IT201700010427A1 - Magazzino automatico modulare per lo stoccaggio di prodotti industriali - Google Patents

Description

“MAGAZZINO AUTOMATICO MODULARE PER LO STOCCAGGIO DI PRODOTTI INDUSTRIALI”

CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente invenzione riguarda un magazzino automatico modulare ad assetto verticale per lo stoccaggio di prodotti ed articoli tipicamente ad impiego industriale.

Più precisamente l’invenzione riguarda un magazzino automatico modulare composto da una pluralità di unità di stoccaggio ad assetto verticale ciascuna delle quali comprendente una pluralità di piani in cui sono disposti “cassetti” scorrevoli su guide, ciascuno dei quali può essere singolarmente prelevato da una unità mobile di controllo e gestione del sistema che consente il riempimento ed il prelievo degli articoli o prodotti contenuti in ciascun cassetto.

Il magazzino automatico modulare secondo l’invenzione intende risolvere le problematiche riscontrate utilizzando i tradizionali magazzini automatici, ossia problematiche che derivano dalla eventuale variazione del numero di moduli utilizzati nei sistemi dedicati che comportano una progettazione ed una modalità costruttiva e conseguente gestione praticamente impossibile da modificare.

Il presente trovato è vantaggiosamente applicato nel settore dei sistemi di immagazzinamento e stoccaggio di beni e/o componenti classificati a gestione automatica utilizzabili in ambito industriale nonché nelle attività di produzione di linea come assemblaggi e produzioni secondo le tecniche di produzione flessibile.

STATO DELLA TECNICA

È noto nel settore industriale l’utilizzo di magazzini automatici impiegati per l’immagazzinamento, ovvero lo stoccaggio ed il prelievo, di prodotti industriali contenuti all’interno di cassetti disposti su vari livelli che possono essere inseriti od estratti dai rispettivi alloggiamenti per il loro utilizzo, ove richiesto ad esempio per l’assemblaggio di articoli da commercializzare o il loro prelievo.

In particolare i tradizionali magazzini automatici verticali ad oggi conosciuti comprendono almeno un magazzino, ovvero una sorta di scaffale formato da montanti e pareti verticali tra cui è posta una serie di guide orizzontali sovrapposte nelle quali alloggiano rispettivi ripiani, o cassetti, o mensole, predisposti per contenere i prodotti industriali da utilizzare nell’attività produttiva alla quale sono dedicati.

I ripiani orizzontali o cassetti sono posti sulle guide orizzontali collocate a distanze predefinite sulle fiancate verticali che si elevano a partire da un piano di fondo per terminare nella parte più in alto con un tetto che li unisce.

La maggior parte dei magazzini automatici oggi conosciuti utilizza una tecnologia che consente di movimentare i vari ripiani verso una zona di carico e scarico, denominata “baia” che permette agli operatori di accedere al cassetto richiamato, tecnologia basata su sistemi di traslazione orizzontale e verticale che si muovono lungo corridoi di stoccaggio su più livelli.

In particolare detti sistemi di traslazione si muovono lungo corridoi posti frontalmente a ciascuna unità a magazzino ed in alcuni casi comprendono mezzi per il posizionamento ed il prelievo dei componenti all’interno dei cassetti, od in altri casi consentono il prelievo dei singoli cassetti e la loro movimentazione verso le zone di carico/scarico.

La tecnica nota è pure a conoscenza di sistemi semiautomatici per la gestione del carico e dello scarico dei componenti stoccati nel magazzino.

Questi sistemi che sono essenzialmente atti ad agevolare il lavoro manuale degli operatori addetti al magazzino, fanno solitamente uso di un particolare dispositivo di movimentazione e di gestione automatica che comprende una navetta auto alimentata che viene collocata all’interno del corridoio di stoccaggio.

La navetta è atta a movimentare i componenti stoccati od i cassetti di contenimento all’interno del singolo corridoio evitando così l’utilizzo del carrello elevatore che, altrimenti, necessiterebbe dello svuotamento dei corridoi sottostanti come avviene in una normale unità di immagazzinamento, rendendo così disponibili singolarmente, al prelievo o al carico, tutte le linee esistenti nel magazzino.

Una delle soluzioni che prevedono l’utilizzo di un impianto di stoccaggio di prodotti è oggetto di brevetto EP2542485 che intende risolvere problematiche inerenti alla stabilità dei magazzini automatici verticali noti che soffrivano dell’effetto di deformazioni indotte dal carico e la successiva perdita di allineamento necessario per il corretto inserimento dei cassetti o vassoi.

Secondo tale soluzione è proposto un magazzino a gestione automatica per lo stoccaggio di prodotti nel quale la zona affacciata all’elevatore sia libera da travi di collegamento delle fiancate.

Questa soluzione prevede in pratica l’adozione di un sistema di movimentazione nel quale e ciascuna estremità del telaio dell’elevatore è scorrevolmente accoppiata per mezzo di ruote con un montante sagomato di ciascun magazzino in corrispondenza della sua rispettiva superficie di rotolamento in modo da definire un collegamento mobile trasversale tra le fiancate opposte dell’intera struttura, impedendo così che la distanza tra i montanti opposti aumenti.

Lo stato dell’arte richiede in definitiva che le scaffalature del magazzino vengano dimensionate anche in funzione dei sistemi e dei dispositivi di movimentazione che verranno impiegati.

La presente invenzione intende affrontare e risolvere il problema che deriva dalla difficoltà ed onerosità, se non in certi casi persino alla impossibilità, di adeguare un magazzino esistente alle esigenze di numero, dimensioni e tipo di magazzini e relative movimentazioni che possono variare anche nel tempo.

In genere dovendo affrontare queste esigenze, è necessario riprogettare e ridimensionare l’intera struttura del magazzino per consentire di impiegare sistemi di movimentazione diversi da quelli per cui il magazzino è stato inizialmente concepito, progettato e dimensionato.

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si propone uno degli scopi che consiste nell’introduzione di un nuovo sistema di movimentazione delle unità di carico e scarico di un magazzino modulare atto a sfruttare la medesima unità di movimentazione, che sia cioè in grado di eliminare gli inconvenienti sopra evidenziati.

L’invenzione si propone in particolare di fornire un sistema di movimentazione nel quale non è necessaria una progettazione ma solamente una eventuale integrazione di componenti aggiuntivi standardizzati che permettono l'espansione del sistema stesso.

Inoltre il sistema di movimentazione per magazzini automatici secondo l’invenzione permette di scambiare i cassetti dei magazzini di lato permettendo quindi una disposizione libera dei vari moduli potendo "disegnare" forme o riempiendo lo spazio nella maniera desiderata.

Una funzionalità molto importante del sistema di movimentazione per magazzini automatici secondo l’invenzione è l'indipendenza operativa di ogni magazzino, infatti nel caso siano in corso trasferimenti di cassetti nel sistema gli elevatori preposti al prelievo e movimentazione dei cassetti interni, che possono lavorare in parallelo alle attività di trasferimento, aumentando l'efficienza operativa.

Nei casi attualmente sul mercato esiste un unico elevatore che deve terminare il proprio ciclo prima di essere disponibile per altre movimentazioni.

Ciò è ottenuto mediante un sistema di movimentazione per magazzini automatici secondo l’invenzione le cui caratteristiche sono descritte nella rivendicazione principale.

Le rivendicazioni dipendenti della soluzione in oggetto delineano forme di realizzazione vantaggiose dell’invenzione.

I principali vantaggi di questa soluzione riguardano la possibilità di utilizzare magazzini che possono rimanere singoli o essere connessi in modo modulare ad altri dello stesso tipo, sfruttando un concetto di modularità che permette una crescita graduale dell'impianto a seconda delle esigenze.

Ulteriore e conseguente vantaggio offerto dal sistema di movimentazione secondo l’invenzione riguarda il fatto che i magazzini aggiunti possono anche non aver baie di carico in quanto il cassetto con i particolari richiesti dall'operatore può raggiunge lo stesso in una baia principale oppure nella baia dove sono stati richiesti.

Di fatto con il sistema secondo l’invenzione l'operatore non si muove ma il sistema di trasporto interno dei cassetti lo raggiunge dove esso si trova.

Una applicazione tipica di questo concetto sono le linee di produzione flessibili dove nel rispetto del sistema di produzione vengono eliminati sprechi legati allo spostamento degli operatori, alla movimentazione delle merci con carrelli, e di occupazione di superficie ottimizzando gli spazi anche in verticale.

A differenza di altri sistemi noti, il sistema di magazzini secondo l’invenzione consente di migliorare l'occupazione della cubatura dei siti dove sono installati.

Il sistema secondo l’invenzione consente, in opzione, che la gestione visuale avvenga tramite ricerca elettronica e con sistemi di visione artificiale. I cassetti vengono in fatti scansionati e fotografati in modo che una ricerca di codici possa essere fatta sia via imputazione del codice che visuale, portando alla vista a monitor il cassetto nell'ultima versione, ossia l’ultima volta che è stato riposizionato nel suo comparto di stoccaggio.

Secondo l’invenzione è previsto che tutto l'apparato elettronico sia modulare (come i magazzini) con connessione via cavo, ottenendo una sorta di gestione “plug and play”. Questo consente che le liste di prelievo possano essere gestite in modo che tutti i particolari richiesti nelle stesse siano portati in vari step al richiedente senza che egli si debba spostare nei pressi di altre baie.

In questo modo si può sfruttare meglio la cubatura e l'operatore non deve percorrere i corridoi del “supermarket” aziendale o della linea di magazzini “stand alone” alla ricerca dei componenti necessari (riduzione del movimento umano) nonché non sono necessari mezzi di trasporto delle merci (trans-pallet, carrelli) in quanto i componenti richiesti arrivano direttamente nella posizione, o baia, ossia zona di carico e scarico, desiderata dal richiedente.

Ulteriormente secondo l’invenzione è previsto che la disposizione di magazzini possa essere concepita in maniera da riempire al meglio lo spazio in pianta, generando forme libere nel rispetto delle posizioni di interfacciamento, oppure generare riempimenti pressoché totali dello spazio disponibile creando cubature di magazzinaggio per continua aggiunta di moduli, ottimizzando in questo modo la superficie occupata.

Secondo l’invenzione è pure prevista la possibilità di realizzare un magazzino cieco, ossia magazzini che si possono trovare inglobati o circondati da altri magazzini. Questo comporta una riduzione dei costi degli stessi in quanto vi è la possibilità di razionalizzare anche l'utilizzo delle pannellature di chiusura, che in questo caso risultano non più necessarie.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Altre caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti, alla lettura della descrizione seguente di una forma di realizzazione dell’invenzione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con l'ausilio dei disegni illustrati nelle tavole allegate, in cui:

- le figure 10 e 11 rappresentano due viste schematiche rispettivamente di fronte ed in prospetto relative ad un modulo singolo di magazzino, che assieme ad altri moduli singoli viene utilizzato nel sistema di magazzini secondo l’invenzione;

- la figura 12 è una vista in prospettiva esemplificativa di un modulo multiplo di magazzino verticale combinato secondo l’invenzione, che può essere collegato con i magazzini adiacenti;

- la figura 13 è una vista schematica frontale di un magazzino a moduli multipli affiancati che possono essere disposti secondo qualsiasi layout ed impiegabili come sistema logistico modulare integrato secondo l’invenzione;

- la figura 14 ne rappresenta una vista schematica in pianta;

- le figure 15 e 16 illustrano ulteriori viste schematiche in prospettiva ed in parziale esploso di un modulo di magazzino interessato dal sistema di gestione modulare secondo l’invenzione;

- la figura 17 è una vista prospettica in parziale esploso di una coppia di magazzini affiancati in cui lo scambio dei cassetti avviene lungo il piano frontale attraverso dispositivi di scambio;

- le figure 18 e 19 rappresentano viste schematiche di fronte ed in dettaglio evidenzianti la modalità di sollevamento di un cassetto per scambi laterali dell’elevatore in posizione a terra per modalità scambio;

- le figure da 20 a 24 rappresentano viste schematiche rispettivamente di fronte, in pianta, in prospettiva e particolareggiate, relative ad una versione di elevatore per magazzini secondo l’invenzione che prevede di poter scambiare cassetti lateralmente a qualsiasi quota e che sfrutta rulli di traslazione installati a bordo dell’elevatore stesso;

- le figure da 25 a 28 rappresentano viste schematiche rispettivamente di fronte, in pianta, in prospettiva e particolareggiate, relative ad una versione di elevatore per magazzini secondo l’invenzione che prevede di poter scambiare cassetti lateralmente a qualsiasi quota utilizzando una cinghia o catena con facchini che ne permettono il trasporto;

- le figure da 29 a 35 rappresentano viste schematiche rispettivamente di fronte, in pianta, in prospettiva e particolareggiate, relative ad una versione di elevatore per magazzini secondo l’invenzione che prevede lo scambio dei cassetti lateralmente a qualsiasi quota utilizzando un sistema del tipo a cremagliera;

- le figure da 36 a 39 rappresentano viste schematiche evidenzianti possibili combinazioni o layout di magazzini che possono assumere infinite disposizioni in pianta, o con diverse altezze o diverse collocazioni della baia di carico.

DESCRIZIONE DI UNA FORMA DI REALIZZAZIONE DELL’INVENZIONE Facendo riferimento alle figure allegate, ed inizialmente in particolare alle figure 10 ed 11, con il numero 30 si indica generalmente un modulo singolo di magazzino verticale semplice che risulta presentare una forma a parallelepipedo ad assetto verticale comprendente quattro fianchi, a due a due opposti sostenuti da rispettivi montanti verticali, che si elevano a partire da un piano di appoggio inferiore.

Con riferimento alla figura 12 è previsto che, secondo l’invenzione, un modulo singolo 30 di magazzino verticale possa essere accostato ad altri magazzini singoli adiacenti, formando una rete di magazzini con i quali è possibile, mediante moduli di scambio interni, movimentare i cassetti in qualsiasi magazzino.

In particolare all’interno del magazzino 30 può essere prelevato un componente che potrà essere gestito da qualsiasi postazione e non necessariamente dal magazzino ove è contenuto.

Facendo riferimento alla figura 16, ciascun magazzino 30 comprende dunque una serie di fianchi strutturali 31 ad assetto verticale a loro volta dotati di sedi o guide orizzontali per l’introduzione, in senso orizzontale, di una pluralità di ripiani o cassetti 32 atti al contenimento di prodotti od articoli da immagazzinare.

I fianchi strutturali 31 che definiscono l’alloggiamento dei cassetti 32 sono disposti in corrispondenza dei quattro settori opposti di ciascun modulo e tra di loro viene definito uno spazio centrale in cui opera un elevatore 33 disposto su quattro cinghie o catene di rinvio anch’esse ad assetto verticale ed azionate mediante gruppi di motorizzazione 34 in grado di traslare l’elevatore da una posizione abbassata a livello del suolo ad una posizione sollevata in prossimità del ripiano superiore di chiusura.

Le quattro cinghie o catene di rinvio che consentono la movimentazione dell’elevatore 33 sono disposte lungo i bordi interni verticali di ciascun fianco strutturale 31 di supporto cassetti 32, ovvero si affacciano verso il vano centrale nel quale opera il ripiano elevatore 33 stesso. Le stesse percorrono l’interno della colonna portante della struttura riducendo lo spazio occupato dal sistema di movimentazione, in questo modo risulta libero lo spazio per il trasferimento laterale dei cassetti.

Il ripiano elevatore 33 è inoltre dotato di una pluralità di aperture 35 atte ad essere intercettate da un dispositivo di scambio inferiore comprendente rispettivi rulli 36 che, in opera, si affacciano all’interno dell’elevatore superando in altezza la sua superficie orizzontale.

Questa disposizione consente che l’elevatore 33 possa raggiungere ciascuno dei cassetti 32 che può essere prelevato dal proprio alloggiamento, caricato sull’elevatore e spostato fino a raggiungere il livello inferiore del modulo.

In questa posizione il cassetto prelevato e disposto in appoggio sull’elevatore è caricato e può essere traslato verso il modulo adiacente in quanto i rulli 35 che invadono l’interno dell’elevatore attraverso le aperture 35 sollevano il cassetto 32 presente in quel momento e ad una loro rotazione, impressa da appositi organi di motorizzazione, determinano la traslazione del cassetto stesso verso l’analogo gruppo di spostamento facente parte dell’elevatore 33 presente nel modulo adiacente.

Il sistema logistico oggetto del presente brevetto, ha la peculiarità di poter essere impiegato sia come magazzino automatico verticale singolo oppure, installando ulteriori magazzini disposti secondo qualsiasi layout, può essere impiegato come sistema logistico modulare integrato che può scambiare i cassetti 32 per mezzo del dispositivo elevatore 33 di interscambio di cui ogni magazzino è dotato e che dialoga tra magazzini adiacenti.

L’operatore dunque, per mezzo di un pannello HMI touch screen 37 o da remoto tramite altro apparato informativo e di imputazione o comando, può richiamare un articolo presente nel magazzino o un cassetto 32 da qualsiasi postazione, senza necessariamente operare dal magazzino dove fisicamente si trova l’articolo desiderato.

Da qualsiasi magazzino quindi l'operatore richiama un articolo e il sistema software permette di azionare il magazzino dove si trova l'oggetto che, per mezzo della motorizzazione 34, porta l'elevatore 33 in quota, preleva il cassetto 32 interessato, e abbassandosi fino al livello del terreno permette il sollevamento del cassetto dall'elevatore per mezzo dei rulli 36.

In seguito la rotazione sincronizzata dei rulli 36 permette lo spostamento in un senso o nell’altro del cassetto affinchè possa essere spostato lateralmente verso il magazzino adiacente.

Il magazzino adiacente a sua volta, con l’elevatore in posizione a terra ed rulli che ruotano in sincronia, è in grado di ricevere il cassetto in fase di scambio proveniente dal magazzino adiacente.

La parte elettronica di comando e gestione si trova stoccata all'interno del modulo elettrico 37 posto nella parte inferiore della zona di carico e scarico, o baia 60, ed è gestibile da un pannello di comando 17’ permettendo l'accesso al quadro elettrico in tutti i casi di disposizione dei magazzini, passando dall'interno oppure accedendo dalla baia di carico 60, se presente.

È pure previsto un sistema di pesatura dei cassetti residente sull’elevatore o in corrispondenza di una baia che fornisce informazioni in merito al peso del carico ed alla sua disposizione su cassetto in modo che il tutto possa essere gestito tramite software per garantire una disposizione efficiente e sicura dei carichi all'interno del magazzino automatico.

Il sistema sinora descritto prevede uno scambio di cassetti tra modulo e modulo che si deve effettuare mentre l’elevatore 33 è disposto necessariamente “a terra” come quota di lavoro, interagendo con l’utilizzo di rulli 36 che sono appunto disposti a pavimento.

Rispetto a questo sistema sono pure previste ulteriori forme di realizzazione di cui la prima è illustrata nelle figure dalla 20 alla 24 che prevede di poter scambiare cassetti a qualsiasi quota (non necessariamente a terra) che sfrutta un elevatore provvisto di rulli simili alla soluzione precedente ma installati a bordo dell’elevatore stesso, ed una seconda forma di realizzazione illustrata nelle figure dalla 25 alla 28 che prevede anche in questo caso di poter scambiare i cassetti mediante l’elevatore disposto a qualsiasi quota, quindi non necessariamente a terra, che sfrutta una cinghie o catene con facchini.

Una ulteriore versione illustrata nelle figure dalla 29 alla 35 riguarda la possibilità di scambiare cassetti a qualsiasi livello mediante l’impiego di ruote dentate, ossia utilizzando un sistema del tipo a cremagliera.

Nel primo caso, rappresentato nelle figure dalla 20 alla 24, il meccanismo di scambio ottenuto mediante la forma di realizzazione con rulli installati a bordo, l’elevatore 33 comprende dei rulli motorizzati 36 disposti su un sistema di supporto e sollevamento costituito da un telaio 40 che permette di sollevare il cassetto 32.

Secondo questa versione, come visibile nelle figure 23 e 24, i rulli motorizzati 36 possono effettuare spostamenti simultanei lungo un piano verticale per portarsi da una posizione sollevata e di impegno con un cassetto 32 ad una posizione abbassata e di disimpegno dal cassetto stesso.

Il sistema di sollevamento dei rulli motorizzati 36 supportati dal telaio 40 è realizzato mediante l’utilizzo di martinetti elettrici o idraulici, oppure sistemi a compasso o telescopici azionati con movimento lineare, od ancora mediante camme eccentriche che, poste in rotazione, consentono lo spostamento dei rulli.

Nelle fasi in cui i rulli 36 sono spostati in alto rispetto al telaio 40 per mantenere sollevato un cassetto 32 con il quale si impegnano, la rotazione dei rulli stessi in un senso provoca lo spostamento del cassetto 32 in una direzione laterale, mentre una rotazione dei rulli in senso opposto provoca lo spostamento del cassetto 32 verso la direzione opposta.

Lo spostamento del cassetto in senso frontale, ossia in senso ortogonale rispetto alla direzione di spostamento impressa dai rulli 36 precedentemente descritto, è ottenuto mediante l’utilizzo di mezzi meccanici di prelievo del cassetto, che rimane sorretto da sfere portanti 41 le quali supportano il cassetto 32 stesso mentre i rulli 36 sono abbassati ed in condizione non operativa per non interferire durante il movimento frontale.

Nel secondo caso, rappresentato nelle figure dalla 25 alla 28, il meccanismo di scambio ottenuto mediante la seconda ulteriore forma di realizzazione utilizza almeno una cinghia o catena 45 dotata di facchini 46, installati a bordo dell’elevatore 33, la quale cinghia o catena sostituisce i rulli 36 della versione precedente. La cinghia o catena 45 è posta tra rinvii a rullo 45’ almeno uno dei quali motorizzato.

In questo caso l’elevatore 33 è realizzato mediante l’utilizzo di un ripiano 47 dotato di almeno una feritoia 48 realizzata su asse longitudinale mediano, in cui opera la cinghia o catena 45. I facchini 46 di detta cinghia 45 sporgono rispetto alla superficie del ripiano 47 in modo da andare ad interferire con la superficie inferiore dei cassetti 32 che sono dotati di rispettive aperture 49, come rappresentato in figura 25 e nel particolare di figura 28.

I facchini 46 della cinghia o catena 45 oltre a sporgere dal ripiano 47 sono distanziati in modo da introdursi, in opera, nelle aperture 49 realizzate sul fondo di ciascun cassetto, in modo da consentirne la traslazione in direzione laterale.

Ulteriormente lo stesso ripiano 47 è dotato di fori da cui sporgono sfere 50 adatte a mantenere un cassetto 32 in condizione leggermente sollevata dal ripiano, così da consentirne lo scivolamento in due direzioni ortogonali tra loro rispetto all’elevatore stesso: una prima direzione in senso laterale impressa dai facchini 46 ed una seconda direzione in senso frontale impressa dai mezzi di prelievo del cassetto.

Secondo l’invenzione è pure prevista una ulteriore forma di realizzazione, rappresentata nelle figure dalla 29 alla 35, nella quale il meccanismo di scambio utilizza ruote dentate motorizzate 55 installate a bordo dell’elevatore 33, le quali sostituiscono i rulli 36 e la cinghia o catena 45 delle versioni precedenti.

Secondo questa versione, come visibile nelle figure 32 e 33, le ruote dentate motorizzate 55, analogamente ai menzionati rulli 36, possono effettuare spostamenti simultanei lungo un piano verticale per portarsi da una posizione sollevata e di impegno con un cassetto 32, in questo caso dotato di cremagliera 61, ad una posizione abbassata e di disimpegno dal cassetto stesso.

Il sistema di sollevamento delle ruote dentate motorizzate 55 supportate dal telaio 33 è realizzato mediante l’utilizzo di martinetti elettrici o idraulici, oppure sistemi a compasso o telescopici azionati con movimento lineare, od ancora mediante camme eccentriche che, poste in rotazione, consentono lo spostamento delle ruote dentate motorizzate.

Nelle fasi in cui le ruote dentate motorizzate sono spostate in alto rispetto al telaio dell’elevatore 33 per incontrare le feritoie 48 opportunamente realizzate a simulare una cremagliera 61 sul fondo di un cassetto 32 con il quale si impegnano, la rotazione delle ruote dentate motorizzate 55 stesse in un senso provoca lo spostamento del cassetto 32 in una direzione laterale, mentre una rotazione delle ruote dentate motorizzate 55 in senso opposto provoca lo spostamento del cassetto 32 verso la direzione opposta.

Analogamente al caso precedente lo stesso ripiano 33 è dotato di fori da cui sporgono sfere adatte a mantenere un cassetto in condizione leggermente sollevata dal ripiano stesso, così da consentirne lo scivolamento in due direzioni ortogonali tra loro rispetto all’elevatore stesso: una prima direzione in senso laterale impressa dalle ruote dentate motorizzate 55 ed una seconda direzione in senso frontale impressa dai mezzi di prelievo del cassetto mentre le ruote dentate motorizzate 55 sono abbassate ed in condizione non operativa per non interferire sul cassetto durante il movimento frontale (fig. 33).

Ciascun modulo che, assieme ad altri moduli, compone il magazzino modulare secondo l’invenzione comprende i medesimi dispositivi sopra descritti facenti parte di ciascun elevatore 33 che in base alle ultime versioni di movimentazione è posizionabile alla medesima quota, compiendo movimenti opportunamente programmati al fine di ricevere in sincronia il cassetto in movimentazione e collocarlo al centro dell’elevatore affinchè possa essere spostato nella collocazione programmata per il carico od il prelievo dei componenti ivi alloggiati.

Il sistema informativo integrato in ognuno dei magazzini prevede una ridondanza delle basi di dati che riguardano tutto l'impianto (con eventuali limitazioni se volute dall'amministratore del sistema) in modo che, in caso di guasto di uno degli apparati elettronici a bordo di uno dei magazzini, vi sia una copia di sicurezza dei dati. Da questo consegue che non è previsto un server esterno o principale.

L’invenzione è stata precedentemente descritta con riferimento ad una sua forma di realizzazione preferenziale. Tuttavia è chiaro che l’invenzione è suscettibile di numerose varianti che rientrano nel proprio ambito, nel quadro delle equivalenze tecniche.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1) Magazzino automatico modulare per lo stoccaggio di prodotti ed articoli da immagazzinare, detto magazzino comprendendo almeno un modulo (30) avente una forma a parallelepipedo delimitata da rispettivi montanti verticali (31), detto modulo (30) comprendendo una pluralità di sedi o guide sostanzialmente orizzontali per l’introduzione e/o l’estrazione di una rispettiva pluralità di ripiani o cassetti (32) atti al contenimento dei detti articoli da immagazzinare, ed in cui il settore di introduzione e/o estrazione dei cassetti è posto in corrispondenza ad almeno un vano in cui opera un elevatore (33) scorrevole verticalmente disposto su mezzi di movimentazione azionati da gruppi di motorizzazione (34) in grado di traslare l’elevatore da una posizione abbassata ad una posizione sollevata per portarsi in corrispondenza dei detti cassetti, caratterizzato dal fatto che detto elevatore (33) è associato a mezzi per la traslazione di almeno uno alla volta dei detti cassetti (32) verso ulteriori analoghi elevatori (33) posti su moduli adiacenti a loro volta dotati degli stessi mezzi per la traslazione dei cassetti (32) da spostare.
2. 2) Magazzino automatico modulare secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto elevatore (33) è movimentato verticalmente da mezzi di rinvio ad assetto verticale disposti lungo i bordi interni verticali di ciascun fianco strutturale (31) di supporto cassetti (32), detti mezzi di rinvio comprendendo cinghie o catene che risultano disposte sui quattro lati di detto vano nel quale opera il ripiano elevatore (33).
3. 3) Magazzino automatico modulare secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi per la traslazione dei cassetti verso ulteriori analoghi elevatori (33) posti su moduli (30) adiacenti comprendono una pluralità di rulli (36) motorizzati disposti nel settore inferiore del detto vano di spostamento dell’elevatore (33), detti rulli affacciandosi all’interno di una pluralità di rispettive aperture (35) dell’elevatore (33) dal quale sporgono nella fase in cui l’elevatore è disposto nella posizione più bassa, per consentire la traslazione del cassetto sull’elevatore (33) posto allo stesso livello su un modulo (30) adiacente.
4. 4) Magazzino automatico modulare secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ciascun cassetto (32) di ciascun modulo (30) è traslabile dal proprio elevatore (33) ad elevatori di moduli (30) adiacenti in quanto movimentato dai rulli (35) motorizzati che invadono l’interno dell’elevatore (33) attraverso aperture (35) determinando il sollevamento del cassetto (32) rispetto al piano dell’elevatore e la sua traslazione verso i rulli motorizzati (35) di un ulteriore elevatore (33) presente allo stesso livello nel modulo adiacente.
5. 5) Magazzino automatico modulare secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l’interscambio dei cassetti (32) è effettuabile a qualsiasi quota tra i vari elevatori (33) di ciascun modulo (30) attraverso mezzi di spostamento laterale e/o frontale installati a bordo di ciascun elevatore (33) stesso.
6. 6) Magazzino automatico modulare secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di spostamento laterale e/o frontale installati a bordo di ciascun elevatore (33) comprendono rulli motorizzati (36) e/o ruote dentate (55) disposti su un telaio (40) dell’elevatore (33) che determinano la traslazione di un cassetto (32) verso elevatori di moduli adiacenti posti al medesimo livello, eventualmente in associazione a mezzi di impegno (49, 61) posti sulla faccia inferiore di ciascun cassetto.
7. 7) Magazzino automatico modulare secondo le rivendicazioni 5 e 6, caratterizzato dal fatto che detti rulli motorizzati (36) e/o ruote dentate (55) sono disposti su slitte che consentono di effettuare spostamenti simultanei per portarsi da una posizione sollevata e di impegno con un cassetto (32) ad una posizione abbassata e di disimpegno dal cassetto stesso.
8. 8) Magazzino automatico modulare secondo le rivendicazioni da 5 a 7, caratterizzato dal fatto che lo spostamento del cassetto (32) in senso frontale, ossia in senso ortogonale rispetto alla direzione di spostamento laterale impressa dai rulli (36), è ottenuto mediante l’utilizzo di mezzi di prelievo dei cassetti supportati da elementi sferici (41), che mantengono il cassetto (32) in movimentazione libera per essere spostato in ingresso e/o uscita dal proprio alloggiamento mentre i rulli (36) sono abbassati ed in condizione non operativa.
9. 9) Magazzino automatico modulare secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di spostamento frontale e/o laterale installati a bordo di ciascun elevatore (33) stesso comprendono almeno una cinghia o catena (45) dotata di facchini (46), installati a bordo dell’elevatore (33), e sporgenti attraverso almeno una feritoia (48) ricavata in un ripiano (47) facente parte dell’elevatore (33), e dal fatto che i facchini (46) di detta cinghia o catena (45) sporgono rispetto alla superficie del ripiano (47) in modo da andare ad interferire con la superficie inferiore dei cassetti (32) dotati di rispettive aperture (49), detti facchini (46) della cinghia o catena (45) oltre a sporgere dal ripiano (47) sono distanziati in modo da introdursi, in opera, in dette aperture (49) realizzate sul fondo di ciascun cassetto (33), in modo da consentirne la sua traslazione in direzione longitudinale.
10. 10) Magazzino automatico modulare secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto ripiano (47) è dotato di fori da cui sporgono sfere (50) adatte a mantenere un cassetto (32) in condizione leggermente sollevata dal ripiano stesso, così da consentirne lo scivolamento in almeno due direzioni ortogonali tra loro rispetto all’elevatore stesso: una prima direzione in senso laterale impressa dai facchini (46) ed una seconda direzione in senso frontale impressa dai mezzi di prelievo del cassetto.