IT201600082676A1 - Dispositivo di riduzione controllata dello spessore dei rivestimenti metallici ottenuti con la tecnica del bagno a caldo - Google Patents

Description

DISPOSITIVO DI RIDUZIONE CONTROLLATA DELLO SPESSORE DEI RIVESTIMENTI METALLICI OTTENUTI CON LA TECNICA DEL BAGNO A CALDO

DESCRIZIONE

L’invenzione qui descritta trova il suo ambito di applicazione specifico nei sistemi e nelle linee industriali in cui fogli di lamiera continui realizzati con un primo materiale, in genere metallico o a composizione prevalentemente metallica, vengono ricoperti con uno strato costituito da un secondo materiale di rivestimento, anch’esso in genere metallico o a composizione prevalentemente metallica. E tale rivestimento viene effettuato mediante un bagno a caldo di detti fogli di lamiera continui su detto secondo materiale di rivestimento che si trova allo stato fuso.

La così detta zincatura a caldo di lamiere continue costituisce uno dei più tipici processi del tipo sopra descritto, e verrà assunta come applicazione di riferimento per l'illustrazione della presente invenzione.

Si precisa sin d’ora, comunque, che gli insegnamenti della presente invenzione sono applicabili con generalità anche in altre applicazioni in cui un rivestimento metallico, in genere sottile, deve essere applicato su fogli continui di un altro materiale, con la tecnica del bagno a caldo.

La zincatura a caldo di fogli di lamiera di vario spessore e larghezza è un processo consolidato che viene effettuato con tecniche la cui messa a punto è avvenuta in molti anni di applicazione.

In sintesi, la zincatura a caldo di fogli continui di lamiera avviene, allo stato attuale della tecnica, facendo scorrere un foglio di lamiera continuo da rivestire lungo un percorso, in genere guidato su rulli; e tale percorso comprende un tratto in cui il foglio di lamiera da rivestire viene immerso in una vasca contenete il materiale di rivestimento, mantenuto allo stato fuso.

Tale materiale di rivestimento fuso, durante l'immersione, aderisce alle superfici di tale foglio di lamiera. Il foglio di lamiera viene poi fatto emergere verticalmente dal bagno fuso, cosicché, dopo l’emersione, le superfici di tale foglio di lamiera risultano coperte dal materiale di rivestimento (che, come detto, normalmente è un metallo o una lega metallica allo stato fuso) in modo generalmente irregolare.

A poca distanza dal livello di emersione dal bagno di metallo fuso (tipicamente una distanza dell’ordine delle poche decine di centimetri o dei pochi centimetri) le lamiere subiscono un primo trattamento di rifinitura del rivestimento.

Tale primo trattamento di rifinitura del rivestimento prevede che venga asportato il metallo fuso in eccesso, allo scopo di ottenere un rivestimento il più possibile omogeneo e di regolarne lo spessore.

I primi macchinari che sono stati messi a punto per eseguire questo primo trattamento di rifinitura si basavano sull’impiego di una coppia di rulli contrapposti attraverso cui veniva fatta scorrere la lamiera appena uscita dal bagno, effettuando una sorta di calandratura delle lamiere appena emerse dal bagno caldo.

In tal modo, lo spessore del rivestimento risultava regolato dalla distanza tra tali rulli contrapposti, ed il metallo fuso in eccesso veniva quindi asportato meccanicamente per contatto.

Tale procedimento presentava però la grave controindicazione che il metallo fuso sporcava i rulli compromettendo in breve la precisione del trattamento. La necessità di un lavaggio dei rulli eccessivamente frequente finiva per determinare rallentamenti della lavorazione, oltreché la produzione di acque di lavaggio contenenti residui metallici che richiedono uno smaltimento appropriato.

I trattamenti di rifinitura per calandratura, e più in generale quelli basati sul asporto meccanico del metallo di rivestimento in eccesso, sono stati pertanto sostituiti da processi di rifinitura pneumatici, basati sull'impiego delle così dette lame d’aria (comunemente note con l’espressione anglofona “air-knife”).

Tali lame d’aria costituiscono al momento la tecnologia che viene impiegata diffusamente per l’esecuzione del primo trattamento di rifinitura delle zincature a caldo di fogli continui di lamiera.

Le lame d’aria sono dei getti d’aria ad alta pressione emessi da ugelli costituiti da lunghe fessure di soffio. Tali fessure di soffio, nell’applicazione considerata, sono poste orizzontalmente, parallele alle superfici dei fogli di lamiera appena emersi dal bagno di metallo fuso, e a poca distanza (ordine dei millimetri o del centimetro) da queste ultime.

II getto d’aria emesso da tali fessure è quindi molto sottile ed investe, grossomodo lungo una linea, il foglio di lamiera che sale verticalmente, soffiando via parte del materiale fuso che ancora non è solidificato.

Attraverso la regolazione della pressione del getto d’aria, della distanza dell’ugello dalla superfice da trattare e della velocità di scorrimento del foglio, è possibile regolare lo spessore del rivestimento risultante sul foglio di lamiera.

Vari limiti di natura fisica, legati alla distanza minima deN’ugello dalla lamiera, e alla pressione del getto d’aria, determinano gli spessori minimi ottenibili per i rivestimenti e le velocità di lavorazione. È evidente che spessori elevati richiedono l’asporto di poco materiale, e pertanto il foglio di lamiera può scorrere più velocemente, pertanto le lavorazioni con spessori di rivestimento sottili risultano, in genere, più lente.

Le tecniche note di gran lunga più diffuse nelle applicazioni pratiche privilegiano la semplicità e l’efficienza dei macchinari; ciò allo scopo di realizzare linee industriali di zincatura a caldo affidabili e tali da richiedere una ridotta manutenzione. Conseguentemente, e tenendo conto della notevole maturazione che ha interessato queste tecniche pneumatiche basate sull'impiego delle lame d’aria, si può affermare che sono tecniche da considerarsi certamente soddisfacenti per zincature con spessori in cui l’apporto di materiale di rivestimento vari approssimativamente tra i 100 g/mq ed i 600 g/mq.

Le linee tipicamente attive nell'industria sono in grado di lavorare circa 150 metri lineari di lamiera al minuto, con gli spessori più sottili (quindi nei casi più lenti).

Si precisa che tali dati sono indicativi, e vengono citati al solo scopo di fornire alcuni riferimenti quantitativi realistici delle prestazioni ottenibili con le tecniche note oggi più diffuse nell'industria reale.

Come detto, le tecniche di zincatura più largamente diffuse privilegiano la semplicità e la manutenibilità delle linee. Tuttavia è possibile ottenere dei miglioramenti delle prestazioni, sempre rimanendo nell’ambito di soluzioni note, ricorrendo ad ugelli più sofisticati che possano essere azionati a distanze minori dal foglio di lamiera, e che facciano uso di getti di gas diversi dall’aria, allo scopo di ridurre drasticamente i processi chimici di ossido-riduzione dei metalli: processi che costituiscono una delle ragioni dei limiti fisici sopra citati, riguardanti la possibilità di ridurre ulteriormente gli spessori dei rivestimenti ed aumentare le velocità di lavorazione.

Ad es. EP1586672 A1 “Liquid wiping apparatus”, Yoshikawa Masashi et al. insegna a realizzare un ugello per generare una lama d’aria che possa scorrere più velocemente sulla superfice da trattare rimuovendo il metallo di rivestimento in eccesso, e che possa operare posto più vicino alla superfice stessa. Tale nuovo tipo di ugello comprende, oltre alla lama d’aria, anche una lama solida che scorre a contatto con la superfice appena trattata con una opportuna inclinazione. Una funzione essenziale di tale ulteriore lama solida è quella di proteggere la superfice appena trattata con la lama d’aria, dagli schizzi del materiale appena rimosso con la lama d’aria stessa; schizzi che si formano essendo il getto d’aria generato molto vicino al foglio di lamiera, e scorrendo su di esso a velocità particolarmente elevate. L’apparato di riduzione del rivestimento metallico così concepito permette di ottenere il risultato di realizzare rivestimenti più sottili e lavorazioni più veloci.

Si osserva che, dal punto di vista dell’economia industriale, c’è un forte interesse a realizzare coperture il più possibile sottili, in quanto vi è un risparmio nel consumo del materiale di rivestimento che in genere è il più pregiato.

Al fine di fornire un ordine di grandezza dei risparmi che si possono ottenere si osserva che nel caso, molto frequente, di lamiere destinate a successiva verniciatura è ampiamente sufficiente provvedere a zincature in cui il rivestimento sia realizzato con non più di 30 g/mq: Pertanto potendo eseguire lavorazioni in grado di ottenere rivestimenti così sottili, e potendolo fare a velocità sostenute, è chiaro che si potrebbe ridurre di oltre due terzi il consumo di metallo di rivestimento.

Non è chiaro quali prestazioni possano essere conseguite con l’apparato realizzato secondo gli insegnamenti rivelati in EP1586672 A1, tuttavia tale apparato certamente può asportare una maggiore quantità di materiale di rivestimento rispetto all'impiego delle lame d’aria note, e può operare a velocità di scorrimento sufficientemente elevate.

L’apparato realizzato secondo gli insegnamenti rivelati in EP 1586672 A1, tuttavia, appare decisamente complesso e tale da richiedere significativa manutenzione, se non altro per la pulizia dello stesso.

Si rammenta che negli ambienti industriali in cui vengono prodotte grandi quantità di lamiere zincate, i requisiti della semplicità, della affidabilità e della manutenibilità il più possibile ridotta, sono i requisiti prevalenti, tanto che ad oggi risulta ancora conveniente accettare uno spreco di metallo di rivestimento, facendo rivestimenti più spessi del necessario, pur di attuare lavorazioni affidabili, veloci, e con bassi tassi di difettosità.

Cionondimeno, lo spreco di zinco nei processi di zincatura è un compromesso molto pesante da sopportare in un’ottica di miglioramento di efficienza.

Inoltre, le tecniche di rimozione di metallo di rivestimento con le lame d’aria che attualmente sono ancora largamente diffuse, comportano una veloce ossidazione del metallo asportato, compromettendone in parte il riutilizzo, aumentando così lo spreco e rendendo necessaria la messa a punto di opportuni processi di smaltimento del metallo di scarto.

Un nuovo approccio al problema di una efficiente esecuzione di tale primo trattamento di rifinitura a cui devono essere sottoposte le lamiere appena emerse dal bagno caldo nel metallo fuso impiegato per il loro rivestimento è indicato in WO 2013/164493 A1 “Device for reducing thè thichness of a metallic coating on a metallic sheet”, Becherini M..

La soluzione indicata in WO 2013/164493 A1 prevede di ritornare airasporto meccanico del metallo di rivestimento in eccesso, facendo scorrere sulla superfice emersa dal bagno caldo una sorta di spatola che raschia via una quantità regolabile del metallo di rivestimento appena depositato.

La regolazione dello spessore di materiale di rivestimento che deve rimanere sul foglio di lamiera può avvenire in funzione della pressione esercitata sulla superfice stessa dalla spatola. Tale soluzione, come insegnata in WO 2013/164493 A1, permette di ottenere, con precisioni soddisfacenti, spessori molto sottili (con risultati ottimali per rivestimenti indicativamente tra 25 g/mq e 70 g/mq.), permette di eseguire lavorazioni molto veloci, ed il materiale asportato, che ricade nella vasca di fusione, può essere completamente recuperato.

Come è immediato intuire, però, il dispositivo indicato in WO 2013/164493 A1, venendo a contatto con il metallo da asportare si sporca, come avveniva con i macchinari a rullo impiegati nelle prime macchine di zincatura a caldo, ed inoltre può essere soggetto ad usura. Infatti, maggiori sono la pressione e la velocità di scorrimento, e maggiore è l’usura cui è soggetto il filo della spatola.

In WO 2013/164493 A1 si prospetta una soluzione basata sull’impiego di guarnizioni sostituibili, da apporre sul filo della spatola. Si tratta di guarnizioni che possono essere rimosse quando sono troppo sporche, o usurate. Per facilitare le operazioni di sostituzione della guarnizione della spatola, è anche previsto realizzare dei macchinari con un certo numero di tali spatole.

In WO 2013/164493 A1 è descritta un’implementazione in cui è previsto un utensile recante tre spatole, che possono alternarsi nell’azione di raschiamento del materiale di rivestimento in eccesso. Tali spatole sono montate radialmente sulla superfice laterale di un supporto rotante (si tratta di una sorta di albero, o mozzo, di forma approssimativamente cilindrica o prismatica) che può ruotare lungo il suo asse, cosicché mentre una spatola è operativa, e sta raschiando il metallo di rivestimento in eccesso, le altre due sono accessibili sul versante opposto di tale supporto rotante, e pertanto le loro guarnizioni possono essere sostituite, teoricamente senza arrestare il funzionamento del macchinario.

Il dispositivo indicato in WO 2013/164493 A1 appare quindi molto semplice da realizzare, si presta ad una manutenzione abbastanza agevole e, tra le altre cose, permette anche di ridurre notevolmente il rumore sonoro all’interno degli ambienti di lavorazione migliorando le condizioni di lavoro degli operai.

Sembrerebbe pertanto una soluzione molto promettente per risolvere i problemi di efficienza attualmente presenti nelle linee di zincatura a caldo industriali.

Si tratta tuttavia di una soluzione che presenta ancora importanti necessità di perfezionamenti; perfezionamenti essenziali affinché possa essere applicata con successo nell’industria reale che impone, come requisito prioritario, l’efficienza di produzione.

In particolare, i difetti di produzione devono essere contenuti al minimo. Infatti è prassi che, in presenza di difetti nella zincatura, il cliente possa rifiutare un intero rotolo di fornitura: corrispondente a tonnellate di prodotto. Il controllo della lavorazione superficiale deve quindi essere molto efficiente. Le guarnizioni sul filo delle spatole devono pertanto essere sempre in ottimo stato; ad esempio non devono essere usurate e devono essere sempre sufficientemente pulite (in quanto residui di materiale di rivestimento che rimanesse attaccato sul filo della spatola potrebbe modificarne il profilo) per non avere un impatto negativo rilevante sulla qualità della lavorazione.

Inoltre, il controllo dello spessore del rivestimento, come già accennato, avviene mediante la regolazione della pressione della spatola sul foglio di lamiera, e tale controllo può avvenire con la dovuta precisione se l’elasticità della guarnizione rimane costante durante tutto il periodo di utilizzazione della guarnizione stessa. Oltre a questi aspetti relativi alla qualità della lavorazione, le linee di zincatura a caldo devono rispondere a programmi di produzione molto flessibili, e devono quindi essere idonee ad eseguire zincature con spessori anche molto variabili, a seconda degli ordini, e le lavorazioni devono essere controllabili sempre con la massima precisione. Inoltre non possono risultare necessari lunghi fermi produzione per la riconfigurazione dei macchinari.

II requisito dell’ampia flessibilità di produzione, oltre che importante, è però anche di non semplice conseguimento. Infatti, in genere, tale requisito può contrastare con il fatto che determinate guarnizioni possono essere ottimizzate per effettuare lavorazioni, di qualità e precisione adeguate, solo all’interno di limitati intervalli di pressione.

Lo scopo principale della presente invenzione pertanto è quello di indicare un macchinario per apportare un rivestimento metallico su fogli continui di lamiera con la tecnica del bagno a caldo in cui sia possibile regolare con buona precisione gli spessori del rivestimento in intervalli il più possibile ampi, in modo da coprire con efficienza la più vasta gamma di ordini.

Allo stesso tempo è richiesto che tali macchinari possano operare con sostanziale continuità anche al variare delle regolazioni, a velocità il più possibile sostenute, e con una precisione di lavorazione molto elevata e controllabile con stabilità.

Si osserva che lo scopo sopra sintetizzato ha una notevolissima valenza economica, in quanto i macchinari in questione costituiscono un investimento notevole, il cui costo dipende in modo marginale dall’utensile impiegato per effettuare la prima lavorazione superficiale dopo l'uscita del foglio di lamiera dal bagno, essendo ben più costosi gli altri stadi della linea di lavorazione.

Le logiche industriali, pertanto, richiedono che tali macchinari siano impiegati con ritmi serrati e possibilmente continui. E’ chiaro che, dovendo impegnare al massimo tali macchinari, è molto importante che essi possano essere utilizzati per svolgere la più ampia gamma di lavorazioni, non essendo sempre prevedibili le richieste provenienti dal mercato.

D’altro canto, è altrettanto chiaro che i difetti di lavorazione sono estremamente dannosi dal punto di vista economico, e pertanto, in assenza di macchinari in grado di garantire qualità di lavorazioni ottimali in tutto l'intervallo di spessori richiesti per i rivestimenti, normalmente si opta per impiegare macchinari che offrono garanzie di qualità per le lavorazioni con spessori dei rivestimenti maggiori, che quindi vengono effettuati anche quando non necessari.

E’ pertanto evidente che l'obiettivo della flessibilità nelle lavorazioni deve accompagnarsi ad un ulteriore scopo che è quello di indicare un macchinario in cui sia facilmente gestibile il contenimento delle difettosità delle lavorazioni superficiali. Evidentemente, la tecnica nota non offre ancora soluzioni soddisfacenti al problema della flessibilità, tanto che è normalmente diffusa la prassi di eseguire spesso rivestimenti di spessore maggiore del necessario, pur di effettuare le lavorazioni con i macchinari che danno le migliori garanzie, e per cui gli imprenditori sono disposti a fare i necessari investimenti.

Infine, un ulteriore scopo della presente invenzione, altrettanto importante, è quello di indicare un macchinario affidabile, che consente una manutenzione semplice ed agevole in cui la necessità di fermare l'impianto per scopi manutentivi è ridotta al minimo.

Gli scopi prefissati per questa invenzione sono raggiunti mediante un macchinario per il rivestimento di un foglio continuo di lamiera con uno strato costituito da un materiale di rivestimento che viene depositato su entrambe le facce di detto foglio continuo di lamiera immergendolo in un bagno caldo di detto materiale di rivestimento mantenuto allo stato fuso; e detto macchinario comprende almeno due stadi di riduzione dello spessore del rivestimento operanti alternativamente in funzione dello spessore del rivestimento che si desidera ottenere: infatti, la lavorazione richiesta per la riduzione dello spessore richiede, in genere, utensili diversi in funzione dello spessore.

In particolare, nella soluzione proposta, le lavorazioni necessarie per ottenere spessori sottili non vengono effettuate con le così dette “lame d’aria”, che risultano efficienti, e quindi impiegate, per i rivestimenti a spessori maggiori; bensì vengono effettuate mediante un asporto meccanico che però presenta notevoli criticità che possono essere gestite mediante la messa a punto di una opportuna guarnizione sostituibile con cui realizzare il filo della spatola con cui viene eseguita la riduzione di spessore del rivestimento.

Pertanto il macchinario secondo l’invenzione comprende:

un primo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso che si trova depositato sulle facce di detto foglio continuo di lamiera quando emerge da detto bagno caldo, posizionato in corrispondenza della linea d’uscita di detto foglio continuo di lamiera da detto bagno caldo di materiale di rivestimento fuso, e detto primo stadio di asporto del metallo fuso in eccesso comprende due elementi generatori di lame d’aria rivolti verso le due superfici di detto foglio continuo di lamiera, essendo dette lame d’aria lunghe almeno quanto la larghezza di detto foglio continuo di lamiera, e detti due elementi generatori di lame d’aria possono essere regolati variandone la distanza da dette due superfici di detto foglio continuo di lamiera e variando la pressione del getto d’aria che costituisce le lame d’aria o disattivando completamente detto getto d’aria che costituisce le lame d’aria;

un secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso che si trova depositato sulle facce di detto foglio continuo di lamiera quando emerge da detto bagno caldo, posizionato in corrispondenza della linea d’uscita di detto foglio continuo di lamiera da detto bagno caldo di materiale di rivestimento fuso, e detto secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso è posizionato vicino a detto primo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso eccesso. Tale secondo stadio presenta però notevoli criticità per cui è fondamentale che sia realizzato prevedendo alcuni accorgimenti essenziali, e comprenda a sua volta:

a) due strutture di sostegno vincolate in modo da ruotare ciascuna attorno ad un asse orizzontale e parallelo a dette facce di detto foglio continuo di lamiera, essendo dette due strutture di supporto posizionate in prossimità delle due facce di detto foglio continuo di lamiera e lunghe almeno quanto la larghezza di dette facce di detto foglio continuo di lamiera;

b) almeno due spatole di raschiamento fissate sulla superfice laterale di ognuna di dette due strutture di sostegno, essendo il filo di dette spatole costituito da un elemento amovibile o guarnizione, e dette spatole sono atte ad essere posizionate in modo da poter scorrere su dette facce di detto foglio continuo di lamiera mantenersi in contatto con esse raschiando il materiale di rivestimento fuso in eccesso;

e detto macchinario per il rivestimento di un foglio continuo di lamiera è configurato per attivare in alternativa: o detto primo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso, o detto secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso.

Una peculiarità essenziale di detto secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso è data dal fatto che detti elementi amovibili, o guarnizioni, di cui sono costituiti i fili delle spatole di raschiamento del metallo fuso in eccesso sono realizzati mediante una trecciatura di fibre di diverso tipo unite a comporre un cordone. Ciò per permettere di ottenere una guarnizione con:

- una buona resistenza alla trazione (per poterla tendere per bene sul filo della spatola),

- un’ottima resistenza all’abrasione (per poter limitare al massimo l’usura), - un’ottima resistenza alla temperatura (in quanto devono poter essere impiegata a contatto con le alte temperature del metallo fuso) ed

- una buona comprimibilità con ritorno della sezione in campo elastico, in modo da dosare opportunamente la quantità di metallo di rivestimento fuso sul foglio di lamiera in base alla compressione del cordone nel senso del suo spessore (si ricorda che tale cordone è opportuno che sia invece abbastanza rigido in trazione).

Inoltre il cordone dovrà avere delle proprietà di repellenza al materiale di rivestimento fuso in modo da evitare l’aggrappo di parti di materiale di rivestimento, e di favorirne il distacco fluido e continuo, senza spruzzi in direzioni diverse.

Tutte questi requisiti essenziali per realizzare detto cordone che funge da guarnizione da apporre, come elemento amovibile, sul filo delle spatole, sono ottenuti inserendo nella tessitura fibre di diverso tipo, come ad esempio fibre aramidiche o vetrose (che conferiscono forte resistenza alla trazione), intrecciate o tessute con materiali lubrificanti, come ad esempio, grafite, teflon o fibre contenenti olii minerali. La composizione del cordone deve essere concepita per garantire la resistenza meccanica necessaria al sistema, mantenendo allo stesso tempo, la deformabilità nel senso del suo spessore: deformabilità necessaria a dosare la grammatura del materiale di rivestimento sul foglio di lamiera, che dipende appunto dalla deformazione per schiacciamento del cordone sul foglio di lamiera.

Il fatto che un macchinario così concepito sia dotato di una pluralità di utensili di lavorazione da usare in modo alternativo e con precise regolazioni, richiede che esso sia associato ad un’unità di controllo che permetta di eseguire programmi di lavorazione configurabili con sufficiente flessibilità. Pertanto, nelle implementazioni preferite, un tale macchinario comprenderà anche un controllore numerico ed opportune interfacce con cui potrà caricare dei programmi di lavorazione, sia ricevendoli da altre macchine di calcolo, e sia acquisendoli attraverso una programmazione diretta da parte di un operatore che agisca tramite un’interfaccia uomo-macchina.

Il vantaggio principale della presente invenzione è dato dal fatto che un macchinario per il rivestimento di un foglio continuo di lamiera con uno strato costituito da un materiale di rivestimento metallico o prevalentemente metallico realizzato secondo gli insegnamenti della presente invenzione, soddisfa gli scopi principali per cui è stato concepito.

Tale invenzione presenta anche ulteriori vantaggi che saranno resi maggiormente evidenti dalla seguente descrizione di un esempio di implementazione pratica di ulteriori dettagli (tra cui è di particolare rilevanza la caratterizzazione dell’elemento amovibile di cui è costituito il filo delle spatole di raschiamento), dalle rivendicazioni allegate che costituiscono parte integrante della descrizione stessa e dall’illustrazione di alcuni esempi di realizzazione pratica descritti, a titolo non limitativo, nel seguito e nei disegni allegati in cui:

Figura 1 rappresenta alcuni elementi del macchinario secondo l’invenzione; Figura 2a rappresenta un dettaglio della spatola di lavorazione superficiale della lamiera in condizioni non operative;

Figura 2b rappresenta un dettaglio della spatola di lavorazione superficiale della lamiera in condizioni operative;

Figura 3 mostra alcuni esempi reali di cordoni di cui sono fatti gli elementi amovibili che costituiscono il filo delle spatole di lavorazione superficiale della lamiera.

In Figura 1, con il numero 100, si intende indicare, nel suo complesso, il macchinario secondo l'invenzione.

Trattandosi di un macchinario molto articolato, con la funzione di rivestire un foglio continuo di lamiera con uno strato costituito da un materiale di rivestimento che viene depositato su entrambe le facce di detto foglio continuo di lamiera, di fatto esso costituisce una vera e propria linea di lavorazione industriale. In Figura 1 sono indicati, in modo molto schematico, solo alcuni elementi di detto macchinario 100: quelli che sono utili ad evidenziare i dettagli inventivi che caratterizzano il macchinario 100 secondo l'invenzione rispetto all’arte nota che, come già anticipato, si basa su tecnologie mature e consolidate da molto tempo.

Partendo dagli elementi che sono presenti anche nei macchinari secondo la tecnica nota, Figura 1 evidenzia, con il numero 140, una vasca che contiene il materiale di rivestimento fuso, indicato con il numero 1. Con il numero 10 è indicato il foglio di lamiera che deve essere rivestito, e che viene immerso nel materiale di rivestimento fuso 1. Detto foglio di lamiera 10 è guidato da un sistema di rulli che lo fanno scorrere; in Figura 1, con il numero141, è indicato un rullo che guida lo scorrimento del foglio di lamiera 10 in modo che esso segua un percorso che comprende un tratto in cui risulti bene immerso nel bagno di materiale di rivestimento fuso 1. Proseguendo il suo scorrimento il foglio di lamiera riemerge verticalmente ricoperto dal materiale di rivestimento 1. In Figura 1 , il foglio di lamiera, dopo l’emersione, è indicato con il numero 11 , in quanto esso è composto dal foglio di lamiera 10, vero e proprio e da uno strato di rivestimento costituito dal materiale di rivestimento 1, che rimane “aggrappato” alle superfici del foglio di lamiera, quando questo esce dal bagno nel materiale di rivestimento fuso 1.

II foglio di lamiera rivestito 11 subisce quindi delle lavorazioni. La prima lavorazione, indispensabile in tale procedimento industriale, consiste in una prima rifinitura del rivestimento che ne comprende anche la regolazione dello spessore.

Con il numero 110 sono indicate due “lame d’aria” che agiscono ciascuna su una faccia del foglio di lamiera rivestito 11. Dette “lame d’aria” 110 sono utensili tipicamente presenti anche nei macchinari costruiti secondo la tecnica nota e, per quanto necessario ai fini di questa descrizione, sono state già brevemente descritte in precedenza. Esse possono operare secondo parametri regolabili in una certa misura; infatti, con il numero 111 è indicato un elemento di collegamento di detta “lama d’aria” 110 con il resto del macchinario 100, che è indicato sinteticamente con il numero 101.

È evidente che il macchinario 100, ed in particolare la sua parte 101, non rappresentata nel dettaglio e non approfondita nella presente descrizione, comprenderà tutti gli elementi di controllo automatico che sono necessari al corretto funzionamento di tutto il macchinario.

Infatti, una importante regolazione che deve essere possibile effettuare consiste nella regolazione dello spessore del rivestimento che deve rimanere deposto sul foglio di lamiera 11. È chiaro che la quantità di materiale di rivestimento 1 che rimarrà permanentemente deposto sulle facce del foglio di lamiera 11 determinerà lo spessore del rivestimento. Tale quantità di materiale di rivestimento, a sua volta dipende da una combinazione di parametri, tra cui i più importanti sono: la velocità di scorrimento del foglio di lamiera, la pressione di soffio delle “lame d’aria” 110 e la vicinanza delle fessure di soffio di dette “lame d’aria” 110. Gli ultimi due parametri, che riguardano la posizione ed il funzionamento delle “lame d’aria” 110 possono essere regolati mediante l’elemento di collegamento 111 che può essere adatto a regolare la posizione della “lama d’aria” 110 ed a trasmettere un comando di regolazione della pressione di soffio. La velocità di scorrimento del foglio di lamiera, invece, è determinata dalla velocità di trascinamento dei rulli. Il tutto quindi può essere regolato, all’interno di determinati intervalli dal sistema di controllo complessivo del macchinario 100.

Si precisa che, nel macchinario 100 secondo l’invenzione, l’elemento di collegamento 111 può anche prevedere l’esclusione delle “lame d’aria” 110 dalla lavorazione. Ad esempio allontanandole dalle superfici del foglio di lamiera 11 e spegnendo il getto d’aria.

Infatti, come detto anche nella prima parte di questa descrizione, esistono dei limiti entro cui queste regolazioni, relative alla lavorazione con le “lame d’aria” 110, consentono di ottenere una lavorazione di buona qualità sulla superfice rivestita del foglio di lamiera.

Ad esempio la velocità di scorrimento non può superare certe velocità, per poter garantire i corretti tempi di bagno, ma non può essere nemmeno troppo lenta, in quanto il materiale di rivestimento 1 in eccesso deve essere soffiato/rimosso quando è ancora ben fluido, quindi ben caldo, e immediatamente dopo l’emersione dal bagno.

In generale, i tempi di lavorazione delle “lame d’aria” 110 sono soggetti anche ai vincoli legati allo stato del materiale di rivestimento 1, il quale, uscendo dal bagno perché deposto sul forgio di lamiera, si raffredda (quindi tende a solidificarsi) e, a contatto con l’aria, si ossida, modificando il suo stato chimico.

Tutte le considerazioni sopra brevemente esposte, riguardano la tecnologia di lavorazione mediante l'impiego di “lame d’aria”, e sono quindi aspetti che riguardano la tecnica nota. Esse sono state riportate solo per argomentare il fatto che la flessibilità di lavorazione mediante l'impiego di “lame d’aria” è limitata. Ad esempio, nel caso preso a riferimento della zincatura a caldo di lamiere continue, permette risultati di lavorazione soddisfacenti per rivestimenti con quantità di materiale di deposito (cioè zinco) nell'intervallo tra i 100 g/mq ed i 600 g/mq.

In particolare, il limite inferiore è, dal punto di vista industriale, molto penalizzante, in quanto sono spesso richieste zincature con spessori molto più sottili. Spessori nell’ordine dei 30 g/mq, che però non sono facilmente ottenibili con le “lame d’aria” in quanto richiederebbero velocità di scorrimento troppo basse, con conseguenze sulla qualità della lavorazione a causa dei fenomeni di ossidazione o di fluidità non ottimale (solidificazione) del materiale di rivestimento. Oppure richiederebbero getti d’aria a pressioni troppo elevate o emesse da fessure poste troppo vivine alla lamiera, anche in questo caso con problemi sulla qualità della lavorazione.

Il macchinario 100 secondo l’invenzione, pertanto, per poter soddisfare esigenze di lavorazione flessibile, comprende anche un ulteriore utensile di lavorazione che viene attivato in alternativa alle “lame d’aria” 110, quando siano richieste lavorazioni con spessori molto sottili.

Detto utensile alternativo è costituito da un sistema di spatole ispirato a quello rivelato in WO 2013/164493 A1 (già citato in precedenza). Detto utensile a spatole è indicato in Figura 1 con il numero 120. Come nel caso delle “lame d’aria” 110, sono in genere necessari due di detti utensili a spatole 120, allo scopo di eseguire la lavorazione su entrambe le facce del foglio di lamiera rivestito 11.

Rispetto agli utensili a spatole indicati in WO 2013/164493 A1, gli utensili a spatole 120 secondo gli insegnamenti della presente invenzione sono dotati di una particolare guarnizione che costituisce il filo delle spatole, e che è in dicata con i numeri 130 nell’esempio di Figura 1 in cui sono raffigurare ben sei spatole (tre per ognuno dei due utensili).

Infatti anche le lavorazioni a rivestimento sottile richiedono che sia possibile garantire una qualità di lavorazione adeguata, e tali utensili a spatole 120 presentano rilevanti criticità per poter essere impiegati con le prestazioni richieste. Tali criticità, concernenti il controllo della lavorazione richiedono una soluzione tecnica che non è né indicata né suggerita in WO 2013/164493 A1.

Anche gli utensili a spatole 120 sono azionati mediante un elemento di collegamento, che in Figura 1 è indicato con il numero 121. Mediante l’elemento 121, è possibile regolare la pressione che il filo della spatola esercita sul foglio di lamiera 11 rivestito, oltre che naturalmente ruotare l’utensile a spatole 120 in modo da rendere operativa una nuova spatola quando quella in uso avesse perso le sue caratteristiche ottimali.

Come accennato in precedenza, la qualità della lavorazione superficiale eseguita mediante lo scorrimento di una spatola sul foglio di lamiera rivestito 11 richiede che il filo della spatola, ossia la parte che scorre sul foglio di lamiera 11, abbia caratteristiche ben precise. Le Figure 2, rappresentano un dettaglio di tale filo: Figura 2a si riferisce al caso in cui esso è staccato dal foglio di lamiera, e quindi non sta operando; Figura 2b, invece, si riferisce al caso in cui il filo della spatola è premuto sul foglio di lamiera, e quindi sta raschiando via il materiale di rivestimento in eccesso.

La vista proposta nelle Figure 2 è una vista dall’alto, in cui il foglio di lamiera è rappresentato solo in un tratto della sua larghezza. Il dettaglio della rappresentazione permette di vedere in modo distinto il foglio di lamiera vero e proprio, indicato con il numero 10, e lo strato di materiale di rivestimento, indicato con il numero 1. Inoltre, dato lo scopo puramente esplicativo delle Figure 2, il rivestimento è rappresentato solo da un lato, essendo analoga la lavorazione da eseguire anche dall’altro lato.

In Figura 2a, è rappresentato anche un pezzo dell’utensile a spatole 120, e con il numero 130 è ancora rappresentato il tratto di guarnizione posto sul filo delle spatole e che deve essere posta o a contatto con il foglio di lamiera per raschiare via il materiale di rivestimento 1 in eccesso.

In una sua implementazione tipica, la guarnizione 130 consiste in una sorta di cordone atto ad essere applicato lungo tutto il filo di ciascuna spatola dell’utensile a spatole 120. Tale cordone, in posizione di riposo, ossia quando non è schiacciato contro il foglio di lamiera, come nel caso di Figura 2a, ha uno spessore “Sr” che dipende da come esso è stato costruito. In Figura 2a, lo spessore a riposo “Sr” è evidenziato accanto ad un simbolo di una molla, ad indicare che, almeno entro un certo intervallo di compressione, tale cordone è comprimibile in modo elastico, e pertanto si comporterà, nel senso della resistenza allo schiacciamento come una molla con coefficiente elastico K.

Figura 2b illustra chiaramente il funzionamento dell’utensile a spatole 120, quando una spatola è schiacciata sul foglio di lamiera. In tale caso, la guarnizione 130 risulta compressa, ed infatti la molla è rappresentata più schiacciata e lo spessore “Se” della guarnizione compressa risulterà minore dello spessore a riposo “Sr”. Nella misura in cui il modello elastico dello schiacciamento della guarnizione 130 è fedele alla realtà, la pressione esercitata dalla spatola sul foglio di lamiera risulterà proporzionale all’entità dello schiacciamento “Sr” - “Se”. E tanto maggiore sarà tale pressione, tanto più sottile risulterà lo spessore del materiale di rivestimento 1 che rimarrà deposto sulla superficie del foglio di lamiera dopo il passaggio della spatola.

Con l'aiuto delle Figure 2 è stata illustrata una caratteristica che deve essere garantita dalla guarnizione 130. Ossia deve essere una guarnizione che presenta un comportamento elastico nel senso del suo schiacciamento, in modo da poter regolare con una sufficiente precisione la pressione di raschiamento esercitata dalle spatole.

Si osserva che se il filo delle spatole fosse troppo rigido, e non deformabile, il controllo della pressione dovrebbe essere esercitato con dei comandi di forza direttamente nei punti di sostegno dell’utensile a spatole 120, con una maggiore complessità di controllo e con significativi limiti di precisione.

Ovviamente, anche la guarnizione 130 non può comportarsi come una molla perfetta, ed inoltre è anche soggetta ad usura e deterioramento. Motivo per cui sono previste sostituzioni delle guarnizioni usurate e per cui il controllo della pressione non sarà necessariamente un controllo in catena aperta basato solo sulla compressione della guarnizione, ma prevedrà un comando retroazionato. Tuttavia, la presenza di un elemento elastico nella funzione di controllo è certamente indispensabile per ottenere una funzione di trasferimento controllabile con la precisione richiesta

dall’applicazione.

L’elasticità nel senso dello schiacciamento della guarnizione è quindi una prerogativa essenziale della guarnizione 130. Tuttavia, detta guarnizione 130 deve anche presentare altre caratteristiche altrettanto essenziali.

Infatti, nel senso longitudinale la guarnizione 130 deve essere particolarmente rigida per non produrre effetti di slabbratura durante l’uso, in altre parole, detta guarnizione 130 deve essere un oggetto elastico in un senso (schiacciamento) e rigido in un senso ortogonale (trazione). Pertanto, è sconsigliabile realizzare tale oggetto con un materiale omogeneo o isotropo.

Oltre a ciò, detta guarnizione 130 deve presentare una superfice di contatto con il foglio di lamiera:

resistente all’abrasione,

flessibile in modo da assecondare le deformazioni di schiacciamento, e composto di materiali repellenti al materiale di rivestimento 1 , allo scopo di evitare che questo si aggrappi alla guarnizione stessa sporcandola, in modo da favorire lo scolo del materiale di rivestimento 1 asportato, ed il pieno recupero dello stesso.

Figura 3 è un’immagine di alcuni campioni reali di cordoni con cui è possibile realizzare l’elemento amovibile di cui è costituito il filo della spatola di lavorazione superficiale della lamiera rivestita 11.

I dettagli visibili in Figura 3 permettono di mettere in evidenza la soluzione tecnica secondo l’invenzione. Infatti tali cordoni devono presentare alcune caratteristiche essenziali affinché la guarnizione 130 possa garantire in modo adeguato il soddisfacimento di tutte le prestazioni precedentemente indicate. Si tratta pertanto di dettagli costruttivi concepiti per la particolare applicazione e, di fatto, essenziali.

La guarnizione 130 si presenta quindi come un cordone di un certo spessore, che è necessario per conferirgli un sufficiente margine di comprimibilità. In Figura 3, si nota come l'interno degli spezzoni di cordone rappresentati sia costituito da un materiale omogeneo, non filamentoso, in cui è visibile una struttura isotropa: lo spessore è quindi dato dal fatto che tali cordoni sono costituiti in prevalenza da un materiale deformabile e con ottime proprietà elastiche.

La parte interna del cordone, che, in termini di volume, ne rappresenta nettamente la parte maggiore, è quindi essenzialmente dedicata ad implementare le caratteristiche di deformabilità elastica.

Esistono molti materiali che possono garantire questa caratteristica, anche perché è possibile scegliere materiali la cui ulteriore caratteristica è solamente quella di essere resistenti alle alte temperature. Infatti, le altre caratteristiche essenziali per il cordone possono essere conseguite con l'aggiunta di altri materiali con cui realizzare la parte esterna del cordone.

In Figura 3 è molto evidente come la parte esterna dei campioni di cordone sia costituita da uno strato realizzato con fibre filamentose opportunamente intrecciate, o tessute. Tale strato esterno risulta pertanto molto flessibile, tanto da poter bene assecondare lo schiacciamento del cordone, ma può allo stesso tempo conferire al cordone le altre caratteristiche richieste.

Infatti, nell’ intreccio o nella tessitura che costituisce il rivestimento esterno del cordone sono comprese fibre filamentose molto rigide alla trazione e molto resistenti all’abrasione, e fibre costituite da materiali lubrificanti.

Ad esempio, fibre aramidiche o vetrose conferiscono resistenza alla trazione ed all’abrasione, mentre l’impiego, nell'intreccio, di filamenti di grafite, o di teflon, o di fibre contenenti olii minerali favoriscono lo scorrimento reciproco dei filamenti intrecciati, lo scolo del materiale di rivestimento 1 asportato (che così non rimane facilmente aggrappato alla guarnizione), ed il pieno recupero dello stesso.

Gli esempi costituiti dai campioni di cordone rappresentati in Figura 3 dimostrano come sia possibile realizzare delle guarnizioni con ottime proprietà elastiche nel senso dello schiacciamento, usando materiali opportuni che però sarebbero eccessivamente soggetti ad abrasione, poco resistenti alla trazione (infatti la loro isotropia li renderebbe elastici anche in trazione) ed all’abrasione. Tali ulteriori caratteristiche essenziali possono essere quindi conferite alla guarnizione mediante un opportuno rivestimento del materiale elastico.

È evidente che in alcune varianti è possibile conferire resistenza alla deformazione in trazione anche prevedendo uno o più filamenti rigidi centrali, posti all’interno del cordone. È questa una variante possibile, anche se il rivestimento esterno realizzato con materiali rigidi è preferibile in quanto quest’ultimo è necessario anche per conferire resistenza all’usura per abrasione. Inoltre il rivestimento esterno, realizzato con un intreccio di fibre di vari materiali, permette di ottenere rivestimenti in cui si riesce ad ottimizzare anche la repellenza al materiale di rivestimento 1.

Un macchinario 100 per il rivestimento di un foglio continuo di lamiera con uno strato costituito da un materiale di rivestimento metallico o prevalentemente metallico realizzato secondo gli insegnamenti della presente invenzione ha tutte le prerogative necessarie per affermarsi diffusamente nel panorama industriale in quanto permette di eseguire un’ampia varietà di lavorazioni. Infatti tali lavorazioni, nella varietà degli spessori e delle dimensioni, sono necessarie numerose filiere industriali, di cui costituiscono spesso una parte importante. Pertanto le linee di lavorazione devono essere idonee a soddisfare molte tipologie di ordini con qualità molto buona (auspicabilmente migliore delle qualità ottenibili con le tecniche note), riducendo il più possibile i tempi ed i rischi connessi alla presenza di difettosità di realizzazione.

In definitiva, il macchinario 100 per il rivestimento di un foglio continuo di lamiera con uno strato costituito da un materiale di rivestimento metallico o prevalentemente metallico realizzato secondo gli insegnamenti della presente invenzione, se confrontato con i sistemi noti, appare migliorativo rispetto ai principali criteri di comparazione: velocità, qualità del risultato, economicità, flessibilità e affidabilità del processo.

L’invenzione appena descritta si può prestare a numerose varianti, che possono soprattutto risultare legate alla evoluzione tecnologica, sia per quanto riguarda i materiali, e sia per quanto riguarda i controlli di regolazione. Tali varianti possono offrire ulteriori vantaggi rispetto a quelli precedentemente citati, e possono essere apportate daN’uomo esperto del ramo senza per questo fuoriuscire dall'invenzione quale essa risulta dalla presente descrizione e dalle rivendicazioni qui allegate.

Oltre a ciò, ciascun elemento può essere sviluppato in diversa forma o dimensione; e l'invenzione stessa può essere realizzata in modo parziale così come molti dettagli descritti sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti.

In particolare, e come già precedentemente detto, le particolari tecnologie riguardanti l’impiego di specifici materiali non è parte caratterizzante della presente invenzione e pertanto, se nel futuro dovessero essere disponibili materiali più vantaggiosi di quelli indicati nelle implementazioni preferite, o se le attuali tecnologie attinenti al controllo evolvessero verso migliori prestazioni o migliori rapporti qualità-prezzo, in modo da applicare in modo più efficiente i vari controlli richiesti, ulteriori miglioramenti potrebbero essere apportati nella realizzazione della presente invenzione senza per questo modificarne la natura inventiva ed i principi che l’hanno ispirata.

Infine, l'invenzione descritta si presta ad incorporare ed a supportare ulteriori accorgimenti volti a migliorare ancor più le prestazioni della tecnica descritta per la realizzazione di macchinari sempre più economici robusti e capaci di produrre fogli continui di lamiera rivestiti con qualità sempre migliori: tali accorgimenti non trattati nella presente descrizione potranno essere descritti in ulteriori domande di brevetto associabili a questa invenzione.

Claims (7)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchinario (100) per il rivestimento di un foglio continuo di lamiera (10) con uno strato costituito da un materiale di rivestimento (1) che viene depositato su entrambe le facce di detto foglio continuo di lamiera immergendolo in un bagno caldo di detto materiale di rivestimento (1) mantenuto allo stato fuso; e detto macchinario (100) comprende almeno: a. un primo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso che si trova depositato sulle facce di detto foglio continuo di lamiera (11 ) quando emerge da detto bagno caldo, posizionato in corrispondenza della linea d’uscita di detto foglio continuo di lamiera (11) da detto bagno caldo di materiale di rivestimento fuso (1), e detto primo stadio di asporto del metallo fuso in eccesso comprende due elementi generatori di lame d’aria (110) rivolti verso le due superfici di detto foglio continuo di lamiera, essendo dette lame d’aria lunghe almeno quanto la larghezza di detto foglio continuo di lamiera, e detti due elementi generatori di lame d’aria (110) possono essere regolati variandone la distanza da dette due superfici di detto foglio continuo di lamiera e variando la pressione del getto d’aria che costituisce le lame d’aria o disattivando completamente detto getto d’aria che costituisce le lame d’aria; b. un secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso che si trova depositato sulle facce di detto foglio continuo di lamiera (11) quando emerge da detto bagno caldo, posizionato in corrispondenza della linea d’uscita di detto foglio continuo di lamiera da detto bagno caldo di materiale di rivestimento fuso (1 ), e - detto secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso è posizionato vicino a detto primo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso, e - comprende a sua volta due utensili (120) posizionati in prossimità delle due facce di detto foglio continuo di lamiera, lunghi almeno quanto la larghezza di dette facce di detto foglio continuo di lamiera (11) e vincolati in modo da ruotare ciascuno attorno al proprio asse longitudinale posto orizzontalmente e parallelo a dette facce di detto foglio continuo di lamiera, e - ciascuno di detti due utensili (120) presenta almeno due spatole di raschiamento sporgenti dalla propria superfice laterale, e - il filo di dette spatole è costituito da un elemento amovibile o guarnizione (130), e - dette spatole sono atte ad essere posizionate in modo da poter scorrere su dette facce di detto foglio continuo di lamiera (11 ) mantenersi in contatto con esse raschiando il materiale di rivestimento fuso in eccesso; e detto macchinario (100) per il rivestimento di un foglio continuo di lamiera (10) è configurato per attivare in alternativa: o detto primo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso, o detto secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso, e la scelta dello stadio che deve rimanere attivo è determinato a seconda dello spessore del rivestimento che deve rimanere depositato sul foglio di lamiera (10).
2. 2. Macchinario (100) come nella rivendicazione precedente in cui dette guarnizioni (130) da apporre, come elemento amovibile, sul filo delle spatole, sono costituite anche, al loro interno, da un materiale che conferisce ad esse la maggior parte dello spessore, e tale materiale è caratterizzato dall’essere comprimibile in modo elastico.
3. 3. Macchinario (100) come nella rivendicazione precedente in cui, quando è attivo detto secondo stadio di asporto del materiale di rivestimento fuso in eccesso che si trova depositato sulle facce di detto foglio continuo di lamiera (11), dette guarnizioni (130) vengono compresse su dette facce di detto foglio continuo di lamiera (11) in funzione dello spessore del rivestimento che deve rimanere, ed in modo che risultano tanto più compresse quanto minore è lo spessore del rivestimento che deve rimanere.
4. 4. Macchinario (100) come nella rivendicazione precedente in cui dette guarnizioni da apporre, come elemento amovibile, sul filo delle spatole, sono costituite anche da un intreccio, o da una tessitura, di fibre di diverso tipo in cui sono comprese fibre filamentose molto rigide alla trazione, e fibre costituite da materiali lubrificanti.
5. 5. Macchinario (100) come nella rivendicazione precedente in cui detto intreccio, o detta tessitura, di fibre di diverso tipo costituisce il rivestimento esterno di dette guarnizioni (130).
6. 6. Macchinario (100) come nella rivendicazione 5 in cui in cui detto intreccio, o detta tessitura, di fibre di diverso tipo, comprende anche fibre aramidiche o vetrose.
7. 7. Macchinario (100) come nella rivendicazione 5 in cui in cui detto intreccio, o detta tessitura, di fibre di diverso tipo che compone, almeno in parte, dette guarnizioni da apporre, come elemento amovibile, sul filo delle spatole, comprende filamenti di grafite, o di teflon, o di fibre contenenti olii minerali.