HU227199B1 - Nagynyomású gumitömlõ, valamint eljárás és berendezés annak elõállítására - Google Patents

Description

A találmány tárgya szálerősítéses vulkanizált nagynyomású gumitömlő, valamint az annak előállítására szolgáló eljárás és berendezés.

A jelen találmány szóhasználatában azokat a tömlőket tekintjük „nagynyomású tömlők”-nek, amelyek tervezési üzemnyomása meghaladja az 1,5 MPa-t.

A vonatkozó szakirodalomban az ilyen tömlőket gyakran flexibilis vezetékként is említik. A nagynyomású tömlők azonban valójában viszonylag merevek, megengedhető legkisebb hajlítási sugaruk általában meghaladja a belső átmérő tízszeresét. Az olajbányászatban alkalmazott berendezéseknél ezért gyakran előfordul, hogy a tömlő megengedhető hajlítási sugara limitáló tényezőt jelent az illető berendezés geometriai kialakítását illetően.

Szálerősítéses nagynyomású gumitömlőket számos szabadalmi leírás ismertet, ilyenek például a 168 837 (megfelel a GB 1 470 823 és US 4,000,920 számú szabadalmaknak) és 198 781 (megfelelői: GB 2 205 625 és GB 8 800 516D, valamint US 4,860,798) számú magyar szabadalmi leírások, és az US 6,938,932 számú szabadalmi leírás. Az ilyen tömlőket merev egyenes csőmagon gyártják és vulkanizálják. Az ismert termékek jellemzően gumileiket, teherelosztó gumizott textilbetéteket, spirálisan felvezetett acélsodrony vagy acélhuzal fő erősítőbetéteket, az acélbetétek között ágyazógumit, valamint gumi fedlapot tartalmaznak.

Ezek a tömlők a nagy igénybevételek károsodás nélküli jobb elviselésének érdekében rendszerint beépített csatlakozóval vannak ellátva, a tömlőtestet általában ragasztó-kitöltő gyanta köti össze a fém csatlakozóval. Megjegyezzük, hogy a találmány szóhasználatában azokat a tömlőket említjük „beépített csatlakozóval ellátott tömlők”-ként, amelyeknek csatlakozóját a tömlő vulkanizálása előtt helyezik fel a tömlőtestre.

Másrészről ismeretes továbbá az is, hogy az autóiparban széles körben használnak olyan kisnyomású tömlőket, amelyek görbe alakúra vannak vulkanizálva. Ezeket a tömlőket körkötött erősítőbetétekkel látják el, és a görbe alakzat kialakítása úgy történik, hogy a tömlőket nyersen felhúzzák a megfelelő alakúra hajlított csőmagra, majd gőzkazánban elvégzik a tömlők vulkanizálását. Miután a vulkanizálási folyamat végbement, a tömlőt lehúzzák a szerszámról.

Noha - amint erre már utaltunk, és még a későbbiekben is kitérünk rá - a nagynyomású tömlők területén is szükség lenne görbe tömlőszakaszok kialakítására, a fentiekben ismertetett megoldás a nagynyomású tömlők, különösen a beépített csatlakozót tartalmazó nagynyomású tömlők esetében több okból sem alkalmazható. Nagynyomású tömlők esetében a szakember előtt jól ismert módon acélbetéteket kell alkalmazni fő erősítőbetétekként. Az ilyen betéteket tartalmazó tömlő viselkedése nyilvánvalóan más, mint a körkötött betéttel rendelkező tömlőké, meghajlításuk, amint említettük, nem kivitelezhető egykönnyen, és nem is megengedhető bizonyos meghatározott hajlítási sugáron túl. További gátló körülmény, hogy a beépített csatlakozót tartalmazó nagynyomású tömlők merev fém csatlakozóval rendelkeznek, ami az ismert, csomagon lefolytatott gyártás esetén megakadályozna egy görbe csomagról történő lehúzást.

Mind ez ideig tehát a beépített csatlakozóval ellátott, szálerősítéses nagynyomású gumitömlőket kizárólag egyenes állapotban gyártották. A felhasználás során ugyanakkor az ilyen tömlőket szinte minden esetben görbe alakban, így U, J vagy L alakban kell beépíteni. Ez érthető módon a tömlőben feszültséget okoz, csökkenti annak élettartamát, felületén pedig az ózon és feszültség együttes hatására repedés kezdődhet. Az így kialakult repedésen keresztül a tömlőbe bejutó víz az erősítőbetéteket korrodálja, míg végül a folyamat a tömlő tönkremeneteléhez, rosszabb esetben balesethez is vezet.

A találmány célkitűzése ezért a technika állásából eredő hátrányok kiküszöbölése, vagyis fennálló igény kielégítésére egy hiánypótló megoldás létrehozása.

A találmány megalkotásához az a felismerés vezetett bennünket, hogy célkitűzésünket csak abban az esetben tudjuk elérni, ha a tömlő szerkezeti elemeiből - a beépített csatlakozót is beleértve - felépített nyers tömlő formáját még a vulkanizálás előtt alakítjuk ki. A találmány szerinti új nagynyomású gumitömlő létrehozásához szükséges volt a megfelelő eljárás és berendezés megteremtése is, melyek segítségével a találmány szerinti, a tömlőtermékekkel kapcsolatos felismerésünket a gyakorlatban is meg lehet valósítani.

A találmány szerinti nagynyomású gumitömlő alapvető újdonsága tehát abban áll, hogy a nagynyomású vulkanizált tömlő beépített csatlakozóval rendelkezik, és a tömlőtest maga alaktartóan görbe, vagyis alakját külső erőhatás nélkül is megtartja. Ez a két ismérv a találmányt megelőzően együttesen nem volt fellelhető egyetlen ismert nagynyomású tömlőmegoldásnál sem.

A találmány szerinti nagynyomású tömlő tehát lélekkel, textilbetétekkel, fő erősítőbetétekkel és fedlappal van ellátva, jellemző rá, hogy beépített csatlakozóval rendelkezik, és a tömlőtestnek síkban vagy térben maradandóan görbült alakja van, melyet külső erőhatás nélkül megtart.

A találmány szerinti megoldás előnyös kiviteli alakja szerint a fő erősítőbetétek legalább két rétegben, ellentétes menetiránnyal spirál alakban felvitt acélsodronyok.

Előnyös kiviteli alak szerint továbbá a fő erősítőbetétek legalább két rétegben ellentétes menetiránnyal spirál alakban felvitt acélhuzalok.

Az előzőekben leírt előnyös kiviteli alakok tartalmazhatnak 10°-nál kisebb szögben felvitt hélix erősítést is.

Adott esetben a találmány szerinti gumitömlő hajlékony belső gégecsövet tartalmaz.

A találmány szerinti gumitömlő természetes vagy szintetikus kaucsukból, vagy termoplasztikus műanyagból vagy termoplasztikus elasztomerekből kialakított lelket tartalmaz.

Amint említettük, a találmány tárgyát képezi továbbá a fenti tömlő előállítására szolgáló eljárás is.

HU 227 199 Β1

A találmány szerinti eljárás lényege, hogy a nagynyomású tömlőt egyenes felépítőmagon a szerkezeti elemekből felépítjük, beépített csatlakozóval látjuk el, és azt rögzítjük, majd a felépített tömlőterméket a felépítőmagról eltávolítjuk, nyers állapotban, a vulkanizálás előtt létrehozzuk és rögzítjük a kívánt végső tömlőalakot, és azt a vulkanizálás során rögzítve megtartjuk.

A találmány szerinti eljárás megvalósítására szolgáló berendezés lényege, hogy a tömlőcsatlakozók számára helyzetükben és irányukban mereven rögzített ellendarabokkal rendelkezik. Előnyös kiviteli alak esetében továbbá a berendezés az ellendarabokon túlmenően a tömlőtest rögzítésére szolgáló egy vagy több támasztékkal és/vagy megfogóelemmel rendelkezik.

Előnyös továbbá, ha a berendezés egy lyuksorokkal ellátott szerelőlapot tartalmaz, melyre a csatlakozó ellendarabok oldható kötéssel vannak rögzítve, és ugyancsak oldható kötéssel hozzá van rögzítve az adott esetben jelen lévő egy vagy több támasztóés/vagy megfogóelem is.

A találmány szerinti megoldás segítségével a korábban a technika állásánál részletezett hátrányokat gyakorlatilag kiküszöböljük, miután a tömlő görbe állapotban feszültségmentes, fedlapja jobban ellenáll az ózon és az időjárás behatásainak, mint az egyenesen vulkanizált, és később meghajlított tömlők. További előnyt jelent, hogy az előalakítva vulkanizált tömlők kisebb hajlítási sugárra görbíthetőek, mint a hagyományos módon, egyenesen vulkanizáltak.

Az alábbiakban a találmány szerinti megoldást közelebbről az ábrák és a példák kapcsán ismertetjük.

Az 1. ábra egy lehetséges csatlakozó és tömlő kiviteli alakot mutat be, belső gégecső nélküli, úgynevezett sima furatú tömlőt szemléltet;

a 2. ábra egy lehetséges belső gégecsöves kiviteli alakot illusztrál, a 3. ábra a vulkanizáláshoz előkészített meggörbített tömlőt mutatja, az eljáráshoz alkalmazott megfogókerettel együtt, míg a 4. ábra a tömlő vulkanizálás alatti rögzítésére szolgáló berendezés egy másik lehetséges kiviteli alakját szemlélteti.

Amint az ábrákon is látható, a találmány szerinti tömlő tartalmaz egy folyadék-, illetve gázzáró réteget, az 1 lelket. Az 1 lélek alapanyaga természetes kaucsuk, szintetikus kaucsuk, termoplasztikus elasztomer, vagy kellő rugalmassággal rendelkező műanyag, mint például poliamid, poli(vinilidén-fluorid) vagy vinilidénfluorid és/vagy tetrafluor-etilén tartalmú kopolimer. Az

1. és 2. ábrán bemutatott kiviteli alakoknál az 1 lélek felett 2 gumizott textilrétegek vannak beépítve, ezek azonban csak adott esetben alkalmazandó elemei a találmány szerinti nagynyomású gumitömlőnek, más kiviteli alakok esetében el is hagyhatók. A 3 fő erősítőbetétek nagy szilárdságú szálak, acélsodronyok acélhuzalok vagy polimer alapú szálak, amelyek spirálisan legalább két rétegben, egymással ellentétes irányban vannak felvezetve. A betétszálak közötti teret a 4 ágyazógumi tölti ki. Célszerűen a 4 ágyazógumi és 3 fő erősítőbetétek között a vulkanizált készterméktömlőben erős tapadás jön létre. A 7 csatlakozó szilárdan a 3 fő erősítőbetétekhez van rögzítve, és folyadék-, valamint gázzáró módon csatlakozik az 1 lélekhez. Végezetül a tömlő 5 fedlappal van borítva.

Adott esetben a tömlő tartalmazhat hajlékony belső gégecsövet is, ezt mutatja a 2. ábra szerinti kivitel. A hajlékony belső 10 gégecső anyaga általában rozsdamentes acél. A 10 belső gégecső megakadályozza a nagynyomású gázt szállító tömlők 1 lelkének felhólyagosodását, gyors dekompresszió esetén, valamint a tömlőtest horpadását hajiításkor. Adott esetben a tömlő tartalmazhat merev hélix erősítést is, amelynek anyaga például acél vagy üvegszál-erősítésű műanyag, menetemelkedése kicsi, 10°-nál kisebb szögben van felvezetve. (A felvezetési szöget a tömlő tengelyére merőleges körmetszettől számítjuk.)

Az 1. ábrán bemutatott sima furatú tömlő gyártásakor a formaleválasztóval kezelt egyenes csőmagra felvisszük a tömlő 1 lelkét. Az 1 lélek felvitelét önmagában ismert módon végezzük, például a forgatott csomagra nyersgumi lemez feltekerésével, extrudált gumivagy műanyag csőnek a csőmagra való felhúzásával, vagy az 1 lelket közvetlenül extrudáljuk a csőmagra. A tömítőteret védő 8 belső hüvelyt elhelyezzük az 1 lélek vége alá.

Az 1 lélekre adott esetben 2 gumizott textil betéteket viszünk fel, rétegenként ellentétes menetiránnyal. Amennyiben az 1 lélek anyaga gumi, célszerűen az 1 lelket és a 2 gumizott textilbetéteket elővulkanizáljuk, annak érdekében, hogy folyadékzárást már ebben a felépítési fázisban biztosítsuk, valamint azért, hogy később az 1 lélek károsodása nélkül le tudjuk húzni a vulkanizálatlan gumirétegeket is tartalmazó nyers tömlőt a csőmagról. Ezt követően felvisszük spirál alakban, váltakozó menetiránnyal a konstrukció szerinti szögben és szálszámmal a 3 fő erősítőbetéteket és a 4 ágyazógumit.

Felhelyezzük a 7 csatlakozókat, és kialakítjuk az 1 lélek és a 7 csatlakozók közötti tömítést az előre elhelyezett 9 tömítőelemek segítségével, és/vagy nyersgumi alkalmazásával. A 7 csatlakozókat 6 ragasztó-kitöltő gyantával rögzítjük a tömlőtesthez. A gyantát térhálósíthatjuk szobahőmérsékleten vagy a csatlakozó melegítésével, ez utóbbi esetben a tömítőtér gumianyagát is kivulkanizálhatjuk, a 3 fő erősítőbetétek közötti gumi kivulkanizálása nélkül. A következő lépésben a csőmag forgatása mellett felvezetjük az 5 fedlapot, melynek anyaga gumi. A tömlőt betekerjük poliamidszalaggal. A részben vagy teljesen vulkanizálatlan nyers tömlőt lehúzzuk a csomagról, a nyers tömlőt befogjuk a 11 megfogókeretbe, egyik végét rögzítjük a 12 csatlakozó ellendarabhoz (például vakkarimához), másik végét 13 kettős csiga, 15 kötél, és 14 kötélfeszítő eszköz segítségével a kívánt alakra hajlítjuk, 7 csatlakozóját a 12 csatlakozó ellendarabhoz rögzítjük. Kívánt esetben a 16 flexibilis vezetéken keresztül a tömlőben belső nyomást hozunk létre. Végül a tömlőt a megfogókeretben kivulkanizáljuk. A vulkanizálást

HU 227 199 Β1 többféle, önmagában ismert módon végezhetjük, például nagyméretű gőzkazánban, légkazánban, fűtőpaplannal, elektromos ellenállás fűtéssel stb.

A 2. ábrán bemutatott tömlő belső rozsdamentes 10 gégecsövet is tartalmaz. A találmány szerinti előalakított tömlő gyártása ebben az esetben is hasonló az előzőekben a sima furatú tömlővel kapcsolatban leírt technológiához, azonban itt természetesen az 1 lélek felvitele előtt a csőmagra fel kell húzni a megfelelően előkészített 10 gégecsövet. További lehetséges eltérés, hogy abban az esetben sem szükséges a vulkanizálás alatt belső nyomás alkalmazása, amennyiben az 1 lélek anyaga gumi, minthogy a belső gégecső kellő alátámasztást biztosít az 1 léleknek és a felette elhelyezkedő betéteknek.

A találmány szerinti tömlők előállításához alkalmas berendezést a 3. ábra szemlélteti, anélkül azonban, hogy a berendezés arra korlátozódna.

A 3. ábrán látható megoldás a berendezés egyszerű változata, melynél a berendezés egy olyan, 11 megfogókeret, ami a tömlő mindkét csatlakozójának helyzetét és irányát meghatározó rögzítőelemekkel, előnyösen a tömlőcsatlakozó mereven rögzített 12 csatlakozó ellendarabjaival (a szakterületen „blind”-nek nevezik) van ellátva. A 12 csatlakozó ellendarabok helyzete és iránya a tömlő kívánt görbületének megfelelően van kialakítva. A berendezés egy előnyös megvalósítási módjánál a 11 megfogókeret 13 kettős csigával van felszerelve, amin keresztül 15 kötél vagy acélsodrony és 14 kötélfeszítő eszköz segítségével a nyers tömlő könnyen meghajlítható, és csatlakozója a megfelelő helyzetbe húzható, és a tömlő így rögzítve tartható a vulkanizálási folyamat alatt.

A 4. ábra a berendezés egy másik, lehetséges kiviteli alakját szemlélteti, amely alkalmas térben görbült tömlők előállítására is. A berendezés alapja egy 18 szerelőlap, erre vannak rögzítve a 12 csatlakozó ellendarabok, a tömlő kívánt görbületének megfelelő helyzetben és irányban. Szintén a 18 szerelőlapra vannak rögzítve a 17 támasztékok, amelyek vulkanizálás alatt a tömlőt a kívánt pozícióban tartják. A 18 szerelőlap célszerűen lyuksorokkal van ellátva (az ábrán ilyen megoldás látható), és a 12 csatlakozó ellendarabok, illetve 17 támasztékok csavarokkal, vagy más oldható módon vannak rögzítve a 18 szerelőlaphoz. így ugyanazzal a berendezéssel különböző hosszúságú és formájú előalakított tömlők állíthatók elő.

A találmány szerinti megoldást a következőkben kiviteli példák kapcsán mutatjuk be közelebbről a jobb érthetőség kedvéért, anélkül azonban, hogy a találmányt a példákra korlátoznánk.

Példák

1. példa

Sima furatú görbült tömlő előállítását mutatjuk be. A tömlőcsatlakozója és rétegei az 1. ábrán láthatóak.

mm (3”) átmérőjű formaleválasztóval kezelt csomagra nyers olajálló gumi 1 lelket extrudálunk 5 mm falvastagsággal. Erre váltakozó menetiránnyal két réteg egyenként 1,5 mm vastagságú 2 gumizott textilrétegeket viszünk fel 45°-os szögben, majd erre 1 mm vastagságú 4 ágyazógumit. Az eddig felépített rétegeket poliamidszalaggal betekerve gőzkazánban elővulkanizáljuk, hogy az 1 lélek gáztömör legyen. A poliamid betekerő eltávolítása után a lélekvégek alá elhelyezzük a 8 belső hüvelyeket és újabb 1 mm vastagságú ágyazógumit viszünk fel. A 3 fő erősítőbetét acélsodrony, melynek átmérője 3,5 mm, szálszáma rétegenként 48 szál. Két 3 fő erősítőbetétet viszünk fel, az elsőt 37°-os a másodikat 34°-os szögben, a két réteg közé, és a 2. réteg fölé is 2 mm vastagságú 4 ágyazógumit, kivéve a tömlőtest azon részét, ami a később felhelyezendő 7 csatlakozó alá kerül. Nyersgumival feltöltjük a tömítőteret, felhelyezzük a 7 csatlakozókat és betöltjük a 6 ragasztó-kitöltő gyantát. A gyantát melegítéssel kitérhálósítjuk, egyidejűleg a 7 csatlakozóval érintkező szakaszon a tömítőgumi hozzávulkanizál a 7 csatlakozóhoz és a gumi 1 lélekhez. Nyers gumilemezből a csőmag forgatása mellett felvisszük a gumi fedlapot, melynek vastagsága 4 mm. A tömlőt szorosan betekerjük a poliamidszalaggal, ami a vulkanizálás alatt zsugorodva tömöríti a szerkezetet.

A tömlőt a tömlőtest kivulkanizálása nélkül lehúzzuk a csőmagról. A vulkanizáláshoz rögzítjük a tömlőt a 11 megfogókeretben, egyidejűleg a tömlővégeket a 12 csatlakozó ellendarabként vakkarimával lezárjuk. A 16 flexibilis vezetéken keresztül nitrogéngázzal 5 bar nyomást hozunk létre a tömlő belsejében, majd gőzkazánban 145 °C hőmérsékleten kivulkanizáljuk.

A tömlő kihűlése után eltávolítjuk a poliamid betekerőszalagot és leeresztjük a belső nyomást.

2. példa

Rozsdamentes acél belső 10 gégecsövet húztunk fel 152 mm (6”) átmérőjű csomagra. A 10 gégecsöre olajálló nyersgumi lemezből 6 mm vastagságú gumi 1 lelket építettünk fel. Erre váltakozó menetiránnyal három réteg, egyenként 1 mm vastagságú 2 gumizott textilrétegeket vittünk fel 45°-os szögben, majd erre mm vastagságú 4 ágyazógumit. Az eddig felépített rétegeket poliamidszalaggal betekerve gőzkazánban elővulkanizáltuk. A poliamid betekerő eltávolítása után újabb 1 mm vastagságú 4 ágyazógumit vittünk fel. A 3 fő erősítőbetét acélsodrony, melynek átmérője 3,5 mm, szálszáma rétegenként 75 szál. Két 3 fő erősítőbetétet vittünk fel, az elsőt 36°-os a másodikat 35°-os szögben, a két réteg közé, és a 2. réteg fölé is mm vastagságú 4 ágyazógumit, kivéve a tömlőtest azon részét ami a később a 7 csatlakozó alá került. Nyersgumival feltöltöttük a tömítőteret, felhelyeztük a 7 csatlakozókat és betöltöttük a 6 ragasztó-kitöltő gyantát. A gyantát melegítéssel kitérhálósítottuk, egyidejűleg a 7 csatlakozóval érintkező szakaszon a tömítőgumi hozzávulkanizált a 7 csatlakozóhoz és a gumi 1 lélekhez. Nyersgumi lemezből a csőmag forgatása mellett felvittük a gumi 5 fedlapot, melynek vastagsága mm. A tömlőt szorosan betekertük a poliamidszalaggal, ami a vulkanizálás alatt zsugorodva tömöríti a szerkezetet.

HU 227 199 Β1

A tömlőt a tömlőtest kivulkanizálása nélkül lehúztuk a csőmagról. A vulkanizáláshoz rögzítettük a tömlőt a 11 megfogókeretben. A tömlőtest ekkor 1,4 m-es sugárra volt meghajlítva. A tömlő kihűlése után eltávolítottuk a poliamid betekerőszalagot. Az így készült tömlő könnyedén meghajlítható 0,9 m hajlítási sugárra, míg a hasonló méretű tömlők szokásos minimális hajlítási sugara 1,6 m. A tömlőt 0,9 m hajlítási sugáron, az üzemnyomása másfélszeresével 8 órás sikeres próbanyomásnak vetettük alá.

Claims (10)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Nagynyomású gumitömlő, mely lélekkel (1) gumizott textilrétegekkel (2), fő erősítőbetétekkel (3) és fedlappal (5) van ellátva, azzal jellemezve, hogy beépített csatlakozója (7) van, és a tömlőtest síkban vagy térben maradandóan görbült alakú, mely alakot a tömlő külső erőhatás nélkül megtart.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti nagynyomású gumitömlő, azzal jellemezve, hogy a fő erősítőbetétek (3) legalább két rétegben, ellentétes menetiránnyal spirál alakban felvitt acélsodronyok.
3. 3. Az 1. igénypont szerinti nagynyomású gumitömlő, azzal jellemezve, hogy a fő erősítőbetétek legalább két rétegben ellentétes menetiránnyal spirál alakban felvitt acélhuzalok.
4. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti nagynyomású gumitömlő, azzal jellemezve, hogy 10°-nál kisebb szögben felvitt hélix erősítést is tartalmaz.
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti nagynyomású gumitömlő, azzal jellemezve, hogy hajlékony belső gégecsövet (10) tartalmaz.
6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti nagynyomású gumitömlő, azzal jellemezve, hogy természetes vagy szintetikus kaucsukból, vagy termoplasztikus műanyagból vagy termoplasztikus elasztomerekből kialakított lelket (1) tartalmaz.
7. 7. Eljárás az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti nagynyomású gumitömlő előállítására, azzal jellemezve, hogy a nagynyomású tömlőt egyenes csőmagon a szerkezeti elemekből felépítjük, beépített csatlakozóval (7) látjuk el, és azt rögzítjük, majd a felépített tömlőterméket a felépítőmagról eltávolítjuk, nyers állapotban, a vulkanizálás előtt létrehozzuk és rögzítjük a kívánt végső tömlőalakot, és azt a vulkanizálás során rögzítve megtartjuk.
8. 8. Berendezés a 7. igénypont szerinti eljáráshoz, azzal jellemezve, hogy a tömlőcsatlakozók (7) számára helyzetükben és irányukban mereven rögzített ellendarabokkal (12) rendelkezik.
9. 9. A 8. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy ellendarabokkal (12) és a tömlőtest rögzítésére szolgáló egy vagy több támasztékkal (17) és/vagy megfogóelemmel rendelkezik.
10. 10. A 9. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy egy lyuksorokkal ellátott szerelőlapot (18) tartalmaz, melyre a csatlakozó ellendarabok (12) oldható kötéssel vannak rögzítve, és ugyancsak oldható kötéssel hozzá van rögzítve az adott esetben jelen lévő egy vagy több támasztóelem (17) és/vagy megfogóelem is.