IT201600113589A1

IT201600113589A1 - Attuatore elettromeccanico rotativo per applicazioni powertrain, in particolare per un sistema di regolazione di un turbocompressore

Info

Publication number: IT201600113589A1
Application number: IT102016000113589A
Authority: IT
Inventors: Federico Pezzotta; Stefano Musolesi; Matteo Avanzi; Roberto Piciotti
Original assignee: Magneti Marelli Spa
Priority date: 2016-11-10
Filing date: 2016-11-10
Publication date: 2018-05-10
Also published as: CN108071483B; EP3321487A1; CN108071483A; EP3321487B1

Description

“ATTUATORE ELETTROMECCANICO ROTATIVO PER APPLICAZIONI POWERTRAIN, IN PARTICOLARE PER UN SISTEMA DI REGOLAZIONE DI UN TURBOCOMPRESSORE”

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione è relativa ad un attuatore elettromeccanico per l’azionamento di un dispositivo utilizzatore di un motore a combustione interna. La presente invenzione trova vantaggiosa, ma non esclusiva applicazione, per la regolazione di un turbocompressore.

ARTE ANTERIORE

Come noto, un motore a combustione interna sovralimentato mediante un sistema di sovralimentazione a turbocompressore comprende un numero di cilindri, ciascuno dei quali è collegato ad un collettore di aspirazione e ad un collettore di scarico. Il collettore di aspirazione riceve una miscela di gas che comprende sia gas di scarico sia aria fresca, cioè aria proveniente dall’ambiente esterno attraverso un condotto di aspirazione regolato da una valvola a farfalla. Al collettore di scarico è poi collegato un condotto di scarico che alimenta i gas combusti ad un sistema di scarico, il quale emette i gas prodotti dalla combustione nell’atmosfera e comprende normalmente almeno un catalizzatore (eventualmente provvisto di un filtro antiparticolato) ed almeno un silenziatore disposto a valle del catalizzatore.

Il sistema di sovralimentazione del motore a combustione interna comprende un turbocompressore provvisto di una turbina, che è disposta lungo il condotto di scarico per ruotare ad alta velocità sotto l’azione dei gas di scarico espulsi dai cilindri ed un compressore, che è disposto lungo il condotto di aspirazione ed è collegato meccanicamente alla turbina per venire trascinato in rotazione dalla turbina stessa, così da aumentare la pressione dell’aria presente nel condotto di alimentazione.

Il motore a combustione interna comprende inoltre un circuito di ricircolo dei gas di scarico ad alta pressione ed un circuito di ricircolo dei gas di scarico a bassa pressione lungo i quali sono disposti delle valvole EGR, predisposte per regolare la portata dei gas di scarico. Inoltre, sono previsti una pluralità di cinematismi realizzati per la movimentazione di dispositivi quali le valvole EGR atte a regolare la portata dei gas di scarico e/o le palette del turbocompressore (nel caso di un turbocompressore a geometria variabile).

Sia la valvola a farfalla, sia i dispositivi di cui sopra, come ad esempio le valvole EGR, sono comandati mediante degli attuatori elettromeccanici di pilotaggio fra una posizione di apertura ed una posizione di chiusura, e viceversa. Gli attuatori elettromeccanici comprendono tipicamente un alloggiamento all’interno del quale sono accolti un motore elettrico ed una trasmissione ad ingranaggi che trasmette il moto dal motore elettrico ad una interfaccia per pilotare i dispositivi come ad esempio la valvola a farfalla. Solitamente l’alloggiamento dell’attuatore è realizzato in alluminio e/o materiale plastico.

Per fare fronte alle richieste sempre più stringenti in termini di riduzione degli ingombri (in particolare in direzione assiale) e contenimento del peso e dei costi, si sta sviluppando la tendenza a ridurre gli spessori dei componenti utilizzati, oppure a utilizzare materiali a bassa densità; in questo modo però i corpi di contenimento degli attuatori elettromeccanici sono spesso affetti da distorsioni a causa delle sollecitazioni meccaniche e termiche a cui sono sottoposti.

DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE

Scopo della presente invenzione è, pertanto, quello di fornire un attuatore elettromeccanico per l’azionamento di un dispositivo utilizzatore di un motore a combustione interna, in particolare per un turbocompressore, che sia privo degli inconvenienti dello stato dell’arte e che sia di facile ed economica realizzazione.

Secondo la presente invenzione viene fornito un attuatore elettromeccanico per l’azionamento di un dispositivo utilizzatore di un motore a combustione interna, in particolare per un turbocompressore, secondo quanto rivendicato nelle rivendicazioni allegate.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista schematica di un motore a combustione interna sovralimentato;

- la figura 2 è una vista prospettiva e parzialmente in sezione di un attuatore elettromeccanico per l’azionamento di un dispositivo del motore a combustione interna della figura 1 realizzato in accordo con la presente invenzione;

- la figura 3 è una vista esplosa dell’attuatore elettromeccanico della figura 2; e

- la figura 4 illustra in sequenza il procedimento di assemblaggio di alcuni componenti dell’attuatore della figura 2; e

- le figure 5 e 6 illustrano un particolare ingrandito dell’attuatore della figura 2 in due diverse configurazioni operative.

FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE

Nella figura 1, con il numero 1 è indicato nel suo complesso un motore a combustione interna sovralimentato mediante un sistema 2 di sovralimentazione a turbocompressore.

Nella trattazione che segue faremo esplicito riferimento, senza per questo perdere di generalità, al caso in cui il motore 1 a combustione interna è sovralimentato, ovviamente l’attuatore elettromeccanico per l’azionamento di un dispositivo utilizzatore è applicabile ad un motore 1 a combustione interna con architettura e sistema differente.

Il motore 1 a combustione interna comprende un numero di cilindri 3 (in particolare nella figura 1 sono illustrati quattro cilindri 3), ciascuno dei quali è collegato ad un collettore 4 di aspirazione tramite almeno una rispettiva valvola di aspirazione (non illustrata) e ad un collettore 5 di scarico tramite almeno una rispettiva valvola di scarico (non illustrata). Il collettore 4 di aspirazione riceve aria fresca (cioè aria proveniente dall’ambiente esterno) attraverso un condotto 6 di aspirazione, il quale è provvisto di un filtro 7 dell’aria ed è regolato da una valvola 8 a farfalla. Secondo una preferita variante, lungo il condotto 6 di aspirazione a valle del filtro 7 dell’aria è disposto un debimetro 7*. Inoltre, lungo il condotto 6 di aspirazione è disposto un intercooler 9 avente la funzione di raffreddare l’aria aspirata. Al collettore 5 di scarico è collegato un condotto 10 di scarico che alimenta i gas di scarico prodotti dalla combustione ad un sistema di scarico, il quale emette i gas prodotti dalla combustione nell’atmosfera e comprende normalmente almeno un catalizzatore 11 ed almeno un silenziatore (non illustrato) disposto a valle del catalizzatore 11.

Il sistema 2 di sovralimentazione del motore 1 a combustione interna comprende un turbocompressore 12 provvisto di una turbina 13, che è disposta lungo il condotto 10 di scarico per ruotare ad alta velocità sotto l’azione dei gas di scarico espulsi dai cilindri 3, ed un compressore 14, il quale è disposto lungo il condotto 6 di aspirazione ed è collegato meccanicamente alla turbina 13 per venire trascinato in rotazione dalla turbina 13 stessa così da aumentare la pressione dell’aria alimentata nel condotto 6 di aspirazione.

Lungo il condotto 10 di scarico è previsto un condotto 15 di bypass, il quale è collegato in parallelo alla turbina 13 in modo da presentare le proprie estremità collegate a monte e a valle della turbina 13 stessa; lungo il condotto 15 di bypass è disposta una valvola 16 wastegate, la quale è atta a regolare la portata dei gas di scarico che fluiscono attraverso il condotto 15 di bypass ed è controllata da un attuatore 17.

Il motore 1 a combustione interna comprende inoltre un circuito EGRHP ad alta pressione che comprende a sua volta un condotto 18 di bypass collegato in parallelo all’assieme formato dai cilindri 3, dal collettore 4 di aspirazione e dal collettore 5 di scarico. Lungo il condotto 18 di bypass è disposta una valvola 19 Poff, la quale è atta a regolare la portata dei gas di scarico che fluiscono attraverso il condotto 18 di bypass ed è pilotata da una elettrovalvola 20 EGR. Lungo il condotto 18 di bypass, a valle della valvola 19 Poff, è disposto uno scambiatore 21 di calore avente la funzione di raffreddare i gas in uscita dal collettore 5 di scarico.

Il motore 1 a combustione interna è controllato da una centralina 22 elettronica di controllo, la quale sovrintende al funzionamento di tutte le componenti del motore 1 a combustione interna. La centralina 22 elettronica di controllo è collegata ad un sensore 23 che misura la temperatura e la pressione della miscela di gas presente nel collettore 4 di aspirazione, ad un sensore 24 che misura la velocità di rotazione del motore 1 a combustione interna, ed ad un sensore 25 (tipicamente una sonda lineare ad ossigeno di tipo UHEGO o UEGO – di tipo noto e non descritto in dettaglio) che misura il rapporto aria/combustibile dei gas di scarico a monte del catalizzatore 11.

Il motore 1 a combustione interna comprende infine un circuito EGRLPa bassa pressione che comprende a sua volta un condotto 26 di bypass disposto lungo il condotto 10 di scarico; il condotto 26 di bypass è collegato in parallelo al turbocompressore 12. Lungo il condotto 26 di bypass è disposta una valvola 27 EGR, la quale è atta a regolare la portata dei gas di scarico che fluiscono attraverso il condotto 26 di bypass. Lungo il condotto 26 di bypass, a monte della valvola 27, è disposto anche uno scambiatore 28 di calore avente la funzione di raffreddare i gas in uscita dal collettore 5 di scarico e in ingresso al compressore 14. Il circuito EGRLPa bassa pressione comprende un dispositivo miscelatore a tre vie (non illustrato) che è disposto in corrispondenza della intersezione tra il condotto 10 di scarico ed il condotto 6 di aspirazione ed ha la funzione di regolare la miscelazione dei gas di scarico provenienti dal condotto 10 di scarico con l’aria fresca presente nel condotto 6 di aspirazione.

Il circuito EGRLP a bassa pressione si origina dal condotto 10 di scarico a valle del catalizzatore 11 in modo da prelevare i gas di scarico che sono già stati trattati dal catalizzatore 11 stesso e che presentano una pressione solo leggermente superiore alla pressione atmosferica; in questo modo, i gas di scarico ricircolati dal condotto 26 di bypass sono più “puliti”, cioè presentano una minore quantità di sostanze inquinanti. Tale configurazione è anche denominata “Long-Route” EGR, in quanto il condotto 26 di bypass deve essere più lungo del normale per arrivare a valle del catalizzatore 11.

Nelle figure da 2 a 6, è illustrato in dettaglio l’attuatore 17 elettromeccanico configurato per comandare un dispositivo utilizzatore, come ad esempio la valvola 16 wastegate, del motore 1 a combustione interna.

Alternativamente, l’attuatore 17 elettromeccanico può essere realizzato per comandare uno qualsiasi dei dispositivi utilizzatori del motore 1 a combustione interna che seguono: la valvola 8 a farfalla, l’elettrovalvola 20 EGR che pilota la valvola 19 Poff atta a regolare la portata dei gas di scarico che fluiscono attraverso il condotto 18 di bypass, l’elettrovalvola che pilota la valvola 27 EGR atta a regolare la portata dei gas di scarico che fluiscono attraverso il condotto 26 di bypass, l’elettrovalvola che pilota il dispositivo miscelatore a tre vie che è disposto in corrispondenza dell’intersezione tra il condotto 10 di scarico ed il condotto 6 di aspirazione, i dispositivi a corredo del turbocompressore 12 (quali ad esempio palette e/o valvole), valvole dell’acqua/olio, le valvole di swirl/tumble e le valvole e palette aerodinamiche.

Come illustrato nelle figure da 2 a 6, l’attuatore 17 elettromeccanico comprende un alloggiamento 29 realizzato da un elemento 30 inferiore ed un coperchio 31, i quali sono opportunamente collegati uno all’altro mediante una pluralità di clip 32 di chiusura disposte sulla periferia dell’alloggiamento 29, e definiscono internamente un vano V. La tenuta fra l’elemento 30 inferiore e il coperchio 31 è garantita da una guarnizione 33 anulare alloggiata in una scanalatura 34 ricavata nel coperchio 31.

All’interno del vano V è ricavata una sede 35, provvista di un asse X di simmetria, chiusa inferiormente e conformata a tazza. La sede 35 è definita da una parete 36 di fondo, che si protende a sbalzo da una parete 37 di base dell’elemento 30 inferiore verso l’esterno dell’alloggiamento 29, ed una parete 38 laterale cilindrica che consta di un tratto 38* di raccordo con la parete 37 di base ed un tratto 38** che sporge all’interno del vano V. La sede 35 è configurata per alloggiare una porzione di un albero 36 anch’esso coassiale all’asse X di simmetria.

Come illustrato nella figura 4, l’albero comprende una porzione 40 inferiore ed una porzione 41 superiore presentante un diametro non uniforme; in particolare, la porzione 41 superiore è suddivisa in un segmento 42 di collegamento con la porzione 40 inferiore, di spessore ridotto e di diametro minore rispetto alla porzione 40 inferiore, un segmento 43 centrale di diametro minore rispetto al segmento 42 di collegamento ed un segmento 44 di testa che è a sua volta di diametro minore rispetto al segmento 43 centrale. Sono quindi definiti tre spallamenti 45 in corrispondenza di tre variazioni di sezione lungo l’asse X di simmetria della porzione 41 superiore; un primo spallamento 45A è definito fra la porzione 40 inferiore e il segmento 42 di collegamento, un secondo spallamento 45B è definito fra il segmento 42 di collegamento e il segmento 43 centrale e un ultimo spallamento 45C è definito fra il segmento 43 centrale e il segmento 44 di testa.

Secondo quanto meglio illustrato nelle figure 2, 4 a) e 4 b), la porzione 40 inferiore è invece provvista di una scanalatura 46 periferica anulare ricavata in prossimità di una estremità inferiore della porzione 40 inferiore e realizzata per accogliere una guarnizione 47 anulare di tenuta che, in uso, impegna la scanalatura 46 e sporge a sbalzo verso l’esterno dell’albero 39.

Secondo quanto meglio illustrato nelle figure 2 e 4 c), una superficie 48 superiore della guarnizione 47 anulare di tenuta definisce un piano di appoggio per una boccola 49 di forma tubolare e coassiale all’asse X di simmetria. La boccola 49 presenta una dimensione tale da estendersi dalla superficie 48 superiore della guarnizione anulare di tenuta per tutta la lunghezza della porzione inferiore 40. In uso, una superficie 50 superiore della boccola 49 si dispone sostanzialmente complanare allo spallamento 45A e ad una superficie 51 superiore della parete 38 laterale, in modo da definire un riscontro per un elemento dentato come meglio descritto nella trattazione che segue.

L’albero 39 può essere realizzato mediante l’utilizzo di differenti materiali tra essi integrati, può essere realizzato mediante assemblaggio oppure di un unico pezzo.

La porzione 40 inferiore è completamente disposta all’interno della sede 35 mentre il segmento 44 di testa fuoriesce attraverso una apertura 52 passante, coassiale all’asse X di simmetria, ricavata nel coperchio 31 e impegna un foro 53 passante ricavato in una leva 54 di interfaccia che aziona il dispositivo utilizzatore del motore 1 a combustione interna. Alternativamente, il dispositivo utilizzatore del motore 1 a combustione interna può essere azionato mediante una qualsiasi geometria ricavata direttamente sull’albero 39, in particolare in corrispondenza del segmento 44 di testa.

Nel caso in cui l’azionamento del dispositivo utilizzatore del motore 1 a combustione interna avvenga mediante la leva 54 di interfaccia, essa viene azionata dalla porzione 41 superiore dell’albero 39 a cui è solidale. Il collegamento fra a leva 54 di interfaccia e la porzione 41 superiore può essere realizzato mediante un qualsiasi tipo di connessione, come ad esempio mediante saldatura (in particolare mediante una saldatura laser).

Nel caso in cui l’azionamento del dispositivo utilizzatore del motore 1 a combustione interna avvenga direttamente attraverso la geometria dell’albero 39, si ha la presa di coppia coassiale; in altre parole, si ha l’azionamento diretto del dispositivo utilizzatore realizzato dall’albero 39 stesso, in particolare dalla porzione 40 superiore, senza l’ausilio di alcuna leva 46 di interfaccia.

L’attuatore 17 elettromeccanico è azionato da un motore 55 elettrico che è alloggiato all’interno di una apposita sede 56 ricavata nell’elemento 30 inferiore che si protende verso l’esterno dell’alloggiamento 29.

Attraverso una opportuna trasmissione viene trasmesso il moto dal motore 55 elettrico all’albero 39. La trasmissione può essere realizzata alternativamente mediante soluzioni differenti che prevedono, ad esempio, l’impiego di cinghie, etc. Nella preferita forma di attuazione, la trasmissione del moto viene eseguita mediante l’utilizzo di ingranaggi. In particolare, la trasmissione ad ingranaggi comprende un elemento 57 dentato di azionamento, che è preferibilmente realizzato come un classico ingranaggio doppio dentato che riceve il moto dal motore 55 elettrico e ingrana con un elemento 58 dentato, che è anch’esso preferibilmente realizzato come un classico ingranaggio doppio dentato. L’elemento 58 dentato riceve il moto dall’elemento 57 dentato azionamento e lo trasmette ad un ulteriore elemento 59 dentato che coopera con l’albero 39 a cui trasmette il moto.

Secondo quanto meglio illustrato nelle figure 2 e 4 d), l’elemento 39 dentato si dispone coassiale all’asse X di simmetria e viene calettato sulla porzione 41 superiore, in particolare sul segmento 42 di collegamento. L’elemento 59 dentato è preferibilmente realizzato come un settore dentato. L’elemento 59 dentato è realizzato in materiale plastico costampato su un inserto 60 metallico. L’elemento 59 dentato comprende inoltre un magnete 61 ricavato come una appendice superiore, di forma semi-toroidale, realizzata in un materiale magnetico che si protende verso il coperchio 31. In uso, l’elemento 59 dentato è mobile fra due posizioni estreme di finecorsa illustrate rispettivamente nelle figure 5 e 6. Secondo una preferita variante, il magnete 61 è realizzato in plasto-neodimio.

In corrispondenza della zona di accoppiamento con l’elemento 59 dentato, la superficie esterna del segmento 42 di collegamento presenta un profilo complementare al profilo della superficie interna dell’elemento 59 dentato per realizzare un collegamento di forma.

Per evitare l’insorgere di problemi di natura tribologica (come attrito e usura) possono essere previsti rivestimenti che riducono l’attrito e/o la realizzazione di opportuni trattamenti superficiali.

Per ottenere un buon compromesso tra i requisiti di resistenza meccanica, resistenza termica, peso e costi, nella preferita forma di attuazione, l’elemento 30 inferiore è realizzato in un materiale metallico, preferibilmente alluminio; il coperchio 31 è realizzato in materiale plastico; e l’albero 39 è realizzato in materiale metallico, preferibilmente acciaio.

L’attuatore 17 elettromeccanico è inoltre provvisto di un sensore 62 disposto in una posizione affacciata ed in prossimità dell’elemento 5 dentato, in modo tale da rilevare il movimento rotazionale dell’elemento 45 dentato attorno all’asse X di simmetria. Secondo una prima variante il sensore è reso solidale ad una superficie interna del coperchio 31. Secondo una ulteriore variante, il sensore 62 è reso solidale all’elemento 30 inferiore.

Il sensore 62 è fisso in una posizione direttamente affacciata al magnete 61. Il sensore 62 è configurato per rilevare il movimento del magnete 61 attorno all’asse X di simmetria. Inoltre il sensore 62 è disposto in una posizione tale da rilevare la presenza del magnete 61 sia in corrispondenza della posizione di finecorsa illustrata nella figura 5 sia nella posizione di finecorsa illustrata nella figura 6.

E’ importante evidenziare che la particolare disposizione del sensore 62 affacciato al magnete 61 consente di ottenere una lettura esclusivamente radiale della posizione del magnete 61 e, di conseguenza, una catena di tolleranza ridotta perché la lettura del sensore 62 non è influenzata dal gioco assiale; inoltre, è possibile intervenire sulle specifiche elettromagnetiche del sensore 62 variando la geometria del magnete 61 oppure modificando lo spazio esistente fra il sensore 62 ed il magnete 61.

Secondo una preferita variante, la tenuta fra l’albero 39 e il coperchio 31 è garantita da una guarnizione 63 di rinforzo costampata nel coperchio 31, di forma anulare e coassiale all’asse X di simmetria. La guarnizione 63 di rinforzo è disposta in corrispondenza dell’apertura 52 passante. Secondo una preferita variante, la guarnizione 63 di rinforzo comprende una appendice 64 che in uso si protende all’interno del vano V inserendosi nello spazio disponibile fra il segmento 43 centrale dell’albero 39 e il magnete 61.

In uso, il motore 55 elettrico, comandato dalla centralina 22 elettronica di controllo, porta in rotazione attraverso la trasmissione ad ingranaggi l’elemento 59 dentato che è solidale all’albero 39. Mediante la rotazione dell’albero 39 attorno all’asse X di simmetria si ha la trasmissione del moto al dispositivo utilizzatore attraverso la leva 54 di interfaccia oppure direttamente attraverso la geometria dell’albero 39 che comanda il dispositivo utilizzatore.

E’ bene evidenziare che l’albero 39 (nel caso di attuatore 17 elettromeccanico privo della leva 54 di interfaccia) oppure l’assieme formato dal segmento 44 di testa dell’albero 39 e dalla leva 54 di interfaccia resa solidale a detto segmento 44 di testa (nel caso di attuatore 17 elettromeccanico provvisto di leva 54 di interfaccia) può essere condotto esclusivamente attraverso il coperchio 31. In altre parole, la sezione condotta dell’albero 39 oppure l’assieme formato dal segmento 44 di testa dell’albero 39 e dalla leva 54 di interfaccia resa solidale a detto segmento 44 di testa è disposta su un lato dell’alloggiamento 29 opposto a quello del motore 44 elettrico.

L’attuatore 17 elettromeccanico fin qui descritto presenta una pluralità di vantaggi. In particolare, è di semplice ed economica realizzazione, presenta un ingombro contenuto ed è caratterizzato da una elevata resistenza meccanica e termica dei diversi componenti alle sollecitazioni.

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1.- Attuatore (17) elettromeccanico per l’azionamento di un dispositivo utilizzatore di un motore (1) a combustione interna, in particolare per un sistema di regolazione di un turbocompressore (12); l’attuatore (17) elettromeccanico comprende: un alloggiamento (29) realizzato attraverso un elemento (30) inferiore all’interno del quale è ricavata una sede (35) chiusa provvista di un asse (X) di simmetria ed un coperchio (31) provvisto di un’apertura (52) passante coassiale all’asse (X) di simmetria; un albero (39) coassiale all’asse (X) di simmetria e comprendente una porzione (40) inferiore che impegna la sede (35); e un motore (55) elettrico che attraverso una trasmissione porta in rotazione l’albero (39) ed è alloggiato in una sede ricavata nell’elemento (30) inferiore; l’attuatore (17) elettromeccanico è caratterizzato dal fatto di comprendere una boccola (49) di forma tubolare e coassiale all’asse (X) di simmetria interposta fra la porzione (40) inferiore e la sede (35); in cui, una estremità (44) superiore dell’albero (39) fuoriesce dalla apertura (52) passante per l’azionamento del dispositivo utilizzatore. 2.- Attuatore secondo la rivendicazione 1, in cui la trasmissione comprende un primo elemento (59) calzato coassiale all’albero (39) e provvisto di una porzione (61) realizzata in materiale magnetico; in cui l’attuatore (17) (17) elettromeccanico comprende un sensore (62) solidale al coperchio (31) e disposto in una posizione affacciata a ed in prossimità della porzione (61) magnetica per rilevare il movimento del primo elemento (59) rispetto al coperchio (31). 3.- Attuatore secondo la rivendicazione 1, in cui la trasmissione comprende un primo elemento (59) calzato coassiale all’albero (39) e provvisto di una porzione (61) realizzata in materiale magnetico; in cui l’attuatore (17) (17) elettromeccanico comprende un sensore (62) solidale all’elemento (30) inferiore e disposto in una posizione affacciata a ed in prossimità della porzione (61) magnetica per rilevare il movimento del primo elemento (59) rispetto al coperchio (31). 4.- Attuatore secondo la rivendicazione 2 oppure 3, in cui una superficie (50) superiore della boccola (49) è complanare ad una superficie (51) superiore della sede (35) in modo da definire un riscontro per il primo elemento (59). 5.- Attuatore secondo una delle rivendicazioni da 2 a 4, in cui il primo elemento (59) è un elemento (59) dentato girevole attorno all’asse (X) di simmetria comprendente una porzione (61) magnetica di forma semi-toroidale, coassiale all’asse (X) di simmetria e mobile fra due posizioni estreme di finecorsa. 6.- Attuatore secondo una delle rivendicazioni da 2 a 5, in cui la porzione (61) magnetica è realizzata in plastoneodimio. 7.- Attuatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la porzione (40) inferiore è provvista di una scanalatura (46) periferica anulare realizzata per accogliere una guarnizione (47) anulare di tenuta interposta fra la porzione (40) inferiore e la sede (35). 8.- Attuatore secondo la rivendicazione 7, in cui una superficie (48) superiore della guarnizione (47) anulare di tenuta definisce un piano di appoggio per la boccola (49). 9.- Attuatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la sede (35) è conformata a tazza e definita da una parete (36) di fondo, che si protende a sbalzo da una parete (37) di base dell’elemento (30) inferiore verso l’esterno dell’alloggiamento (29); ed una parete (38) laterale cilindrica suddivisa in un tratto (38*) di raccordo con la parete (37) di base ed un tratto (38*) che sporge all’interno di un vano (V) definito fra l’elemento (30) inferiore e il coperchio (31). 10.- Attuatore secondo una delle rivendicazioni precedenti e comprendente una guarnizione (63) anulare di rinforzo costampata nel coperchio (31), di forma anulare e coassiale all’asse (X) di simmetria. 11.- Attuatore secondo la rivendicazione 10, in cui la guarnizione (63) anulare di rinforzo comprende una appendice (64) che si protende all’interno di un vano (V) definito fra l’elemento (30) inferiore e il coperchio (31) inserendosi nello spazio disponibile fra l’albero (39) e ed una porzione (61) realizzata in materiale magnetico del primo elemento (59). 12.- Attuatore elettromeccanico secondo una delle rivendicazioni precedenti e provvisto di una leva (54) di interfaccia per l’azionamento del dispositivo utilizzatore che è collegata alla estremità (44) superiore dell’albero (39) da cui viene azionata. 13. Attuatore elettromeccanico secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui l’albero (39) è realizzato in materiale metallico, preferibilmente acciaio. 14.- Attuatore elettromeccanico secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento (30) inferiore dell’alloggiamento (29) è realizzato in alluminio e il coperchio (31) è realizzato in materiale plastico.