IT201600111604A1 - Radiatore, pressa e metodo - Google Patents

Description

“Radiatore, pressa e metodo”

La presente invenzione ha per oggetto un radiatore per la dissipazione del calore.

In particolare la presente invenzione riguarda un radiatore per la dissipazione del calore, una pressa per la fabbricazione di componenti di del suddetto radiatore ed un metodo per la fabbricazione del suddetto radiatore.

Nei motori a combustione interna la maggior parte dell’energia del combustibile, all’incirca il 70%, è convertita in calore. Il compito del sistema di raffreddamento è quello di raffreddare e dissipare quel calore, tramite un fluido refrigerante, evitando così il surriscaldamento del motore. Per ottenere questo risultato il calore viene trasferito all’aria, così da mantenere il calore del motore ad una temperatura costante per evitarne l’usura e l’inquinamento in ambiente.

Un radiatore è uno scambiatore di calore. Il suo compito è quello di trasferire il calore dal fluido refrigerante caldo che lo attraversa, all’aria convogliata ad esso dal ventilatore o dal vento di corda.

I radiatori sono realizzati brasando delle alette di alluminio a tubi di alluminio appiattiti lungo una direzione rettilinea. Alette interposte tra tubi adiacenti favoriscono lo scambio termico con l’aria che le attraversa in direzione perpendicolare.

L’ingresso e l’uscita del fluido da refrigerare avvengono attraverso dei collettori, posizionati negli estremi opposti del radiatore, che consentono il passaggio del fluido attraverso i tubi rettilinei.

In alcuni modelli di radiatori, l’ingresso e l’uscita del fluido si trovano nella stessa estremità e, per allungare il percorso e quindi aumentare la superficie di scambio termico tra fluido ed aria, si collegano i tubi appiattiti mediante raccordi semicircolari in modo tale che il fluido caldo nei tubi assuma un percorso a serpentina. Questa soluzione risulta maggiormente efficace rispetto a quella a tubi rettilinei ma svantaggiosamente porta ad un radiatore più ingombrante e dalla portata di fluido inferiore.

Inoltre questa soluzione richiede un maggior lavoro di fabbricazione del radiatore, risultando quindi in costi maggiori rispetto al caso a tubi rettilinei. Scopo della presente invenzione è mettere a disposizione un radiatore, una pressa ed un metodo per la fabbricazione di un radiatore che permettano di superare gli inconvenienti emersi dall’arte nota, in particolare che aumenti l’efficienza di scambio termico (in termini di calore scambiato in funzione della portata di fluido). In particolare la presente invenzione vuole mettere a disposizione un radiatore che consenta di avere una superficie di scambio tale da raffreddare efficacemente il fluido, evitando ingombri e risultando più economico nella fabbricazione.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un radiatore, una pressa per la fabbricazione di componenti di un radiatore ed un metodo per la fabbricazione di un radiatore comprendenti le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un radiatore, una pressa ed un metodo per fabbricare un radiatore.

Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, nei quali: - La figura 1 è una rappresentazione schematica di un radiatore oggetto di questa invenzione,

- La figura 1a è una rappresentazione schematica di un dettaglio di un radiatore oggetto di questa invenzione,

- La figura 2 è una rappresentazione schematica tridimensionale di un radiatore oggetto di questa invenzione,

- La figura 3 è una rappresentazione schematica di un radiatore oggetto di questa invenzione munito di collettori

- La figura 4 è una rappresentazione schematica frontale di un particolare dettaglio di una variante di radiatore in accordo on la presente invenzione.

- Le figure 5, 6 e 7 illustrano delle varianti di uno stesso componente realizzativo del particolare di figura 4.

- La figura 8 è una rappresentazione schematica di una pressa per la fabbricazione dei tubi appiattiti di un radiatore oggetto di questa invenzione.

Con riferimento alle figure allegate, con 1 è stato complessivamente indicato un radiatore per la dissipazione del calore in accordo con la presente invenzione, che per semplicità verrà di seguito indicato come radiatore 1.

Con riferimento alla figura 1, il radiatore 1 comprende una pluralità di tubi appiattiti 2 configurati per essere attraversati internamente da un primo fluido caldo lungo una direzione di avanzamento 4 (uniforme per tutti i tubi appiattiti 2, vale a dire avente medesimo senso) ed estendentisi ciascuno tra una prima ed una seconda estremità, anch’esse di forma appiattita. In particolare il primo fluido caldo, per esempio il fluido refrigerante di un motore a combustione interna, attraversa i tubi appiattiti 2 lungo la direzione di avanzamento 4.

In particolare la direzione di avanzamento 4 è definita dal percorso del primo fluido da un ingresso ad un’uscita dei tubi appiattiti 2.

Ciascun tubo 2 presenta preferibilmente le proprie estremità tra loro allineate e (essendo esse di forma appiattita) giacenti in un piano che, nella vista di figura 1, è perpendicolare al foglio ed orizzontale.

I tubi 2 sono disposti in posizione affiancata, vale a dire impilata, e distanziati in modo tale da definire tra di essi rispettive intercapedini 3. All’interno di ciascuna intercapedine 3 è disposta una successione di alette dissipatrici 9 a contatto dei tubi appiattiti 2 per ricevere calore dagli stessi e promuovere una cessione di calore dal primo fluido caldo ad una corrente 7 di un fluido di raffreddamento.

In particolare le alette dissipatrici 9 possono essere definite da lamierini lunghi e piegati a zigzag o su una linea ondulata per aumentare lo scambio termico.

La pluralità di tubi appiattiti 2 e la pluralità di alette dissipatrici 9 sono disposti in successione alternata a definire un pacco radiante il quale presenta una superficie frontale giacente in un piano perpendicolare al citato piano di giacitura delle estremità di ciascun tubo appiattito 2.

La superficie frontale del pacco radiante è, in uso, investita trasversalmente o perpendicolarmente dalla corrente 7 del fluido di raffreddamento la quale risulta è trasversale rispetto alla direzione di avanzamento 4 del primo fluido nel tubi 2 (figura 2).

Il radiatore 1 comprende inoltre una coppia di piastre di estremità 10a, 10b ciascuna applicata ad una rispettiva estremità del pacco radiante. La coppia di piastre di estremità 10a, 10b è stabilmente connessa a rispettive estremità dei tubi appiattiti 2 in modo tale da porre in comunicazione di fluido reciproca le rispettive estremità dei tubi appiattiti 2.

In figura 1a è illustrata la piastra di estremità 10a connessa alle rispettive estremità dei tubi appiattiti 2.

In particolare le piastre di estremità 10a, 10b sono configurate per consentire il passaggio del primo fluido lungo la direzione di avanzamento 4. In particolare, ciascuna piastra di estremità 10a, 10b presenta una pluralità di aperture ciascuna destinata a ricevere una rispettiva estremità di un tubo appiattito 2 e, per tale ragione, presentante una sezione identica, o approssimante per eccesso, la sezione trasversale dell’estremità di un tubo appiattito 2. L’accoppiamento tra piastre di estremità 10a, 10b e le rispettive estremità dei tubi appiattiti 2 avviene preferibilmente mediante brasatura, in cui si ha l’occlusione di eventuali interstizi e generazione di una tenuta di fluido tra piastre di estremità 10a, 10b e tubi 2.

Il radiatore 1 comprende una coppia di collettori 11a, 11b illustrati in figura 3. Ciascun collettore 11a, 11b è applicato ad una rispettiva piastra di estremità 10a, 10b per delimitare una rispettiva camera di raccolta (non visibile in quanto il collettore è mostrato in configurazione montata) del primo fluido.

In particolare ciascuna camera di raccolta del primo fluido viene definita tra la rispettiva piastra 10a, 10b ed il rispettivo collettore 11a, 11b. Una prima camera di raccolta definisce una camera di ingresso del primo fluido caldo nei tubi 2. L’altra camera di raccolta definisce una camera di uscita del primo fluido (almeno parzialmente raffreddato) dai tubi 2.

In particolare le camere di raccolta sopra descritte, definite dalle piastre di estremità 10a, 10b e dai collettori 11a, 11b, ed i tubi appiattiti 2 definiscono un percorso del primo fluido all’interno del radiatore 1.

Vantaggiosamente, almeno un tratto 5 di ciascun tubo appiattito 2 segue un andamento ondulato lungo una propria direzione longitudinale di sviluppo. L’andamento ondulato è identificato su un piano perpendicolare alla corrente 7 del fluido di raffreddamento (aria).

Preferibilmente il tratto 5 ha una lunghezza pari ad almeno il 60% della lunghezza del tubo appiattito 2.

Preferibilmente l’andamento ondulato del tubo appiattito 2 è definito da una successione di tratti inclinati 6, rispetto ad una direzione lineare di collegamento tra le estremità di ciascun tubo appiattito 2 (vale a direi rispetto al citato piano di collegamento delle estremità del tubo 2), di un angolo di inclinazione 8 compreso tra 5° e 60°, preferibilmente tra 20° ed 40° ed ancor più preferibilmente pari a circa 30°.

Preferibilmente i tratti inclinati 6 sono tra loro separati da porzioni di raccordo 6a ricurve.

Il radiatore 1 sopra descritto comprende inoltre barre di chiusura 16a, 16b superiormente ed inferiormente collocate rispetto al pacco radiante ed anch’esse sono stabilmente connesse alle piastre di estremità 10a, 10b. Le barre di chiusura 16a, 16b, essendo sovrapposte al pacco radiante, hanno un andamento trasversale ondulato che ricalca il profilo trasversale dei tubi appiattiti 2 ed hanno il compito di rendere maggiormente compatto il pacco radiante.

Il pacco radiante è mantenuto in configurazione compatta mediante uno o più organi di serraggio 17 (nella forma realizzativa illustrata, fili o cavi metallici). Tali organi di serraggio 17 risultano applicati in corrispondenza di zone incassate del tratto 5 ondulato delle due barre di chiusura 16a, 16b.

Il radiatore descritto nelle figure 1-3 è di tipo tradizionale. Nelle allegate figure 4-7 è illustrato un’altra variante del radiatore 1 relativa al tubo appiattito 2 che nel settore è chiamato a placche e barre.

Principale peculiarità dei tubi a placche e barre è la conformazione del tubo appiattito 2.

Infatti i suddetti tubi appiattiti 2 sono realizzati attraverso il collegamento di un corpo lastriforme superiore 2a con un corpo lastriforme inferiore 2b per mezzo di due pareti laterali 2c, 2d.

Il collegamento a tenuta del tubo appiattito 2 è poi realizzato per mezzo di brasatura.

Come nel tubo appiattito di figure 1-3, anche nel tubo di figure 4-7, l’affiancamento di tubi appiattiti contigui 2 definisce delle intercapedini 3 occupate dalle alette dissipatrici 9.

Allo stesso modo nel tubo appiattito 2 del tipo a placche e barre è presente almeno un tratto ondulato 5 del tutto identico a quello presente nel tubo appiattito di figure 1-3.

Le suddette pareti laterali 2c, 2d possono assumere diverse configurazioni.

In figura 5 è rappresentata la sezione trasversale di figura 4 in cui è mostrato un particolare dettaglio di un tubo appiattito del radiatore 1 a placche e barre dotato di pareti laterali 2c,2d con sezione trasversale quadrata. In altre parole le pareti laterali 2c, 2d illustrati in figura 5 sono dei parallelepipedi comprendenti almeno un tratto ondulato..

In figura 6 è rappresentata un’altra variante della sezione trasversale di figura 4 in cui è mostrato un particolare dettaglio di un tubo appiattito del radiatore 1 a placche e barre dotato di pareti laterali 2c,2d con sezione trasversale quadrata cava o alleggerita. In altre parole le pareti laterali 2c, 2d illustrati in figura 6 sono dei corpi tubolari a sezione quadra.

In figura 7 è rappresentata un’altra variante della sezione trasversale di figura 4 in cui è mostrato un particolare dettaglio del radiatore 1 a placche e barre dotato di pareti laterali 2c,2d con sezione trasversale a C. In altre parole le pareti laterali 2c,2d illustrate in figura 7 sono dei corpi a forma di trave con sezione trasversale a C. La disposizione delle pareti laterali 2c,2d a forma di C può essere con la parte aperta della C affacciata all’interno del tubo appiattito 2 o con la parte aperta della C rivolta all’esterno del tubo appiattito.

Con riferimento alla figura 8 viene illustrata una pressa 12 per la fabbricazione dei tubi appiattiti 2 del radiatore 1 oggetto di questa invenzione.

La pressa 12 comprende una coppia di organi pressori 12a, 12b mobili in avvicinamento ed allontanamento reciproco. Gli organi pressori 12a, 12b sono configurati per conferire una andamento ondulato ad almeno un tubo appiattito 2, inizialmente rettilineo, disposto tra gli organi pressori 12a, 12b.

Ciascun organo pressore 12a, 12b presenta un profilo presentante una successione alternata di rilievi 18 e recessi 19. I rilievi 18 di un organo pressore, ad esempio il 12a, sono affiancati a corrispondenti recessi 19 dell’altro organo pressore, il 12b. I rilievi 18 ed i recessi 19 di ciascun organo pressore 12a, 12b sono definiti preferibilmente da un profilo ondulato dell’organo pressore 12a o 12b. In accordo con una variante realizzativa, tali rilievi possono essere definiti da denti a profilo poligonale o di altra forma.

In particolare gli organi pressori 12a, 12b permettono di conferire un andamento ondulato al tubo appiattito 2 deformandolo tramite il loro avvicinamento e successivo allontanamento, conferendo il profilo ondulato desiderato al tubo appiattito 2.

Preferibilmente la pressa 12 comprende inoltre almeno un elemento distanziale 15 interponibile tra gli organi pressori 12a, 12b. L’elemento distanziale 15 determina una configurazione di massimo avvicinamento tra gli organi pressori 12a, 12b. Questa posizione di massimo avvicinamento corrisponde ad una posizione di massima deformazione del tubo appiattito 2 disposto tra gli organi pressori 12a,12b.

In particolare l’elemento distanziale 15 permette di regolare la posizione di massima deformazione del tubo appiattito 2, consentendo di imprimere un determinato andamento ondulato. In particolare l’elemento distanziale 15 permette di conferire, all’andamento ondulato, l’angolo di inclinazione 8 che definisce la successione di tratti inclinati 6 del tubo appiattito 2.

In accordo con un aspetto vantaggioso dell’invenzione, ciascun organo pressore 12a, 12b è definito da una pluralità di elementi o lamelle affiancate lungo una direzione di affiancamento perpendicolare alla direzione di avvicinamento tra i due organi pressori 12a, 12b. La configurazione a elementi o lamelle affiancate consente di variare la larghezza di ciascun organo pressore 12a, 12b. Ciascun organo pressore 12a, 12b comprende inoltre almeno un elemento di serraggio 13, configurato per mantenere gli elementi o lamelle in una configurazione di compattazione reciproca.

In particolare il numero di elementi o lamelle da affiancare varia in base allo spessore del tubo appiattito 2 da deformare o, all’uopo, anche il numero di tubi 2 da deformare contemporaneamente (in questa soluzione, più tubi appiattiti 2 sono affiancati tra loro, giacenti su un unico piano comune, e deformati mediante un unico processo di pressatura). Gli elementi di serraggio 13 mantengono gli elementi pressori 12a, 12b, e quindi gli elementi o lamelle che li definiscono, compatti per permettere una deformazione compatta su tutto il tubo appiattito 2 ed impedire disallineamenti nell’elemento pressore 12a, 12b.

In particolare, l’elemento di serraggio 13 può comprendere almeno una barra filettata inserita entro corrispondenti fori 14 realizzati negli elementi o lamelle. La barra filettata è associata ad almeno un dado di serraggio per mantenere gli elementi o lamelle nella configurazione di compattazione reciproca.

In particolare la barra filettata consente di serrare tra loro un numero fortemente variabile di elementi o lamelle, coprendo quindi l’intero intervallo di larghezze utili degli elementi pressori 12a, 12b.

La presente invenzione riguarda inoltre un metodo per la fabbricazione del radiatore 1 sopra descritto. In particolare il metodo fa uso della pressa 12 sopra descritta.

Prima di tutto viene predisposta una pluralità di tubi appiattiti 2. I tubi appiattiti 2 vengono riempiti con sabbia o altro materiale granulare. Preferibilmente i tubi appiattiti 2 vengono riempiti con sabbia al quarzo. I tubi appiattiti 2 così riempiti vengono scaldati ad una temperatura idonea a far ricevere ai tubi 2 una deformazione desiderata, preferibilmente una temperatura compresa tra 80° e 90°. Successivamente i tubi 2 vengono deformati plasticamente, mediante la pressa 12 sopra descritta, conferendo ai tubi appiattiti 2 il tratto 5 con andamento ondulato.

Preferibilmente la pressa 12 esercita sui tubi appiattiti 2, interposti tra gli organi pressori 12a, 12b, una pressione compresa tra 30 ed 80 atmosfere, preferibilmente tra 50 e 60 atmosfere.

In particolare, la pressa 12 preforma i tubi appiattiti 2 andando a conferire l’andamento ondulato come precedentemente descritto.

Successivamente alla fase di deformazione plastica, viene rimossa la sabbia o materiale granulare da ciascun tubo appiattito 2.

I tubi appiattiti 2 così deformati e le corrispondenti successioni di alette dissipatrici 9 ondulate vengono impilate andando a comporre il pacco radiante.

Successivamente vengono applicate le barre di chiusura 16a, 16b e le piastre di estremità 10a, 10b alle estremità del pacco radiante.

Le estremità di ciascun tubo appiattito 2 vengono collegate stabilmente alla rispettiva piastra di estremità 10a, 10b mediante brasatura.

In particolare brasando le estremità vengono riempiti gli interstizi tra i fori dei tubi appiattiti 2 e le piastre di estremità 10a, 10b.

Infine vengono applicati rispettivi collettori 11a, 11b a ciascuna piastra di estremità 10a, 10b.

Per mantenere compatto il pacco radiante, sono inoltre applicati i citati elementi di serraggio 13, preferibilmente in corrispondenza delle gole dei tratti ondulati 5.

La pressa 12 ed il metodo sopra descritti permettono di fabbricare il radiatore 1 sopra descritto.

Il radiatore 1 permette di superare i problemi emersi dall’arte nota consentendo di raffreddare con maggior efficacia il primo fluido. In particolare il radiatore 1 presenta una maggiore superficie di scambio termico grazie alla presenza dei tratti 5 con andamento ondulato e consegue quindi una maggior efficienza, mantenendo contenuti gli ingombri e consentendo un’elevata portata di fluido caldo.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Radiatore (1) per la dissipazione del calore comprendente - una pluralità di tubi appiattiti (2) configurati per essere attraversati internamente da un primo fluido caldo lungo una direzione di avanzamento (4), - una pluralità di alette dissipatrici (9) disposte a ridosso di detti tubi appiattiti (2) per ricevere calore da detti tubi appiattiti (2) e per promuovere una cessione di calore ad una corrente (7) di un fluido di raffreddamento trasversale rispetto a detta direzione di avanzamento (4), detta pluralità di tubi appiattiti (2) e detta pluralità di alette dissipatrici (9) essendo disposti in successione alternata a definire un pacco radiante, - una coppia di piastre di estremità (10a, 10b), ciascuna applicata ad una rispettiva estremità del pacco radiante a stabilmente connessa a rispettive estremità di detti tubi appiattiti (2) in modo tale da porre in comunicazione di fluido reciproca dette rispettive estremità dei tubi appiattiti (2); - una coppia di collettori (11a, 11b), ciascuno applicato ad una rispettiva piastra di estremità (10a, 10b) per delimitare, tra la piastra di estremità (10a, 10b) ed il collettore, una rispettiva camera di raccolta di detto primo fluido fluente in detti tubi appiattiti (2); caratterizzato dal fatto che almeno un tratto (5) di ciascun tubo appiattito (2) segue un andamento ondulato lungo una propria direzione longitudinale di sviluppo ed identificato su un piano perpendicolare a detto flusso del fluido di raffreddamento.
2. 2. Radiatore (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detto tratto (5) ha una lunghezza pari ad almeno il 60% della lunghezza del tubo appiattito (2).
3. 3. Radiatore (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detto andamento ondulato del tubo appiattito (2) è definito da una successione di tratti inclinati (6), rispetto ad una direzione lineare di collegamento tra le estremità di ciascun tubo appiattito (2), di un angolo di inclinazione (8) compreso tra 5° e 60°, preferibilmente tra 20° ed 40° ed ancor più preferibilmente pari a circa 30°.
4. 4. Radiatore (1) secondo la rivendicazione 3, in cui detti tratti inclinati (6) sono tra loro separati da porzioni di raccordo (6a) ricurve.
5. 5. Pressa (12) per la fabbricazione dei tubi appiattiti (2) di un radiatore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente una coppia di organi pressori (12a, 12b) mobili in avvicinamento ed allontanamento reciproco e configurati per conferire un andamento ondulato ad almeno un detto tubo appiattito (2) disposto tra detti organi pressori (12a, 12b), in cui ciascun organo pressore (12a, 12b) presenta un profilo presentante una successione alternata di rilievi (18) e recessi (19) ed in cui i rilievi (18) di un organo pressore (12a, 12b) sono affacciati a corrispondenti recessi (19) dell’altro organo pressore (12a, 12b).
6. 6. Pressa (12) secondo la rivendicazione 5, in cui i rilievi (18) ed i recessi (19) di ciascun organo pressore (12a, 12b) sono definiti da un profilo ondulato di detto organo pressore (12a, 12b).
7. 7. Pressa (12) secondo la rivendicazione 5 o 6, comprendente inoltre almeno un elemento distanziale (15) interponibile tra detti organi pressori (12a, 12b) per determinare una configurazione di massimo avvicinamento tra gli organi pressori (12a, 12b), corrispondente ad una posizione di massima deformazione di un tubo appiattito (2) disposto tra detti organi pressori (12a, 12b).
8. 8. Pressa (12) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni da 5 a 7, in cui ciascun organo pressore (12a, 12b) è definito da una pluralità di elementi o lamelle affiancate lungo una direzione di affiancamento perpendicolare ad una direzione di avvicinamento tra i due organi pressori (12a, 12b) in modo tale da variare una larghezza di ciascun organo pressore (12a, 12b), ed in cui ciascun organo pressore (12a, 12b) comprende inoltre almeno un elemento di serraggio (13), configurato per mantenere detti elementi o lamelle in una configurazione di compattazione reciproca.
9. 9. Pressa (12) secondo la rivendicazione 8, in cui detto elemento di serraggio (13) comprende almeno una barra filettata inserita entro corrispondenti fori (14) realizzati in detti elementi o lamelle ed associata ad almeno un dado di serraggio per mantenere gli elementi o lamelle in detta configurazione di compattazione reciproca.
10. 10. Metodo per la fabbricazione di un radiatore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, comprendente le seguenti fasi: - predisporre una pluralità di tubi appiattiti (2); - riempire ciascun tubo appiattito (2) con sabbia o altro materiale granulare, preferibilmente sabbia al quarzo, - scaldare detta pluralità di tubi appiattiti (2), riempiti con sabbia o altro materiale granulare, ad una temperatura compresa tra gli 80° ed i 90°, - deformare plasticamente ciascun tubo appiattito (2) mediante una pressa (12) conferendo al tubo appiattito (2) detto tratto (5) con andamento ondulato; - successivamente alla fase di deformazione plastica di ciascun tubo appiattito (2), rimuovere la sabbia o altro materiale granulare da detto tubo appiattito (2), - comporre detto pacco radiante mediante detti tubi appiattiti (2) deformati ed una corrispondente successione di alette dissipatrici (9) ondulate, - applicare le piastre di estremità (10a, 10b) al pacco radiante; - collegare stabilmente le estremità di ciascun tubo appiattito (2) alla rispettiva piastra di estremità (10a, 10b) mediante brasatura; - applicare un rispettivo collettore (11a, 11b) a ciascuna piastra di estremità (10a, 10b).
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui detta fase di deformare plasticamente ciascun tubo appiattito (2) è realizzata mediante una pressa (12) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 9 ed esercitando tra i due organi pressori (12a, 12b) una pressione compresa tra 30 ed 80 atmosfere, preferibilmente tra 50 e 60 atmosfere.