IT201600100783A1 - Impianto di distribuzione di lubrificante semisolido e metodo di controllo di tale impianto - Google Patents

Description

“Impianto di distribuzione di lubrificante semisolido e metodo di controllo di tale impianto”

CAMPO DELL’INVENZIONE

Il presente trovato è relativo a un impianto di distribuzione di lubrificante semisolido e ad un metodo di controllo di tale impianto.

In particolare si riferisce ad un impianto di distribuzione con iniettori volumetrici, o ad un impianto a doppia linea o in generale qualsiasi impianto di lubrificazione richiedente almeno una fase di depressurizzazione per rendere funzionale i dispositivi di dosaggio dell’impianto, o di una parte di esso, tra cicli successivi.

STATO DELLA TECNICA

Nel campo della lubrificazione sono noti vari impianti che erogano lubrificante semisolido, in particolare grasso o grassello. Quando si utilizzano tali tipi di lubrificante si incorre spesso in problemi di saponificazione del grasso, che,

trasformando il grasso in componenti solide, crea intasamenti e malfunzionamenti delle linee di lubrificazione.

Il problema della saponificazione del grasso è molto sentito in impianti dotati di iniettori volumetrici, oppure su impianti a doppia linea, specialmente quando vi sia una notevole distanza tra il punto in cui è posizionata la pompa ad alta pressione e i punti di distribuzione finale del lubrificante.

Come noto infatti le tipologie di impianti summenzionati lavorano secondo cicli di pressurizzazione e depressurizzazione dei condotti e tubazioni. Se gli impianti sono dotati di tubazioni molto lunghe, la fase di depressurizzazione non risulta omogenea e ci si può trovare ad avere delle parti delle tubazioni già depressurizzate, ed altre ancora in pressione. Ciò è dovuto alla densità del grasso che, specialmente in presenza di fenomeni di saponificazione, fa da ‘tappo’ e blocca temporaneamente le tubazioni impedendo una rapida depressurizzazione delle stesse.

Inoltre, quanto maggiore è il tempo in cui il grasso rimane a pressione elevate all’interno degli impianti, tanto maggiore è il rischio che si verifichino fenomeni di saponificazione.

 

Un altro problema legato agli impianti summenzionati è il tempo impiegato dall’impianto stesso per depressurizzarsi. Non è inusuale che, terminata la fase di pressurizzazione che ha normalmente una durata piuttosto breve, si debba attendere anche più di mezz’ora affinché la pressione scenda sotto i valori necessari per procedere con un nuovo ciclo di pressurizzazione. E ciò anche in assenza di fenomeni di saponificazione, scongiurati dall’utilizzo di lubrificante semisolido di alta qualità.

Il problema degli elevati tempi di ciclo è particolarmente sentito durante le fasi di riempimento dell’impianto. Accade spesso che le fasi di riempimento di impianti particolarmente estesi, possano protrarsi anche per giorni interi. E ciò è principalmente dovuto ai tempi ‘morti’ di attesa per la fase di depressurizzazione.

RIASSUNTO DELL’INVENZIONE

Scopo del presente trovato è quello di fornire un impianto di lubrificazione a lubrificante semisolido, e un metodo di controllo di tale impianto, che risolvano i problemi tecnici della tecnica nota.

Un ulteriore scopo del trovato è quello di fornire un impianto e un metodo che diminuiscano i tempi legati alla fase di depressurizzazione dei noti impianti.

 

Ancora un altro scopo del presente trovato è quello di fornire un impianto e un metodo che consentano una diminuzione anche dei tempi di pressurizzazione dell’impianto.

Un ulteriore scopo del trovato, è quello di minimizzare i fenomeni di saponificazione del lubrificante semisolido.

Questo ed altri scopi sono raggiunti da un impianto e un metodo conformi agli insegnamenti tecnici delle annesse rivendicazioni.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’innovazione risulteranno evidenti dalla descrizione di una forma preferita ma non esclusiva del dispositivo, illustrata a titolo esemplificativo e quindi non limitativo nei disegni allegati, in cui:

la figura 1 è una vista schematica di un dispositivo di aspirazione/erogazione comandata di lubrificante semisolido, secondo il presente trovato;

la figura 2 è una vista schematica di una prima tipologia di impianto del presente trovato, che integra il dispositivo di figura 1;

la figura 3 è un diagramma pressione/tempo semplificato, che illustra il funzionamento dell’impianto di figura 2;

 

la figura 4 è una vista schematica di una seconda tipologia di impianto secondo il presente trovato, che integra il componente di figura 1;

la figura 5 è una vista schematica di un distributore volumetrico dell’impianto di figura 4;

la figura 6 è una vista di un iniettore volumetrico dell’impianto di figura 2; e

la figura 7 è una vista prospettica semplificata e in esploso del componente di figura 1.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

Con riferimento alle figure citate viene mostrato un impianto di lubrificazione indicato complessivamente con il numero di riferimento 1A o 1B.

La figura 2 mostra schematicamente un impianto 1A di distribuzione di un lubrificante semisolido. Nel presente testo per lubrificante semisolido può intendersi grasso o grassello per uso industriale.

L’impianto 1A comprendente un serbatoio S per il citato lubrificante semisolido. Il serbatoio è funzionalmente connesso ad un sistema di pompaggio 2 alta pressione. Il sistema di pompaggio 2 può comprendere una pompa ad alta pressione, che ad esempio ha una pressione di mandata maggiore di 50 bar, e normalmente compresa tra 50 e 150 bar. La pompa è

 

vantaggiosamente di tipo volumetrico. Essa alimenta in modo intermittente, durante un ciclo di lubrificazione, almeno un primo condotto 3 di lubrificante.

Il primo condotto 3 è connesso (e quindi alimenta a sua volta) una pluralità di distributori 4, 4A posti in serie sul condotto 3 stesso. Ciascun distributore presenta una pluralità di uscite poste in parallelo, ciascuna associata ad un iniettore volumetrico 6. Gli iniettori 6 possono essere montati direttamente sul distributore (che in questo caso può anche definirsi ripartitore) oppure possono essere montati in prossimità di un’utenza e connessi al distributore tramite opportune tubazioni 20.

Distributori e iniettori volumetrici sono noti nel settore, e specialmente questi ultimi possono presentare diverse configurazioni.

A titolo di esempio gli iniettori possono essere quelli commercializzati da Dropsa S.p.A. con la sigla 33V. Uno di essi è schematizzato in figura 6, e qui di seguito se ne spiegherà brevemente il funzionamento dal punto di vista concettuale. Altri iniettori volumetrici noti, pur presentando diverse soluzioni tecniche, sfruttano lo stesso principio di funzionamento che è sostanzialmente quello di sfruttare la pressione (e il flusso) in ingresso all’iniettore per erogare in maniera discreta un volume predeterminato (a volte

 

regolabile) di grasso. In sostanza l’erogazione volumetrica dell’iniettore è attivata dal flusso di lubrificante semisolido al suo ingresso.

Il funzionamento dell’iniettore volumetrico di figura 6 è il seguente. Quando la pressione in ingresso 61 aumenta il grasso in pressione vince la contropressione presente sulla linea in uscita 62 e spinge verso il basso la guarnizione di testa 63, che va a chiudere il canale centrale 64. Il grasso trafila ai lati della guarnizione di testa spingendo verso il basso, in contrasto alla molla 65 montata intorno all’inserto cavo 69, gli anelli 66 e la guarnizione 67. Questo movimento permette lo svuotamento della camera anulare di dosaggio 68 erogando quindi il volume di grasso in essa contenuto verso l’utenza.

 Nel momento in cui si abbassa la pressione sulla linea di alimentazione 61 (fluidicamente connessa al primo condotto 3), per effetto della contropressione si chiude l’ingresso 61 del lubrificante tramite un movimento verso l’alto della guarnizione di testa 63. La molla 65 si estende spingendo verso l’alto gli anelli 66 e la guarnizione 67.

Il lubrificante presente al di sopra della guarnizione 67 fluisce attraverso il canale centrale 64, esce dal basso e viene risucchiato nella camera anulare di dosaggio 68 per il ciclo successivo.

 

In sostanza ogni ciclo di lubrificazione di un impianto convenzionale (linea tratteggiata di figura 3) prevede una prima fase in cui la pompa 2 è attiva e immette del lubrificante in pressione nel condotto 3. La pressione nella linea sale rapidamente fino alla pressione Pe vincendo così gli attriti e compensando eventuali piccoli vuoti nell’impianto. In corrispondenza della pressione Pe (di azionamento degli iniettori) la pressione sale più lentamente e in questa fase gli iniettori erogano il grasso, vincendo le resistenze delle proprie molle interne. Terminata l’erogazione da parte di tutti gli iniettori (alla pressione Pte) si verifica un brusco innalzamento della pressione fino ad un valore di stabilizzazione Ps. Quando l’impianto è stabile alla pressione di stabilizzazione Ps per un tempo predeterminato, la pompa 2 viene disattivata e la pressione inizia a scendere lentamente secondo la curva C.

Secondo il presente trovato, fluidicamente connesso al canale 3, e preferibilmente distante dalla pompa 2, è presente un dispositivo di aspirazione/erogazione comandata 5 di una parte del lubrificante semisolido veicolato da detto primo condotto 3. Esso è configurato per aspirare da detto primo condotto un volume di lubrificante semisolido durante una fase di inattività del sistema pompante 2 su detto primo condotto 3, 3A, e per immettere il lubrificante semisolido precedentemente aspirato in detto primo condotto durante una

 

fase di attività del sistema pompante 2 su detto primo condotto 3, 3A.

Una possibile forma di realizzazione del dispositivo 5 è rappresentata schematicamente in figura 1, e in esploso, in una configurazione stand-alone, in figura 6.

Esso può comprendere un cilindro di accumulo 9 azionato da un sistema di movimentazione 10. Il sistema di movimentazione può essere di qualsiasi tipo (pneumatico 10, motore elettrico demoltiplicato etc.) atto a movimentare il cilindro di accumulo in modo da fornire ad un suo ingresso/uscita 91 una pressione paragonabile a quella massima erogata dalla pompa 2 (ovvero alla pressione di stabilizzazione Ps) oppure leggermente minore rispetto ad essa (ad esempio dai 3 ai 15 bar inferiore alla pressione massima della pompa).

Una soluzione particolarmente vantaggiosa in ambito industriale è quella illustrata in figura 7, ove il sistema di movimentazione è di tipo pneumatico. Vantaggiosamente il rapporto tra la superficie S2 del cilindro di accumulo 9 e la superficie S1 del cilindro pneumatico 10 è compreso tra 1:15 e 1:35, preferibilmente di 1:25.

Questo consente di azionare il cilindro pneumatico con dell’aria compressa ad una pressione di circa 6 bar, solitamente già disponibile in contesti industriali ove normalmente l’impianto 1A trova applicazione. In questo modo

 

la pressione di erogazione finale fornita dal cilindro di accumulo 9 è intorno ai 150 bar.

Il dispositivo 5 di aspirazione/erogazione sopra descritto può comprende un alloggiamento scatolare 100 che può essere apribile tramite un coperchio 101. L’alloggiamento scatolare contiene il cilindro pneumatico 10 dotato di uno stelo 102 scorrevole a tenuta in una camera 103 del cilindro di accumulo, per fungere da pistone. La camera 103 è in comunicazione di passaggio fluido con l’ingresso/uscita 91, che nell’uso, è fluidicamente connesso con il canale 3.

Connesso all’ingresso/uscita 91 può essere previsto un raccordo a T 104 un’uscita del quale è associata ad un primo sensore di pressione 8, che può essere un pressostato.

Nella configurazione descritta dunque, quando il dispositivo 5 è inserito nell’impianto, il sensore di pressione 8 è fluidicamente associato a detto primo condotto 3. Ovviamente in forme di realizzazione alternative il sensore può essere posizionato anche direttamente sul condotto 3, o in altre posizioni dell’impianto (ad esempio su di un distributore).

Il sensore di pressione 8 può essere associato ad una scheda di comando 102, a sua volta interfacciata con un elemento valvolare 108 (ad esempio del tipo a cassetto) per il comando del cilindro pneumatico.

 

L’elemento valvolare 108 è alimentato da aria compressa tramite una porta 109 disponibile sull’elemento scatolare 100 connessa a quest’ultimo da opportune tubazioni 110.

L’elemento valvolare 8 può presentare, in modo convenzionale, almeno due posizioni operative; una in cui viene alimentata una prima camera 112, in modo da fare rientrare il pistone 102 nel cilindro e una in cui viene alimentata una seconda camera 103 per espellere il pistone 102 dal cilindro pneumatico.

Ciascuna camera, vantaggiosamente tramite una prima e una seconda porta di pressurizzazione 11A, 11B del cilindro pneumatico, può essere associata ad un regolatore di flusso 120 e/o ad una valvola unidirezionale 121, vantaggiosamente posti in parallelo.

Il regolatore di flusso 120 ha la funzione di rallentare l’immissione dell’aria dalla camera non pressurizzata, in modo da regolare la velocità di spostamento del pistone 102. La valvola di unidirezionale 121, si apre in un verso di uscita dell’aria compressa dal cilindro. Ovviamente è anche possibile regolare il flusso dell’aria in uscita dalle camere del pistone. In questo caso la valvola unidirezionale 121 sarà invertita.

L’elemento valvolare 8 può prevedere un ulteriore posizione operativa definita dalla presenza del modulo 108A.

 

In tale posizione le camere 112 e 113 del pistone pneumatico risultano isolate e l’aria presente nelle camere funge da ‘ammortizzatore’ al movimento del pistone 102 quando caricato dal grasso presente nel condotto 3.

A conclusione della descrizione dell’impianto di figura 2, c’è da notare che il dispositivo 5 di aspirazione/erogazione può essere posizionato, in comunicazione di passaggio fluido diretto o indiretto con il condotto 3, in una posizione lontana dai mezzi pompanti 2, e ad esempio ad una estremità del condotto 3 opposta a quella in cui sono collocati i mezzi pompanti 2. Il dispositivo 5 può anche essere posizionato, vantaggiosamente, fra due distributori o divisori 4. È anche possibile associare al condotto 3 più dispositivi 5, all’occorrenza. Ad esempio è possibile posizionare un dispositivo 5 ogni L metri (ad esempio L = 50 m o altra distanza opportuna, ad esempio tra 30 e 80m) di tubazione, oppure ogni numero D di iniettori (ad esempio ogni 20 iniettori, o altro numero opportuno di iniettori ad esempio tra 15 e 35 iniettori).

Il funzionamento del trovato è sostanzialmente il seguente.

L’impianto 1A è a regime, pieno di lubrificante semisolido; il cilindro di accumulo 9 è pieno di lubrificante semisolido tratto dal condotto 3 in un ciclo precedente. Il

 

pistone 102 si trova all’estremità sinistra della figura 1, con la camera 113 al minimo del suo volume. A partire da queste condizioni viene effettuato un ciclo di lubrificazione che verrà illustrato con l’aiuto della linea piena del diagramma 3.

I mezzi pompanti 2 vengono messi in funzione e la pressione sale abbastanza rapidamente fino alla pressione Pe dove gli iniettori iniziano ad erogare lubrificante. Quando il sensore di pressione 8 rileva una pressione P2 (ad esempio preimpostata), leggermente superiore alla pressione Pe di intervento degli iniettori 6, si attiva il pistone pneumatico 10, spingendo quindi il pistone di accumulo ad erogare la quantità di lubrificante in esso immagazzinata (ad esempio 50 cc.). Di fatto il pistone di accumulo eroga il lubrificante immagazzinato all’interno del condotto 3, ‘aiutando’ quindi il lavoro dei mezzi pompanti 2. Ne consegue che la pendenza della linea E è maggiore di quella che si otterrebbe con i soli mezzi pompanti 2 (linea tratteggiata).

Terminata l’erogazione da parte di tutti gli iniettori 6 la pressione sale velocemente fino alla pressione di stabilizzazione Ps (ovvero la pressione massima resa disponibile dai mezzi pompanti 2 e dal cilindro di accumulo 9).

 

I mezzi pompanti 2 continuano a lavorare per un tempo preimpostato alla pressione massima, dopo di che essi vengono disattivati. Si assiste quindi ad un decremento lento della pressione nel condotto 3, dovuta sostanzialmente all’effetto di ‘ricarica’ degli iniettori.

Quando il sensore di pressione 8 rileva una discesa della pressione nel condotto 3 al di sotto di una seconda soglia preimpostata P1 (ad esempio di 10 bar inferiore alla pressione di stabilizzazione Ps) il cilindro pneumatico richiama il pistone 102, e il cilindro di accumulo aspira dal condotto 3 parte del lubrificante in esso contenuto causando una veloce discesa della pressione ad un valore in cui è possibile reiniziare il ciclo di lubrificazione.

Come si evince dal confronto fra la linea tratteggiata (che illustra un ciclo di un impianto standard di lubrificazione) e la linea piena che rappresenta un ciclo dell’impianto 1A, si nota una diminuzione dei tempi necessari per l’erogazione del lubrificante semisolido da parte di tutti gli iniettori 6, ma soprattutto una diminuzione sostanziale dei tempi legati alla fase di ‘equalizzazione’ dell’impianto per il ritorno alle condizioni iniziali di pressione (ad esempio 1 bar).

In sostanza il dispositivo 5, e il metodo sopra descritto di controllo dell’impianto 1A consente un notevole

 

abbattimento dei tempi di ciclo dell’impianto stesso, a tutto vantaggio dell’operatività dello stesso.

La diminuzione dei tempi di ciclo permette al lubrificante semisolido di minimizzare i fenomeni di saponificazione (dato che il lubrificante permane per minor tempo ad alte pressioni). Come effetto aggiuntivo, ma comunque estremamente importante, il trovato risulta particolarmente utile nelle fasi di riempimento dell’impianto, dove il dispositivo 5 e il metodo sopra illustrato possono essere utilizzati in maniera efficace per diminuire anche del 50% i tempi necessari al riempimento dell’impianto 1A.

A conclusione della descrizione relativa al grafico di figura 3, si fa notare che esso è stato semplificato rispetto ad un grafico di ciclo effettivo; ciò ha puro scopo di migliorare la comprensione del trovato. Infatti la pendenza della linea associata all’erogazione del prodotto è costante, al di sopra della pressione P2, solo a patto che il volume di lubrificante immagazzinato nel cilindro di accumulo sia sufficiente per erogare lubrificante per tutto l’intervallo di tempo necessario all’attivazione degli iniettori 6. Altrimenti terminata la quantità presente nel cilindro di accumulo, la pendenza della retta scende, dato che in questo caso sono i soli mezzi pompanti 2 a spingere lubrificante nel condotto 3.

 

Inoltre tutte le linee del grafico risultano semplificate, e specialmente quella relativa all’erogazione da parte degli iniettori, che nella realtà presenta un andamento a dente di sega.

C’è da dire che nella rappresentazione schematica di figura 1, il sensore di pressione comprende due pressostati uno tarato alla pressione P1 e uno tarato alla pressione P2. Questa è solo una delle possibili configurazioni, in cui i pressostati sono tarabili manualmente.

Secondo una realizzazione più evoluta, l’intervento del dispositivo 5 può essere completamente gestito dalla centralina 107 e il sensore di pressione 8 può essere un semplice trasduttore interfacciato con la centralina 107. Una possibile funzione della centralina 107 può essere quella di auto-apprendimento delle pressioni di intervento P1 e P2. In sostanza è possibile fare eseguire all’impianto qualche ciclo con il dispositivo 5 inattivo così da permettere alla centralina di rilevare le pressioni di ciclo e impostare autonomamente quelle di intervento.

Associata alla centralina 107 è anche possibile prevedere un display preferibilmente touch screen, che può mostrare i dati di funzionamento del dispositivo 5 e può permetterne la programmazione.

 

Una differente ma altrettanto efficace applicazione del dispositivo 5, e del metodo sopra descritti, si può riscontrare in un impianto 1B come quello raffigurato in figura 4.

Tali tipologie di impianti sono normalmente classificati come impianti di lubrificazione a doppia linea.

Nella descrizione di tale impianto, per indicare parti funzionalmente simili a quelle già descritte, verranno utilizzati gli stessi riferimenti numerici già utilizzati in precedenza.

Nello specifico, negli impianti a doppia linea, sono presenti due condotti 3A, 30 alimentati in maniera alternata dai mezzi pompanti 2. In sostanza quando il primo condotto 3A è in pressione il secondo condotto 30 è non in pressione (e sfoga verso il serbatoio S) e viceversa.

L’alternanza di pressurizzazione di un condotto o dell’altro è effettuata in modo noto tramite un divisore D posto a valle di una pompa 300 ad alta pressione. Il divisore è comandato da pressostati 301, 302 associati al primo 3A e al secondo condotto 30.

Il primo 3A e il secondo condotto 4 alimentano una pluralità di noti distributori 4A volumetrici di tipo modulare. Ciascun modulo prevede internamente un pistone di comando P e un pistone di erogazione E. Quando il condotto 3A

 

è in pressione il pistone pilota P viene spinto verso il suo fondo corsa (verso il basso di figura 5). In questa posizione il pistone pilota P libera un passaggio che riempie la camera alta (sempre in figura 5) del pistone di dosaggio. Il grasso presente nella camera bassa viene così erogato nel condotto 200 e veicolato quindi ad una utenza.

Quando tutti i pistoni di erogazione dei vari moduli hanno raggiunto un fondo corsa, nel condotto 3A si verifica un picco di pressione rilevato dal pressostato 302 che comanda il divisore in modo da pressurizzare il secondo condotto 4. In queste condizioni la linea 3A viene messa in comunicazione con il serbatoio e quindi si depressurizza.

Una coppia di dispositivi 5 come descritti sopra, associati rispettivamente al primo 3A e al secondo condotto 4, ed operanti secondo logiche simili a quelle già descritte, velocizzano in maniera sostanziale sia le fasi di pressurizzazione dell’uno o dell’altro condotto, che le fasi di depressurizzazione degli stessi. Ciò consente di ottenere gli stessi vantaggi descritti sopra anche per questo tipo di impianti.

Da quanto sopra, si evince che il trovato descritto è relativo anche a un metodo di controllo di un impianto 1A, 1B di distribuzione di lubrificante semisolido, comprendente un serbatoio S di lubrificante semisolido ed un sistema di

 

pompaggio 2 ad alta pressione che alimenta in modo intermittente, durante un ciclo di lubrificazione, almeno un primo condotto 3, 3A, l’almeno un primo condotto alimentando a sua volta una pluralità di distributori 4, 4A atti a smistare il lubrificante semisolido ad una pluralità di utenze U, caratterizzato dal fatto di aspirare da detto primo condotto 3, 3A un volume di lubrificante semisolido durante una fase di inattività del sistema pompante 2 su detto primo condotto, e di immettere il lubrificante semisolido precedentemente aspirato in detto primo condotto 3, 3A durante una fase di attività del sistema pompante 2 su detto primo condotto.

L’aspirazione del lubrificante semisolido avviene quando la pressione in un primo punto del primo condotto 3, 3A scende sotto un primo valore P1 di soglia e che l’immissione di lubrificante semisolido avviene quando la pressione nel primo punto del primo condotto sale sopra un secondo valore P2 di soglia.

Inoltre quando la pressione è inferiore al secondo valore di soglia P2 o superiore al primo valore di soglia P1, un dispositivo di aspirazione/erogazione comandata 5 può essere inattivo.

In tali condizioni di inattività, una prima e ad una seconda porta di pressurizzazione 11A, 11B di un pistone

 

pneumatico del dispositivo di aspirazione/erogazione comandata 5 possono essere chiuse.

Sono state descritte varie forme di realizzazione dell’innovazione, ma altre potranno essere concepite sfruttando lo stesso concetto innovativo.

 

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto (1A, 1B) di distribuzione di lubrificante semisolido, comprendente un serbatoio (S) di lubrificante semisolido ed un sistema di pompaggio (2) ad alta pressione che alimenta in modo intermittente, durante un ciclo di lubrificazione, almeno un primo condotto (3, 3A), l’almeno un primo condotto alimentando a sua volta una pluralità di distributori (4, 4A) atti a smistare il lubrificante semisolido ad una pluralità di utenze (U), caratterizzato dal fatto che, fluidicamente associato a detto primo condotto (3, 3A), è presente un dispositivo di aspirazione/erogazione comandata (5) di una parte del lubrificante semisolido veicolato da detto primo condotto, il dispositivo di aspirazione/erogazione comandata (5) essendo configurato per aspirare da detto primo condotto un volume di lubrificante semisolido durante una fase di inattività del sistema pompante (2) su detto primo condotto (3, 3A), e per immettere il lubrificante semisolido precedentemente aspirato in detto primo condotto durante una fase di attività del sistema pompante (2) su detto primo condotto (3, 3A).
2. 2. Impianto secondo la rivendicazione precedente in cui ciascun distributore (4) alimenta almeno un iniettore volumetrico (6) ad erogazione attivata dal flusso di lubrificante semisolido al suo ingresso.
3. 3. Impianto secondo la rivendicazione 1, in cui il dispositivo di aspirazione/erogazione comandata (5) comprende un sensore di pressione (8) funzionalmente associato a detto primo condotto (3, 3A) che ne comanda l’attivazione/disattivazione.
4. 4. Impianto secondo la rivendicazione 1, in cui il dispositivo di aspirazione/erogazione comandata (5) comprende un cilindro di accumulo (9) azionato da un sistema di movimentazione (10).
5. 5. Impianto secondo la rivendicazione precedente in cui il sistema di movimentazione (10) è un cilindro pneumatico, e il rapporto tra la superficie (S2) del cilindro di accumulo (9) e la superficie (S1) del cilindro pneumatico (10) è compreso tra 1:15 e 1:35, preferibilmente di 1:25.
6. 6. Impianto secondo la rivendicazione precedente in cui il cilindro pneumatico (10) presenta, associati ad una prima e ad una seconda porta di pressurizzazione (11A, 11B), un regolatore di flusso e/o una valvola unidirezionale e/o una valvola di chiusura di detta prima e seconda porta di pressurizzazione.
7. 7. Impianto secondo la rivendicazione precedente, in cui il sistema di pompaggio comprende un divisore (D) per   l’alimentazione alternata del primo condotto (3A) e di un secondo condotto (30) che alimentano ciascun distributore (4A) volumetrico, ogni distributore (4A) volumetrico comprendendo almeno un pistone pilota (P) e un pistone di erogazione (E) integrato nel distributore (4A).
8. 8. Metodo di controllo di un impianto (1A, 1B) di distribuzione di lubrificante semisolido, comprendente un serbatoio (S) di lubrificante semisolido ed un sistema di pompaggio (2) ad alta pressione che alimenta in modo intermittente, durante un ciclo di lubrificazione, almeno un primo condotto (3, 3A), l’almeno un primo condotto alimentando a sua volta una pluralità di distributori (4, 4A) atti a smistare il lubrificante semisolido ad una pluralità di utenze (U), caratterizzato dal fatto di aspirare da detto primo condotto (3, 3A) un volume di lubrificante semisolido durante una fase di inattività del sistema pompante (2) su detto primo condotto, e di immettere il lubrificante semisolido precedentemente aspirato in detto primo condotto (3, 3A) durante una fase di attività del sistema pompante (2) su detto primo condotto.
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione precedente in cui l’aspirazione del lubrificante semisolido avviene quando la pressione in un primo punto del primo   condotto (3, 3A) scende sotto un primo valore (P1) di soglia e che l’immissione di lubrificante semisolido avviene quando la pressione nel primo punto del primo condotto sale sopra un secondo valore (P2) di soglia.
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione precedente in cui quando la pressione è inferiore al secondo valore di soglia (P2) o superiore al primo valore di soglia (P1), un dispositivo di aspirazione/erogazione comandata (5) è inattivo o in cui una prima e ad una seconda porta di pressurizzazione (11A, 11B) di un pistone pneumatico del dispositivo di aspirazione/erogazione comandata (5) sono chiuse.