HU224058B1 - Javított eljárás kerámiaszálak megerősítésére - Google Patents
Javított eljárás kerámiaszálak megerősítésére Download PDFInfo
- Publication number
- HU224058B1 HU224058B1 HU0003489A HUP0003489A HU224058B1 HU 224058 B1 HU224058 B1 HU 224058B1 HU 0003489 A HU0003489 A HU 0003489A HU P0003489 A HUP0003489 A HU P0003489A HU 224058 B1 HU224058 B1 HU 224058B1
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- suspension
- silica
- weight
- content
- total weight
- Prior art date
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 81
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 122
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 claims abstract description 75
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 claims abstract description 75
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 71
- 239000008107 starch Substances 0.000 claims abstract description 70
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 57
- 125000002091 cationic group Chemical group 0.000 claims abstract description 47
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 17
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000007666 vacuum forming Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 18
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 11
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 9
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical group [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 claims description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000008119 colloidal silica Substances 0.000 claims description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims 1
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 claims 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 29
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 17
- AALXZHPCKJILAZ-UHFFFAOYSA-N (4-propan-2-ylphenyl)methyl 2-hydroxybenzoate Chemical compound C1=CC(C(C)C)=CC=C1COC(=O)C1=CC=CC=C1O AALXZHPCKJILAZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229920001592 potato starch Polymers 0.000 description 9
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 7
- -1 cationic amine Chemical class 0.000 description 6
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 4
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 3
- 239000012766 organic filler Substances 0.000 description 3
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- SNICXCGAKADSCV-UHFFFAOYSA-N nicotine Chemical compound CN1CCCC1C1=CC=CN=C1 SNICXCGAKADSCV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 1
- 229920002261 Corn starch Polymers 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- INJRKJPEYSAMPD-UHFFFAOYSA-N aluminum;silicic acid;hydrate Chemical compound O.[Al].[Al].O[Si](O)(O)O INJRKJPEYSAMPD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004760 aramid Substances 0.000 description 1
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000001246 colloidal dispersion Methods 0.000 description 1
- 239000008120 corn starch Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005189 flocculation Methods 0.000 description 1
- 230000016615 flocculation Effects 0.000 description 1
- 230000014509 gene expression Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052850 kyanite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010443 kyanite Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/636—Polysaccharides or derivatives thereof
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Paper (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Abstract
A találmány kerámiaszálas szuszpenzió vákuumformázására vonatkozóeljárás alacsony szervesanyag-tartalmú és megnövelt szilárdságútermékek előállítására. A találmány jellemzője az, hogy 0,5–2 tömeg%kerámiaszálból, 0,1–0,7 tömeg% szilícium-dioxidból és 0,005– 0,2tömeg% kationos keményítőből és vízből szuszpenziót készítenek, és aztvákuum alatt egy porózus szitára felhordva ülepítik. Az alkalmazottszilícium-dioxid-szol a tömegére számítva 50% 70–200 nmrészecskeméretű és 10– 100 m2/g fajlagos felületű szilícium-dioxidottartalmaz.
Description
A találmány tárgya kerámiaszálas szuszpenzió vákuumformázási eljárása kerámiaszálas szuszpenziókból formázott termékek kialakítására.
Az US3224927 szabadalmi leírásban kationos keményítő szilikát kötőanyagok kicsapására történő alkalmazását ismertetik hőálló szálakra hőálló papír és szövedék kialakítása céljából. Habár a szabadalmi leírás kitanítása megfelelő formázott kerámiaszálas termékek készítésére, a szilícium-dioxid-kötőanyag, amelyet a kerámiaszálra lehet koaguláltatni, a kationos keményítő flokkulálókapacitása miatt korlátozott, nevezetesen egy egységnyi keményítőre számított 1,5 egységnyi szilícium-dioxid. Ezenkívül az alkalmazható keményítőmennyiség nem haladhatja meg a 8%-ot. Másrészről, a formázási idő hosszú, és a formák hozzáragadnak az öntőszerszámokhoz. A kötőanyag-tartalom és a készítmények ezért olyan mértékben korlátozottak, hogy csak közepesen erős, például 551,6-827,4 kPa repedési szilárdságú darabokat lehet előállítani. Emiatt szükséges a formázott kerámiaszálas termékek vákuumformázási eljárását javítani.
A találmány tárgya kerámiaszálakat, kationos keményítőt és szilícium-dioxidot tartalmazó vizes kerámiaszuszpenzió, eljárás a szuszpenzió vákuumformázására, valamint az eljárással kialakított kerámiatermékek. A szuszpenzió szilárdanyag-tartalma körülbelül 0,5-3%, kerámiaszál-tartalma körülbelül 0,5-2%, szilícium-dioxid-tartalma 0,01-0,7%, kationos keményítőtartalma 0,005-0,2% a szuszpenzió teljes tömegére vonatkoztatva, és a maradék víz. A szilícium-dioxid-szol, a szol teljes tömegére vonatkoztatva, 50% körülbelül 7-200 nm részecskeméretű és körülbelül 100-10 m2/g fajlagos felületű - szilícium-dioxidot tartalmaz a vízen kívül.
A szuszpenzió vákuumformázása során a szuszpenzió - vákuum hatására egy porózus szitán áthaladva - szilárdanyag-tartalma a szitán kiülepszik a formázott termék kialakítása közben. A kerámiatermékek tipikusan körülbelül 62-96% kerámiaszálat, körülbelül 2-30% szilícium-dioxidot és körülbelül 1-8% kationos keményítőt tartalmaznak a kerámiatermék teljes tömegére vonatkoztatva.
A találmányt részletesen ismertetjük a leírásban a nem korlátozó jellegű példákon keresztül.
A találmány szerint kerámiaszálat, nagy részecskeméretű és részecskeméret-eloszlású szilícium-dioxidot és keményítőt tartalmazó vizes szuszpenziót formázott termék előállítására vákuumformázunk. A kerámiaszál, keményítő és szilícium-dioxid vizes szuszpenziója a szuszpenzió teljes tömegére vonatkoztatott 0,5-3%, előnyösen 0,7-1% szilárd anyagot, teljes tömegére vonatkoztatva 0,5-2%, előnyösen 0,7% kerámiaszálat, teljes tömegére vonatkoztatva 0,01-0,7%, előnyösen 0,02-0,2% szilícium-dioxidot, teljes tömegére vonatkoztatva 0,005-0,2%, előnyösen 0,01-0,07% kationos keményítőt és a többi részben vizet tartalmaz.
Adott esetben a kerámiaszál, szilícium-dioxid és keményítő vizes szuszpenziója tartalmazhat töltőanyagot, mint például kerámiát és szerves töltőanyagot, előnyösen kerámia töltőanyagot, szintén vákuumformázható módosított szuszpenzió biztosítására. A módosított szuszpenzió teljes tömegére vonatkoztatva körülbelül 1% töltőanyag lehet a szuszpenzióban. A kerámiaszálat, szilícium-dioxidot, keményítőt és kerámia töltőanyagot tartalmazó módosított szuszpenziónak 0,5-3%, előnyösen 0,07-1,7% a szilárdanyag-tartalma a módosított szuszpenzió teljes tömegére vonatkoztatva, A módosított szuszpenzióban a kerámiaszálak 0,5-2%, előnyösen 0,7%-ban, a szilícium-dioxid 0,01-0,7%-ban, előnyösen 0,02-0,21 %-ban, a kationos keményítő 0,005-0,2%-ban, előnyösen 0,01-0,07%-ban vannak jelen a módosított szuszpenzió teljes tömegére vonatkoztatva, míg a maradék víz. Előnyösen a kerámia töltőanyag körülbelül 1,0%-ban van jelen a módosított szuszpenzió teljes tömegére vonatkoztatva. A vizes szuszpenziókban alkalmazott előnyös szilícium-dioxidszolok, amelyeket a találmány szerinti szárított kerámiatermékekbe vákuumformázunk, a szol teljes tömegére vonatkoztatva 50% szilícium-dioxidot tartalmazó, enyhén lúgos vízben lévő diszkrét amorf szilícium-dioxid-részecskék vizes, kolloid diszperziója. Ezeket a szolokat a Wesbond Corporation, Wilmington, DE forgalmazásában Megásol® néven lehet beszerezni. A szolokat 8,0-10,0 pH-tartományban, előnyösen 9,0-9,5 pH-tartományban használhatjuk. A szolokat körülbelül 7-200 nm, előnyösen 8-190 nm, még előnyösebben 10-180 nm részecskemérettel használhatjuk. Az alkalmazható szol fajlagos felülete 100-10 m2/g, előnyösen 80-20 m2/g, még előnyösebben 60-27 m2/g. Az alkalmazható szolok titrálható Na2O-tartalma körülbelül 0,02-0,35 tömeg%, előnyösen 0,1-0,25 tömeg%, legelőnyösebben 0,20-0,22 tömeg%
A szilícium-dioxid-szoloknak, mint például a Megasol®-nak, amelyet alkalmazhatunk a jelen találmányban, nagyobb a részecskeméret-tartománya és alacsonyabb a fajlagos felülete, mint a szakterületen eddig használt kolloid szilícium-dioxid-szoloknak. Ezek a jellemzők előnyösen lehetővé teszik, hogy sokkal kevesebb kationos keményítőt használjunk a szilícium-dioxidnak a kerámiaszálakra flokkuláltatására (kicsapására), és hogy sokkal nagyobb mennyiségű szilícium-dioxidot flokkuláljunk a kerámiaszálakra. Ez lehetővé teszi olyan szárított kerámiatermékek, mint például préselt rostlemez előállítását, amelyeknek sokkal kisebb a szervesanyag-tartalma és nagyobb a szilárdsága, valamint olyan termékek előállítását, amelyek sokkal lassabban szintereződnek, és így kisebb zsugorodásúak magasabb alkalmazási hőmérsékleteken.
A kationos keményítők, amelyeket a találmány szerint vákuumformázandó vizes szuszpenziókban alkalmazhatunk, kationos aminnal való kezeléssel, főzéssel, előnyösen előzselatinált, pikkelyes gabonakeményítők. Ezeket a kationos keményítőket WESTAR+ néven a Wesbond Corporation, Wilmington, DE (USA) forgalmazásában szerezhetjük be. Ezeknek a kationos keményítőknek körülbelül 0,18-0,22% N2-kationos töltésük és körülbelül 4-8 pH-értékük van. Nagyobb kationos töltésű keményítőket (0,30% N2), mint például a WESTAR+3 gabonakeményítőt a Wesbond Corp. cégtől, szintén alkalmazhatunk. Más keményítőket is hasz2
HU 224 058 Β1 nálhatunk a készítményekben és az eljárásban, mint amilyeneket az alábbiakban felsorolunk, korlátozás szándéka nélkül: SOLVATODE burgonyakeményítő, EMPRESOL burgonyakeményítő és STA-LOK burgonyakeményítő. Az American Key Products, Inc. Kearney, NJ (USA) forgalmazásában beszerezhető SOLVATOSE burgonyakeményítő kationos aminnal kezeléssel, főzéssel előzselatinált pikkelyes burgonyakeményítő. Ennek a keményítőnek a nitrogéntartalom-méréssel meghatározott kationos töltése körülbelül 0,30% N2.
Az American Key Products, Inc. Kearney, NJ (USA) forgalmazásában beszerezhető EMPRESOL burgonyakeményítő szintén kationos aminnal való kezeléssel, főzéssel előzselatinált pikkelyes burgonyakeményítő. A STA-LOK burgonyakeményítő szintén kationos aminnal való kezeléssel, főzéssel előzselatinált pikkelyes burgonyakeményítő. Ennek a keményítőnek a nitrogéntartalom-méréssel meghatározott kationos töltése körülbelül 0,30% N2.
A találmány szerint vákuumformázandó vizes szuszpenzlókban alkalmazható kerámiaszálak közé tartoznak, korlátozás nélkül, az alumínium-szilikátszálak, mint például a „Fiberfrax” normálszálak, a „Fiberfrax” 6000 szálak az Unífrax Corporation, Niagara Falls, NY (USA) forgalmazásában, a „Fiberfrax fonott szálak az Unífrax Corporation forgalmazásában, és a „Kaowoll” kerámiaszálak a Thermal Ceramics, Augusta, GA forgalmazásában. A kerámiaszálak előnyösen a „Fiberfrax” 6000 szálak, a „Fiberfrax” fonott szálak és a „Fiberfrax” normálszálak bármelyike. Ezeket a kerámiaszálakat körülbelül 2-3 pm átmérőjű és körülbelül 10,2 cm (4 inch) hosszúságú méretben használhatjuk.
A „Fiberfrax” normálszálak körülbelül 47-53 tömeg% alumínium-oxidot, 48-53 tömeg% szilícium-dioxidot, körülbelül 0,1 tömeg% Fe203-ot, körülbelül 0,1 tömeg% TiO2-ot, körülbelül 0,1-1,3 tömeg% Na2O-ot és körülbelül 0,5 tömeg% szennyező nyomokat tartalmaz. A „Fiberfrax” 6000 szálak és a „Fiberfrax fonott szálak a Fiberfrax Co. szerint kaolinból készülnek.
További, alkalmazható kerámiaszálak közé tartoznak, de nem korlátozó jelleggel az alumínium-oxid- és a szilícium-dioxid-szálak, amelyeket a McAllister Mils, Independence, VA (USA) forgalmazza „Maxsil” márkanéven, vagy az „Insulfrax” márkanevű üvegszálak az Unífrax Corporation, Niagara Falls, NY (USA) forgalmazásában, továbbá ásványi gyapotok és más, magas, 1400 °C feletti hőmérsékletet is elviselő szálak a találmány szerint, mint kerámiaszálak. Adott esetben kerámiaszálakkal együtt szerves szálakat használhatunk. Az alkalmazható szerves szálak közé tartoznak, de nem korlátozó jelleggel, a cellulózszálak, az aramidszálak és a polietilénszálak.
A találmány szerint vizes kerámiaszál-víz keveréket képezünk úgy, hogy kerámiaszálakat, adott esetben, a fentiekben ismertetett szerves szálakkal együtt a vízhez adjuk. Adott esetben töltőanyagokat, mint például kerámia és szerves, például a fentiekben ismertetett töltőanyagokat is adhatunk hozzá. A kerámia töltőanyagok lehetnek például - nem korlátozó jelleggel az oxidok, mint például az alumínium-oxid, az alumínium-szilikátok, mint például a Mullite és agyagok, mint például a Kyanite. A szerves töltőanyagok példái közé tartozik, de nem korlátozó jelleggel a cellulóz és a polietilén. A töltőanyagokat használhatjuk szál, zagy vagy por alakban.
Az adott esetben töltőanyagot is tartalmazó szál-víz keveréket ezután propelleres keverővei, közepes fordulatszámon keverjük, hogy eldiszpergáljuk a szálakat, és hogy biztosítsuk egységes pelyhek kialakulását. Ezután a kationos keményítőt 5-10 perces közepes keverés mellett hozzáadjuk, hogy elhidratálódjon a keményítő. A kapott szál-keményítő-víz elegynek a pH-ja 4-8, a teljes szilárdanyag-tartalma körülbelül 0,5-3%, előnyösen 0,7-0,8% a szál-keményítő-víz elegy teljes tömegére vonatkoztatva, a kerámiaszál-tartalma körülbelül 0,5-2,7%, előnyösen 0,7% a szál-keményítő-víz elegy teljes tömegére vonatkoztatva, a keményítőtartalma körülbelül 0,005-0,3%, előnyösen 0,01-0,07% a szál-keményítő-víz elegy teljes tömegére vonatkoztatva, a maradék víz.
A fentiekben ismertetett szál-keményítő-víz készítmény előállítása után annyi Megásol® szilícium-dioxidot adunk hozzá, hogy körülbelül 4-30% szilícium-dioxid-tartalmat érjünk el a szál-keményítő-víz elegy teljes tömegére vonatkoztatva. A Megasol®-t a szál-keményítő-víz készítményhez közepes keverés közben adjuk hozzá, hogy a szálak 3 dimenziós pelyhek formájában flokkuláljanak. A beadagolt Megásol® szilícium-dioxid-szol mennyiségét úgy szabályozzuk, hogy (1:1)-(5:1), előnyösen (2:1 )-(4:1), legelőnyösebben (2:1 )-(3:1) szilícium-dioxid:keményitő arányokat érjünk el.
A kapott vizes kerámiaszál-keményítő-szilícium-dioxid zagyban 3 dimenziós pelyhek vannak, és egy szita-öntőszerszámon vákuumformázhatjuk alakos előforma előállítására. Tipikusan 67,7-98,1 kPa vákuumot használunk a vákuumformázás során. A szuszpenziók vákuumformázását bármilyen, kívánt vastagságú és alakú termék előállítására alkalmazhatjuk. A vizes szuszpenziókat tipikusan 2,54-10,2 cm (1-4 inch) vastagságú előfonnák készítésére vákuumformázzuk.
A vákuumformázott alak előállítása után az előformát eltávolítjuk az öntőformából és megszárítjuk. A szárítást tipikusan 121 °C-on 3-4 órán keresztül végezzük a megszárított termék előállítására. Használhatunk ettől eltérő szárítási körülményeket a készítménytől és az előforma vastagságától függően. Ezután a szárított terméket adott esetben kiégethetjük magas hőmérsékleten, mint például körülbelül 982 °C-on (1800 °F) 1 óra alatt. Használhatunk más hőmérsékletet és körülményeket a kiégetésre a készítménytől és a szárított termék vastagságától függően.
A fentiekben ismertetett eljárással előállított szárított termékek jellemző módon körülbelül 62-96%, előnyösen 72-94% kerámiaszálat tartalmaznak a szárított termék teljes tömegére vonatkoztatva, továbbá körülbelül 2-30%, előnyösen 4-21% szilícium-dioxidot és körülbelül 1-8%, előnyösen 2-7% kationos keményítőt tartalmaznak a szárított termék teljes tömegére vonatkoztatva. A fentiekben ismertetett eljárással előállított
HU 224 058 Β1 szárított termék repedési szilárdsága („MOR”=modulus of rupture) 689,5-3447 kPa, sűrűsége 224-400 kg/m3 és a Shore keménysége 60-80.
A fentiekben ismertetett, széles részecskeméret-tartományú és kis fajlagos felületű szilícium-dioxid-szol-ké- 5 szítményeknek a találmányban történő alkalmazása lehetővé teszi, hogy körülbelül 200-300%-kal megnöveljük a szilícium-dioxid-kötőanyag-tartalmat az eddig ismert szolokhoz képest, olyan termékek elérése céljából, amelyeknek a szárított és kiégetett szilárdsága több 10 mint kétszerese annak, mint amely eddig előállítható volt a szakterületen ismert kisebb részecskeméretű és szűkebb részecskeméret-tartományú szilícium-dioxiddal. Az itt ismertetett eljárással előállított nagyobb szilárdságú szárított termékeket még ellenállóbb termé- 15 kekké lehet átalakítani.
A szárított termékeket adott esetben magasabb hőmérsékleten, például 982 °C-on körülbelül 1 óra alatt kiégethetjük. A szárított termékek kiégetése égetett kerámiatermékeket eredményez, amelyek körülbelül 20 67-98%, előnyösen 77-96% kerámiaszálakat, 2-33%, előnyösen 4-23% szilícium-dioxidot tartalmaznak a kiégetett cikk teljes tömegére vonatkoztatva. A kiégetett cikkeknek jellemző módon 413-1379 kPa-os nagy repedési szilárdságuk („MÓR”) és körülbelül 1-1,2%-os 25 kiégetési zsugorodásuk van. Az itt ismertetett eljárással előállított nagyobb szilárdságú kiégetett cikkek még erősebb végtermékekké alakíthatók.
Példák 30
A következő nem korlátozó jellegű példákban a találmányt mutatjuk be. A kifejezésekben levő minden rész és százalék tömegarányt és tömegszázalékot jelent, a szál tömegére vonatkoztatva, hacsak másként nem jelöljük. A repedési szilárdsági adatokat a vákuumformázott 35 termékekből kivágott 76,2 mm (3 inch) széles, 88,9 mm (3,5 inch) hosszú és 7,6-12,7 mm (0,3-0,5 inch) vastagságú repedési próbatesttel kaptuk. 50,8 mm áthidalás mellett a próbatestet középen terheltük meghibásodásig a hajlítás során. A repedési szilárdság értékét a követke- 40 ző képlettel számítottuk ki:
R=(3WI)/(2bd2)
Ahol:
R = repedési szilárdság kPa-ban (6,89*103 kPa)
W = max. terhelés, amelyen a próbatest meghibásodik (kg-ban)
I = az alsó támasztóélek közötti távolság mm-ben b = a próbatest szélessége mm-ben d = a próbatest vastagsága mm-ben
I. példa
II, 3 kg vízben 80 g „Fiberfrax” alumínium-szilikát ömlesztett szálat tartalmazó híg szuszpenziót készítettünk. A szuszpenzióhoz 4 g (5% a szál tömegére vonatkoztatva) Westar+ pelyhesített kationos gabonakeményítőt adtunk szárazon, és 5 percen át kevertettük, hogy a keményítő hidratálódni tudjon. Ezt követően 24 g Megásol®-! (50% szilárd anyag) adtunk hozzá, hogy a keményítő és a szál együtt flokkuláljon 3 dimenziós pelyhekké, amelyeket ezután 165,1*165,1*25,4 mm-es szita-öntőszerszámon keresztül vákuumformáztunk. A kialakult formát ezután eltávolítottuk az öntőszerszámból, 121 °C-on (250 °F) alaposan megszárítottuk (3-4 órán keresztül). A készítmény szilárdsági, sűrűségi és zsugorodási tulajdonságait az alábbiakban adjuk meg. Szál:szilícium-dioxid:keményítő tömegarányt 00:15:5 Szilícium-dioxid.kemény ítő tömegarány=3:1
Száraz sűrűség=240 kg/m3
Szárított repedési szilárdság (MOR)=1475 kPa Kiégetett repedési szilárdság (égetés 982 °C-on)=
620 kPa
Égetési lineáris zsugorodást ,0%
2-6. példák
A 2-6. példákban az 1. példát ismételtük meg (1:1)-(4:1) szilícium-dioxid:keményítő arányt alkalmazva mind a Megásol®, mind a hagyományosan használt, a DuPont Corp. által forgalmazott Ludox HS40 esetén.
A Ludox HS40 jellemzői Szilárd szilícium-dioxid Fajlagos felület Átlagos részecskeméret Na20-tartalom pH következők:
tömeg%
230 m2/g 12 nm
0,41 tömeg% 9,7
| Példák | Tömegarány* | Szilicium-di- oxid:keményítö | Szárított MÓR kPa | Kiégetett MÓR kPa | ||
| Megásol™ | LudoxHS | Megásol | Ludox HS | |||
| 2. | 100:5:5 | 1:1 | 1103,16 | 806,68 | 393,00 | 344,73 |
| 3. | 100:10:5 | 2:1 | 1344,47 | 606,73 | 544,68 | 330,94 |
| 4. | 100:15:5 | 3:1 | 1475,47 | 482,63 | 620,52 | 255,10 |
| 5. | 100:20:5 | 4:1 | 1530,63 | 468,84 | 675,68 | 455,05 |
| 6. | 100:7,5:2,5 | 3:1 | 806,68 | 393,00 | 455,05 | 186,15 I |
* szál: szilícium-dioxid:keményítő arány
Szárított MÓR (kPa)
A szárított termék repedési szilárdsága kPa-ban
Megásol® és LudoxHS felhasználásával ** kiégetett MÓR (kPa)
A 982 °C-on 1 óra alatt kiégetett termék repedési szilárdsága kPa-ban Megásol® és LudoxHS felhasználásával
HU 224 058 Β1
7. példa
11,3 kg vízben 80 g „Fiberfrax 6000” alumínium-szilikát ömlesztett szálat tartalmazó híg szuszpenziót készítettünk. A szuszpenzióhoz 4 g (5% a szál tömegére vonatkoztatva) Westar+ pelyhesített kationos gabonakeményítőt adtunk szárazon, és 5 percen át kevertettük, hogy a keményítő hidratálódni tudjon. Ezt követően 24 g Megasol®-t (30% szilárd anyag) adtunk hozzá, hogy a keményítő és a szál együtt flokkuláljon 3 dimenziós pelyhekké. A flokkulált anyagot ezután 165,1x165,1*25,4 mm-es szita-öntőszerszámon keresztül vákuumformáztunk. A kialakult formát ezután eltávolítottuk az öntőszerszámból, 121 °C-on (250 °F); alaposan megszárítottuk (3-4 órán keresztül). A készítmény szilárdsági, sűrűségi és zsugorodási tulajdonságait az alábbiakban adjuk meg.
Szál:szilícium-dioxid:keményítő tömegarány=100:15:5 Szilícium-dioxid:keményítő tömegarány=3:1 Száraz sürűség=243,5 kg/m3 (15,2 Ibs/ft3)
Szárított repedési szilárdság (MOP)=1496,2 kPa Kiégetett repedési szilárdság (égetés 982 °C-on)= 820,5 kPa
Égetési lineáris zsugorodási ,2%
8. példa
11,3 kg vízben 80 g „Fiberfrax” normál-alumíniumszilikát-szálat tartalmazó híg szuszpenziót készítettünk. A szuszpenzióhoz 4 g (5% a szál tömegére vonatkoztatva) Westar+ pelyhesített kationos gabonakeményítőt adtunk szárazon, és 5 percen át kevertettük, hogy a keményítő hidratálódni tudjon. Ezt követően 24 g Megasol®-t (50% szilárd anyag) adtunk hozzá, hogy a keményítő és a szál együtt flokkuláljon 3 dimenziós pelyhekké, amelyeket ezután 165,1x165,1x25,4 mm-es (6,5*6,5*1 inch) szita-öntőszerszámon keresztül vákuumformáztunk. A kialakult formát ezután eltávolítottuk az öntőszerszámból, 121 °C-on (250 °F) alaposan megszárítottuk (3-4 órán keresztül). A készítmény szilárdsági, sűrűségi és zsugorodási tulajdonságait az alábbiakban adjuk meg.
Szál:szilícium-dioxid:keményítő tömegarány=100:15:5 Szilícium-dioxid:keményítő tömegarány=3:1 Száraz sűrűség=269 kg/m3
Szárított repedési szilárdság (MOR)=1723,7 kPa Kiégetett repedési szilárdság (égetés 982 °C-on)= 903,2 kPa
Égetési lineáris zsugorodási ,2%
9. példa
11,3 kg vízben 80 g „Fiberfrax” normál-alumínium-szilikát-szálat tartalmazó híg szuszpenziót készítettünk. A szuszpenzióhoz 8 g (10% a szál tömegére vonatkoztatva) Westar+ pelyhesített kationos gabonakeményítőt adtunk szárazon, és 5 percen át kevertettük, hogy a keményítő hidratálódni tudjon. Ezt követően 48 g Megasol®-t (50% szilárd anyag) adtunk hozzá, hogy a keményítő és a szál együtt flokkuláljon 3 dimenziós pelyhekké, amelyeket ezután 165,1*165,1x25,4 mm-es szita-öntőszerszámon keresztül vákuumformáztunk. A kialakult formát ezután eltávolítottuk az öntőszerszámból, 121 °C-on alaposan megszárítottuk (3-4 órán keresztül). A készítmény szilárdsági, sűrűségi és zsugorodási tulajdonságait az alábbiakban adjuk meg.
Szál:szilícium-dioxid:keményítő tömegaránya
100:30:10
Szilícium-dioxid:keményítő tömegarány=3:1 Száraz sűrűség=389 kg/m3 Szárított repedési szilárdság (MOR)=3462,2 kPa Kiégetett repedési szilárdság (égetés 982 °C-on)= 903,2 kPa
Égetési lineáris zsugorodási ,2%.
Claims (25)
1. Eljárás kerámiaszálas szuszpenzió vákuumformázására alacsony szervesanyag-tartalmú és megnövelt szilárdságú formázott termékek kialakítására, azzal jellemezve, hogy kerámiaszálat, kationos keményítőt és szilícium-dioxid-szolt tartalmazó olyan vizes szuszpenziót készítünk, amelynek szilárdanyag-tartalma 0,5-3%, kerámiaszál-tartalma 0,5-2%, szilícium-dioxid-tartalma 0,01-0,7%, kationos keményítőtartalma 0,005-0,2% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a maradék pedig víz, a szilícium-dioxid-szol pedig a szol teljes tömegére számítva 50% 7-200 nm részecskeméretű és körülbelül 100-10 m2/g fajlagos felületű szilícium-dioxidot tartalmaz vízen kívül, és a vizes szuszpenziót vákuum alatt egy porózus szitára hordjuk fel, és a szuszpenzió szilárdanyag-tartalmát a szitára ülepítjük.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szilícium-dioxid-szol pH-ja 8-10 és a titrálható Na2O-tartalma 0,002-0,35 tömeg%.
3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szuszpenzióban lévő szilícium-dioxid és a kationos keményítő tömegaránya (1:1 )-(5:1).
4. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szuszpenzió töltőanyag-tartalommal módosított szuszpenzió.
5. A 4. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a módosított szuszpenziónak a szilárdanyag-tartalma 0,5-3,0% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kerámiaszál-tartalma 0,5-2,0% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a szilícium-dioxid-tartalma 0,01-0,7% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kationos keményítőtartalma 0,005-0,2% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, és a maradék víz.
6. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kationos keményítő 0,18-0,3% N2-kationos töltésű és 4-8 pH-értékű előzselatinált kationos gabonakeményítő.
7. A 6. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kationos keményítő kationos töltése 0,18-0,22% N2.
HU 224 058 Β1
8. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kerámiaszál alumínium-szilikát-szál.
9. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szuszpenzió szilárdanyag-tartalma 0,7-1% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kerámiaszál-tartalma 0,7% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a szilícium-dioxid-tartalma 0,02-0,21% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kationos keményítőtartalma 0,01-0,07% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a maradék pedig víz, és a szilícium-dioxid-szol a szol teljes tömegére számítva 50%, 10-180 nm részecskeméret-tartományú és 60-27 m2/g fajlagos felületű szilícium-dioxidot tartalmaz a maradék víz mellett, és az eljárás során 2,67-3,87 kPa vákuumot alkalmazunk.
10. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szuszpenzió szilícium-dioxid:kationos keményítő tömegaránya (2:1)-(3:1).
11. A 4. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a módosított szuszpenzió szilárdanyag-tartalma 0,07-1,7% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kerámiaszál-tartalma 0,7% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a szilícium-dioxid-tartalma 0,02-0,21% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kationos keményítőtartalma 0,01-0,07% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a maradék pedig víz.
12. A 11. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kationos keményítő 0,18-0,22% N2-kationos töltésű előzselatinált kationos gabonakeményítő.
13. Kerámiaszálat, kationos keményítőt és kolloid szilícium-dioxidot tartalmazó vizes kerámiaszuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a szuszpenzió szilárdanyag-tartalma 0,5-3% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kerámiaszál-tartalma 0,5-2% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a szilícium-dioxid-tartalma 0,01-0,7% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kationos keményítőtartalma 0,005-0,2% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a maradék pedig víz, a szilícium-dioxid-szol a szol teljes tömegére számítva 50%, 7-200 nm részecskeméret-tartományú és 100-10 m2/g fajlagos felületű szilícium-dioxidot tartalmaz, a maradék víz mellett.
14. A 13. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a szol pH-ja 8,0-10,0 és a titrálható Na2O-tartalma 0,02-0,35 tömeg%.
15. A 13. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a szuszpenzió kerámia töltőanyagot tartalmazó módosított szuszpenzió.
16. A 13. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a szilícium-dioxid és a keményítő tömegaránya (1:1 )-(5:1).
17. A 13. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a kerámiaszál alumínium-oxid-, szilícium-dioxid-, üveg-, ásványgyapot- és alumínium-szilikát-szálak valamelyike.
18. A 16. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a kationos keményítő 0,18-0,3% N2-kationos töltésű és 4-8 pH-értékű előzselatinált kationos gabonakeményítő.
19. A 16. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a szuszpenzió szilárdanyag-tartalma 0,7-1% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kerámiaszál-tartalma 0,7% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a szilícium-dioxid-tartalma 0,02-0,21% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kationos keményítőtartalma 0,01-0,07% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, és a szilícium-dioxid-szol részecskemérete 10-180 nm és a fajlagos felülete 60-27 m2/g.
20. A 15. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a módosított szuszpenzió szilárdanyag-tartalma 0,07-1,7% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kerámiaszál-tartalma 0,7% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a szilícium-dioxid-tartalma 0,02-0,21% a módosított szuszpenzió teljes tömegére számítva, a kationos keményítőtartalma 0,01-0,07% a szuszpenzió teljes tömegére számítva, a maradék pedig víz.
21. A 20. igénypont szerinti szuszpenzió, azzal jellemezve, hogy a kationos keményítő 0,18-0,3% N2-kationos töltésű előzselatinált kationos gabonakeményítő.
22. Szárított kerámiatermék, amely a szárított kerámiatermék teljes tömegére számítva
62-96% kerámiaszálat,
2-30% szilícium-dioxidot,
1- 8% kationos keményítőt tartalmaz, a szilícium-dioxid részecskemérete 7-200 nm és fajlagos felülete 100-10 m2/g.
23. A 22. igénypont szerinti szárított kerámiatermék, azzal jellemezve, hogy a repedési szilárdsága 689,5-3447,3 kPa, sűrűsége 224-400 kg/m3 és a Shore keménysége 60-80.
24. A 23. igénypont szerinti szárított kerámiatermék, azzal jellemezve, hogy a kerámiaszákszilíciumdioxid:keményítő tömegaránya 100:15:5, és repedési szilárdsága 1723,7 kPa.
25. A 22. igénypont szerinti szárított kerámiatermék, azzal jellemezve, hogy a termék teljes tömegére számítva
72-94% kerámiaszálat,
4-21% szilícium-dioxidot,
2- 7% kationos keményítőt tartalmaz, és a szilícium-dioxid részecskemérete 10-180 nm és fajlagos felülete 60-27 m2/g.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US6009797P | 1997-09-26 | 1997-09-26 | |
| US08/971,339 US5945049A (en) | 1997-09-26 | 1997-11-17 | Bonding of ceramic fibers |
| PCT/US1998/020134 WO1999015322A1 (en) | 1997-09-26 | 1998-09-25 | Improved bonding of ceramic fibers |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HUP0003489A2 HUP0003489A2 (hu) | 2001-02-28 |
| HUP0003489A3 HUP0003489A3 (en) | 2002-03-28 |
| HU224058B1 true HU224058B1 (hu) | 2005-05-30 |
Family
ID=26739556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU0003489A HU224058B1 (hu) | 1997-09-26 | 1998-09-25 | Javított eljárás kerámiaszálak megerősítésére |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5945049A (hu) |
| EP (1) | EP1044088A4 (hu) |
| JP (1) | JP2003521391A (hu) |
| AU (1) | AU745132B2 (hu) |
| CA (1) | CA2302207C (hu) |
| CZ (1) | CZ20001074A3 (hu) |
| HU (1) | HU224058B1 (hu) |
| NZ (1) | NZ503083A (hu) |
| PL (1) | PL191608B1 (hu) |
| WO (1) | WO1999015322A1 (hu) |
Families Citing this family (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE211122T1 (de) * | 1992-01-17 | 2002-01-15 | Morgan Crucible Co | Verwendung anorganischer fasern, löslich in einer salzlösung, als isoliermaterial |
| US6451871B1 (en) * | 1998-11-25 | 2002-09-17 | Novartis Ag | Methods of modifying surface characteristics |
| GB2341607B (en) * | 1998-09-15 | 2000-07-19 | Morgan Crucible Co | Bonded fibrous materials |
| ATE243665T1 (de) | 1999-09-10 | 2003-07-15 | Morgan Crucible Co | Hochtemperaturbeständige, in salzlösung lösliche fasern |
| US6868892B2 (en) * | 1999-10-01 | 2005-03-22 | International Engine Intellectual Property Company, Llc | Ceramic fiber core for casting |
| MX243359B (es) * | 2000-06-13 | 2007-01-27 | Roquette Freres | Uso papelero o no papelero de una composicion amilacea que contiene una materia amilacea cationica, seleccionada. |
| AT408439B (de) * | 2000-08-21 | 2001-11-26 | Tulln Zuckerforschung Gmbh | Flockungs- bzw. bindemittel für den keramischen bereich |
| US6533897B2 (en) * | 2001-04-13 | 2003-03-18 | Fmj Technologies, Llc | Thermally and structurally stable noncombustible paper |
| US6569233B2 (en) * | 2001-09-25 | 2003-05-27 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Pumpably verifiable fluid fiber compositions |
| US6790275B2 (en) | 2001-09-25 | 2004-09-14 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Pumpably verifiable fluid fiber compositions |
| GB2383793B (en) * | 2002-01-04 | 2003-11-19 | Morgan Crucible Co | Saline soluble inorganic fibres |
| US20050075026A1 (en) * | 2003-10-01 | 2005-04-07 | The Boeing Company | Rigidized ceramic fiber batting board and method of producing same |
| US7875566B2 (en) * | 2004-11-01 | 2011-01-25 | The Morgan Crucible Company Plc | Modification of alkaline earth silicate fibres |
| US8262820B2 (en) * | 2006-04-28 | 2012-09-11 | United States Gypsum Company | Method of water dispersing pregelatinized starch in making gypsum products |
| US8303159B2 (en) * | 2008-09-05 | 2012-11-06 | United States Gypsum Company | Efficient wet starch preparation system for gypsum board production |
| US9259600B2 (en) * | 2008-09-09 | 2016-02-16 | Graig Cropper | Method and apparatus for protecting buildings from fire |
| US8062464B2 (en) | 2008-09-09 | 2011-11-22 | Graig Cropper | Use of ceramic fiber fire barriers in vehicular compartments |
| US9777473B2 (en) * | 2008-09-09 | 2017-10-03 | Graig Cropper | Fire barrier for wall sheathing materials |
| JP2011132629A (ja) * | 2009-12-24 | 2011-07-07 | Isolite Insulating Products Co Ltd | セラミック繊維製防炎ペーパー及びその製造方法 |
| CN102528898B (zh) * | 2011-11-29 | 2014-06-25 | 重庆四维卫浴(集团)有限公司 | 陶瓷坯件高压注浆成型工艺 |
| JP5963704B2 (ja) * | 2013-03-29 | 2016-08-03 | イソライト工業株式会社 | 耐火断熱材及びその製造方法 |
| JP2016160553A (ja) * | 2015-03-02 | 2016-09-05 | 鉦則 藤田 | 成形体、該成形体を含む建築資材、車両、船舶、航空機及び電化製品、並びに成形体の製造方法 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2806270A (en) | 1953-07-17 | 1957-09-17 | Rolls Royce | Method of making moulds for precision casting |
| US2829060A (en) | 1954-10-25 | 1958-04-01 | Rolls Royce | Mould and method of making the same |
| GB1004278A (en) | 1963-06-14 | 1965-09-15 | Monsanto Chemicals | Production of moulds |
| US3224927A (en) * | 1963-10-04 | 1965-12-21 | Du Pont | Forming inorganic fiber material containing cationic starch and colloidal silica |
| US3396775A (en) | 1965-11-24 | 1968-08-13 | Dresser Ind | Method of making a shell mold |
| US3751276A (en) | 1970-06-25 | 1973-08-07 | Du Pont | Refractory laminate based on negative sol or silicate and positive sol |
| US3748157A (en) | 1970-06-25 | 1973-07-24 | Du Pont | Refractory laminate based on negative sols or silicates and basic aluminum salts |
| US4552804A (en) * | 1982-06-21 | 1985-11-12 | Nalco Chemical Company | Prevention of silica migration in thermal insulation with water-soluble salts of inorganic oxygen-containing acids or acidic gases |
| US5030482A (en) * | 1989-05-24 | 1991-07-09 | Swiss Aluminium Ltd. | Filter gasketing |
| FR2669624B1 (fr) * | 1990-11-28 | 1994-01-07 | Rhone Poulenc Chimie | Articles isolants a base de fibres minerales et leur procede de fabrication. |
| US5273821A (en) * | 1991-11-12 | 1993-12-28 | The Carborundum Company | High strength ceramic fiber board |
| US5271888A (en) * | 1992-02-10 | 1993-12-21 | Specialty Management Group, Inc. | Ceramic log moulding process |
| KR0153401B1 (ko) * | 1994-12-02 | 1998-11-16 | 전성원 | 복합재료용 예비성형체의 제조방법 |
-
1997
- 1997-11-17 US US08/971,339 patent/US5945049A/en not_active Expired - Lifetime
-
1998
- 1998-09-25 NZ NZ503083A patent/NZ503083A/en unknown
- 1998-09-25 PL PL339454A patent/PL191608B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1998-09-25 CZ CZ20001074A patent/CZ20001074A3/cs unknown
- 1998-09-25 AU AU95100/98A patent/AU745132B2/en not_active Ceased
- 1998-09-25 WO PCT/US1998/020134 patent/WO1999015322A1/en active IP Right Grant
- 1998-09-25 JP JP2000512675A patent/JP2003521391A/ja active Pending
- 1998-09-25 EP EP98948552A patent/EP1044088A4/en not_active Withdrawn
- 1998-09-25 CA CA002302207A patent/CA2302207C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-09-25 HU HU0003489A patent/HU224058B1/hu not_active IP Right Cessation
-
1999
- 1999-06-01 US US09/323,728 patent/US6214102B1/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5945049A (en) | 1999-08-31 |
| HUP0003489A2 (hu) | 2001-02-28 |
| EP1044088A1 (en) | 2000-10-18 |
| CA2302207C (en) | 2004-06-22 |
| PL191608B1 (pl) | 2006-06-30 |
| CA2302207A1 (en) | 1999-04-01 |
| HUP0003489A3 (en) | 2002-03-28 |
| NZ503083A (en) | 2002-06-28 |
| CZ20001074A3 (cs) | 2001-12-12 |
| US6214102B1 (en) | 2001-04-10 |
| JP2003521391A (ja) | 2003-07-15 |
| AU745132B2 (en) | 2002-03-14 |
| PL339454A1 (en) | 2000-12-18 |
| EP1044088A4 (en) | 2004-04-28 |
| WO1999015322A1 (en) | 1999-04-01 |
| AU9510098A (en) | 1999-04-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU224058B1 (hu) | Javított eljárás kerámiaszálak megerősítésére | |
| JP2533025B2 (ja) | 無機繊維を基材とする絶縁製品及びその製造方法 | |
| EP0133307B1 (en) | Process for preparing ceramic molding | |
| US4849382A (en) | Lightweight refractory and process for producing the same | |
| CN112624778B (zh) | 一种高强度高密度无机纤维制品及其制备方法 | |
| WO2000015574A1 (en) | Bonded fibrous materials | |
| US7858554B2 (en) | Cordierite fiber substrate and method for forming the same | |
| EP0395203B1 (en) | Refractory supports | |
| JP2014228035A (ja) | 耐火断熱材及びその製造方法 | |
| CN114746379A (zh) | 无机纤维成型体、加热炉、结构体、以及无机纤维成型体的制造方法 | |
| JP5963704B2 (ja) | 耐火断熱材及びその製造方法 | |
| JPH10226582A (ja) | 複層断熱材及びその製造法 | |
| MXPA00002953A (en) | Improved bonding of ceramic fibers | |
| RU2358954C1 (ru) | Способ получения волокнистого керамического материала | |
| JPH0656551A (ja) | コージライト多孔質耐熱材の製造方法 | |
| JPH07102560B2 (ja) | 不燃性成形体の製造方法 | |
| JP2614809B2 (ja) | 耐熱性低比重繊維質成形体の製造法 | |
| JPH0459271B2 (hu) | ||
| JPH06172010A (ja) | 断熱材およびその製造法 | |
| WO2023079860A1 (ja) | 耐熱性板部材および構造体 | |
| JPS6033244A (ja) | 無機繊維成形体の製法 | |
| JPS616184A (ja) | 繊維セラミツク構造体の製造方法 | |
| JPH0649638B2 (ja) | ムライトウィスカーの製造方法 | |
| JP2819352B2 (ja) | 低密度断熱構造体の製造法 | |
| JPH10226559A (ja) | 断熱材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HFG4 | Patent granted, date of granting |
Effective date: 20050331 |
|
| MM4A | Lapse of definitive patent protection due to non-payment of fees |