IT201600098298A1

IT201600098298A1 - Apparato e metodo per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine

Info

Publication number: IT201600098298A1
Application number: IT102016000098298A
Authority: IT
Inventors: Gilberto Latini; Daniele Ripari
Original assignee: Saipem Spa
Priority date: 2016-09-30
Filing date: 2016-09-30
Publication date: 2018-03-30
Also published as: PL3519722T3; RU2019109112A; WO2018060851A1; CY1123624T1; CA3037484A1; DK3519722T3; RS61051B1; SI3519722T1; EP3519722B1; HRP20201871T1; RU2019109112A3; RU2757233C2; MX2019003630A; EP3519722A1

Description

“Apparato e metodo per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine”

DESCRIZIONE

Campo di applicazione.

Formano oggetto della presente invenzione un apparato e il relativo metodo per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine.

Stato della tecnica.

Una tubazione per condotte terrestri o sottomarine, durante la sua vita operativa, è sottoposta a fenomeni difficilmente prevedibili in fase di sviluppo le cui conseguenze possono compromettere l’integrità della tubazione stessa.

Tali fenomeni sono, ad esempio, frane, terremoti, movimenti del terreno legati al disgelo, impatti con ancore, scavatrici, cadute di oggetti pesanti, corrosione, cricche legate a cicli di fatica, e così via.

Le perdite economiche legate al degrado dell’integrità di una tubazione possono essere gravi laddove la tubazione si trovi in siti remoti, ma possono essere estremamente rilevanti nel caso di perdite idrauliche in alti fondali o in caso di propagazioni del danno iniziale.

Al fine di poter prevenire e/o rilevare il più tempestivamente possibile i danni a cui può essere soggetta una tubazione durante la sua vita operativa, esistono nella tecnica nota diversi sistemi di monitoraggio di una tubazione classificabili in base alle principali tecnologie impiegate.

Con riferimento particolare ai sistemi di monitoraggio di tipo ottico, qualora sia necessario effettuare misure con continuità spaziale su tutta la lunghezza di una tubazione, si utilizzano convenientemente sensori ottici distribuiti, ad esempio cavi con una o più fibre ottiche, disposti lungo una generatrice della tubazione parallelamente alla direzione di sviluppo longitudinale della tubazione.

Tali cavi con una o più fibre ottiche, seguendo lo sviluppo lineare della tubazione anche per diversi chilometri, sono in grado di fornire, quando percorsi da un segnale ottico, informazioni in tempo reale circa l’integrità della tubazione e il suo degrado, ad esempio sfruttando la dipendenza dell’indice di rifrazione della fibra ottica dalla temperatura e dal suo stato di deformazione, con uno scostamento che avviene ad una lunghezza d’onda caratteristica (Brillouin scattering), per fornire parametri, quali la temperatura e la deformazione, su lunghezze di diversi decine di chilometri con elevata risoluzione spaziale.

Al fine di garantire un’elevata affidabilità a tale tipologia di monitoraggio, è emersa l’esigenza di applicare cavi con una o più fibre ottiche alla tubazione su lunghezze importanti garantendo al tempo stesso un’applicazione la più possibile duratura nel tempo e meno impattante possibile con l’attività di posa delle tubazioni.

Per soddisfare tale esigenza, sono previste nello stato della tecnica diverse soluzioni.

Ad esempio, un cavo con una o più fibre ottiche può comprendere un involucro protettivo (tipicamente una guaina) che può avere anche la funzione di adesivo per la sua applicazione alla superficie esterna della tubazione.

In alternativa, un cavo con una o più fibre ottiche può comprendere invece un involucro polimerico o metallico inserito a sua volta all’interno di una protezione cilindrica cava che funge anche da supporto per un successivo incollaggio longitudinale alla superficie esterna della tubazione e fissaggio circonferenziale alla tubazione tramite nastri.

In entrambe tali soluzioni, il cavo con una o più fibre ottiche è applicato alla superficie esterna della tubazione manualmente o in maniera semi-manuale, il che si dimostra poco pratico e oneroso in termini di tempi e costi.

Per aumentare la produttività rispetto alle soluzioni descritte in precedenza, sono state sviluppate macchine automatiche in grado di eseguire operazioni quali la pulizia della superficie della tubazione, l’applicazione con tensionamento controllato del cavo con una o più fibre ottiche e l’incollaggio del cavo stesso sulla tubazione, lungo la direzione di sviluppo longitudinale della tubazione.

Le soluzioni con applicazione automatica appena descritte, nonostante siano maggiormente efficienti in termini di produttività rispetto alle soluzioni con applicazioni manuali o semi-manuali, presentano comunque l’inconveniente dovuto all’incollaggio del cavo con una o più fibre ottiche alla superficie della tubazione il quale, durante la vita operativa della tubazione, è soggetto a condizioni ambientali, soprattutto umidità, pioggia e così via, che possono inevitabilmente degradare e rendere non omogenea quindi poco stabile e affidabile l’adesione del cavo con una o più fibre ottiche alla superficie della tubazione, inoltre l’incollaggio potrebbe alterare le caratteristiche del cavo con una o più fibre ottiche.

Sommario dell’invenzione.

Lo scopo della presente invenzione è quello di fornire un apparato per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine, che consenta di ovviare agli inconvenienti qui sopra indicati con riferimento alla tecnica nota, in particolare che sia in grado di garantire un’applicazione omogenea, affidabile, stabile, quindi duratura nel tempo, di un cavo con una o più fibre ottiche alla tubazione.

Tale scopo è raggiunto mediante un apparato in accordo con la rivendicazione 1.

Formano altresì oggetto della presente invenzione un metodo per applicare almeno un cavo con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine ed una tubazione per condotte terrestri o sottomarine in accordo, rispettivamente, alle rivendicazioni 19 e 25.

Breve descrizione dei disegni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’apparato e relativo metodo per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine secondo la presente invenzione risulteranno dalla descrizione di seguito riportata di esempi preferiti di realizzazione, dati a titolo indicativo e non limitativo, con riferimento alle annesse figure, in cui:

- la figura 1a illustra una vista in sezione trasversale alla sua direzione di sviluppo longitudinale di un esempio di tubazione per condotte terrestri o sottomarine;

- la figura 1b illustra schematicamente una porzione della tubazione della figura 1a sezionata lateralmente lungo un piano parallelo alla direzione di sviluppo longitudinale della tubazione;

- la figura 2 illustra mediante uno schema a blocchi un apparato per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione, in accordo con una forma di realizzazione dell’invenzione;

- la figura 3 illustra schematicamente una vista laterale dell’apparato della figura 2 operativamente associato ad una porzione di una tubazione sezionata lateralmente lungo un piano parallelo alla direzione di sviluppo longitudinale della tubazione;

- la figura 4 illustra schematicamente una vista frontale di un apparato secondo una forma di realizzazione della presente invenzione, operativamente associato ad una porzione di una tubazione sezionata lungo un piano trasversale alla direzione di sviluppo longitudinale della tubazione;

- la figura 5 illustra schematicamente una conformazione meccanico/strutturale dell’apparato della figura 4 operativamente associato ad una porzione di una tubazione;

- le figure 6a-6d illustrano schematicamente una porzione di una tubazione sezionata lungo un piano trasversale alla direzione di sviluppo longitudinale della tubazione durante diverse fasi del metodo per applicare almeno un cavo con una o più fibre ottiche alla tubazione, secondo una forma di realizzazione della presente invenzione, e

- la figura 7 illustra schematicamente una vista in sezione trasversale alla sua direzione di sviluppo longitudinale di un cavo con una o più fibre ottiche, in accordo ad una forma di realizzazione dell’invenzione.

Descrizione dettagliata.

Con riferimento alle suddette figure, verrà ora descritto un apparato per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine, nel seguito anche semplicemente apparato, indicato nel suo complesso con il riferimento numerico 100.

Si fa presente che nelle figure elementi uguali o simili saranno indicati con lo stesso riferimento numerico o alfanumerico.

Con riferimento alle figure 1a e 1b, un esempio di tubazione per condotte terrestri o sottomarine, nel seguito anche semplicemente tubazione, è indicata nel suo complesso con il riferimento numerico 200.

La tubazione 200, preferibilmente di sezione circolare, ha una direzione di sviluppo longitudinale L, rappresentata simbolicamente con un puntino in alcune figure (ad esempio la figura 1a), dove la tubazione 200 è rappresentata con una vista in sezione lungo un piano di sezione ortogonale alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, oppure rappresentata simbolicamente con una linea tratteggiata, dove la tubazione 200 è rappresentata in sezione laterale lungo un piano parallelo alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200 (figura 1b).

La tubazione 200 comprende almeno uno strato di materiale metallico 201, ad esempio acciaio, ed almeno un rivestimento multistrato 202 di detto almeno uno strato di materiale metallico 201.

Pertanto, la tubazione 200, in direzione radiale a partire dal centro della tubazione, comprende detto almeno uno strato di materiale metallico 201 e detto almeno un rivestimento multistrato 202 (si veda ad esempio le figure 1a, 1b, 3 e 4).

L’almeno un rivestimento multistrato 202 comprende almeno un primo strato di rivestimento 203 prossimale rispetto a detto almeno uno strato di materiale metallico 201 ed almeno un secondo strato di rivestimento 204 distale rispetto a detto almeno uno strato di materiale metallico 201, opposto a detto almeno un primo strato di rivestimento 203.

In altre parole, in direzione radiale a partire dal centro della tubazione 200, detto almeno un primo strato di rivestimento 203 è lo strato inferiore di detto almeno un rivestimento multistrato 202, a contatto con detto almeno uno strato di materiale metallico 201, mentre detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 è lo strato superiore di detto almeno un rivestimento multistrato 202, opposto allo strato inferiore.

L’almeno un primo strato di rivestimento 203 è in materiale anticorrosivo, ad esempio FBE (dall’acronimo inglese, Fusion Bonded Epoxy).

L’almeno un secondo strato di rivestimento 204 è in materiale polimerico, ad esempio polietilene, idoneo per proteggere l’almeno uno strato di materiale metallico 201 da un punto di vista meccanico.

In accordo ad una forma di realizzazione, mostrata nelle figure 1a e 1b, l’almeno un rivestimento multistrato 202 comprende inoltre un terzo strato di rivestimento 205 interposto tra detto almeno un primo strato di rivestimento 203 e detto almeno un secondo strato di rivestimento 204.

L’almeno un terzo strato di rivestimento 205 è un materiale adesivo, idoneo a garantire un’ottimale adesione tra detto almeno un primo strato di rivestimento 203 e detto almeno un secondo strato di rivestimento 204.

In una ulteriore forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, la tubazione può comprendere inoltre almeno un ulteriore strato di rivestimento di detto almeno un rivestimento multistrato 202.

L’almeno un ulteriore strato di rivestimento è ad esempio cemento, calcestruzzo, gunite, e così via.

In questa forma di realizzazione, la tubazione 200, in direzione radiale a partire dal centro della tubazione, comprende detto almeno uno strato di materiale metallico 201, detto almeno un rivestimento multistrato 202 e detto almeno un ulteriore strato di rivestimento.

Facendo ora riferimento alle figure 2 e 3, l’apparato 100 comprende un modulo di supporto 101 configurato per essere operativamente associato alla tubazione 200.

A tal proposito, il modulo di supporto 101 è configurato per scorrere relativamente rispetto alla tubazione 200 lungo la direzione L di sviluppo longitudinale della tubazione 200 in un primo senso di avanzamento s1 (indicato con una freccia, ad esempio da sinistra verso destra, nella figura 3).

In una forma di realizzazione, mostrata nella figura 3, lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 è ottenuto muovendo il modulo di supporto 101 e mantenendo fissa la tubazione 200 nel primo senso di avanzamento s1.

Tale forma di realizzazione è impiegata ad esempio quando la tubazione 200 è già posata a terra.

In una ulteriore forma di realizzazione, alternativa alla precedente, lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 è ottenuto mantenendo fisso il modulo di supporto 101 e muovendo la tubazione 200 in un secondo senso di avanzamento s2, opposto al primo senso di avanzamento s1.

Si noti che il secondo senso di avanzamento s2 è indicato nella figura 3 con una freccia tratteggiata, ad esempio da destra verso sinistra.

Tale forma di realizzazione è impiegata ad esempio quando la tubazione 200 è su una linea di varo di un mezzo navale.

In una ulteriore forma di realizzazione, alternativa alle precedenti, lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 è ottenuto muovendo sia il modulo di supporto principale 101, nel primo senso di avanzamento s1, sia la tubazione 200, nel secondo senso di avanzamento s2, opposto al primo senso di avanzamento s1.

Ritornando in generale al modulo di supporto 101, esso è configurato per essere operativamente associato alla tubazione 200, sia essa già posata a terra (sia in trincea che fuori terra) oppure su una linea di varo di un mezzo navale, in modo da assumere e mantenere una posizione stabile durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200.

In maggior dettaglio, in una forma di realizzazione, il modulo di supporto 101 comprende elementi girevoli 102, ad esempio cingoli o ruote, atti a consentire al modulo di supporto 101 di scorrere relativamente rispetto alla tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, mediante l’interazione degli elementi girevoli 102 con la tubazione 200.

Si noti che in una forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, il modulo di supporto 101 è munito di un motore atto a portare in rotazione gli elementi girevoli 102, ad esempio nel caso in cui il modulo di supporto 101, quindi l’apparato 100, è in movimento mentre la tubazione 200 è fissa.

In accordo ad una ulteriore forma di realizzazione, alternativa alla precedente, il modulo di supporto 101 è privo di qualsiasi motore atto a portare in rotazione gli elementi girevoli 102, ad esempio nel caso in cui il modulo di supporto 101, quindi l’apparato 100, sia fisso mentre la tubazione 200 è in movimento.

Si noti che gli elementi girevoli 102 sono distribuiti sul modulo di supporto 101 in modo tale da garantire all’apparato 100 stabilità durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200.

In accordo ad una forma di realizzazione, mostrata nelle figure, gli elementi girevoli 102 comprendono una coppia di cingoli ciascuno dei quali associato ad un rispettivo lato del modulo di supporto 101, ad una stabilita distanza l’uno rispetto all’altro.

In accordo ad una ulteriore forma di realizzazione, alternativa alla precedente e non mostrata nelle figure, gli elementi girevoli 102 comprendono una coppia di pluralità di ruote ciascuna delle quali è allineata ed associata ad un rispettivo lato del modulo di supporto 101, ad una stabilita distanza l’uno rispetto all’altra.

La stabilita distanza sopra definita, in entrambe le forme di realizzazione descritte, è tale da consentire al modulo di supporto 101 di assumere e mantenere una posizione stabile sulla tubazione 200 durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200.

In accordo ad ulteriori forme di realizzazione, non mostrate nelle figure, gli elementi girevoli 102 possono comprendere cingoli, ruote o equivalenti o una combinazione di essi.

Ritornando alla forma di realizzazione delle figure 2 e 3 e facendo riferimento anche alle figure 6b-6d, l’apparato 100 comprende inoltre un’unità di fresatura 103 operativamente associata al modulo di supporto 101.

L’unità di fresatura 103 è configurata per realizzare in una porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 una scanalatura 60 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 (figura 6b).

In una forma di realizzazione, la scanalatura 60 è realizzata nella porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 a partire dalla superficie esterna della tubazione 200.

In una forma di realizzazione, mostrata nella figura 3, l’unità di fresatura 103 comprende un rispettivo braccio robotizzato 103’ avente una prima estremità cinematicamente associata al modulo di supporto 101 ed una seconda estremità libera, opposta alla prima estremità, munita di un organo di fresatura 103”.

Tale organo di fresatura 103” può essere un qualsiasi utensile atto ad eseguire una fresatura, incisione o taglio su detto almeno un secondo strato di rivestimento 204.

Esempi di organo di fresatura sono fresa circolare, disco circolare o più in generale utensili da taglio.

Si noti che l’unità di fresatura 103 è altresì configurata per realizzare nella porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 la scanalatura 60 avente una stabilita profondità radiale ed una stabilita larghezza, trasversalmente alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200.

Per quanto riguarda la stabilita profondità radiale della scanalatura 60, essa è inferiore allo spessore di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 al fine di garantire che la scanalatura 60, quindi implicitamente almeno un cavo 70 di uno o più fibre ottiche (elementi sensore, mostrato nelle figure 6c e 6d) alloggiabile al suo interno, sia, in direzione radiale, completamente all’interno di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202.

A tal proposito, si fa presente che la stabilita profondità radiale della scanalatura 60 è scelta in modo che la distanza radiale tra detto almeno uno strato di materiale metallico 201 e la scanalatura 60 consenta di posizionare l’almeno un cavo 70 di una o più fibre ottiche, quando alloggiato all’interno della scanalatura, il più vicino possibile a detto almeno uno strato di materiale metallico 201 della tubazione 200, ma vantaggiosamente senza danneggiare né detto almeno un primo strato di rivestimento 203 (o anche detto almeno un terzo strato di rivestimento 205, se presente) di detto almeno un rivestimento multistrato 202 tantomeno detto almeno uno strato di materiale metallico 201, durante l’azione dell’unità di fresatura 103.

La scelta della stabilita profondità radiale della scanalatura 60, quindi della distanza radiale tra detto almeno uno strato di materiale metallico 201 e la scanalatura 60, è in funzione dello spessore nominale di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 in cui realizzare la scanalatura 60.

Un esempio della distanza radiale tra detto almeno uno strato di materiale metallico 201 e la scanalatura 60 è di circa 0,5 mm nel caso di uno spessore nominale di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 generalmente compreso tra circa 2.0 mm e circa 4.0 mm.

Per quanto riguarda invece la stabilita larghezza, trasversalmente alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, della scanalatura 60, essa è definita in modo tale da consentire l’alloggiamento al suo interno di detto almeno un cavo 70 di uno o più fibre ottiche (figure 6c e 6d), già introdotto in precedenza, e/o eventualmente di più cavi di una o più fibre ottiche.

In maggior dettaglio, la scelta della larghezza della scanalatura 60 è in funzione del diametro del singolo cavo con una o più fibre ottiche e/o eventualmente del numero di cavi con una o più fibre ottiche da alloggiare all’interno della scanalatura 60.

Un esempio di stabilita larghezza della scanalatura 60 è di circa 2 mm.

Si fa presente che la scelta di una stabilita profondità radiale e di una stabilita larghezza, trasversalmente alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, della scanalatura 60, consente vantaggiosamente di evitare che la porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 si ossidi al contatto con l’ossigeno, compromettendo il successivo processo di fusione ed ostacolando pertanto il processo chimico che conduce alla corretta fusione di un materiale di riempimento fuso rilasciato da un’unità di estrusione (descritta nel seguito) e della parte di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 a contatto con il materiale di riempimento fuso.

In accordo ad una ulteriore forma di realizzazione, la stabilita profondità radiale può essere di circa 0.1-0.2 mm mentre la stabilita larghezza trasversale alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200 può essere al massimo di circa 1 cm.

Con riferimento ora anche alla figura 7, l’almeno un cavo 70 di una o più fibre ottiche, in seguito anche semplicemente almeno un cavo 70, comprende una pluralità di fibre ottiche 71 (elementi sensori), nell’esempio della figura, tre fibre ottiche, ed una guaina di rivestimento 72 di detta pluralità di fibre ottiche 71.

La guaina di rivestimento 72 ha la funzione di avvolgere e proteggere la pluralità di fibre ottiche 71, al fine di garantire la protezione della pluralità di fibre ottiche 71 per evitare che si spezzino in seguito a deformazione e che possano filtrare parte della deformazione della tubazione 200 rilevando un valore errato di deformazione della tubazione.

Le caratteristiche del materiale della guaina di rivestimento 72 sono importanti ai fini della presente invenzione e saranno descritte più avanti una volta che saranno descritti altri componenti e altre funzionalità dell’apparato 100.

A tal proposito, si anticipa che esempi di materiale per la guaina di rivestimento sono vetroresina o vetroresina arricchita con carbonio.

Ritornando nuovamente alla forma di realizzazione delle figure 2 e 3, l’apparato 100 comprende inoltre un’unità di posa 104 di detto almeno un cavo 70 operativamente associata al modulo di supporto 101.

Si noti che nelle figure 2 e 3 detto almeno un cavo 70 è semplicemente rappresentato schematicamente come una rispettiva bobina in cui è avvolto detto almeno un cavo 70.

L’unità di posa 104 è configurata per posare detto almeno un cavo 70 di una o più fibre ottiche all’interno della scanalatura 60, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200.

In maggior dettaglio, l’unità di posa 104 comprende un rispettivo braccio meccanico 104’ avente una prima estremità cinematicamente associata al modulo di supporto 101 ed una seconda estremità libera, opposta alla prima estremità, avente una rispettiva apertura rivolta verso la scanalatura 60 (non visibile nelle figure 2 e 3) realizzata nella porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 per il rilascio nella scanalatura 60 di detto almeno un cavo 70.

In particolare, l’unità di posa 104 è configurata per distendere detto almeno un cavo 70 dalla rispettiva bobina e posare detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60.

In una forma di realizzazione, l’unità di posa 104 è inoltre configurata per sottoporre detto almeno un cavo 70 a tensionamento meccanico durante la posa.

Con riferimento ancora alla forma di realizzazione delle figure 2 e 3 ed anche alla figura 6d, l’apparato 100 comprende inoltre un’unità di estrusione 105 operativamente associata al modulo di supporto 101.

L’unità di estrusione 105 è configurata per rilasciare un materiale di riempimento 80 della scanalatura 60 per annegare detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200, lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, fondendo il materiale di riempimento 80 della scanalatura 60 con la porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 in cui è stata realizzata la scanalatura 60.

Il materiale di riempimento 80 è semplicemente rappresentato schematicamente come una rispettiva bobina in cui è avvolto un rispettivo filo di tale materiale di riempimento 80.

In maggior dettaglio, l’unità di estrusione 105 comprende un rispettivo braccio meccanico 105’ avente una prima estremità cinematicamente associata alla rispettiva bobina di filo di materiale di riempimento 80 ed una seconda estremità libera, opposta alla prima estremità, munita di una rispettiva testa di estrusione (non mostrata nelle figure) rivolta verso la scanalatura 60.

Il materiale di riempimento 80 è un materiale polimerico, ad esempio polietilene, polipropilene o in generale poliolefine.

L’unità di estrusione 105 è configurata per distendere il filo di materiale di riempimento 80 dalla rispettiva bobina, sottoporlo a fusione all’interno dell’unità di estrusione 105 ad una stabilita temperatura di fusione, rilasciare, tramite la rispettiva testa di estrusione, il materiale di riempimento 80 fuso all’interno della scanalatura 60 per annegare detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60, durante lo scorrimento relativo fra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, fondendo con il materiale di riempimento 80 fuso almeno parte di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 in corrispondenza delle pareti della scanalatura 60 (anch’esse in materiale polimerico).

In questo modo, detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60 è conseguentemente annegato sia dal materiale di riempimento 80 fuso sia dalla parte fusa di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204.

In una forma di realizzazione, l’unità di estrusione 105 è configurata per sottoporre il filo di materiale di riempimento 80 a frantumazione all’interno dell’unità di estrusione 105 prima di sottoporlo a fusione all’interno dell’unità di estrusione 105 ad una stabilita temperatura di fusione.

La stabilita temperatura di fusione è regolabile e dipende ad esempio dal tipo di materiale utilizzato. Un esempio di valore di tale stabilita temperatura di fusione è circa 200°C - 230 °C.

Successivamente alla fusione, il materiale di riempimento 80 precedentemente fuso e la parte fusa di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 si raffreddano legandosi fra loro come se fossero un unico materiale all’interno del quale è annegato detto almeno un cavo 70.

Si noti che l’annegamento di detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60 realizzata nella porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 consente vantaggiosamente di ottenere una maggiore adesione e stabilità nel tempo di un cavo 70 con una o più fibre ottiche durante la vita operativa della tubazione 200 rispetto alle metodologie dell’arte nota che prevedono l’incollaggio del cavo 70 con una o più fibre ottiche alla superficie esterna della tubazione 200.

Inoltre, ciò consente vantaggiosamente di ottenere sia maggiore protezione da un punto di vista meccanico, in quanto detto almeno un cavo 70 è alloggiato all’interno di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 dello strato metallico 201 della tubazione anziché sulla sua superficie esterna, sia maggiore affidabilità da un punto di vista meccanico e in termini dei dati rilevabili dalle fibre ottiche (elementi sensore) del cavo, in quanto il cavo integrato per annegamento nella tubazione 200 non può muoversi rispetto ad essa.

Infine, si noti che, in una forma di realizzazione, l’impiego di uno specifico cavo 70 con una o più fibre ottiche totalmente dielettrico consente vantaggiosamente di ottenere un effetto schermante ridotto di detto almeno un rivestimento multistrato 202 in materiale polimerico ed ottenere una portata del segnale da parte del cavo con una o più fibre ottiche fino a distanze pari a 8-10 Km.

Ritornando ora anche alla figura 7 ed all’esempio di detto almeno un cavo 70 descritto in precedenza, è necessario che il materiale della guaina di rivestimento 72 della pluralità di fibre ottiche 71 sia resistente alle temperature di fusione del materiale di riempimento 80.

Infatti, se la guaina di rivestimento 72 non resistesse a tali temperature, fonderebbe ed in seguito al raffreddamento si deformerebbe una o più fibre della pluralità di fibre ottiche 71 e potrebbero essere rilevate e segnalate deformazioni che non riguardano in realtà la tubazione 200.

Pertanto, è necessario che il materiale della guaina di rivestimento 72 abbia una temperatura di fusione superiore a circa 220°-230° ed una rigidezza tale da non assorbire parte di una deformazione della tubazione 200.

Ciò consente di evitare che una o più fibre della pluralità di fibre ottiche 71 si spezzino in seguito a deformazione e che possano filtrare parte della deformazione della tubazione 200 rilevando un valore errato di deformazione della tubazione.

Alla luce di queste considerazioni, si ribadisce che esempi di materiale idoneo per la guaina di rivestimento 72, ai fini della presente invenzione, sono vetroresina o vetroresina arricchita con carbonio.

Con riferimento ora ancora alla figura 3, si fa presente che nel primo senso di avanzamento s1 del modulo di supporto 101 durante lo scorrimento relativo del modulo di supporto 101 rispetto alla tubazione 200, l’unità di fresatura 103 precede l’unità di posa 104 di detto almeno un cavo 70 di una o più fibre ottiche che a sua volta precede l’unità di estrusione 105.

In accordo ad una forma di realizzazione, mostrata nelle figure 2 e 3, l’apparato 100 può comprendere inoltre un’unità di pulizia 106, operativamente associata al modulo di supporto 101, la cui funzione dipende dalla posizione relativa rispetto all’unità di estrusione 105.

Si fa presente che nel primo senso di avanzamento s1 del modulo di supporto 101 durante lo scorrimento relativo del modulo di supporto 101 rispetto alla tubazione 200, l’unità di pulizia 106 è a valle dell’unità di fresatura 103 e a monte dell’unità di posa 104 di detto almeno un cavo 70.

In accordo ad una forma di realizzazione, mostrata nella figura 3, l’unità di pulizia 106, nel primo senso di avanzamento s1 del modulo di supporto 101 durante lo scorrimento relativo del modulo di supporto 101 rispetto alla tubazione 200, è a monte dell’unità di estrusione 105.

In tale forma di realizzazione, l’unità di pulizia 106 è configurata per rimuovere, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione, una porzione ossidata formatasi su detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 a causa del contatto dell’aria successivamente all’azione dell’unità di fresatura 103.

Tale rimozione, ad opera dell’unità di pulizia 106, consente vantaggiosamente di garantire che il processo chimico che avviene durante la fusione del materiale di riempimento 80 e della parte di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 a contatto con il materiale di riempimento 80 fuso avvenga correttamente ed i due materiali polimerici diventino, come detto in precedenza, un unico materiale in seguito al raffreddamento.

In accordo ad una forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, in alternativa o in combinazione alla precedente, l’unità di pulizia 106, nel primo senso di avanzamento s1 del modulo di supporto 101 durante lo scorrimento relativo del modulo di supporto 101 rispetto alla tubazione 200, è a monte dell’unità di estrusione 105.

In questa forma di realizzazione, l’unità di pulizia 106 è configurata per rimuovere, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione, detriti di materiale di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 che l’unità di fresatura 103, a seguito della realizzazione della scanalatura 60, può aver lasciato sulla tubazione 200 e/o all’interno della scanalatura 60 stessa.

Ad esempio, l’unità di pulizia 106 può essere un soffiante capace di eliminare i detriti lasciati dalle precedenti operazioni.

Ritornando alla forma di realizzazione della figura 3, da un punto di vista strutturale, l’unità di pulizia 106 comprende un rispettivo braccio meccanico 106’ avente una rispettiva prima estremità cinematicamente associata al modulo di supporto 101 ed una rispettiva seconda estremità libera, opposta a detta prima estremità, munita di una rispettiva testa di pulizia rivolta verso la scanalatura 60.

In accordo ad una ulteriore forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, l’apparato 100 può comprendere inoltre un elemento tubolare di riscaldamento operativamente associato al modulo di supporto 101.

L’elemento tubolare di riscaldamento è configurato per riscaldare la porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 in cui è formata la scanalatura 60 al fine di preparare tale porzione radialmente periferica alla successiva fusione con il materiale di riempimento 80 fuso e ripristinare successivamente, con il materiale di riempimento 80, detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 con annegato al suo interno detto almeno un cavo 70.

In una forma di realizzazione, l’elemento tubolare di riscaldamento comprende una rispettiva prima estremità operativamente associata al modulo di supporto 101 ed una rispettiva seconda estremità libera, opposta a detta prima estremità, rivolta verso la scanalatura 60.

Si noti che l’elemento tubolare di riscaldamento è configurato per emettere aria calda ad una stabilita temperatura di riscaldamento.

Il valore della stabilita temperatura di riscaldamento è regolabile e dipende dalla stabilita temperatura di fusione del filo di materiale di riempimento 80.

Esempi di valori di detta stabilita temperatura di riscaldamento possono essere compresi nell’intervallo di circa 200° C - 235° C.

In una forma di realizzazione, utilizzando i riferimenti di figura 3, si fa presente che nel primo senso di avanzamento s1 del modulo di supporto 101 durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200, l’elemento tubolare di riscaldamento può seguire l’unità di posa 104 e precedere l’unità di estrusione 105.

Con riferimento alla forma di realizzazione delle figure 2 e 3, l’apparato 100 comprende inoltre un’unità di controllo 107, ad esempio un microcontrollore o un microprocessore, operativamente associata al modulo di supporto 101.

L’unità di controllo 107 è altresì operativamente collegata agli altri componenti dell’apparato 100 descritti in precedenza (elementi girevoli 102, unità di fresatura 103, unità di posa 104, unità di estrusione 105, unità di pulizia 106 – se presente, elemento tubolare di riscaldamento).

L’unità di controllo 107 è configurata per caricare ed eseguire specifici codici programma per controllare e comandare l’apparato 100.

In particolare, l’unità di controllo 107 è configurata per controllare i componenti dell’apparato 100, descritti in precedenza con riferimento a diverse forme di realizzazione, e parametri operativi fra i quali la stabilita profondità radiale e la stabilita larghezza della scanalatura 60, la stabilita profondità radiale e la stabilita larghezza della porzione superiore rimossa dall’unità di pulizia 106, la stabilita temperatura di fusione del filo di materiale di riempimento, la stabilita temperatura di riscaldamento, e così via.

In una ulteriore forma di realizzazione, mostrata nelle figure 4 e 5, l’apparato 100 può comprendere una pluralità di moduli di supporto (indicati nella figura 4 con il riferimento numerico 101) su ciascuno dei quali sono operativamente associati e replicati i componenti descritti in precedenza con riferimento al modulo di supporto 101 (non mostrati nella figura 4).

La configurazione di questa forma di realizzazione consente vantaggiosamente di applicare più cavi con una o più fibre ottiche alla tubazione 200, ciascuno dei quali sarà alloggiato ed annegato all’interno di una rispettiva scanalatura di una pluralità di scanalature realizzate su detto almeno un secondo strato di materiale di rivestimento 204 secondo una stabilita distribuzione lungo differenti direzioni radiali rispetto alla sezione della tubazione 200 lungo un piano trasversale alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200.

Nell’esempio delle figure 4 e 5, la pluralità di scanalature comprenderà tre scanalature A, B e C, due scanalature (A e C) diametralmente opposte ed una terza scanalatura (B) a 90° da entrambe le altre due scanalature.

In accordo ad un’altra forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, la pluralità di scanalature può comprendere tre scanalature distanziate l’una rispetto alle altre ad esempio di 120°.

La distribuzione ed il numero di scanalature realizzate sulla porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204, e la conseguente applicazione di corrispondenti cavi con una o più fibre ottiche, consente di aumentare l’affidabilità del monitoraggio della tubazione 200.

In un’altra forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, l’apparato 100 può comprendere più di un’unità di posa 104 di almeno un cavo 70 con una o più fibre ottiche, operativamente associate al modulo di supporto 101, ciascuno delle quali è configurata per posare un rispettivo cavo 70 all’interno della stessa scanalatura, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200.

Anche questa forma di realizzazione consente di aumentare l’affidabilità del monitoraggio della tubazione 200.

Con riferimento ora anche alle figure 6a-6d, verrà qui di seguito descritto un metodo per applicare almeno un cavo 70 con una o più fibre ottiche ad una tubazione 200 per condotte terrestri o sottomarine.

La tubazione 200 è già stata descritta in precedenza con riferimento alla figura 1 ed una porzione di una sua sezione lungo un piano di sezione trasversale alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200 è illustrata nella figura 6a.

Anche detto almeno un cavo 70 con una o più fibre ottiche è già stato descritto in precedenza (figura 7).

Tale metodo, indicato nelle figure 6a-6d con il riferimento numerico 600, è eseguibile ad opera di un apparato 100 quale quello precedentemente descritto.

Il metodo 600 comprende una fase di realizzare 601, ad opera di un’unità di fresatura 103 operativamente associata al modulo di supporto 101 dell’apparato 100, in una porzione radialmente periferica di almeno un secondo strato di rivestimento 204 di almeno un rivestimento multistrato 202 della tubazione 200, una scanalatura 60 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 (figura 6b).

La scanalatura 60 realizzata ha una stabilita profondità radiale ed una stabilita larghezza, trasversalmente alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200.

Esempi e vantaggi della stabilita profondità radiale della scanalatura 60 e della stabilita larghezza, trasversalmente alla direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, della scanalatura 60, sono già stati descritti in precedenza.

Il metodo 600 comprende inoltre una fase di posare 602, ad opera di un’unità di posa 104 operativamente associata al modulo di supporto 101 dell’apparato 100, almeno un cavo 70 con una o più fibre ottiche all’interno della scanalatura 60, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200 (figura 6c).

In accordo ad una forma di realizzazione, la fase di posare 602 comprende una fase di distendere, ad opera dell’unità di posa 104, detto almeno un cavo 70 dalla rispettiva bobina sottoponendo detto almeno un cavo 70 a tensionamento meccanico.

Il metodo 600 comprende inoltre una fase di rilasciare 603, ad opera di un’unità di estrusione 105 operativamente associata al modulo di supporto 101 dell’apparato 100, un materiale di riempimento 80 della scanalatura 60 per annegare detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200, lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, fondendo il materiale di riempimento 80 fuso con la porzione periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 in cui è realizzata la scanalatura 60 (figura 6d).

La fase di rilasciare 603 comprende una fase di distendere, ad opera dell’unità di estrusione 105, il filo di materiale di riempimento 80 dalla rispettiva bobina, sottoporlo a fusione all’interno dell’unità di estrusione 105 ad una stabilita temperatura di fusione, rilasciare, tramite una rispettiva testa di estrusione dell’unità di estrusione 105, il materiale di riempimento 80 fuso all’interno della scanalatura 60 per annegare detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione 200, fondendo con il materiale di riempimento 80 fuso almeno parte di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 in corrispondenza delle pareti della scanalatura 60.

In una forma di realizzazione, la fase di rilasciare 603 comprende una fase di sottoporre il filo di materiale di riempimento 80 a frantumazione all’interno dell’unità di estrusione 105 prima di sottoporlo a fusione all’interno dell’unità di estrusione 105 ad una stabilita temperatura di fusione.

Esempi della stabilita temperatura di fusione del materiale di riempimento sono già stati forniti in precedenza.

Si ribadisce che l’annegamento di detto almeno un cavo 70 all’interno della scanalatura 60 realizzata nella porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 consente vantaggiosamente di ottenere una maggiore adesione e stabilità nel tempo del cavo 70 con una o più fibre ottiche durante la vita operativa della tubazione 200 rispetto alle metodologie dell’arte nota che prevedono l’incollaggio del cavo alla superficie esterna della tubazione 200.

Inoltre, ciò consente vantaggiosamente di ottenere sia maggiore protezione da un punto di vista meccanico, in quanto il cavo 70 con una o più fibre ottiche è alloggiato all’interno di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 di detto almeno uno strato di materiale metallico 201 della tubazione 200 anziché sulla sua superficie esterna, sia maggiore affidabilità da un punto di vista meccanico e maggiore affidabilità in termini dei dati rilevabili dal cavo 70 con una o più fibre ottiche (elementi sensore), in quanto il cavo, integrato per fusione nella tubazione 200, non può muoversi rispetto ad essa.

Infine, si noti che, in una forma di realizzazione, l’impiego di uno specifico cavo con una o più fibre ottiche totalmente dielettrico consente vantaggiosamente di ottenere un effetto schermante ridotto di detto almeno un rivestimento multistrato 202 in materiale polimerico.

In accordo ad una forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, il metodo 600 comprende una fase di rimuovere, ad opera di un un’unità di pulizia 106, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione, una porzione ossidata formatasi su detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 a causa del contatto dell’aria successivamente all’azione dell’unità di fresatura 103.

I vantaggi di tale rimozione sono stati già descritti in precedenza.

In accordo ad una forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, in alternativa o in combinazione alla precedente, il metodo 600 comprende una fase di rimuovere, ad opera dell’unità di pulizia 106, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto 101 e la tubazione 200 lungo la direzione di sviluppo longitudinale L della tubazione, detriti di materiale di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 di detto almeno un rivestimento multistrato 202 che l’unità di fresatura 103, a seguito della realizzazione della scanalatura 60, può aver lasciato sulla tubazione 200 e/o all’interno della scanalatura 60 stessa.

In accordo ad una ulteriore forma di realizzazione, non mostrata nelle figure, il metodo 600 comprende, successivamente alla fase di posare 602, una fase di riscaldare, ad opera di un elemento tubolare di riscaldamento operativamente associato al modulo di supporto 101 dell’apparato 100, la porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 in cui è formata la scanalatura 60.

Ciò consente di preparare tale porzione radialmente periferica alla successiva fusione con il materiale di riempimento 80 fuso e ripristinare successivamente, con il materiale di riempimento 80, detto almeno un secondo strato di rivestimento 204 con annegato al suo interno detto almeno un cavo 70.

La fase di riscaldare comprende una fase di emettere, ad opera dell’elemento tubolare di riscaldamento, aria calda ad una stabilita temperatura di riscaldamento, i cui esempi e vantaggi sono già stati introdotti in precedenza.

Si fa presente che le fasi del metodo 600, secondo le forme di realizzazione descritte, sono eseguite dai componenti dell’apparato 100 (unità di fresatura 103, unità di posa 104, unità di estrusione 105, unità di pulizia 106 – se presente, elemento tubolare di riscaldamento – se presente) su controllo e comando da parte di un un’unità di controllo 107, ad esempio un microcontrollore o un microprocessore, operativamente associato al modulo di supporto 101 dell’apparato 100.

Durante l’esecuzione del metodo 600, l’unità di controllo 107 esegue anche il controllo dei parametri operativi quali la stabilita profondità radiale e la stabilita larghezza della scanalatura 60, la stabilita profondità radiale e la stabilita larghezza della porzione superiore rimossa dall’unità di pulizia 106, la stabilita temperatura di fusione del filo di materiale di riempimento 80, la stabilita temperatura di riscaldamento, e così via.

Alle forme di realizzazione del sistema e del relativo metodo per applicare cavi con una o più fibre ottiche ad una tubazione per condotte terrestri o sottomarine, che sono stati sopra descritti, un tecnico del ramo, per soddisfare esigenze contingenti, potrà apportare modifiche, adattamenti e sostituzioni di elementi con altri funzionalmente equivalenti, senza uscire dall'ambito delle seguenti rivendicazioni. Ognuna delle caratteristiche descritte come appartenente ad una possibile forma di realizzazione può essere realizzata indipendentemente dalle altre forme di realizzazione descritte.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparato (100) per applicare almeno un cavo (70) di una o più fibre ottiche (71) ad una tubazione (200) per condotte terrestri o sottomarine, detta tubazione (200) avendo una direzione di sviluppo longitudinale (L), detta tubazione (200) comprendendo almeno uno strato di materiale metallico (201) ed almeno un rivestimento multistrato (202) di detto strato di materiale metallico (201), l’almeno un rivestimento multistrato (202) comprendendo almeno un primo strato di rivestimento (203) prossimale a detto almeno uno strato di materiale metallico (201) ed almeno un secondo strato di rivestimento (204) distale rispetto a detto almeno uno strato materiale metallico (201), opposto a detto almeno un primo strato di rivestimento (203), l’apparato (100) comprendendo: - un modulo di supporto (101) configurato per essere operativamente associato ad una tubazione (200), il modulo di supporto (101) essendo configurato per scorrere relativamente rispetto alla tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200); - un’unità di fresatura (103) operativamente associata al modulo di supporto (101), detta unità di fresatura (103) essendo configurata per realizzare in una porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) una scanalatura (60) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200); - un’unità di posa (104) di almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche operativamente associata al modulo di supporto (101), detta unità di posa (104) essendo configurata per posare detto almeno un cavo (70) con una più fibre ottiche all’interno della scanalatura (60), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200); - un’unità di estrusione (105) operativamente associata al modulo di supporto (101), detta unità di estrusione (105) essendo configurata per rilasciare un materiale di riempimento (80) della scanalatura (60) e per annegare detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche (71) all’interno della scanalatura (60), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), fondendo il materiale di riempimento (80) della scanalatura (60) con la porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) in cui è stata realizzata la scanalatura (60).
2. Apparato (100) secondo la rivendicazione 1, in cui l’unità di fresatura (103) è configurata per realizzare nella porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) la scanalatura (60) avente una stabilita profondità radiale ed una stabilita larghezza trasversalmente alla direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione 200.
3. Apparato (100) secondo la rivendicazione 2, in cui la stabilita profondità radiale della scanalatura (60) è inferiore allo spessore di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) di detto almeno un rivestimento multistrato (202).
4. Apparato (100) secondo la rivendicazione 3, in cui la stabilita larghezza trasversalmente alla direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200) della scanalatura 60 è definita in modo tale da consentire l’alloggiamento al suo interno di almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche (71).
5. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’unità di posa (104) è configurata per sottoporre detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche (71) a tensionamento meccanico durante la posa.
6. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il materiale di riempimento (80) è materiale polimerico, l’unità di estrusione (105) essendo configurata per distendere un filo di materiale di riempimento (80) da una rispettiva bobina, sottoporlo a fusione all’interno dell’unità di estrusione (105) ad una stabilita temperatura di fusione, rilasciare, tramite una rispettiva testa di estrusione, il materiale di riempimento (80) fuso all’interno della scanalatura (60) per annegare detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche all’interno della scanalatura (60), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), fondendo con il materiale di riempimento (80) fuso almeno parte di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) in cui è stata realizzata la scanalatura (60).
7. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente un’unità di pulizia (106), operativamente associata al modulo di supporto (101), configurata per rimuovere, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), una porzione ossidata formatasi su detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) di detto almeno un rivestimento multistrato (202) a causa del contatto dell’aria successivamente all’azione dell’unità di fresatura (103).
8. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 6, comprendente un’unità di pulizia (106), operativamente associata al modulo di supporto (101), in cui l’unità di pulizia (106) è configurata per rimuovere, durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), detriti di materiale di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) di detto almeno un rivestimento multistrato (202) che l’unità di fresatura (103), a seguito della realizzazione della scanalatura (60), può aver lasciato sulla tubazione (200) e/o all’interno della scanalatura (60) stessa.
9. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre un elemento tubolare di riscaldamento operativamente associato al modulo di supporto (101), l’elemento tubolare di riscaldamento è configurato per riscaldare la porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) in cui è realizzata la scanalatura (60) al fine di preparare tale porzione radialmente periferica alla successiva fusione con il materiale di riempimento (80) fuso e ripristinare detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) con annegato al suo interno detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche (71).
10. Apparato (100) secondo la rivendicazione 9, in cui l’elemento tubolare di riscaldamento è configurato per emettere aria calda ad una stabilita temperatura di riscaldamento.
11. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il modulo di supporto (101) è configurato per scorrere relativamente rispetto alla tubazione (200) lungo la direzione (L) di sviluppo longitudinale della tubazione (200) in un primo senso di avanzamento s1.
12. Apparato (100) secondo la rivendicazione 11, in cui lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) è ottenuto muovendo il modulo di supporto (101) e mantenendo fissa la tubazione (200) nel primo senso di avanzamento (s1).
13. Apparato (100) secondo la rivendicazione 11, in cui lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) è ottenuto mantenendo fisso il modulo di supporto (101) e muovendo la tubazione (200) in un secondo senso di avanzamento (s2), opposto al primo senso di avanzamento (s1).
14. Apparato (100) secondo la rivendicazione 11, in cui lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) è ottenuto muovendo sia il modulo di supporto (101), nel primo senso di avanzamento (s1), sia la tubazione (200), nel secondo senso di avanzamento (s2), opposto al primo senso di avanzamento (s1).
15. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il modulo di supporto (101) è configurato per essere operativamente associato alla tubazione (200) in modo da assumere e mantenere una posizione stabile durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200).
16. Apparato (100) secondo la rivendicazione 15, in cui il modulo di supporto (101) comprende elementi girevoli (102) atti a consentire al modulo di supporto (101) di scorrere relativamente rispetto alla tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), mediante l’interazione degli elementi girevoli (102) con la tubazione (200).
17. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre un’unità di controllo (107) operativamente associata al modulo di supporto (101), l’unità di controllo (107) essendo operativamente collegata agli altri componenti dell’apparato (100), l’unità di controllo (107) essendo configurata per caricare ed eseguire specifici codici programma per controllare e comandare l’apparato (100).
18. Apparato (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la scanalatura (60) è realizzata nella porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) di detto almeno un rivestimento multistrato (202) a partire dalla superficie esterna della tubazione (200).
19. Metodo (600) per applicare almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche (71) ad una tubazione (200) per condotte terrestri o sottomarine, detta tubazione (200) avendo una direzione di sviluppo longitudinale (L), detta tubazione (200) comprendendo almeno uno strato di materiale metallico (201) ed almeno un rivestimento multistrato (202) di detto strato di materiale metallico (201), l’almeno un rivestimento multistrato (202) comprendendo almeno un primo strato di rivestimento (203) prossimale a detto almeno uno strato di materiale metallico (201) ed almeno un secondo strato di rivestimento (204) distale rispetto a detto almeno uno strato materiale metallico (201), opposto a detto almeno un primo strato di rivestimento (203), il metodo (600) comprendendo fasi di: - realizzare (601), ad opera di un’unità di fresatura (103) operativamente associata ad un modulo di supporto (101) di un apparato (100), in una porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204), una scanalatura (60) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200); - posare (602), ad opera di un’unità di posa (104) operativamente associata al modulo di supporto (101) dell’apparato (100), almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche all’interno della scanalatura (60), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200); - rilasciare (603), ad opera di un’unità di estrusione (105) operativamente associata al modulo di supporto (101) dell’apparato (100), un materiale di riempimento (80) della scanalatura (60) per annegare detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche all’interno della scanalatura (60), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200), lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), fondendo con il materiale di riempimento (80) fuso della scanalatura (60) la porzione periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) in cui è realizzata la scanalatura (60).
20. Metodo (600) secondo la rivendicazione 19, in cui la fase di rilasciare (603) comprende una fase di distendere, ad opera dell’unità di estrusione (105), un filo di materiale di riempimento (80) da una rispettiva bobina, sottoporlo a fusione all’interno dell’unità di estrusione (105) ad una stabilita temperatura di fusione, rilasciare, tramite una rispettiva testa di estrusione dell’unità di estrusione (105), il materiale di riempimento (80) fuso all’interno della scanalatura (60) per annegare detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche all’interno della scanalatura (60), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), fondendo con il materiale di riempimento (80) fuso almeno parte di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) in corrispondenza delle pareti della scanalatura (60).
21. Metodo (600) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 20, in cui la fase di posare (602) comprende una fase di distendere, ad opera dell’unità di posa (104), detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche dalla rispettiva bobina sottoponendo detto almeno un cavo (70) a tensionamento meccanico.
22. Metodo (600) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 21, comprendente una fase di rimuovere, ad opera di un un’unità di pulizia (106), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), una porzione ossidata formatasi su detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) di detto almeno un rivestimento multistrato (202) a causa del contatto dell’aria successivamente all’azione dell’unità di fresatura (103).
23. Metodo (600) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 21, comprendente una fase di rimuovere, ad opera dell’unità di pulizia (106), durante lo scorrimento relativo tra il modulo di supporto (101) e la tubazione (200) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), detriti di materiale di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) di detto almeno un rivestimento multistrato (202) che l’unità di fresatura (103), a seguito della realizzazione della scanalatura (60), può aver lasciato sulla tubazione (200) e/o all’interno della scanalatura (60) stessa.
24. Metodo (600) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 19 a 23, comprendente, successivamente alla fase di posare (602), una fase di riscaldare, ad opera di un elemento tubolare di riscaldamento operativamente associato al modulo di supporto (101) dell’apparato (100), la porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) in cui è formata la scanalatura (60).
25. Tubazione (200) per condotte terrestri o sottomarine avente una direzione di sviluppo longitudinale (L), comprendente: - almeno uno strato di materiale metallico (201) ed almeno un rivestimento multistrato (202) di detto strato di materiale metallico (201), l’almeno un rivestimento multistrato (202) comprendendo almeno un primo strato di rivestimento (203) prossimale a detto almeno uno strato di materiale metallico (201) ed almeno un secondo strato di rivestimento (204) distale rispetto a detto almeno uno strato materiale metallico (201), opposto a detto almeno un primo strato di rivestimento (203), - una scanalatura (60) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200) in una porzione radialmente periferica di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) di detto almeno un rivestimento multistrato (202); - almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche posato all’interno della scanalatura (60), detto almeno un cavo (70) con una o più fibre ottiche essendo annegato all’interno della scanalatura (60) lungo la direzione di sviluppo longitudinale (L) della tubazione (200), fondendo con un materiale di riempimento (80) fuso della scanalatura (60) almeno una parte di detto almeno un secondo strato di rivestimento (204) in corrispondenza delle pareti della scanalatura (60).