase di goffratura presenta un valore compreso tra 100 °C e 180 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 1 10 °C e 150 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 130 °C.

In un’altra forma preferita di realizzazione, detta fase di accoppiamento e detta fase di goffratura vengono realizzate contemporaneamente.

Preferibilmente, dette fasi di accoppiamento e goffratura comprendono una fase di pressatura di detto film di supporto con detta sostanza protettiva contro detto supporto laminare con detto strato di sostanza sintetica.

Preferibilmente, in detta fase di pressatura di dette fasi di accoppiamento e goffratura viene utilizzato un elemento di pressatura, preferibilmente almeno un cilindro di pressatura goffrato, azionato idraulicamente con una pressione di valore compreso preferibilmente tra 10 atm e 60 atm, più preferibilmente un valore compreso tra 15 atm e 40 atm, ancora più preferibilmente un valore pari a 20 atm.

In una forma preferita di realizzazione, dette fasi di accoppiamento e goffratura comprendono una fase di riscaldamento ad una temperatura di detta prima sostanza e detta seconda sostanza.

Preferibilmente, detta temperatura in dette fasi di accoppiamento e goffratura presenta un valore compreso tra 60 °C e 120 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 80 °C e 1 10 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 90 °C.

Secondo una preferita forma realizzativa, tra detta fase di accoppiamento e detta fase di goffratura viene realizzata una fase di tensionamento di detto film di supporto con detta sostanza protettiva e detto supporto laminare con detto strato di sostanza sintetica.

In una forma preferita di realizzazione, una o più di tali pressioni presenta un valore con andamento sostanzialmente costante nel tempo.

In un’altra forma preferita di realizzazione, una o più di tali pressioni presenta un valore con andamento variabile nel tempo.

In una forma preferita di realizzazione, una o più di tali temperature presenta un valore con andamento sostanzialmente costante nel tempo.

In un’altra forma preferita di realizzazione, una o più di tali temperature presenta un valore con andamento variabile nel tempo.

In preferite forme realizzative, il supporto laminare comprende una pelle e/o un tessuto naturale e/o un tessuto sintetico e/o un tessuto misto.

Preferibilmente, detta sostanza sintetica applicata a detto supporto laminare comprende una resina, preferibilmente una resina poliuretanica oppure una resina acrilica oppure una resina butadienica.

Preferibilmente, lo strato di detta sostanza sintetica applicata a detto supporto laminare presenta uno spessore compreso tra i 0,2mm e i 0,7mm, più preferibilmente un valore compreso tra i 0,3mm e i 0,55mm e ancora più preferibilmente un valore pari a 0,4mm.

In preferite forme realizzative, il film di supporto comprende un film di poliestere o un film di carta.

Il film di supporto presenta preferibilmente uno spessore compreso tra i 0,07 mm e i 0,2 mm, più preferibilmente un valore compreso tra i 0,09 mm e i 0, 18 mm e ancora più preferibilmente un valore pari a 0, 12mm.

Preferibilmente, la sostanza protettiva comprende una resina poliuretanica.

Preferibilmente, lo strato di detta sostanza protettiva presenta uno spessore compreso tra i 0,02mm e i 0,07mm, più preferibilmente un valore compreso tra i 0,03mm e i 0,06mm e ancora più preferibilmente un valore pari a 0,04mm.

In un suo altro aspetto la presente invenzione si riferisce ad un impianto per la realizzazione di finta pelle o pelle nobilitata comprendente un supporto laminare ed uno strato nobilitante, in cui detto impianto comprende:

- mezzi di alimentazione di un film di supporto su cui è applicato almeno uno strato di una sostanza protettiva;

- mezzi di applicazione di almeno uno strato di una sostanza sintetica su di almeno una superficie di detto supporto laminare;

- mezzi di trattamento di detto almeno uno strato di detta sostanza sintetica atti a diminuire il valore di umidità assoluta di detta sostanza sintetica;

- mezzi di accoppiamento atti ad accoppiare detto film di supporto con detta sostanza protettiva a detto supporto laminare con detto strato di sostanza sintetica in modo da porre a contatto detta sostanza protettiva con detta sostanza sintetica;

- mezzi di goffratura atti ad applicare una pressione a detto film di supporto e/o a detto supporto laminare in modo da pressare detta sostanza protettiva contro detta sostanza sintetica, detti mezzi di goffratura comprendendo una superficie goffrata che viene posta a contatto a detto film di supporto in modo tale che le caratteristiche morfologiche impresse in detta superficie goffrata vengano riprodotte su detto strato di sostanza sintetica.

Preferibilmente, i mezzi di trattamento comprendono mezzi di riscaldamento.

In una forma preferita di realizzazione, rimpianto comprende mezzi di rilevazione del valore di umidità assoluta della seconda sostanza associati ai mezzi di trattamento.

In una forma preferita di realizzazione, rimpianto comprende mezzi di consolidamento di detta sostanza protettiva e detta sostanza sintetica posti a valle di detti mezzi di goffratura. Preferibilmente, i mezzi di consolidamento comprendono mezzi di riscaldamento.

Preferibilmente, in particolare, i mezzi di accoppiamento comprendono due cilindri contrapposti atti ad accoppiare il film di supporto ed il supporto laminare in modo da porre a contatto ed a pressare la sostanza protettiva con la sostanza sintetica.

Preferibilmente, i mezzi di goffratura comprendono due cilindri contrapposti in cui un primo di detti cilindri è posto a contatto con detto film di supporto e la superficie esterna di detto primo cilindro comprende detta superficie goffrata.

In un’ altra forma preferita di realizzazione, i mezzi di goffratura comprendono una pressa lineare comprendente due parti contrapposte in cui una prima di detti parti è posto a contatto con detto film di supporto e la superficie esterna di detta prima parte comprende detta superficie goffrata.

Secondo una variante realizzativa preferita, i mezzi di accoppiamento ed i mezzi di goffratura coincidono. In tale forma realizzativa, preferibilmente, i mezzi di accoppiamento e goffratura comprendono due cilindri contrapposti in cui un primo di detti cilindri è posto a contatto con detto film di supporto e la superficie esterna di detto primo cilindro comprende detta superficie goffrata.

Preferibilmente, i mezzi di applicazione comprendono almeno un ugello di spruzzatura e/o un sistema a cilindro e/o a racla e/od equivalenti.

In una forma preferita di realizzazione, rimpianto comprende inoltre un’unità per la rilevazione della forma geometrica della superficie del supporto laminare, atti ad attivare/disattivare i mezzi di applicazione.

Preferibilmente, rimpianto comprende inoltre un’unità di distacco del film di supporto, l’unità di distacco essendo disposta preferibilmente a valle dei mezzi di consolidamento, qualora presenti.

In una forma preferita di realizzazione, rimpianto comprende mezzi di tensionamento tra detti mezzi di accoppiamento e detti mezzi di goffratura per detto film di supporto con detta sostanza protettiva e detto supporto laminare con detto strato di sostanza sintetica.

Preferibilmente, detti mezzi di tensionamento comprendono un sistema a ballerino.

In un suo ulteriore aspetto la presente invenzione si riferisce a finta pelle o pelle nobilitata comprendente un supporto laminare ed uno strato nobilitante, tale finta pelle o pelle nobilitata essendo ottenuta con il metodo oppure con rimpianto descritto sopra.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE Ulteriori vantaggi, obiettivi e caratteristiche nonché forme di realizzazione della presente invenzione sono definiti nelle rivendicazioni e saranno chiariti nel seguito per mezzo della descrizione seguente, nella quale è fatto riferimento alle tavole di disegno allegate; nei disegni, caratteristiche e/o parti componenti corrispondenti o equivalenti della presente invenzione sono identificate dagli stessi numeri di riferimento. In particolare, nelle figure:

- la figura 1 rappresenta schematicamente le varie operazioni di un metodo oggetto dell’invenzione in un impianto pure oggetto delEinvenzione;

- le figure 1A- 1 G rappresentano particolari ingranditi di figura 1 ;

- la figura 2 rappresenta una prima variante dell’impianto e del relativo metodo di figura 1 ;

- le figure 2A-2G rappresentano particolari ingranditi di figura 2;

3- la figura 3 rappresenta un’altra variante dell’impianto e del relativo metodo di figura 1 ;

- la figura 4 rappresenta un’ulteriore variante dell’impianto e del relativo metodo di figura 1 ;

- la figura 5 rappresenta un particolare di un’ulteriore variante dell’impianto e del relativo metodo di figura 1.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLA PRESENTE

INVENZIONE

Il metodo in continuo per la realizzazione di un prodotto 1 costituito da finta pelle o pelle nobilitata, verrà ora descritto facendo riferimento allo schema esemplificativo dell’impianto 100 di figura 1.

II prodotto 1 costituito di finta pelle o pelle nobilitata comprende preferibilmente un supporto laminare 9 ed uno strato nobilitante F.

Il supporto laminare 9 è costituito, preferibilmente, da una pelle anche di bassa qualità.

Per semplicità espositiva nel seguito il supporto laminare 9 verrà anche indicato semplicemente col termine pelle.

In altre realizzazioni, il supporto laminare potrà essere di tipo differente, ad esempio la crosta derivante dalla lavorazione di pelli, ed in generale da elementi di supporto da nobilitare che alla fine del trattamento presentino caratteristiche particolari e/o paragonabili anche alle pelli in puro fiore.

Il metodo prevede sostanzialmente di applicare su di una superficie 8 della pelle 9, o pelle, almeno uno strato 10 di una sostanza sintetica 1 1.

Secondo un aspetto preferito della presente invenzione, lo strato 10 nel prodotto finale 1 riproduce le caratteristiche estetiche superficiali desiderate e corrispondenti alle caratteristiche morfologiche impresse in una superficie goffrata 102, come verrà meglio descritto nel seguito.

Nell’esempio di attuazione preferito del metodo proposto, rappresentato schematicamente in figura 1, la superficie goffrata 102 è costituita preferibilmente dalla superficie esterna goffrata di un cilindro di pressatura 20a (fig. 1D). Per quanto concerne il metodo di realizzazione del prodotto 1 , la pelle 9, nel caso di specie pelle di bassa qualità, viene disposta su di un nastro trasportatore 17 che la fa avanzare lungo una direzione preferibilmente rettilinea 22 verso mezzi di applicazione 18 di una sostanza sintetica 1 1 , che costituirà sostanzialmente nel prodotto finale 1 detto strato 10 di sostanza sintetica 1 1.

I mezzi di applicazione 18 comprendono preferibilmente una pluralità di ugelli di spruzzatura 18a alimentati da un apposito serbatoio, non illustrato, contenente la sostanza sintetica 1 1. In altre realizzazioni tali mezzi di applicazione 18 potranno comprendere un nebulizzatore che indirizza il prodotto sulla superficie 8 da trattare o da un pennello o da sistemi a racla od a cilindro o da sistemi equivalenti anche del tipo di per sé noto e pertanto di seguito non descritti.

Secondo una preferita forma di attuazione del metodo, la sostanza sintetica 1 1 comprende una resina poliuretanica.

In altre realizzazioni, la sostanza sintetica potrà essere di tipo differente, ad esempio una resina acrilica o una resina butadienica.

Inoltre, preferibilmente, la sostanza sintetica è di tipo colorato, ad esempio comprendente dei pigmenti coloranti. Il colore è scelto preferibilmente in base all’aspetto estetico desiderato del prodotto finale 1.

La sostanza sintetica 1 1 applicata sulla superficie superiore 8 ed in vista della pelle 9 permette di nobilitare la superficie stessa che di per sé appare di qualità inferiore rispetto a pelli di alta qualità, quali il puro fiore.

La sostanza sintetica 1 1 è preferibilmente in forma liquida o comunque con una viscosità tale da consentire l’applicazione di uno strato sostanzialmente omogeneo sulla superficie superiore 8 della pelle 9.

Lo spessore della sostanza sintetica 1 1 presenta preferibilmente un valore compreso tra i 0,2mm e i 0,7mm, più preferibilmente un valore compreso tra i 0,3mm e i 0,55mm e ancora più preferibilmente un valore pari a 0,4mm. Al momento della sua applicazione tramite i mezzi di applicazione 18, la sostanza sintetica 1 1 presenta un adeguato valore di viscosità. Tale viscosità presenta preferibilmente un valore compreso tra 3 e 8 minuti, impiegando come strumento misura un viscosimetro Coppa Ford.

Inoltre, tale sostanza sintetica 1 1 al momento della sua applicazione tramite i mezzi di applicazione 18, presenta un valore di umidità elevato, sostanzialmente intorno al 70÷80%. La pelle 9 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 viene successivamente sottoposta ad un trattamento termico mediante il suo convogliamento verso opportuni mezzi di trattamento termico 7.

Durante il trattamento termico, sostanzialmente di riscaldamento, la sostanza sintetica 1 1 viene sottoposta a consolidamento/polimerizzazione ed i suoi parametri caratteristici vengono via via modificati.

Secondo l’invenzione, il trattamento termico viene effettuato in modo tale che la sostanza sintetica 1 1 non polimerizzi completamente, cioè in modo che la stessa non risulti completamente asciutta.

Preferibilmente, il trattamento termico viene effettuato in modo tale che alla fine del trattamento la sostanza sintetica 1 1 presenti preferibilmente un valore di umidità assoluta compreso tra 12% e 25%, preferibilmente compreso tra 15% e 23%, più preferibilmente compreso tra 17% e 22% e ancora più preferibilmente pari a 18%.

Con “umidità assoluta” si indica il contenuto di acqua del materiale espresso in percentuale sul peso totale del materiale stesso.

Preferibilmente, il parametro di umidità assoluta desiderato viene ottenuto controllando il tempo di riscaldamento cui è sottoposta la sostanza sintetica 1 1.

In altre realizzazioni, il parametro di umidità assoluta desiderato viene ottenuto controllandolo mediante opportuni mezzi di controllo 1 18 associati ai mezzi di riscaldamento 7, come mostrato schematicamente nella variante realizzativa dell’ impianto 200 di figura 2. L’ impianto 200 di figura 2 differisce dall’impianto 100 di figura 1 solamente per la presenza di tali mezzi di controllo 1 18. Preferibilmente, i mezzi di controllo 1 18 comprendono un misuratore di umidità per materiali solidi atto a rilevare il valore di umidità assoluta della sostanza sintetica 1 1 a valle dei mezzi di riscaldamento 7.

In particolare, il misuratore di umidità utilizzato per rilevare il valore di umidità assoluta della sostanza sintetica 1 1 è costituito dal rilevatore di umidità “AQUA-PICCOLO” della società tedesca KPM (K.P. Mundinger GmbH).

In altre realizzazioni, il valore di umidità assoluta desiderato potrà essere dedotto mediante il controllo di altri parametri significativi, ad esempio mediante il controllo del tempo e della temperatura cui è sottoposta la sostanza sintetica 1 1 durate il trattamento, oppure ancora mediante prove sperimentali atte a mettere a punto empiricamente i parametri di temperatura e tempo cui è sottoposta la sostanza sintetica 1 1.

Secondo un aspetto preferito dell’invenzione, alla pelle 9 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 sottoposta a trattamento termico, come descritto sopra, viene accoppiato un elemento laminare 5.

L’elemento laminare 5 comprende, preferibilmente, un film di supporto 12 ed una sostanza protettiva 4, come mostrato nel dettaglio di figura 1A.

Nella forma realizzativa qui illustrata e descritta, l’elemento laminare 5 viene preferibilmente svolto da un gruppo svolgitore 70 comprendente, preferibilmente, un rullo 71 su cui è avvolto l’elemento laminare 5.

In varianti realizzative, l’elemento laminare comprendente il film di supporto con la sostanza protettiva potrà essere realizzato in un opportuno gruppo di preparazione associato direttamente ed in linea all’impianto stesso 100.

Il film di supporto 12 dell’elemento laminare 5 comprende, preferibilmente, uno strato in poliestere.

In varianti realizzative, il film di supporto potrà essere realizzato con materiali differenti, ad esempio un foglio di carta.

Il film di supporto 12 presenta preferibilmente uno spessore compreso tra i 0,07 mm e i 0,2 mm, più preferibilmente un valore compreso tra i 0,09 mm e i 0, 18 mm e ancora più preferibilmente un valore pari a 0, 12 mm.

La sostanza protettiva 4 comprende preferibilmente una sostanza poliuretanica. Preferibilmente, la sostanza protettiva 4 è trasparente.

In altre realizzazioni, la sostanza protettiva potrà essere costituita da adeguate emulsioni.

La sostanza protettiva 4 presenta preferibilmente uno spessore compreso tra i 0,02mm e i 0,07mm, più preferibilmente un valore compreso tra i 0,03mm e i 0,06mm e ancora più preferibilmente un valore pari a 0,04mm.

In particolare, secondo detto aspetto preferito dell’invenzione, detto accoppiamento viene effettuato in modo tale da porre in contatto lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 associata alla pelle 9 con la sostanza protettiva 4 dell’elemento laminare 5.

L’accoppiamento tra l’elemento laminare 5 e la pelle 9 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 viene realizzato tramite mezzi di accoppiamento, o gruppo di accoppiamento, indicato complessivamente con il numero 19, disposto preferibilmente a valle dei mezzi di trattamento termico 7. Il gruppo di accoppiamento 19 comprende, nel caso di specie, una coppia di cilindri 19a, 19b che agiscono in modo da porre in contatto la sostanza protettiva 4 dell’elemento laminare 5 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 presente sulla superficie superiore 8 della pelle 9.

La coppia di cilindri 19a, 19b agisce preferibilmente in modo da pressare l’elemento laminare 5 contro lo strato di sostanza sintetica 1 1 presente sulla superficie superiore 8 della pelle 9 con una predeterminata forza per unità di superficie e ad una predeterminata temperatura Tl .

Allo scopo la coppia di cilindri 19a, 19 b è posizionabile ad una predeterminata distanza reciproca. Preferibilmente il cilindro superiore 19a è azionato idraulicamente con una predeterminata pressione P I mentre il cilindro inferiore 19b è mantenuto fermo.

Sono inoltre previsti mezzi di riscaldamento per portare l’assieme pressato alla temperatura T I desiderata.

In una forma realizzativa preferita, i mezzi di riscaldamento comprendono dei mezzi di riscaldamento atti a riscaldare la superficie esterna di uno, o entrambi, i cilindri 19a, 19b.

In altre forme realizzative, i mezzi di riscaldamento potranno essere realizzati differentemente, ad esempio prevedendo delle resistenze elettriche in prossimità della zona di accoppiamento o prevedendo il posizionamento dei cilindri aH’ interno di un forno.

Inoltre, la velocità di avanzamento V del nastro trasportatore 17 che fa avanzare l’assieme lungo la direzione rettilinea 22 tra i due cilindri 19a, 19a è opportunamente controllata per favorire il corretto accoppiamento reciproco della sostanza protettiva 4 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1.

Preferibilmente, la detta pressione P I di azionamento presenta un valore compreso tra 5 atm e 40 atm, più preferibilmente un valore compreso tra 10 atm e 25 atm e ancora più preferibilmente un valore pari a 15 atm.

Preferibilmente, la detta temperatura TI presenta un valore compreso tra 90 °C e 120 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 95 °C e 1 10 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 100 °C.

Preferibilmente, la velocità di avanzamento V del nastro trasportatore 17 presenta un valore compreso tra 5 m/minuto e 10 m/minuto.

In una forma di realizzazione preferita, ad esempio, i mezzi di riscaldamento 7 comprendono un forno lungo 10m ad una temperatura di 120°C ed il nastro trasportatore 17 avanza ad una velocità di 8 m/minuto all’interno del forno 7.

In un’altra forma di realizzazione preferita, ad esempio, il nastro trasportatore è opportunamente sagomato e compie due giri all’interno di un forno lungo 10 m ad una velocità di 10 m/minuto con il forno ad una temperatura di 100°C.

Secondo un aspetto preferito dell’invenzione, l’assieme comprendente la pelle 9 con lo strato 10 di sostanza sintetica I l e l’elemento laminare 5 comprendente il film di supporto 12 con la sostanza protettiva 4, indicato in fig. 1E, viene convogliato a mezzi di goffratura, o gruppo di goffratura, indicato complessivamente con il numero 20, disposto preferibilmente a valle dei mezzi di accoppiamento 19. Il gruppo di goffratura 20 comprende, preferibilmente, una coppia di cilindri 20a, 20b che agiscono in modo da pressare reciprocamente la sostanza protettiva 4 dell’elemento laminare 5 e lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 presente sulla superficie superiore 8 della pelle 9.

Inoltre, preferibilmente, in accordo ad un aspetto vantaggioso della presente invenzione, il cilindro 20a che contatta l’elemento laminare 5, vale a dire il cilindro superiore 20a in figura 1 , presenta la superficie esterna goffrata 102, come mostrato schematicamente nel particolare di figura 1D.

La coppia di cilindri 20a, 20b agisce preferibilmente in modo da pressare l’elemento laminare 5 contro lo strato di sostanza sintetica 1 1 presente sulla superficie superiore 8 della pelle 9 con una predeterminata forza per unità di superficie e ad una predeterminata temperatura T2.

Allo scopo la coppia di cilindri 20a, 20b è posizionabile ad una predeterminata distanza reciproca. Preferibilmente il cilindro superiore 20a è azionato idraulicamente con una predeterminata pressione P2 mentre il cilindro inferiore 20b è mantenuto fermo.

Sono inoltre previsti mezzi di riscaldamento per portare l’assieme pressato alla temperatura T2 desiderata.

In una forma realizzativa preferita, i mezzi di riscaldamento comprendono dei mezzi di riscaldamento atti a riscaldare la superficie esterna di uno, o entrambi, i cilindri 20a, 20b.

In altre forme realizzative, i mezzi di riscaldamento potranno essere realizzati differentemente, ad esempio prevedendo delle resistenze elettriche in prossimità della zona di goffratura o prevedendo il posizionamento dei cilindri all’ interno di un forno.

Preferibilmente, la detta pressione P2 di azionamento presenta un valore compreso tra 30 atm e 80 atm, più preferibilmente un valore compreso tra 50 atm e 70 atm e ancora più preferibilmente un valore pari a 60 atm.

Preferibilmente, la detta temperatura T2 presenta un valore compreso tra 100 °C e 180 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 1 10 °C e 150 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 130 °C.

Secondo l’invenzione, durante la detta fase di pressatura grazie all’umidità assoluta della sostanza sintetica 1 1 e la presenza dello strato di sostanza protettiva 4, sullo strato di sostanza sintetica 1 1 stesso vengono riprodotte le caratteristiche morfologiche impresse sulla superficie goffrata 102 del cilindro 20a. Sullo strato di sostanza sintetica 1 1 viene di fatto impresso in negativo il disegno definito dalla superficie goffrata 102 del cilindro 20a.

L’umidità assoluta della sostanza sintetica 1 1 conferisce una consistenza tale da consentire la riproduzione del disegno della superficie goffrata 102 del cilindro sulla sostanza sintetica 1 1 stessa. Contestualmente, lo strato di sostanza protettiva 4 impedisce che la sostanza sintetica 1 1 si attacchi al film di supporto 12. Lo strato di sostanza protettiva 4 si trasferisce inoltre preferibilmente al di sopra dello strato 10 di sostanza sintetica 1 1. All’uscita del gruppo di goffratura 20, pertanto, si avrà un semilavorato 40, visibile in dettaglio ad esempio in figura 1 F, comprendente lo strato di pelle 9, lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 impresso col disegno desiderato, lo strato di sostanza protettiva 4 e il film di supporto 12.

Durante la pressatura, lo strato di sostanza sintetica 1 1 subisce inoltre un ulteriore processo di polimerizzazione, per effetto del riscaldamento, verso la consolidazione completa. Vantaggiosamente e preferibilmente, il semilavorato 40 viene sottoposto ad una ulteriore operazione volta a favorire la polimerizzazione e/o l’ asciugatura completa ed a consolidare ulteriormente lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 sulla pelle 9 oltre che il film di sostanza protettiva 4.

Tale operazione comprende preferibilmente una operazione di riscaldamento ad una predeterminata temperatura T5 della sostanza sintetica 1 1 e della sostanza protettiva 4.

Tale operazione comprende preferibilmente l’ impiego di ulteriori mezzi di riscaldamento 21 , ad esempio un forno.

Preferibilmente, la detta temperatura T5 presenta un valore compreso tra 80 °C e 130 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 90 °C e 1 10 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 95 °C.

In varianti realizzative, tuttavia, tali ulteriori -mezzi di riscaldamento potrebbero non essere presenti.

In tal caso la fase di consolidamento può avvenire a temperatura ambiente, in un tempo ovviamente superiore rispetto al caso di presenza degli ulteriori mezzi di riscaldamento.

All’uscita degli ulteriori mezzi di riscaldamento 21 , si avrà pertanto il prodotto costituito dalla pelle 9 provvista del film nobilitante F, costituito dallo strato 10 di sostanza sintetica I l e dalla sostanza protettiva 4, ed infine il film si supporto 12.

A valle dei mezzi di riscaldamento 21 ed in prossimità della zona di scarico 131 si individua, preferibilmente, una unità di separazione 50 atta a separare dal prodotto 1 il film di supporto 12 per essere preferibilmente avvolto su di un apposito cilindro avvolgitore 51 e recuperato per un suo eventuale riutilizzo.

All’uscita dell’unità di separazione 50 si avrà, pertanto, il prodotto finale desiderato 1 costituito dal supporto laminare 9 (pelle) provvisto del film nobilitante F costituito dallo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 e dalla sostanza protettiva 4.

Vantaggiosamente, il prodotto finale 1 sarà costituito da una pelle piacevole al tatto e morbida senza la necessità di ulteriori fasi di palissonatura o bottalatura previste nei metodi tradizionali di tipo noto.

Eventualmente, il prodotto finale 1 per esigenze clientelari potrà essere sottoposto ad ulteriori fasi di lavorazioni per dare opacità e/o lucentezza e/o pastosità desiderata.

Ancora vantaggiosamente, le fasi per l’ottenimento del prodotto finale 1 risultano ridotte rispetto ai sistemi di tipo noto. Inoltre, tutte le fasi di realizzazione del prodotto possono essere realizzate all’interno del medesimo impianto 100, senza dover ricorrere a spostamenti e/o stoccaggi e/o trasporto presso terzi per effettuare altre lavorazioni. Ciò aumenta la velocità di produzione del prodotto e ne riduce quindi i costi di produzione.

Nella forma realizzativa descritta, inoltre, rimpianto 100 consente di ottenere un processo di lavorazione in continuo, con particolare beneficio in termini di velocità di produzione, di ridotto ingombro dell’impianto e quindi di minori costi di produzione e/o di realizzazione dell’impianto.

In particolare, nell’impianto 100 secondo la preferita forma realizzativa, il gruppo di accoppiamento 19 ed il gruppo di goffratura 20 che uniscono lo strato laminare 5 alla pelle 9 con lo strato di sostanza sintetica 1 1 agiscono in modo da effettuare le operazioni di accoppiamento, pressatura e trattamento termico in modo continuo mentre i cilindri 19a, 19b, 20a, 20b ruotano ed il nastro trasportatore 17 avanza. Il controllo dei suddetti parametri di velocità V, pressioni PI , P2 e temperature Tl , T2 agiscono poi, come detto sopra, in modo determinante sulle caratteristiche desiderate per il prodotto finale 1 .

Nella forma realizzativa preferita mostrata e descritta con riferimento alla figura 1 , la fase di accoppiamento dell’elemento laminare 5 alla pelle 9 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 avviene in un momento precedente alla fase di pressatura.

In una variante realizzativa, tuttavia, tali fasi del metodo potranno essere realizzate sostanzialmente contemporaneamente.

A titolo di esempio e con riferimento alla variante realizzativa dell’impianto 300 di figura 3, la fase di accoppiamento e goffratura dell’elemento laminare 5 sulla la pelle 9 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 avviene contemporaneamente in un gruppo di accoppiamento e goffratura a 320.

Allo scopo, il gruppo di accoppiamento e goffratura 320 comprende due cilindri rotanti 320a, 320b che, preferibilmente, agiscono in modo da accoppiare e pressare reciprocamente la sostanza protettiva 4 dell’elemento laminare 5 e lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 presente sulla superficie superiore 8 della pelle 9.

Preferibilmente, il cilindro 320a che contatta l’elemento laminare 5, vale a dire il cilindro superiore 320a di figura, presenta la superficie esterna goffrata 302, come mostrato schematicamente nel particolare di figura 3D.

La coppia di cilindri 320a, 320b agisce preferibilmente in modo da pressare l’elemento laminare 5 contro lo strato di sostanza sintetica 1 1 presente sulla superficie superiore 8 della pelle 9 con una predeterminata forza per unità di superficie e ad una predeterminata temperatura T3.

Allo scopo la coppia di cilindri 320a, 320b è posizionabile ad una predeterminata distanza reciproca. Preferibilmente il cilindro superiore 320a è azionato idraulicamente con una predeterminata pressione P3 mentre il cilindro inferiore 320b è mantenuto fermo.

Sono inoltre previsti mezzi di riscaldamento per portare l’assieme pressato alla temperatura T3 desiderata,

In una forma realizzativa preferita, i mezzi di riscaldamento comprendono dei mezzi di riscaldamento atti a riscaldare la superficie esterna di uno, o entrambi, i cilindri 320a, 320b.

In altre forme realizzative, i mezzi di riscaldamento potranno essere realizzati differentemente, ad esempio prevedendo delle resistenze elettriche in prossimità della zona di accoppiamento o prevedendo il posizionamento dei cilindri all’ interno di un forno.

Preferibilmente, la detta pressione P3 di azionamento presenta un valore compreso tra 10 atm e 60 atm, più preferibilmente un valore compreso tra 15 atm e 40 atm e ancora più preferibilmente un valore pari a 20 atm.

Preferibilmente, la detta temperatura T3 presenta un valore compreso tra 60 °C e 120 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 80 °C e 1 10 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 90 °C.

Secondo l’invenzione, durante la detta fase di accoppiamento e goffratura grazie all’umidità assoluta della sostanza sintetica 1 1 e la presenza dello strato di sostanza protettiva 4, sullo strato di sostanza sintetica 1 1 stesso vengono riprodotte le caratteristiche morfologiche impresse sulla superficie goffrata 302 del cilindro 320a. Sullo strato di sostanza sintetica 1 1 viene di fatto impresso in negativo il disegno definito dalla superficie goffrata 302 del cilindro 320a.

Nelle forme realizzative descritte in precedenza, rimpianto consente di ottenere un processo di lavorazione in continuo, con particolare beneficio in termini di velocità di produzione, di ridotto ingombro dell’impianto e quindi di minori costi di produzione e/o di realizzazione dell’impianto.

In particolare, nell’impianto secondo le preferite forme realizzative, il gruppo di accoppiamento e/o il gruppo di goffratura consentono una lavorazione in modo continuo.

In particolare, ciò è ottenuto grazie alla presenza dei cilindri. In varianti realizzative, tuttavia, una o più fasi del metodo potranno essere realizzate in momenti differenti.

A titolo di esempio e con riferimento alla variante realizzativa dell’impianto 400 di figura 4, la lavorazione può avvenire in modo non continuo e preferibilmente la superficie goffrata 402 appartiene ad una unità di goffratura 420 comprendente una pressa lineare, preferibilmente verticale. Preferibilmente, la parte dell’unità di goffratura 420 che contatta l’elemento laminare 5, vale a dire la parte superiore 420a dell’unità di goffratura 420, presenta la superficie esterna goffrata 402, come mostrato schematicamente nel particolare di figura 4D.

L’unità di goffratura 420 agisce preferibilmente in modo da pressare l’elemento laminare 5 contro lo strato di sostanza sintetica 1 1 presente sulla superficie superiore 8 della pelle 9 con una predeterminata forza per unità di superficie e ad una predeterminata temperatura T4.

Allo scopo le parti della pressa 420a, 420b sono posizionabili ad una predeterminata distanza reciproca. Preferibilmente la parte superiore della pressa 420a è azionata idraulicamente con una predeterminata pressione P4 mentre la parte inferiore 420b è ferma.

Sono inoltre previsti mezzi di riscaldamento per portare l’assieme pressato alla temperatura T4 desiderata.

In una forma realizzativa preferita, i mezzi di riscaldamento comprendono dei mezzi di riscaldamento atti a riscaldare la superficie esterna di una, o entrambe, le parti dell’unità di goffratura 420.

In altre forme realizzative, i mezzi di riscaldamento potranno essere realizzati differentemente, ad esempio prevedendo delle resistenze elettriche in prossimità della zona di accoppiamento o prevedendo il posizionamento dell’unità di goffratura all’interno di un forno.

Preferibilmente, la detta pressione P4 di azionamento presenta un valore compreso tra 20 atm e 80 atm, più preferibilmente un valore compreso tra 30 atm e 60 atm e ancora più preferibilmente un valore pari a 50 atm.

Preferibilmente, la detta temperatura T4 presenta un valore compreso tra 100 °C e 150 °C, più preferibilmente un valore compreso tra 1 10 °C e 140 °C e ancora più preferibilmente un valore pari a 130 °C.

Secondo l’invenzione, durante la detta fase di pressatura grazie all’umidità assoluta della sostanza sintetica 1 1 e la presenza dello strato di sostanza protettiva 4, sullo strato di sostanza sintetica 1 1 stesso vengono riprodotte le caratteristiche morfologiche impresse sulla superficie goffrata 402 della parte superiore 420a dell’unità di goffratura 420. Sullo strato di sostanza sintetica 1 1 viene di fatto impresso in negativo il disegno definito dalla superficie goffrata 402.

Ovviamente in tale forma realizzativa, durante la fase di pressatura il nastro trasportatore 27 verrà bloccato per consentire il trattamento tramite l’unità di goffratura 420, per poi proseguire con il successivo assieme.

In figura 5 è mostrato un particolare di una variante realizzativa dell’impianto 500 secondo la presente invenzione.

L’impianto 500 differisce dall’impianto 100 descritto con riferimento alla figura 1 per il fatto che tra il gruppo di accoppiamento 19 ed il gruppo di goffratura 20 è interposto un gruppo di tensionamento 520.

Il gruppo di tensionamento 520 assolve al compito di tendere in modo opportuno gli strati dell’assieme comprendente la pelle 9 con lo strato 10 di sostanza sintetica 1 1 e l’elemento laminare 5 comprendente il film di supporto 12 con la sostanza protettiva 4, prima del suo convogliamento al gruppo di goffratura 20.

Preferibilmente, il gruppo di tensionamento 520 comprende un sistema a ballerino. In figura è indicato il rullo di controllo 521 di tale sistema che consente di controllare la tensione sull’assieme in lavorazione.

Vantaggiosamente, con il metodo e impianto secondo la presente invenzione il prodotto finale è ottenuto impiegando temperature e pressioni completamente diverse ed inferiori rispetto a quanto previsto nei sistemi di tipo noto. Ciò permette di non intaccare in alcun modo la morbidezza e lo spessore del supporto laminare costituito dalla pelle da nobilitare.

Si noti che in tutte le forme realizzative sopra descritte o comunque previste dalla presente invenzione, i valori della pressione e/o della temperatura potranno non essere costanti o sostanzialmente costanti, ma fatti variare secondo opportune funzioni variabili nel tempo per meglio polimerizzare e stabilizzare la sostanza sintetica (resina).

Per quanto concerne il supporto laminare 9, esso potrà anche essere indifferentemente costituito anche da un elemento tessile, naturale o sintetico o da una pelle naturale anche del tipo fiore.

Inoltre, in un’ulteriore variante esecutiva, i mezzi di applicazione 18 potranno comprendere anche un’unità per la rilevazione della forma geometrica della superficie dell’elemento di supporto 9.

Tale unità, sostanzialmente di tipo noto, comprende sistemi per l’acquisizione e l’elaborazione di immagini che cooperano con un’unità di controllo per comandare l’attivazione e la disattivazione dei mezzi di applicazione 18, minimizzando così il consumo della sostanza sintetica 1 1 applicata.

E chiaro che la sopra descritta disposizione dei gruppi è ovviamente data a titolo puramente indicativo poiché le parti ed i mezzi che eseguono le varie operazioni possono essere differenti e più d'uno, nonché essere inseriti in un numero qualsiasi all’interno dell’impianto.

Ad esempio, il numero dei mezzi di trattamento termico e/o il numero dei mezzi di riscaldamento potranno variare.

Va osservato inoltre che, tra le varie parti dell’impianto possono essere anche disposti ulteriori dispositivi o macchine atte a realizzare lavorazioni od effetti particolari.

E chiaro che eventuali modiche all’impianto concernenti l’installazione di un numero diverso di mezzi od unità, differente da quello descritto, sono comunque da intendersi tutte protette dalla presente invenzione.

Da quanto detto è chiaro che il metodo e rimpianto proposto permettono di raggiungere gli scopi prefissi.

In particolare è chiaro che la soluzione proposta permette di realizzare un prodotto del tipo sopra descritto migliorando la morbidezza e la gradevolezza al tatto e riducendo i costi di produzione.

Vantaggiosamente, il metodo secondo la presente invenzione consente di ottenere le desiderate caratteristiche estetiche/disegno sulla superficie in vista del prodotto impiegando una opportuna superficie goffrata, preferibilmente un cilindro goffrato.

Vantaggiosamente, le caratteristiche estetiche/disegno sulla superficie in vista del prodotto potranno essere variate di volta in volta semplicemente sostituendo la superficie goffrata nell’impianto, ad esempio il cilindro goffrato.

Quantunque l’invenzione sia stata descritta facendo riferimento alle allegate tavole da disegno, essa potrà subire modifiche in fase di realizzazione, tutte rientranti nel medesimo concetto inventivo espresso dalle rivendicazioni di seguito riportate e pertanto protette dal presente brevetto.

Claims

RIVENDICAZIONI 1 ) Metodo per la realizzazione di finta pelle o pelle nobilitata (1 ) comprendente un supporto laminare (9) ed uno strato nobilitante (F) caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - applicare su di una superficie (8) di detto supporto laminare (9) almeno uno strato ( 10) di una sostanza sintetica ( 1 1); - applicare su di una superficie di un film di supporto (2) almeno uno strato di una sostanza protettiva (4); - trattare detto almeno uno strato ( 10) di detta sostanza sintetica ( 1 1) in modo che detta sostanza sintetica (1 1 ) presenti un valore di umidità assoluta compreso tra 12% e 25%; - accoppiare detto film di supporto (2) con detta sostanza protettiva (4) a detto supporto laminare (9) con detto strato (10) di sostanza sintetica ( 1 1) in modo da porre a contatto detta sostanza protettiva (4) con detta sostanza sintetica ( 1 1); - goffrare detto strato di sostanza sintetica (1 1 ) applicando una predeterminata forza per unità di superficie a detto film di supporto (2) e/o a detto supporto laminare (9) tramite l’utilizzo di una superficie goffrata ( 102; 302; 402) che viene posta a contatto a detto film di supporto (2) in modo da pressare detta sostanza protettiva (4) contro detta sostanza sintetica ( 1 1 ) ed in modo tale che le caratteristiche morfologiche impresse in detta superficie goffrata (102; 302; 402) vengano riprodotte su detto strato di sostanza sintetica (1 1 ); - consolidare l’unione di detta sostanza protettiva (4) e detta sostanza sintetica ( 1 1 ); - rimuovere detto film di supporto (2) da detto almeno uno strato di detta sostanza protettiva (4).
2) Metodo secondo la rivendicazione 1) caratterizzato dal fatto che detto valore di umidità assoluta è compreso tra 15% e 23%, più preferibilmente compreso tra 17% e 22% e ancora più preferibilmente pari a 18%.
3) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di trattare detto almeno uno strato ( 10) di detta sostanza sintetica ( 1 1) in modo che detta sostanza sintetica (1 1 ) presenti detto valore di umidità assoluta è ottenuta riscaldando detta sostanza sintetica ( 1 1 ).
4) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di consolidamento comprende una fase di riscaldamento ad una temperatura (T5) di detta sostanza protettiva (4) e detta sostanza sintetica ( 1 1 ).
5) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di goffratura è realizzata successivamente a detta fase di accoppiamento.
6) Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta fase di accoppiamento viene realizzata attraverso una fase di pressatura di detto film di supporto (2) con detta sostanza protettiva (4) contro detto supporto laminare (9) con detto strato di sostanza sintetica ( 1 1 ).
7) Metodo secondo la rivendicazione 5 o 6, caratterizzato dal fatto che detta fase di accoppiamento comprende una fase di riscaldamento ad una temperatura (Tl ) di detta prima sostanza (4) e detta seconda sostanza ( 1 1).
8) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 7, caratterizzato dal fatto che detta fase di goffratura comprende una fase di riscaldamento ad una temperatura (T2) di detta prima sostanza (4) e detta seconda sostanza ( 1 1 ).
9) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che tra detta fase di accoppiamento e detta fase di goffratura viene realizzata una fase di tensionamento di detto film di supporto (2) con detta sostanza protettiva (4) e detto supporto laminare (9) con detto strato di sostanza sintetica ( 1 1).
10) Impianto ( 100; 200; 300; 400; 500) per la realizzazione di finta pelle o pelle nobilitata ( 1) comprendente un supporto ninare (9) ed uno strato nobilitante (F), caratterizzato 1 fatto che detto impianto comprende: mezzi di alimentazione (70) di un film di supporto (2) su cui è applicato almeno uno strato di una sostanza protettiva (4); mezzi di applicazione (18) di almeno uno strato di una sostanza sintetica (1 1 ) su di almeno una superficie (8) di detto supporto laminare (9); mezzi di trattamento (7) di detto almeno uno strato (10) di detta sostanza sintetica ( 1 1 ) atti a diminuire il valore di umidità assoluta di detta sostanza sintetica (1 1 ); mezzi di accoppiamento ( 19; 320) atti ad accoppiare detto film di supporto (2) con detta sostanza protettiva (4) a detto supporto laminare (9) con detto strato ( 10) di sostanza sintetica (1 1) in modo da porre a contatto detta sostanza protettiva (4) con detta sostanza sintetica ( 1 1); mezzi di goffratura (20; 320; 420) atti ad applicare una predeterminata forza per unità di superficie a detto film di supporto (2) e/o a detto supporto laminare (9) in modo da pressare detta sostanza protettiva (4) contro detta sostanza sintetica (1 1 ), detti mezzi di goffratura (20; 320; 420) comprendendo una superficie goffrata (102; 302; 402) che viene posta a contatto a detto film di supporto (2) in modo tale che le caratteristiche morfologiche impresse in detta superficie goffrata ( 102; 302; 402) vengano riprodotte su detto strato ( 10) di sostanza sintetica ( 1 1 ). 1 1) Impianto (500) secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di tensionamento (520) tra detti mezzi di accoppiamento ( 19) e detti mezzi di goffratura (20) per detto film di supporto (2) con detta sostanza protettiva (4) e detto supporto laminare (9) con detto strato di sostanza sintetica ( 1 1 ). 12) Finta pelle o pelle nobilitata ( 1 ) comprendente un supporto laminare (9) ed uno strato nobilitante (F) ottenuta con il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 9 oppure con l’impianto secondo la rivendicazione 10 o 1 1.