HU215365B - Eljárás és berendezés komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkezés segítségével - Google Patents

Eljárás és berendezés komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkezés segítségével Download PDF

Info

Publication number
HU215365B
HU215365B HU9201886A HU188692A HU215365B HU 215365 B HU215365 B HU 215365B HU 9201886 A HU9201886 A HU 9201886A HU 188692 A HU188692 A HU 188692A HU 215365 B HU215365 B HU 215365B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
gas
liquid
mixer
diameter
gas stream
Prior art date
Application number
HU9201886A
Other languages
English (en)
Other versions
HU9201886D0 (en
HUT62207A (en
Inventor
David Todd Richard Ellenor
John N. Harbinson
James W. Smith
Original Assignee
University Of Toronto, Innovations Foundation
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from CA 2004652 external-priority patent/CA2004652C/en
Priority claimed from GB909002462A external-priority patent/GB9002462D0/en
Application filed by University Of Toronto, Innovations Foundation filed Critical University Of Toronto, Innovations Foundation
Publication of HU9201886D0 publication Critical patent/HU9201886D0/hu
Publication of HUT62207A publication Critical patent/HUT62207A/hu
Publication of HU215365B publication Critical patent/HU215365B/hu

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
    • A62D3/00—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances
    • A62D3/30—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents
    • A62D3/38—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents by oxidation; by combustion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D21/00—Separation of suspended solid particles from liquids by sedimentation
    • B01D21/24—Feed or discharge mechanisms for settling tanks
    • B01D21/2433—Discharge mechanisms for floating particles
    • B01D21/2438—Discharge mechanisms for floating particles provided with scrapers on the liquid surface for removing floating particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D21/00—Separation of suspended solid particles from liquids by sedimentation
    • B01D21/24—Feed or discharge mechanisms for settling tanks
    • B01D21/2494—Feed or discharge mechanisms for settling tanks provided with means for the removal of gas, e.g. noxious gas, air
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/14—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by absorption
    • B01D53/18—Absorbing units; Liquid distributors therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/48—Sulfur compounds
    • B01D53/52—Hydrogen sulfide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/77—Liquid phase processes
    • B01D53/78—Liquid phase processes with gas-liquid contact
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/20—Mixing gases with liquids
    • B01F23/23—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids
    • B01F23/233—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements
    • B01F23/2331—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements characterised by the introduction of the gas along the axis of the stirrer or along the stirrer elements
    • B01F23/23312—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements characterised by the introduction of the gas along the axis of the stirrer or along the stirrer elements through a conduit surrounding the stirrer axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/20—Mixing gases with liquids
    • B01F23/23—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids
    • B01F23/233—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements
    • B01F23/2334—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements provided with stationary guiding means surrounding at least partially the stirrer
    • B01F23/23341—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements provided with stationary guiding means surrounding at least partially the stirrer with tubes surrounding the stirrer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/20—Mixing gases with liquids
    • B01F23/23—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids
    • B01F23/233—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements
    • B01F23/2334—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements provided with stationary guiding means surrounding at least partially the stirrer
    • B01F23/23342—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements provided with stationary guiding means surrounding at least partially the stirrer the stirrer being of the centrifugal type, e.g. with a surrounding stator
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/20—Mixing gases with liquids
    • B01F23/23—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids
    • B01F23/233—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements
    • B01F23/2336—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements characterised by the location of the place of introduction of the gas relative to the stirrer
    • B01F23/23363—Mixing gases with liquids by introducing gases into liquid media, e.g. for producing aerated liquids using driven stirrers with completely immersed stirring elements characterised by the location of the place of introduction of the gas relative to the stirrer the gas being introduced above the stirrer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00—Flotation
    • B03D1/02—Froth-flotation processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00—Flotation
    • B03D1/02—Froth-flotation processes
    • B03D1/04—Froth-flotation processes by varying ambient atmospheric pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00—Flotation
    • B03D1/14—Flotation machines
    • B03D1/1493—Flotation machines with means for establishing a specified flow pattern
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00—Flotation
    • B03D1/14—Flotation machines
    • B03D1/16—Flotation machines with impellers; Subaeration machines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/02—Preparation of sulfur; Purification
    • C01B17/04—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides
    • C01B17/05—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides by wet processes
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
    • A62D2101/00—Harmful chemical substances made harmless, or less harmful, by effecting chemical change
    • A62D2101/20—Organic substances
    • A62D2101/28—Organic substances containing oxygen, sulfur, selenium or tellurium, i.e. chalcogen
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
    • A62D2101/00—Harmful chemical substances made harmless, or less harmful, by effecting chemical change
    • A62D2101/40—Inorganic substances
    • A62D2101/47—Inorganic substances containing oxygen, sulfur, selenium or tellurium, i.e. chalcogen
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
    • A62D2203/00—Aspects of processes for making harmful chemical substances harmless, or less harmful, by effecting chemical change in the substances
    • A62D2203/10—Apparatus specially adapted for treating harmful chemical agents; Details thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/05—Stirrers
    • B01F27/11—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers
    • B01F27/112—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers with arms, paddles, vanes or blades
    • B01F27/1125—Stirrers characterised by the configuration of the stirrers with arms, paddles, vanes or blades with vanes or blades extending parallel or oblique to the stirrer axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
    • B03D1/00—Flotation
    • B03D1/14—Flotation machines
    • B03D1/1443—Feed or discharge mechanisms for flotation tanks
    • B03D1/1462—Discharge mechanisms for the froth
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/72—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation
    • C02F1/78—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation with ozone

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Biotechnology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Emergency Management (AREA)
  • Business, Economics & Management (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Gas Separation By Absorption (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)

Description

A jelen találmány tárgya eljárás komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkeztetés segítségével, amelynek során a gázáramot a zárt érintkeztető zónában lévő folyadék szintje alá vezetjük, a folyadékszint alatt elhelyezett forgó keverővei lefelé tereljük, a furatokon átáramló buborékokat az érintkeztető folyadékon átvezetjük és eközben a kívánt gázkomponenst, szilárd anyagot vagy hőenergiát eltávolítjuk, majd az így kezelt gázt a gáz-folyadék érintkeztetési zónából kivezetjük, valamint gáz-folyadék érintkeztető berendezés, amely tartályt, a tartály felső részén lévő gázbevezetést és a tartályban forgatható, függőlegesen elrendezett lapátokból álló keverőt, valamint a tengelyhez csatlakozó hajtóművet és gázelvezetést tartalmaz, ahol a gázbevezetés a tartályba benyúló bevezető hengerhez van csatlakoztatva, a keverő körül pedig olyan burkolat van elrendezve, amelynek palástján nyílások vannak.
Az iparban keletkező gázok a legtöbb esetben tartalmaznak olyan komponenseket, amelyek nemkívánatosak, és amelyeket el kell távolítani, mielőtt a gázt a környezetbe vezetik vagy feldolgozzák. Ilyen komponens például a hidrogén-szulfíd vagy a kén-dioxid.
A hidrogén-szulfid különböző mennyiségben fordul elő a gázokban, például a természetes savas gázokban vagy az ipari műveletek során keletkező gázáramokban. A hidrogén-szulfid erős szagú, igen mérgező gáz és számos reakciókatalizátora lehet. Ezért célszerű, sőt gyakran szükséges eltávolítása a gázokból.
A hidrogén-szulfid eltávolítására több eljárás is ismeretes. Ezek során a hidrogén-szulfid megköthető abszorbcióval különböző oldószerekben, amikor is a hidrogén-szulfidot előbb eltávolítják a gázáramból, majd külön lépésben elemi kénné alakítják.
Ilyen iparilag alkalmazható eljárások többek között az olyan folyékony fázisú oxidációs eljárások, mint például a Stretford, a LO-CAT, Unisulf, Szulferox, Hiperion eljárások, ahol a hidrogén-szulfid eltávolítását és elemi kénné történő átalakítását reakciós és regenerációs fázisokban végzik.
Az 1212819 számú kanadai vagy a 4919914 számú USA szabadalom olyan eljárást ismertet hidrogénszulfid eltávolítására, ahol az oxidációt kevert flotációs kamrában, folyadékszint alatt végzik, vaskelát oldattal való érintkeztetéssel és az oxidációból származó kénrészecskék flotációjával. A flotáció a hidrogén-szulfidtól mentesített gázbuborékok segítségével történik.
A különböző kéntartalmú tüzelőanyagok, például a tüzelőolaj, földgáz, petrolkoksz vagy szén elégetése során kén-dioxid-tartalmú gázáram jön létre. Az ilyen kén-dioxid-tartalmú gázáramot a környezetbe vezetve az ismert savas eső jelensége alakul ki. Ez rendkívül káros a vegetációra, valamint az élőlényekre. Kéndioxid-tartalmú gázok kibocsátásának elkerülésére számos javaslat született.
A 2274658 és a 2294827 számú USA szabadalmak olyan berendezést ismertetnek, ahol keverő segítségével vezetik a gázt folyékony közegbe, és ott gázbuborékokká bontják annak érdekében, hogy az oldott gáz alakú anyagokat és a levegőszennyeződéseket a folyadékból el lehessen távolítani. Előnyösen alkalmazzák ezt a megoldást műselyemgyártás szennyvizének tisztításánál, amikor is a tisztítást a gázbuborékoknak a folyadékba történő bevezetése eredményezi.
A lebegő szilárd részecskék eltávolítása a folyadékból flotációval történik, míg az oldott gázokat egyszerűen kivezetik a folyadékból.
A fenti megoldások alapjában véve folyadékok tisztítására vonatkoznak, és a gázokat a folyadékban lévő szennyezés eltávolítására használják.
Egyik eljárás sem tartalmaz olyan lehetőségre történő utalást, ahol a gázok és folyadékok érintkeztetése során a gáz valamely komponensét távolítják el. Ezen túlmenően a hivatkozott szabadalmakban semmilyen útmutatás nincs arra vonatkozóan, hogy hogyan lehet a keverőt körülvevő burkolat és a keverő paramétereinek változtatásával a tisztítás hatásfokát növelni.
A 3 273 865 számú USA szabadalom egy szennyvíztisztító berendezést ismertet. Itt ugyancsak nagy sebességű keverőt alkalmaznak, a keverőt lapos tárcsák képezik, és az általuk előállított örvényben a folyadék levegőt szív be és áramoltat a folyadékfázisban.
Hasonlóképpen a korábban hivatkozott két szabadalomban ismertetett megoldáshoz, itt is a folyadékfázis tisztításáról van csupán szó, és ez a megoldás sem utal a keverő, illetve a keverőt körülvevő burkolat szerepére.
A 4 683 062 számú USA szabadalomban egy forgatható perforált testet alkalmaznak a folyadék és szilárd fázis érintkeztetésére biokatalitikus reakcióknál. Ez a megoldás sem szól gáz-folyadék érintkeztetéssel végzett gáztisztításról.
A 4789469 számú USA szabadalomban olyan berendezés szerepel, ahol forgó lemezek segítségével vezetik be a gázokat a folyadékba.
A 3 993 563 számú USA szabadalmi leírásban is szerepel olyan gázkeverő és -tisztító berendezés, amelyben a gázt forgó lapátok segítségével vezetik a folyadékba. A forgórész sebessége azonban nem növelhető a gáz-folyadék keverés intenzitásának növelésére, mert ebben az esetben a bevezető csőben terelőlemez alkalmazása szükséges a megfelelő gázbevitel eléréséhez.
Ugyancsak gáz-folyadék érintkeztető és flotációs berendezéseket ismertetnek az alábbi cikkek is:
a) Koen és társai: „Development of Self-inducing
Dispenser fór Gas/Liquid and Liquid/Liquid
Systems”, Proceedeng of the Second European
Conference on Mixing, 1977. április 1.
b) K. Fallenius: „Outokumpu Flotation Machines” című cikk a „Flotation” kiadvány 29. fejezetéből, kiad. Fuerstenau, AIMM, Pe Inc. New York, 1976 és
c) Ranney, 1980: a „Flotation Agents and Processes, Chemical Technology Review 172”-ből a „Flotation Machines and Equipment” című cikk.
Ezek az irodalmi helyek azonban szintén nem foglalkoznak a keverőburkolat elrendezéssel és annak szerepével a gázáram megtisztításában.
Van számos olyan eljárás, amelynek alkalmazásakor lejátszódhatnak olyan reakciók, amelyek lényegében a gázáramban lévő valamilyen gázkomponensnek a folyadékfázisban lévő másik gázkomponenssel történő
HU 215 365 Β reakcióját jelenti. Ez gyakran vizes fázisban, legtöbbször vizes katalitikus rendszerben történik.
Ilyen megoldást ír le például a 212 819 számú kanadai szabadalom vagy a 0086919 számú európai szabadalmi leírás. Ebben olyan eljárást ismertetnek, amelynek során először a hidrogén-szulfídot tartalmazó gázáramot olyan többértékű fémkelát oldattal érintkeztetik, amelynek pH-értéke 7-nél nagyobb. A rövid ideig tartó érintkeztetés során a hidrogén-szulfídot oxidálják, hogy a gázáramban csak kén maradjon, ugyanakkor a fémkelát oldat ne tudjon jelentősebb mennyiségű széndioxidot lekötni. Az érintkeztető berendezések statikus keverők, amelyek folyadék-gáz szeparátorokkal vannak összekapcsolva. Ezekben a szeparátorokban a hidrogén-szulfidtól megszabadított gázból leválasztják a kénrészecskéket tartalmazó fémkelát oldatot.
Ezeket a lépéseket követően történik a kénrészecskék regenerálása az oldatból, a redukált fémkelátok regenerálásával együttesen oly módon, hogy oxigént vagy oxigént tartalmazó gázt buborékoltatnak keresztül a folyadékon egy, a kereskedelmi forgalomban kapható flotációs cellákban. A flotációs cellákat ebben a fázisban kizárólag a fémkelát oldat regenerálására használják, és ennek során a kénrészecskéket a folyadék felszínén levő habba felúsztatják. A hidrogén-szulfidnak a gázból történő eltávolítása már az első lépésben megtörténik.
Egy teljesen elkülönített második lépésben alkalmaznak egy, az előzőtől teljesen elkülönített berendezést, nevezetesen hagyományos flotációs cellát, mégpedig - mint mondottuk — az elhasználódott fémkelát regenerálására és a kénrészecskék oxidáló gáz segítségével történő felúsztatására. Ez a flotációs cella tartalmaz egy perforált burkolattal körülvett keverőt. Ebben a szerkezetben, illetve berendezésben azonban már nem történik a hidrogén-szulfid gázáramból történő leválasztása katalizátor j elenlétében.
A megoldásnál szétválik a hidrogén-szulfid-leválasztás a hagyományos gáz-folyadék érintkeztető berendezésben, valamint a fémkelát és a kénrészecskék regenerálása a rendszer egy teljesen más helyén, az ugyancsak ismert flotációs cellákban.
Egy másik lehetőség szerint merkaptánokat lehet oxidáció révén eltávolítani gázáramból olyan alkalmas rendszerrel történő érintkeztetéssel, amelyben nem elegyíthető folyékony diszulfidok keletkeznek.
Megint egy másik megoldás szerint hidrogén-szulfidokat úgy lehet gázáramból oxidációval eltávolítani, hogy vizes nátrium-hidroxid-oldattal érintkezésben lévő klorint használnak és nátrium-szulfátot állítanak elő, amely az oldat első telítettsége után kiválik a vizes fázisból.
Egy másik változat szerint kén-dioxidot úgy lehet gázáramból az úgynevezett „Wackenroder” reakció segítségével leválasztani, hogy a hidrogén-szulfídot olyan vizes fázissal érintkeztetjük, amelyben a kén-dioxid először abszorbeálódik és kénrészecskéket képez. Ilyen eljárást ismertet például a 3 911093 vagy a 4442 083 számú USA szabadalom.
A jelen találmánnyal ezért olyan eljárás és berendezés kidolgozása a célunk, amely lehetővé teszi bizonyos gázkomponensek eltávolítását gázokból oly módon, hogy az eljárás a korábbiaknál hatékonyabban elvégezhető legyen, ugyanakkor az üzembe helyezés és üzemeltetés költségei csökkenthetők legyenek.
A találmány szerinti megoldás hidrogén-szulfid eltávolítására vonatkozik, de nem szükségszerűen korlátozódik arra. Az eljárás általában alkalmas komponenseknek gázáramból kémiai reakció segítségével történő eltávolítására gáz-folyadék érintkeztetés útján.
A kitűzött feladatot olyan eljárással oldottuk meg, amelynek során az eltávolítandó komponenseket vegyi úton oldhatatlan fázissá alakítjuk folyadékkal történő érintkeztetés segítségével, amelynek során
- a gázáramot a zárt érintkeztető zónában lévő folyadék szintje alá, kémiai átalakulást elősegítő anyaghoz vezetjük,
- a folyadékszint alatt elhelyezett forgó keverővei lefelé tereljük,
- a furatokon átáramló, legfeljebb 7 mm átmérőjű buborékokat az érintkeztető folyadékon átvezetjük és eközben a kívánt gázkomponenst eltávolítjuk, majd
- az így kezelt gázt a gáz-folyadék érintkeztetési zónából kivezetjük, ahol a találmány szerint
- a keverőt legalább 7,6 m/s kerületi sebességgel forgatjuk egy nyílásokkal ellátott burkolatban
- és a keletkezett buborékokat a kémiai átalakulást segítő anyaggal történő érintkeztetés és az eltávolítandó gázkomponens oldhatatlan fázissá történő átalakulása után a burkolat nyílásain legfeljebb 0,009 kg/perc/nyílás mennyiségben vezetjük át, és
- a gázban maradt komponens eltávolítását a burkolaton kívül, annak környezetében végezzük.
Egy másik változat szerint
- a keverőt legalább 8,9 m/s kerületi sebességgel forgatjuk egy nyílásokkal ellátott burkolatban
- a keletkezett buborékokat a burkolat nyílásain legfeljebb 0,009 kg/perc/nyílás mennyiségben vezetjük át, és a gázban maradt komponens eltávolítását a burkolaton kívül, annak környezetében végezzük.
Egy további változat szerint
- a keverőt legalább 8,9 m/s kerületi sebességgel forgatjuk egy nyílásokkal ellátott burkolatban
- a keletkezett buborékokat a burkolat nyílásain legalább 18/s/nyílás sebességi index mellett vezetjük át, ahol a sebességi index a buborékok nyílásokban mért lineáris sebességének és az adott nyílás átmérő-egyenértékének az aránya, és ahol a gázban maradt komponens eltávolítását a burkolaton kívül, annak környezetében végezzük.
Az eljárás során célszerűen legalább 24/s/nyílás, előnyösen 30—400/s/nyílás sebességi indexet alkalmazunk és a keverőt 12,7-17,8 m/s kerületi sebességgel forgatjuk.
A gázt célszerűen 0,23-0,32 kg/perc/nyílás mennyiségben vezetjük át a burkolaton. Adott esetben gáz alakú komponenst oly módon távolítunk el, hogy a folyadék-gáz érintkeztetési zónában lévő reagens segítségé3
HU 215 365 Β vei vegyi úton oldhatatlan fázissá alakítjuk és az oldhatatlan fázist a folyadékon átvezetett megtisztított gázbuborékok segítségével lebegtetjük a folyadék felszínén, a folyadék-gáz érintkeztetési zónában.
Ha a gázáram kén-dioxidot tartalmaz, mint eltávolítandó gázkomponenst, a kémiai átalakulást elősegítő anyagként a kén-dioxiddal reagáló bázikus anyagot, folyékony közegként pedig ezen bázikus anyagot tartalmazó vizes közeget alkalmazunk és oldhatatlan fázisként a kén-dioxid és a bázikus anyag reakciótermékét nyerjük.
Ha a leválasztandó komponens szilárd anyag, a gázáramból kimossuk és a kimosott szilárd részecskéket a folyékony közegben oldjuk vagy szuszpendáljuk.
Adott esetben az eltávolítandó anyagot a gázáramból fizikai elválasztással juttatjuk a folyadékfázisba.
Egy további változatnál folyadékcseppeket választunk le kimosással a gázáramból, és a kimosott folyadékcseppeket oldjuk vagy szuszpendáljuk a folyékony közegben.
Nedvességet úgy választunk le a gázáramból, hogy hidrofil szerves folyadékban abszorbeáljuk.
Az eljárás során célszerűen kör alakú nyílásokat alkalmazunk.
A találmány egy célszerű foganatosítási módjánál a gázt és folyadékot hatékonyan érintkeztetjük annak érdekében, hogy olyan reakció lépjen fel, amelynek következtében a gázból a szóban forgó komponens eltávolítható és oldhatatlan fázisba kerül, azon idő alatt, míg a gáz a folyadékkal érintkezik.
Ennél a foganatosítási módnál a gázáramot oly módon érintkeztetjük a folyadékfázissal, hogy minél hatékonyabb legyen a nemkívánt komponens eltávolítása. Az eltávolítás végezhető például fizikai elválasztással vagy kémiai reakció útján. Mindezek a műveleti lépések jelentősen különböznek a hagyományos flotáció lépéseitől, amelynek során zagyot vagy szuszpenziót választunk szét koncentrátummá, és meddőkőzetté az ércfeldolgozás során. Ilyenkor a gázáramból semmilyen komponens leválasztása nem történik.
A jelen találmány ugyancsak alkalmas kén-dioxidnak gázáramból történő eltávolítására olyan abszorbeáló közegben, amely járulékos gáz-folyadék érintkeztető edényen van elhelyezve.
További lehetőség, amikor a kén-dioxidot a gázáramból alkalikus anyag vizes oldatával történő reagáltatás útján távolítjuk el.
A jelen leírással, amikor „oldhatatlan fázis” kifejezést alkalmazunk, az magában foglalja a szilárd oldhatatlan fázisokat, a nem elegyedő folyadékfázisokat és az olyan komponenseket, amelyek oldhatatlanná válnak, miután oldhatósági határukat az alkalmazott folyadékban elérték.
A komponens, amelyet a gázáramból eltávolítunk, általában gáz állapotú, de a jelen találmány vonatkozik egyéb komponensek eltávolítására is, és magában foglalja szilárd részecskéknek vagy diszpergált folyadékszemcséknek a gázáramból történő eltávolítását is.
Alkalmazható a találmány szilárd részecskék vagy folyadékszemcsék, azaz aeroszol szemcsék kimosására is megfelelő folyadék felhasználásával. Hasonlóképpen nedvesség is eltávolítható a gázáramból megfelelő hidrofil szerves folyadék, például glikol alkalmazásával.
A találmánnyal tehát különböző méretű szemcsék, azaz a molekuláris mérettől az Aikin magokon keresztül a látható szemcsékig a legkülönbözőbb méretű szilárd anyagok távolíthatók el a gázáramból diffúzióval, befogással, ütköztetéssel vagy habrétegben történő megkötéssel.
Adott esetben egynél több, illetve különböző komponensek is eltávolíthatók egyidejűleg vagy egymást követően a gázáramból. Ugyanígy eltávolítható egy komponens egy vagy több egymást követő lépésben.
A találmány szerinti eljárás alkalmas folyadékfázis eltávolítására gázáramból többlépéses eljárás során. Az adott komponenst tartalmazó gázáramot zárt gáz-folyadék érintkeztetési zónába vezetjük, ahol a folyadék van elhelyezve.
A találmány szerinti gáz-folyadék érintkeztető berendezés olyan berendezés tartállyal, a tartály felső részén levő gázbevezetéssel és a tartályban forgatható függőleges tengelyen elhelyezett lapátokból álló keverővei, a tengelyhez csatlakoztatott hajtóművel és gázelvezetéssel, ahol a gázbevezetés a tartályba benyúló bevezető hengerhez van csatlakoztatva, a keverő körül pedig olyan burkolat van elrendezve, amelynek palástján nyílások vannak, a nyílások mindegyikének átmérője vagy átmérő-egyenértéke kisebb, mint 26 mm, illetve mindegyik átmérő-egyenérték és a keverő átmérőjének aránya 0,15-nél kisebb, továbbá a gázsebességi index értéke legalább 18/másodperc, ahol a gázsebességi index az egyes nyílásokon átáramló gáz lineáris sebességének és az adott nyílás átmérő-egyenértékének hányadosa. A burkolat átmérője és a keverő átmérője közötti arány 0,5 : 1-2 : 1, a keverő magassága és átmérője közötti arány 0,3 : 1-3 : 1.
A keverőnek legalább négy egyenletes osztással elrendezett lapátja van és a burkolat átmérője a keverő átmérőjének 1,5-szöröse.
Egy célszerű kiviteli alaknál a bevezető henger átmérője és a keverő átmérőjének aránya 1 : 1-2 : 1 és a burkolat átmérője legalább a bevezető henger átmérőjével azonos méretű.
A keverő és a fenék közötti távolság legalább a keverő átmérőjének 0,25-szöröse, a nyílások egymástól mért távolsága átmérőjük 0,25-0,75-szöröse. A nyílások a burkolat palástján egyenletesen vannak elrendezve oly módon, hogy legalább két nyílás van 645 négyzetmilliméterenként. A nyílások átmérő-egyenértéke 9-16 mm.
A gázsebességi index meghatározása az alábbiak szerint történik:
a nyíláson történő áthaladás sebessége V GVI =-= — átmérő-egyenérték d ahol az átmérő-egyenértéket a következőképpen határozzuk meg:
x nyílásterület 4A
ED =---=a nyíláskerület hossza P
HU 215 365 Β
Az eltávolítandó komponenstől megtisztított gázáramot a gáz-folyadék érintkeztetési zóna fölötti gáz atmoszférából folyamatosan eltávolítjuk.
Jóllehet a gáz és folyadék érintkeztetését általában atmoszferikus nyomáson végezzük a reakciózónában, végezhető a reagáltatás akár atmoszferikusnál nagyobb, akár annál kisebb nyomáson is.
Bár a találmány szerinti eljárást hidrogén-szulfid és kén-dioxid gázáramból történő eltávolításával szemléltetjük, amelynek során az eltávolított komponensből kén keletkezik és ezt flotációval nyeljük ki, a szakember számára nyilvánvaló, hogy mind az eljárás, mind a berendezés alkalmazható egyéb komponensek eltávolítására is.
Egy célszerű foganatosítási módnál a hidrogén-szulfidot szilárd kénrészecskékké alakítjuk oxigén segítségével, átmeneti fémkelát vizes oldatában, mint reakcióközegben. Az oxigén jelen van a gázáramban, amelyet a vizes katalitikus oldatba vezetünk, hasonlóképpen a hidrogén-szulfidhoz, és azzal keveréket alkot vagy külön gázsugárként jelenik meg. Az oxigén tartalmú gázáram hasonlóképpen finom buborékokká oszlik a forgókeverőn, ily módon megfelelő érintkezés alakul ki az oxigén és a hidrogén-szulfid között ahhoz, hogy az oxidáció megindulhasson. A hidrogén-szulfidot így oldhatatlan kénszemcsékké történő vegyi átalakítással távolítjuk el.
A szilárd kénszemcséket vagy megnövesztjük, vagy agglomeráljuk, illetve flokkuláljuk, amíg nem érik el azt a méretnagyságot, amelyet már a hidrogénszulfidtól megtisztított gázbuborékok a folyadék felszínére visznek.
A kapott kén krisztallitos formájú és a szemcséket 10-50/u átmérő elérése után a folyékony közegből elvezetjük, azaz a gázbuborékokkal a folyadék felszínére áramoltatjuk, ahol ez a réteg befedi a folyadékot és fölötte szulfidmentesített gázatmoszféra alakul ki. Innen vezetjük el a hidrogén-szulfid-mentes gázáramot. A kéntartalmú réteget a folyadék felületéről időnként eltávolítjuk.
A találmány szerinti eljárás egy másik foganatosítási módjánál a kén-dioxidot alkalikus közeggel reagáltatjuk, hogy a gázáramból el lehessen távolítani. A kén-dioxidot a vizes alkalikus közegbe abszorbeáljuk a gázáramból és itt lejátszódó reakcióból sókat nyerünk. A kén-dioxidtól megtisztított gázáramot a reakcióközeg fölötti rétegből eltávolítjuk.
A találmány szerinti berendezésben olyan tartály van, amely gázbevezetőkkel van ellátva legalább egy gázáram bevezetésére. A bevezetés a tartály fedelén keresztül történik. A fedéltől egy állócső nyúlik be a tartályba.
Az állócsőben keverő van, amely függőleges tengelyen elrendezett lapátokból áll. A tengely forgathatóan van ágyazva és hajtóművel van összekapcsolva.
A keverőt burkolat veszi körül és a burkolaton perforáció van. A perforáció célszerűen egyenletesen elosztott, azonos átmérőjű furatokból áll. A furatok, illetve nyílások átmérő-egyenértéke általában 26 mm-nél kisebb. Mindazonáltal nagyobb kapacitású berendezéseknél a nyílások átmérő-egyenértéke ennél nagyobb is lehet. Általában a nyílások átmérő-egyenértéke úgy van kialakítva, hogy a keverő átmérőjéhez viszonyítva az arány kisebb, mint 0,15. Ha a burkolatot így alakítjuk ki, a berendezést úgy lehet működtetni, hogy minden egyes nyílásnál a gázsebességi index legalább 18/s/nyílás legyen.
A keverőt működtető hajtómű általában külső meghajtómotor. Mindazonáltal alkalmazható olyan keverő is, amelyet maga a gázáram hajt.
A találmány szerinti megoldás egyik alkalmazási területe hidrogén-szulfidnak gázáramból történő eltávolítása. Az eljárással a hidrogén-szulfid eltávolítása igen hatékonyan, általában 99,99%-nál nagyobb mértékű, függetlenül attól, hogy a gázáramban milyen volt a hidrogén-szulfid koncentrációja. Ennek megfelelően a megtisztított gázáramban a hidrogén-szulfid koncentráció kevesebb, mint 0,1 ppm.
A találmány szerinti eljárással hatékonyan távolítható el a hidrogén-szulfid a legkülönbözőbb eredetű gázokból, feltéve, hogy elegendő mennyiségű oxigén van jelen a hidrogén-szulfid oxidációjára. Az oxigén eredetileg is jelen lehet a megtisztítandó gázban, de mód van arra is, hogy külön adagoljunk oxigént a gázáramba. Ez célszerű megoldás például földgáz vagy más éghető gázáram kezelése esetében.
Az eljárással bármely hidrogén-szulfidot tartalmazó gáz kezelhető, így például városi gáz vagy földgáz, vagy egyéb gázok, illetve gázkeverékek, amelyek az olaj feldolgozása vagy finomítása, ásványi gyapot gyártása, papírgyártás, műselyemgyártás, nehézolaj és kátrány előállítás, kokszolás, karborundum gyártása során keletkeznek. A gázáram tartalmazhatja a hidrogén-szulfidot szilárd részecskék formájában vagy egyéb formában is. Az eljárás jelentős előnye, hogy szemcséket tartalmazó gáz kezelésére is alkalmas, mert így elkerülhető a vezetékdugulás érdekében végzendő tisztítás.
A találmány szerinti eljárásnak a hidrogén-szulfid eltávolítása esetén alkalmazott foganatosítási módjánál vizes közegben lévő átmeneti fémkelátokat használunk katalizátorként a hidrogén-szulfidnak kénné történő oxidációjához. Az átmeneti fém általában vas, bár egyéb átmeneti fémek, például vanádium, króm, mangán, nikkel és kobalt is alkalmazható.
Hasonlóképpen tetszőleges kelátképző is használható, de általában célszerű kelátképzőként etilén-diamintetra-acetin-savat (EDTA) alkalmazni. Jól használható ilyen célra HEDTA is. Az átmeneti fémkelát-katalizátort hidrogénben vagy só formájában célszerű felhasználni. Az eljárás általában 7 és 11 pH-értékek között alkalmazható.
A hidrogén-szulfid-eltávolítást általában 20-25 °C hőmérsékleten célszerű végezni, bár adott esetben ettől eltérő hőmérséklet is megengedhető. Általánosan tekintve a hőmérsékleten 5 és 80 °C között kell tartani.
Az adott gáz esetében a minimális katalizátorkoncentráció arányát a hidrogén-szulfid-koncentrációhoz az eljárás során lezajló reakciók alapján lehet meghatározni. Értékét a hőmérséklet és a reakcióedényben fellépő turbulencia, illetve keveredés is befolyásolja. Az érték meghatározása során a katalizátor koncentrációját addig lehet csökkenteni, amíg a hidrogén-szulfid-eltá5
HU 215 365 Β volítás hatékonysága hirtelen csökkenni nem kezd. Az így meghatározott értéken felül bármilyen katalizátorkoncentráció alkalmazható, a rendszer katalizátorral történő terhelhetőségi határán belül.
A hidrogén-szulfidnak a találmány szerint történő eltávolítása gáz-folyadék érintkeztetési zónában történik, amelyben átmeneti fémkelát-katalizátort tartalmazó vizes közeg van. A hidrogén-szulfidot tartalmazó gázáramot, valamint egy oxigént tartalmazó gázáramot (ez általában levegő, de lehet tiszta oxigén vagy oxigénben dúsított levegő) külön vagy keverékként függőlegesen vezetünk be a gáz-folyadék érintkeztetési zónába, azaz a vizes közegben lévő katalizátorhoz és a gázzal keveredett folyadékot a burkolat nyílásain át a keverővei áramoltatjuk a kívül lévő vizes közeghez. A keverő függőleges tengely körül forgatható és lapátokkal van ellátva. Az így kialakított keverő a folyadékfázist beszívja a gázbevezetés helyére, és lehetővé teszi az érintkeztetést.
A gázáramot a forgó keverő és a körülötte lévő burkolat nyílásai finom buborékokká bontják. A megfelelő gáz-folyadék érintkeztetés és így a hatékony oxidáció elérésére a keverőt olyan sebességgel kell forgatni, hogy a kerületi sebesség a lapátok peremeinél legalább 7,6 m/s, célszerűen 12,7-17,8 m/s legyen. Ezen túlmenően a forgó keverőlapátok és a rögzített burkolatban lévő nyílások között fellépő nyíróerő ugyancsak a gáz-folyadék érintkeztetést segíti elő, amennyiben a gázsebességi indexe legalább 18/s/nyílás, célszerűen legalább 24/s/nyílás értékű. Amennyiben a berendezés nem közvetlenül a kapacitásának határán működik, a nyílásokon átáramló gázmennyiség kevesebb, mint 0,009 kg/perc/nyílás, általában megközelíti a 0,0018 kg/perc/nyílásértéket és célszerűen 0,00225-0,00315 kg/perc/nyílásértéken van.
A megtisztítandó gáznak finom gázbuborékokkal történő eloszlatása a keverő környékén lehetővé teszi egy nagymértékű tömegáram kialakulását. A katalizátor-oldatban számos bonyolult reakciósorozat zajlik le, amelyeknek lényege az alábbi egyenlettel fejezhető ki:
H2S + 1/2 O2 -> S + H2O
A döntő reakció tehát a hidrogén-szulfidnak a kénné történő oxidációja.
A szilárd kénrészecskék mérete folyamatosan növekszik mindaddig, amíg egy lebegtethető méretet el nem ér. A szemcseméret növelésére alkalmazhatók különböző módszerek, például a szférikus agglomeráció vagy flokkuláció. A flotálható kénrészecskéket a hidrogén-szulfidtól megtisztított és a folyékony közegben felemelkedő gázbuborékok áramoltatják keresztül a katalizátoroldaton és gyűjtik össze összefüggő rétegként a vizes közeg felszínén. Az itt összegyűlő krisztalitos részecskék nagysága mintegy 10-50 μ.
A fémkelát oldatban lezajló reakciósorozat, amelyre a korábbiakban már utaltunk, tartalmazza az alábbi reakciókat:
H2S = H+ + HSOH- + FeEDTA- = (Fe.OH.EDTA)=
HS-+ (Fe.OH.EDTA-) = (Fe.HS.EDTA)= + OH~ (Fe.HS.EDTA)= = FeEDTA- + S + H+ + 2e
2e + 1/2 O2 + H2O =2 OHEgy változat szerint az oxigént tartalmazó gázáramot külön vezetjük be a fémkelátoldatba a hidrogénszulfidot tartalmazó gázáramtól eltérő helyen és erre a célra egy külön keverőburkolat rendszert alakítunk ki.
A találmány szerinti eljárás egy másik jellemző foganatosítási módjánál kén-dioxidot távolítunk el gázáramból. Az eljárás számos tekintetben hasonló a hidrogén-szulfid eltávolításához, azzal a kivétellel, hogy a vizes közeg alkalikus anyagot tartalmaz.
A vizes közeg, amelybe a kén-dioxid tartalmú gázáramot vezetjük be tetszőleges alkalikus anyagot tartalmazhat vizes oldat vagy szuszpenzió formájában. Jól alkalmazható anyag ilyen célra például valamilyen fémhidroxid, általában nátrium-hidroxid. Hasonlóképpen jól alkalmazható valamely földfém hidroxidja, például mésziszap vagy mészkőzagy.
A kén-dioxidnak vizes alkalikus közegben történő abszorbeálásából általában a megfelelő szulfit keletkezik. Célszerű azonban, ha a reakciótermék szulfát, tekintettel arra, hogy a szulfátsók felhasználhatósága lényegesen nagyobb. Ha például mészkőiszapot használunk, a melléktermék kalcium-szulfát (gipsz), ami igen széles körben felhasználható anyag.
Hasonlóan az előzőekhez, célszerű oxigént tartalmazó gázáramot alkalmazni, és ebben az esetben lehet is levegő, tiszta oxigén vagy oxigénben dúsított levegő. Az oxigén ebben az esetben a szulfátsók kialakulását segíti elő. Ha ilyen oxidációt alkalmazunk mész vagy mészkő iszap jelenlétében, célszerű kismennyiségű, az összetapadást gátló adalékanyagot alkalmazni, annak érdekében, hogy a kalcium-szulfátnak a mész, illetve mészkőrészecskékkel történő összesülését megakadályozzuk. Ilyen anyag lehet például a magnézium-szulfát.
A szulfátsók koncentrációja fokozatosan nő a vizes oldatban az eljárás beindításától kezdve, egészen addig, amíg az oldat telítetté nem válik, amikor is a szulfát kicsapódása megkezdődik. A krisztalitos szulfát, általában nátrium-szulfát vagy kalcium-szulfát kristályok ebben az esetben is a felszálló megtisztított gázbuborékok hatására kerülnek a folyadék felszínére, de adott esetben flotációt elősegítő vegyszereket is lehet alkalmazni.
Amennyiben oxigént tartalmazó gázáramot is alkalmazunk, azt bevezethetjük a tisztítandó gázzal együtt a keverőhöz, vagy ugyanoda, de külön gázáram formájában.
Ebben az esetben is végezhető azonban az eljárás oly módon, hogy az oxigént tartalmazó gázáramot külön vezetjük be a vizes alkalikus közegbe, a tisztítandó gáztól eltérő helyen, egy második keverő-burkolat rendszerbe.
A találmány szerinti eljárással gyorsan és hatékonyan lehet a kén-dioxidot is eltávolítani különböző gázokból. A gázokban a kén-dioxid koncentrációja különböző lehet és az eljárással a szennyező 99,99%-nál nagyobb mennyisége eltávolítható, azaz a maradék kéndioxid-koncentráció a megtisztított gázban 0,1 ppm értéke alatt lehet.
A találmány szerinti eljárásnak a kén-dioxid eltávolítására vonatkozó foganatosítási módját is különböző paraméterekkel lehet foganatosítani. Az alkalmazott pa6
HU 215 365 Β raméterek általában a reakcióközeg lúgosságának mértékétől függenek. Egy alkálifém-hidroxid vonatkozásában például a vizes oldat koncentrációja általában 50 és 500 g/liter között kell legyen. Földfém-hidroxid esetben a vizes oldat koncentrációja általában 1-20 súlyszázalék. Az aktív lúgosító közeget adagolhatjuk folyamatosan vagy szakaszosan a kívánt átalakulás mértékének függvényében. A reakcióhőmérséklet széles között változhat, általában 5 és 80 °C között van. A találmány további részleteit kiviteli példán, rajz segítségével ismertetjük.
A rajzon az
1. ábra a találmány szerinti berendezés metszete, a
2. ábra az 1. ábrában alkalmazott keverő távlati képe és a
3. ábra a keverő burkolatának egy részlete.
Az ábrákon látható érintkeztető berendezés egy kevert flotációs kamra konstrukciójának módosított változata. A berendezés feladata a gáz-folyadék érintkeztetés megfelelő hatékonyságú biztosítása a gázban lévő eltávolítandó komponens eltávolítása érdekében. A konstrukció tehát a kevert flotációs kamra konstrukciójától azért eltérő, mert a szokásos esetben csupán egy zagy vagy szuszpenzió elemeinek szétválasztásáról van szó valamely koncentrátummá és meddő iszappá.
A találmány szerinti érintkeztető berendezés konstrukciója ennek megfelelően eltér a hagyományos flotációs kamra konstrukciótól. A különbség a két konstrukcióval szemben támasztott igényekből adódik. A találmány szerinti megoldásnál a kezelt anyagokat gázáram tartalmazza, míg a kevert flotációs kamrában a kezelt közegek a zagyban vannak, és a gázt csak a részecskéknek a zagyból történő kiviteléhez használják.
A kevert flotációs kamrákat zagy vagy szuszpenzió kezelésére tervezték. A kamrák kapacitását időegység alatt kezelhető folyadék mennyiségével adják meg, a hatásfok pedig a kiválasztott érc mennyisége a zagyban vagy szuszpenzióban lévő teljes mennyiséghez képest. Általában több lépésben végzik a kezelést, és ezek a lépések tartalmaznak például egy előkiválasztást, ahol nem reaktív szétválasztás történik.
Ezzel szemben egy olyan berendezés, amely gázáramból távolít el komponenseket vegyi reakció vagy fizikai szétválasztás segítségével, amint az a találmány szerint történik, gázáram kezelését végzi. A kapacitást a kezelt gázáram mennyiségével lehet mérni, a hatásfok pedig az eltávolított komponens mennyisége az eltávolítandó mennyiséghez képest. Általában az eljárás egy lépésben végezhető.
A flotációs kamrák emellett olyan kisméretű légbuborékokat állítanak elő, amelyeket egyenletesen eloszlatnak annak érdekében, hogy megfelelő érintkezés jöjjön létre a gázbuborékok és az ásványi szemcsék között. Általában kémiai reakció nem játszódik le a kamrában, de felületaktív adalékanyagokat lehet alkalmazni, hogy a koncentrátum felúszó képességét módosítsák.
Ezzel szemben a találmány szerinti érintkeztető berendezésben az érintkezés és a vegyi reakció alapvető fontosságú és közvetlenül befolyásolják az egység hatékonyságát. A gáz fázis és a folyadék fázis közötti hatékony érintkeztetést a találmány szerint a vegyi és fizikai szétválasztás elősegítésére a keverő olyan sebességgel történő forgatásával érjük el, amely lényegesen meghaladja a flotációs kamrákban alkalmazott keverési sebességeket. Az érintkeztető berendezés H2S kiválasztása esetén olyan kémiai reakció felhasználásával üzemel, amelyben a hidrogén-szulfidot a folyadékkal oxidáltatjuk katalizátor jelenlétében. A kén flotációja rendkívül hasznos az eljárás során, de csupán járulékos előnyt jelent, és nem alapvető jellemzője a konstrukciónak.
A hagyományos kevert flotációs kamrában a keverő viszonylag kisméretű a kamra térfogatához képest, minthogy feladata csupán nagymennyiségű kis buborék létrehozása, és nem szükséges gáz-folyadék érintkeztetés biztosítása. A keverőt körülvevő burkolat csupán néhány nagy nyílást tartalmaz, amelyek lehetővé teszik, hogy a buborékok egyenletesen oszoljanak el a kamrában és megfelelő érintkezés jöjjön létre a buborékok és az érintkező fázis között. A buborékok méretét viszonylag szűk tartományban kell tartani annak érdekében, hogy jelentős felület álljon rendelkezésre a gázszilárd szemcsék érintkeztetéséhez. Az érintkeztetés tehát nem gáz és folyadék között történik, és a buborékok aktívak a kamra teljes térfogatában. Ahogy a kamrák térfogata növekszik, az átvezetett folyadék mennyisége ugyancsak növekszik, és a folyadék mozgási energiája szállítja a buborékokat a kamrán kívülre.
Ezzel szemben a találmány szerinti gáz-folyadék érintkeztető berendezésben a keverő lényegesen nagyobb méretű a kamra méretéhez képest és konstrukciója is eltérő annak érdekében, hogy fokozni lehessen a gáz-folyadék érintkeztetést. A vegyi vagy fizikai folyamatok közvetlenül a keverő közelében játszódnak le, és ennek megfelelően a kamra hatékony zónája csak a teljes térfogat vagy töredéke. A keverő burkolatán nagymennyiségű kis nyílás van kialakítva, általában éles peremmel (azaz felületük hegyesszögben metszik a burkolat felületét), hogy elő tudják segíteni a másodlagos érintkeztetést a gázbuborékok aprításával.
A találmány szerinti berendezésben a gázbevezetés és gázkivezetés átmérője is lényegesen nagyobb a hagyományos flotációs kamráknál alkalmazottakénál, mert jelentősebb mennyiségű gáz mozgatását kell elvégezni. A folyadékbevezetések és -kivezetések viszont lehetővé kell ugyan tegyék a kamra feltöltését és kiürítését, de nem szükséges, hogy biztosítsák a nagymennyiségű zagy folyamatos beáramlását és elvezetését, mint a flotációs kamrákban.
A találmány szerinti érintkeztető berendezés 1. ábrán látható célszerű kiviteli alakja mind vegyi, mind fizikai folyamatok lefolytatására, például hidrogén-szulfid oxidációval történő eltávolítására alkalmas. A 10 érintkeztető berendezés 12 házban van elhelyezve. A 12 ház 14 bevezető hengerrel van ellátva, és a 14 bevezető henger a 12 ház 16 fedelétől nyúlik be a 12 ház belsejébe. 18 és 20 bevezető csövek csatlakoznak a 14 bevezető hengerhez a 10 érintkeztető berendezésen lévő szerelvényeken keresztül, és ezeken lehet a hidrogén-szulfidot tartalmazó gázáramot, valamint a levegőt a 10 érintkeztető berendezésbe vezetni.
HU 215 365 Β
A 18 és 20 bevezető csövek 22 és 24 nyílásokkal vannak ellátva. Ezeken keresztül áramlik a gáz oly módon, hogy kis nyomásesés jöjjön létre.
Általában a rendszerbe bevezetett gáz mennyisége legalább 1,35 m3/perc, de célszerűen meghaladja a 13,5 m3/perc értéket is. A konkrét esetekben ennél természetesen kisebb vagy nagyobb mennyiség bevezetése is lehetséges.
A berendezésben létrehozott nyomásesés célszerűen igen alacsony: -127 és +254 vízoszlopmm magasságú. Az esetek többségében célszerű ezt az értéket 0 és 127 vízoszlopmm érték között tartani. Nagyobb berendezések esetében kompresszort vagy ventilátort lehet alkalmazni a gázáram biztosítására, ekkor a nyomásesés nagyobb.
A 14 bevezető hengeren 26 tengely nyúlik keresztül, és ez tartja a 28 keverőt alsó végénél, közvetlenül a 14 bevezető henger aljánál. A 26 tengelyt 30 motor hajtja. Jóllehet az ábrákon a találmány szerinti 20 érintkeztető berendezésben csupán egyetlen 28 keverő van, nyilvánvaló, hogy a berendezést több keverővei is lehet üzemeltetni és így a berendezésben több oxidációs (vagy más kémiai, illetve fizikai reakció) központot lehet kialakítani. Mindenesetre a fentiekben megadott gázbevezetési értékek egyetlen keverőre vonatkoznak.
A 2. ábrán látható, hogy a 28 keverő sugárirányú 32 lapátokból áll. A 32 lapátok száma változhat, de célszerűen legalább négy lapátot kell alkalmazni, egyenletes osztással. Jóllehet az ábrákon a 32 lapátok függőleges elrendezésűek, egyéb lapátállás is elfogadható.
A 14 bevezető henger általában a 28 keverő méretéhez igazodik és átmérője a 28 keverő átmérőjéhez viszonyítva 1 : 2-2 : 2. Ha azonban a 28 keverő a 14 bevezető henger alá nyúlik, az arány kisebb is lehet. A 28 keverő magassága az átmérőjéhez viszonyítva körülbelül 1 : 1, de ez az arány változhat 0,3 : 1 és 3 : 1 értékek között. Amikor a gázt a forgó 28 keverő beszívja a 14 bevezető hengerbe és a folyékony fázisba jut, a gázáram és a folyadékáram, valamint a keverés jelentős örvénylést hoz létre a folyadékfázisnak a 28 keverő felső részénél lévő rétegében.
A 34 burkolattal körülvett 28 keverő tartományának keresztmetszetét széles határok között lehet változtatni. Ez a terület többnyire kisebb, de adott esetben nagyobb is lehet, mint a hagyományos kevert flotációs kamrákban, minthogy a reakció csak a folyékony közeg egy kis térfogatában játszódik le és a területi arányokat az elérni kívánt reakció jellemzői határozzák meg. Az arány adott esetben akár 1 : 2 is lehet. Ha azonban a leválasztott anyag további technológiai lépésekben vesz részt, például a kén flotációja a következő lépés, az arány általában ennél nagyobb.
A 28 keverő másik feladata az, hogy a bevezetett gázokat apró buborékokká bontsa. Ez a 28 keverő forgásának következménye, amikor is a 3. ábrán látható módon a folyadék nyírásával a keveredő gázokat 7 mm-nél nem nagyobb buborékokká bontják. A nyílás kialakításához a kritikus paraméter a 32 lapátok kerületi sebessége. A lapátok csúcsainak sebessége legalább 7,6 m/sec kell, hogy legyen ahhoz, hogy megfelelő hatékonyságú (99,99%) hidrogén-szulfid eltávolítást égünk el. Célszerű azonban a sebességet legalább 12,7-17,8 m/sec értékre választani. A lapátok kerületi sebessége ily módon lényegesen nagyobb, mint a hagyományos kevert flotációs kamrákban, ahol is a keverők körülbelül 6,9 m/sec sebességgel forognak.
A 28 keverőt hengeres 34 burkolat veszi körül, amely rögzített helyzetű és palástján 36 furatok perforációt alkotnak. A 34 burkolat átmérője általában valamivel nagyobb, mint a 14 bevezető hengeré. Jóllehet a bemutatott kiviteli alaknál a 34 burkolat hengeres kialakítású, a berendezés működése megfelelően végezhető egyéb alakú burkolatokkal is. Lehet a burkolat például kúpos, sőt adott esetben maga a 28 keverő is lehet kúpos kialakítású. Ezen túlmenően a 34 burkolatot forgatható módon is el lehet helyezni, ekkor a burkolat forgásiránya célszerűen a 28 keverő forgásirányával ellentétes.
A 34 burkolat palástján kialakított 36 nyílások a bemutatott kiviteli példánál kör alakúak, minthogy ez az a legkézenfekvőbb kialakítás. Mindazonáltal szükség esetén a nyílások a legkülönbözőbb alakúak lehetnek: négyzetes, téglalap alakú vagy hatszög alakú megoldások is alkalmazhatók. A 36 nyílások egyazon 34 burkolaton is lehetnek különböző méretűek és alakúak.
A 34 burkolat is több funkciót lát el a berendezésben. Először is megakadályozza azt, hogy a bevezetett gázok elkerüljék a 28 keverőt, másrészről pedig elősegítik az örvények kialakulását a zárt térben, és ezenkívül elősegítik a nyíróerők és a 28 keverő által létrehozott turbulencia fenntartását. A 28 keverő és a 34 burkolat együttes hatása fokozható, ha a 34 burkolat felső falára hosszúkás terelőlemezeket szerelünk. Ezek célszerűen függőlegesen vannak elrendezve a 34 burkolat aljától addig a tartományig, ameddig a 36 nyílások tegednek.
A 34 burkolat és a 28 keverő 32 lapátjai között csak kis szabad tér van annak érdekében, hogy a fenti feladatok elláthatók legyenek. Általában a 34 burkolat átmérőjének és a 28 keverő átmérőjének aránya 2 : 1-1,2 : 1, előnyösen 1,5 : 1.
Míg a hagyományos flotációs kamrákban a keverők burkolatain lévő nyílások száma viszonylag csekély, méretük pedig viszonylag nagy, a találmány szerinti berendezésben a 36 nyílások száma meglehetősen nagy, átmérőjük pedig kicsi, mivel ez a feltétele annak, hogy a nyírás minél nagyobb felületen történjék. Éppen ezért hasonló eredmény érhető el a kör alaktól eltérő, de nagy nyírási felületet biztosító nyílásokkal, például résekkel. Ha azonban kör alakú nyílásokat alkalmazunk, ezeket célszerű egyenletesen eloszlatni a 34 burkolat palástján, és ugyancsak célszerű lehetőleg egyforma méretű nyílások kialakítása. A 36 nyílások átmérőegyenértéke többnyire kisebb 26 mm-nél, és általában a lehető legkisebb értéken kell tartani. Természetesen figyelembe kell venni, hogy a dugulás mindenképpen a berendezés hatékonyságát rontja. Ezért a célszerű átmérőegyenérték 9-16 mm. Ezzel a mérettel biztosítható a megfelelő gázáram, anélkül, hogy a dugulástól kellene tartani.
A 36 nyílások nem kör alakúak, de viszonylag egyenletes méretűek, az átmérőegyenérték körülbelül mm, célszerűen 9-16 mm. A nyílások célszerűen
HU 215 365 Β éles sarkokkal vannak ellátva, hogy a nyírást elősegítsék.
A 36 nyílásokat úgy méretezzük, hogy legfeljebb 0,009 kg/perc/nyílás, előnyösen körülbelül 0,0018 kg/perc/nyílás mennyiségű gázt engedjenek át. Amint azt már korábban is említettük, a gázbevezetés mértéke lehet magasabb, akár a berendezés kapacitását megközelítő érték is. Célszerű azonban a gázbevezetés mértékét nyílásonként 0,0023-0,0032 kg/perc/nyílás értéken tartani. A gáz sebességi index értéke legalább 18/s/nyílás, előnyösen mintegy 24/s/nyílás értékű, optimálisan körülbelül 30/s/nyílás értéken érdemes tartani.
A hagyományos kevert flotációs kamrákban a keverők burkolatán tipikusan negyvennyolc kerek nyílás van kialakítva. Ezek átmérője 32 mm, és összes kerülete 4,8 m. Ugyanakkor egy hasonló méretű berendezésben, amelyet a találmány szerint alakítottunk ki, 670 kör alakú nyílás van, és mindegyik átmérője 9 mm, ami azt jelenti, hogy a nyílások összes kerülete 20 m. Ezen túlmenően a találmány szerinti megoldásnál a nyílásokon áthaladó gázáram jellegzetesen 0,0032 kg/perc/nyílás (65/s/nyílás gázsebességi index), míg a hagyományos flotációs kamrában hasonló méretnél 0,014 kg/perc/nyílás értéket alkalmaznak (10/s/nyílás sebességi index alatti értéknél).
A fenti tipikus berendezések összehasonlításánál látszik, hogy a találmány szerinti megoldásnál a gázáram alapvetően különbözik a hagyományos flotációs kamrában alkalmazottól.
A burkolaton alkalmazott nyílások egymástól mért távolsága általában a szerkezeti szilárdság és a folyadék/gáz érintkeztetés igényeitől függ. Többnyire a kör alakú nyílások átmérőjük 0,25-0,75 részének megfelelő távolságra vannak egymástól. Ajánlott érték a 0,5, bár természetesen egyéb arányok is megengedhetők. Általában a nyílásokat úgy osztjuk el a burkolaton, hogy 650 mm2-enként 2-nél kevesebb legyen.
A 34 burkolatot a bemutatott kiviteli példánál úgy alakítottuk ki, hogy a 28 keverő alsó pereméig tart, de készíthető a burkolat ennél rövidebbre vagy hoszszabbra is.
A bemutatott megoldásnál a 28 keverőt a 10 berendezés fenéklapjától olyan távolságra helyeztük el, amely a 28 keverő átmérőjének felével azonos. Ez az arány azonban változhat a 0,25 : 1 értéktől az 1 : 1 értékig, sőt azt meghaladóan is. A 28 keverőnek a fenéklaptól mért távolsága biztosítja, hogy a folyadékot a 28 keverő beszívja a 34 burkolaton belüli térbe a 10 berendezés egyéb helyeiről.
Amikor a berendezésben az apró buborékok formájában jelenlevő gáz érintkezésbe kerül a vaskelát oldattal és a nyírás következtében tovább aprózódik, igen gyors tömegátadás indul meg, aminek következtében a hidrogén-szulfíd gyorsan oxidálódik kénné. A reakció nagyrészt a 28 keverő és a 34 burkolat tartományában játszódik le, és eredményeképpen kén, valamint hidrogén-szulfídmentes gázbuborékok keletkeznek.
A kénrészecskék kezdetben lebegve maradnak a folyékony közeg turbulens áramlásában, de gyorsan elérik azt a méretet, amikor a hidrogén-szulfidmentes gázbuborékok a felületre felúsztatják őket. Amikor a kénrészecskék átmérője 10-50 μ-ra növekszik, már elengedő tehetetlenséggel rendelkeznek ahhoz, hogy behatoljanak a gázbuborékok burkán keresztül belsejükbe, és ily módon a buborékokkal együtt felfelé áramoljanak.
A hidrogén-szulfidot tartalmazó gázáramban jelenlévő egyéb kellemetlen szagú termékek, mint például a merkaptánok, diszulfidok vagy egyéb nitrogén tartalmú vegyületek, például putreszcenek és kadaverszenek ugyancsak eltávolíthatók a kénrészecskékhez történő tapadás útján.
A vizes reakcióközeg felszínén úszó kén 38 hab formájában gyűlik össze, a hidrogén-szulfidmentes gázbuborékok pedig a 40 gáztérbe kerülnek a 42 reakcióközeg fölött. A 38 hab jelenléte megakadályozza, hogy a reakcióközeget tartalmazó aeroszol kerüljön a 40 gáztérbe.
A berendezésben 44 gázkivezetés van, amelyen át a hidrogén-szulfidmentes gázáram eltávozik. A 44 gázkivezetés aló fedélen van kialakítva és kivezet a 12 házon kívüli térbe.
Az edényben a 38 hab vastagságát meghaladó szabad tér van kialakítva, ugyancsak az aeroszolkeletkezés megakadályozására.
A 12 ház széleinél 46 lapátkerekek vannak elhelyezve oly módon, hogy a 48 habot eltávolítják a 42 reakcióközeg felszínéről, és 48 gyűjtőjáratokba továbbítják. Az így lefölözött kén eltávolítását szakaszosan vagy folyamatosan lehet a 48 gyűjtőjáratokból elvégezni.
A 38 habból nyert kén körülbelül 15-50 súlyszázalékban van jelen a reakcióközegben. Minthogy a kén viszonylag jól definiált szemcseméretű részecskék formájában van jelen, könnyen leválasztható a reakcióközegből, amelyet visszakeringetünk a 10 berendezésbe.
A találmány szerinti 10 berendezés kompakt egységként van kialakítva, amelyben a hidrogén-szulfíd a gázáramból gyorsan és hatékonyan eltávolítható. Az ilyen gázáramok hidrogén-szulfíd tartalma igen széles határok között változhat. A berendezés ennek ellenére rendkívül hatékonyan működtethető mind a létesítési, mind az üzemelési költségeket tekintve, ha a hagyományos hidrogén-szulfid-eltávolító rendszerekkel összehasonlítjuk.
Ha a találmány szerinti berendezést nagyobb tömegű gáz kezelésére alakítjuk ki, kívánatos lehet a keverő fölött kúpos perforált ernyő elhelyezése, amely a burkolattal együtt lehetővé teszi, hogy a folyékony közeg felszíne sima legyen.
A találmány további részleteit kiviteli példák segítségével ismertetjük.
1. példa
Az 1. ábrán bemutatott konstrukciójú berendezést készítettünk és megvizsgáltuk hatékonyságát hidrogénszulfidnak gázáramból történő eltávolítása során.
A tartály folyadékbefogadó képessége 135 liter volt, a bevezetőcső átmérője 190 mm, a keverő pedig 6 lapátot tartalmazott, és átmérője 140 mm volt. A keverő magassága 160 mm, a tartály fenéklapjától mért távolsága 57 mm volt.
HU 215 365 Β
A berendezésbe 110 liter folyadékot töltöttünk. A folyadék 0,016 mól/liter etilén-diamin-tetra-sav vizes oldata volt, amely vas-ammónium komplexeket és 0,05 mól/liter hidrogén-karbonátot tartalmazott. A vizes oldat pH-értéke 8,5 volt.
A burkolat álló hengerként volt kialakítva, külső átmérője 305 mm, magassága 146 mm, vastagsága pedig 19 mm volt. Palástján 48 kör alakú nyílást alakítottunk ki. A nyílások átmérője 32 mm volt, teljes kerületük 4775 mm volt.
A berendezésbe 4000 ppm hidrogén-szulfidot tartalmazó levegőt vezettünk a bevezető csövön át, 835 liter/perc mennyiségben. A bevezetést szobahőmérsékleten végeztük, és a keverő sebessége 733/perc volt, ami 5,36 m/s kerületi sebességnek felelt meg. Az alkalmazott gázsebességi index 11,7/s/nyílás volt, a gázáramlás a nyílásokon át 0,02 kg/perc/nyílás volt. A buborékok átmérője legfeljebb 7 mm volt.
A kísérletet 1½ órán át végeztük, és ezalatt a gázáramból a hidrogén-szulfid 99,5%-át eltávolítottuk. A gázban maradó hidrogén-szulfid mennyisége 20 ppm volt. A kiválasztott kén a folyadék felületén lévő habban távozott az edényből, és az 1. ábrán látható módon távolítottuk el. Ennek megfelelően a hidrogén-szulfidnak a gázáramból történő eltávolítását és kénné történő regenerálását egyidejűleg végeztük.
A vizsgálat során a vizes oldat pH-értéke 8,3-ra csökkent, de járulékos alkálianyagot nem adagoltunk. Nem alkalmaztunk katalizátort sem a vizsgálat során.
2. példa
Megismételtük az 1. példában leírt eljárást magasabb keverő fordulatszámmal és nagyobb gázbevezetési sebességgel.
4000 ppm hidrogén-szulfidot tartalmazó levegőt vezettünk a berendezésbe 995 liter/perc sebességgel szobahőmérsékleten. A vizes közegben forgó keverő fordulatszáma 1772/perc volt, a megfelelő kerületi sebesség 13 m/s volt. A nyílásoknál mért gázsebességi index 13,7/s/nyílás (nyílásonként 0,024 kg/perc/nyílás gázáram) volt. A buborékok átmérője legfeljebb 7 mm volt.
A 2 órás vizsgálat során a hidrogén-szulfid 99,7%át távolítottuk el a gázáramból, a maradó mennyiség 11 ppm volt. A folyadék felszínén megjelenő habot a kénnel együtt a felületről a már ismertetett módon leválasztottuk.
Ennél a kísérletnél is bebizonyosodott, hogy a hidrogén-szulfid eltávolítását és a kén előállítását egyidejűleg, hatékonyan lehet elvégezni.
A vizsgálat során a vizes oldat pH-értéke 8,3 értékre csökkent, de ebben az esetben sem alkalmaztunk járulékos alkáliközeget és -katalizátort sem használtunk a vizsgálat során.
3. példa
Olyan berendezést készítettünk, amelyben a 2. ábrán látható keverőburkolat-kombinációt alakítottunk ki. A berendezésbe 110 liter folyadékot töltöttünk. A folyadék 0,16 mól/liter etilén-diamin-tetrasavat, vas-ammónium komplexet és 0,05 mol/liter nátrium-hidro-karbonátot tartalmazott. A pH-érték 8,5 volt. A burkolat henger alakú volt, külső átmérője 324 mm, magassága 216 mm, vastagsága 13 mm volt, palástján 670 nyílást alakítottunk ki. Ezek átmérője 9 mm volt, a teljes kerület így 20 m volt. A burkolatban függőleges terelőket alkalmaztunk a palást belső részén, teljes magasságban. 10 terelőt szereltünk fel, mindegyik keresztmetszete 6χ6 mm volt. A keverőt 165 mm-es keverőre cseréltük ki. A többi méretet meghagytuk.
4000 ppm-hidrogén-szulfidot tartalmazó gázt vezettünk a berendezésbe a bevezető csövön át 995 liter/perc sebességgel, szobahőmérsékleten. A keverőt 1754/perc fordulatszámmal működtettük, ami 15 m/s kerületi sebességet jelentett. A gázsebességi index 36,3/s/nyílás (gázáram 0,0018 kg/perc/nyílás) volt. A buborékok átmérője legfeljebb 7 mm volt.
A 2 órás vizsgálat során a hidrogén-szulfid 99,998%-át eltávolítottuk a gázáramból, így a maradék hidrogén-szulfid 0,1 ppm-nél kevesebb volt. A folyadék felszínén lévő habban elhelyezkedő ként a felületről eltávolítottuk. A berendezéssel a hidrogén-szulfid eltávolítását és kénné történő átalakítását egyidejűleg végeztük.
A vizsgálat során az oldat pH-értéke gyakorlatilag állandó maradt. Nem adagoltunk sem alkáli anyagot, sem katalizátort.
Az eddig felsorolt példákból látható, hogy a találmány szerint lehetséges 99%-nál nagyobb hatékonysággal eltávolítani a hidrogén-szulfidot a gázáramból a hagyományos keverő és burkolat alkalmazásával (1. és 2. példa), amely ismert az 1212819 számú kanadai szabadalomból, sőt a 2. példában leírt nagy keverési sebesség eredményeképpen a hatékonyság még valamelyest fokozható is.
A 3. példából viszont az is látható, hogy a találmány szerint módosított burkolat konstrukcióval, magas gázbevezetési és keverési-sebességgel akár 99,99%-os hatékonyság is elérhető, ami gyakorlatilag azt jelenti, hogy a gázáramban nem marad hidrogén-szulfid.
4. példa
Az 1. ábrán bemutatott berendezéssel kén-dioxid eltávolítását végeztük gázáramból. A berendezés kialakítása azonos volt a 3. példában bemutatottal.
A berendezésbe 110 liter vizes zagyot töltöttünk. A zagyban 13,1 kg kalcium-oxid és 3450 g MgSO4 x 7 H2O volt. Változó mennyiségű kén-dioxidot tartalmazó levegőt vezettünk a berendezésbe a bevezető csövön át szobahőmérsékleten, változó sebességgel. A keverőt ugyancsak változó sebességgel üzemeltettük, a fordulatszámot 1760 és 1770/perc között változtattuk. Ez 15,2-15,3 m/s kerületi sebességnek felelt meg. A megfelelő gázsebességi indexek a nyílásoknál 31,1/s/nyílás értéktől 124,5/s/nyílás értékig terjedtek. (A gázáram 0,005 és 0,001 kg/perc/nyílás között volt.) A buborékok átmérője legfeljebb 7 mm volt. 1 órás ciklusokat végeztünk és a maradék kén-dioxid koncentrációt 45 perc elteltével mértük. Az eredményeket az alábbi táblázat tartalmazza:
HU 215 365 Β
1. táblázat
A rendszerbe bevezetett gáz mennyisége m3/perc SO2 koncentráció fordulat- szám perc-1
belül (*1) kívül(*1)
PPm
0,85 1 000 <0,4 1 760
0,85 5 000 <0,4 1 760
0,85 7 000 <0,4 1 760
0,85 10000 0,6 1 760
L7 900 <0,4 1 770
2,1 1 000 <0,4 1 760
2,8 1 000 0,8 1 763
3,4 1 000 5,6 1 770
Megjegyzések:
1) A koncentrációértékek ± 10% eltérésen belül változtak.
2) A koncentrációértékek ± 0,2 ppm értéken belül változtak.
A fenti adatokból látható, hogy a kén-dioxid rendkívül hatékony (99,99%-nál nagyobb) eltávolítása volt lehetséges a gázáramból mésziszap segítségével, még akkor is, ha a kén-dioxidkoncentrációk viszonylag magasak voltak és a hatékony eltávolítás csak nagy gázbevezetési sebességek esetén volt tapasztalható.
5. példa
A 4. példában leírt eljárást megismételtük oly módon, hogy 110 liter zagyot töltöttünk a berendezésbe. A zagy 13,2 kg kalcium-karbonátot és 3450 MgSO4-7 H2O tartalmazott. A vizsgálatok során keverőt 1770-1775/perc fordulatszámon, azaz körülbelül 15 m/s kerületi sebességgel működtettük. A gázsebességi index 31,1 és 103,8/s/nyílás érték között változott. Ennek megfelelően a gázáram értéke 0,004 és 0,001 kg/perc/nyílás között volt.
A mérések eredményeit az alábbi táblázat mutatja:
2. táblázat
A rendszerbe bevezetett gáz mennyisége m3/perc SO2 koncentráció fordulat- szám perc-1
belül (*1) kívül (*1)
PPm
0,85 900 <0,4 1 770
0,85 2 000 <0,4 1 770
0,85 3 000 <0,4 1 770
0,85 5 000 <0,4 1 770
0,85 9 000 <0,4 1 770
0,85 10000 <0,4 1 770
1,3 1 000 <0,4 1 773
2. táblázat (folytatás)
A rendszerbe bevezetett gáz mennyisége m3/perc SO2 koncentráció fordulat- szám perc-1
belül (*1) kívül (*1)
PPm
1,7 1 000 <0,4 1 775
2,1 1 050 <0,4 1 775
2,8 1 000 5,25 1 775
Megjegyzések:
1) A koncentrációértékek “10% eltérésen belül változtak.
2) A koncentrációértékek ± 0,2 ppm értéken belül változtak, kivéve az utolsó ciklust, ahol körülbelül ± 0,2 ppm értéken belül volt.
Az adatokból látható, hogy a mészkő iszappal is rendkívül hatékony volt a kén-dioxid eltávolítás, jelentős koncentrációk esetén is. Az is megfigyelhető volt, hogy a kisebb hatékonyságú üzemeltetés csak gázbevezetési sebességeknél volt tapasztalható.
6. példa
A találmány szerinti berendezésben olyan gázáramot kezeltünk, amelyben szemcsés kén és hidrogén-szulfid volt jelen. Az eljárás során 850 m3/h mennyiségű gázt kezeltünk és a távozó gázban 1 ppm-nél kisebb mennyiségű hidrogén-szulfid volt, valamint 0,5 kg/h mennyiségnél kisebb mennyiségű szemcse maradt a gázban, a bevezetett 10 kg/h mennyiségből. Ez a szemcsék 95%os eltávolítását jelentette.
Összefoglalva tehát megállapítható, hogy a találmány szerinti eljárás és berendezés lehetővé teszi különböző összetevőknek gázáramból történő hatékony eltávolítását kémiai reakció vagy fizikai szétválasztás segítségével és adott esetben a felúsztatható melléktermékek leválaszthatók. Természetesen a bemutatott példák a találmányt csak illusztrálják, és mind a berendezés, mind az eljárás számos egyéb változata is alkalmazható a csatolt igénypontok által meghatározott oltalmi körön belül.

Claims (26)

1. Eljárás komponensek eltávolítására gázáramból, oly módon, hogy az eltávolítandó komponenseket vegyi úton oldhatatlan fázissá alakítjuk, folyadékkal történő érintkeztetés segítségével, amelynek során
- a gázáramot a zárt érintkeztető zónában lévő folyadék szintje alá, kémiai átalakulást elősegítő anyaghoz vezetjük,
- a folyadékszint alatt elhelyezett forgó keverővei lefelé tereljük,
- a furatokon átáramló, legfeljebb 7 mm átmérőjű buborékokat az érintkeztető folyadékon átvezetjük és eközben a kívánt gázkomponenst eltávolítjuk, majd
HU 215 365 Β
- az így kezelt gázt a gáz-folyadék érintkeztetési zónából kivezetjük, azzal jellemezve, hogy
- a keverőt legalább 7,6 m/s kerületi sebességgel forgatjuk egy nyílásokkal ellátott burkolatban
- és a keletkezett buborékokat a kémiai átalakulást segítő anyaggal történő érintkeztetés és az eltávolítandó gázkomponens oldhatatlan fázissá történő átalakulása után a burkolat nyílásain legfeljebb 0,009 kg/perc/nyílás mennyiségben vezetük át, és
- a gázban maradt komponens eltávolítását a burkolaton kívül, annak környezetében végezzük.
(1989. 12.05. CA)
2. Eljárás komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkeztetés segítségével, amelynek során
- a gázáramot a zárt érintkeztető zónában lévő folyadék szintje alá vezetjük,
- a folyadékszint alatt elhelyezett forgó keverővei lefelé tereljük,
- a furatokon átáramló, legfeljebb 7 mm átmérőjű buborékokat az érintkeztető folyadékon átvezetjük és eközben a kívánt komponenst eltávolítjuk, majd
- az így kezelt gázt a gáz-folyadék érintkeztetési zónából kivezetjük, azzal jellemezve, hogy
- a keverőt legalább 8,9 m/s kerületi sebességgel forgatjuk egy nyílásokkal ellátott burkolatban
- a keletkezett buborékokat a burkolat nyílásain legfeljebb 0,009 kg/perc/nyílás mennyiségben vezetjük át, és a gázban maradt komponens eltávolítását a burkolaton kívül, annak környezetében végezzük. (1990. 09. 14. US)
3. Eljárás komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkeztetés segítségével, amelynek során
- a gázáramot a zárt érintkeztető zónában lévő folyadék szintje alá vezetjük,
- a folyadékszint alatt elhelyezett forgó keverővei lefelé tereljük,
- a furatokon átáramló, legfeljebb 7 mm átmérőjű buborékokat az érintkeztető folyadékon átvezetjük, és eközben a kívánt komponenst eltávolítjuk, majd
- az így kezelt gázt a gáz-folyadék érintkeztetési zónából kivezetjük, azzal jellemezve, hogy
- a keverőt legalább 8,9 m/s kerületi sebességgel forgatjuk egy nyílásokkal ellátott burkolatban
- a keletkezett buborékokat a burkolat nyílásain legalább 18/s/nyílás sebességi index mellett vezetjük át, ahol a sebességi index a buborékok nyílásokban mért lineáris sebességének és az adott nyílás átmérő-egyenértékének az aránya, és ahol
- a gázban maradt komponens eltávolítását a burkolaton kívül, annak környezetében végezzük. (1990. 09. 14. US)
4. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy legalább 24/s/nyílás gázsebességi indexet alkalmazunk. (1990. 12. 04. PCT)
5. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 30-400/s/nyílás sebességi indexet alkalmazunk. (1990. 12. 04. PCT)
6. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keverőt 12,7-17,8 m/s kerületi sebességgel forgatjuk. (1989. 12. 05. CA)
7. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gázt 0,0023-0,0032 kg/perc/nyílás mennyiségben vezetjük át a burkolaton. (1989.12.05. CA)
8. A 2. vagy 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy gáz alakú komponenst oly módon távolítunk el, hogy a folyadék-gáz érintkeztetési zónában lévő reagens segítségével vegyi úton oldhatatlan fázissá alakítjuk. (1989. 12. 05. CA)
9. A 6. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az oldhatatlan fázist a folyadékon átvezetett megtisztított gázbuborékok segítségével lebegtetjük a folyadék felszínén, a folyadék gáz érintkeztetési zónában. (1989. 12. 05. CA)
10. A 6. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gázáram kén-dioxidot tartalmaz, mint eltávolítandó gázkomponenst, a kémiai átalakulást elősegítő anyagként a kén-dioxiddal reagáló bázikus anyagot, folyékony közegként pedig ezen bázikus anyagot tartalmazó vizes közeget alkalmazunk és oldhatatlan fázisként a kén-dioxid és a bázikus anyag reakciótermékét nyerjük. (1990. 02. 05. GB)
11. A 2. vagy 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a leválasztandó szilárd anyagot a gázáramból kimossuk és a kimosott szilárd részecskéket a folyékony közegben oldjuk vagy szuszpendáljuk. (1990. 09. 14. US)
12. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az eltávolítandó anyagot a gázáramból fizikai elválasztással juttatjuk a folyadékfázisba. (1990. 12. 04. PCT)
13. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy folyadékcseppeket választunk le kimosással a gázáramból és a kimosott folyadékcseppeket oldjuk vagy szuszpendáljuk a folyékony közegben. (1990. 12. 04. PCT)
14. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy nedvességet választunk le a gázáramból oly módon, hogy hidrofil szerves folyadékban abszorbeáljuk. (1990. 12. 04. PCT)
15. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy kör alakú nyílásokat alkalmazunk. (1989. 12. 05. CA)
16. Gáz-folyadék érintkeztető berendezés tartállyal, a tartály felső részén levő gázbevezetéssel és a tartályban forgatható függőleges tengelyen elhelyezett lapátokból álló keverővei, a tengelyhez csatlakoztatott hajtóművel és gázelvezetéssel, ahol a gázbevezetés a tartályba benyúló bevezető hengerhez van csatlakoztatva, a keverő körül pedig olyan burkolat van elrendezve, amelynek függőleges palástján nyílások vannak, azzal jellemezve, hogy a függőleges paláston lévő nyílások
HU 215 365 Β (36) mindegyikének átmérője kisebb, mint 26 mm, valamint a burkolat (34) és a keverő (28) átmérői közötti arány 0,5 :1 -2:1. (1989. 12. 05. CA)
17. Gáz-folyadék érintkeztető berendezés tartállyal, a tartály felső részén levő gázbevezetéssel és a tartályban forgatható függőleges tengelyen elhelyezett lapátokból álló keverővei, a tengelyhez csatlakoztatott hajtóművel és gázelvezetéssel, ahol a gázbevezetés a tartályba benyúló bevezető hengerhez van csatlakoztatva, a keverő körül pedig olyan burkolat van elrendezve, amelynek függőleges palástján nyílások vannak, azzal jellemezve, hogy a függőleges paláston lévő nyílások (36) mindegyikének átmérő-egyenértéke kisebb, mint 26 mm, az átmérőegyenérték a nyílásterületek négyszeresével arányos, továbbá a burkolat (34) és a keverő (28) átmérői közötti arány 0,5 : 1 - 2 : 1. (1990. 09.14. US)
18. Gáz-folyadék érintkeztető berendezés tartállyal, a tartály felső részén levő gázbevezetéssel és a tartályban forgatható függőleges tengelyen elhelyezett lapátokból álló keverővei, a tengelyhez csatlakoztatott hajtóművel és gázelvezetéssel, ahol a gázbevezetés a tartályba benyúló bevezető hengerhez van csatlakoztatva, a keverő körül pedig olyan burkolat van elrendezve, amelynek függőleges palástján nyílások vannak, azzal jellemezve, hogy a függőleges paláston lévő nyílások (36) mindegyikének átmérő-egyenértéke kisebb, mint 26 mm, mindegyik átmérő-egyenérték és a keverő (28) átmérőjének aránya 0,15-nél kisebb és a gázsebességi index értéke legalább 18/s/nyílás, ahol a gázsebességi index az egyes nyílásokon (36) átáramló gáz lineáris sebességének és az adott nyílás (36) átmérő-egyenértékének hányadosa. (1990. 12. 04. PCT)
19. A 18. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a keverő (28) magassága és átmérője közötti arány 0,3 : 1 - 3 : 1. (1990. 12. 04. PCT)
20. A 16-19. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a keverőnek (28) legalább négy egyenletes osztással elrendezett lapátja (32) van és a burkolat (34) átmérője a keverő (28) átmérőjének 1,5-szöröse (1989. 12. 05. CA)
21. A 17. vagy 18. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a bevezető henger (14) átmérője és a keverő (28) átmérőjének aránya 1 : 1 - 2 : 1 és a burkolat (34) átmérője legalább a bevezető henger (14) átmérőjével azonos méretű. (1990. 09. 14. US)
22. A 16-18. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a keverő (28) és a fenék közötti távolság legalább a keverő (28) átmérőjének 0,25-szöröse. (1989. 12. 05. CA)
23. A 16-22. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a nyílások (36) kör alakúak. (1989. 12. 05. CA)
24. A 23. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a nyílások (36) egymástól mért távolsága átmérőjük 0,25-0,75-szöröse. (1989. 12. 05. CA)
25. A 23. vagy 24. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a nyílások (36) a burkolat (34) palástján egyenletesen vannak elrendezve oly módon, hogy legalább két nyílás (36) van 645 négyzetmilliméterenként. (1989. 12. 05. CA)
26. A 16-22. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a nyílások (36) átmérő-egyenértéke 9-16 mm. (1989. 12. 05. CA)
HU9201886A 1989-12-05 1990-12-04 Eljárás és berendezés komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkezés segítségével HU215365B (hu)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CA 2004652 CA2004652C (en) 1989-12-05 1989-12-05 Method and apparatus for effecting gas-liquid contact reactions
GB909002462A GB9002462D0 (en) 1990-02-05 1990-02-05 Removal of sulfur dioxide from gaseous streams
US58242390A 1990-09-14 1990-09-14
PCT/CA1990/000431 WO1991008038A1 (en) 1989-12-05 1990-12-04 Method and apparatus for effecting gas-liquid contact

Publications (3)

Publication Number Publication Date
HU9201886D0 HU9201886D0 (en) 1992-12-28
HUT62207A HUT62207A (en) 1993-04-28
HU215365B true HU215365B (hu) 1998-12-28

Family

ID=27168671

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU9201886A HU215365B (hu) 1989-12-05 1990-12-04 Eljárás és berendezés komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkezés segítségével

Country Status (13)

Country Link
EP (1) EP0504203B1 (hu)
JP (1) JPH0677664B2 (hu)
KR (1) KR0152244B1 (hu)
AT (1) ATE97013T1 (hu)
AU (1) AU636495B2 (hu)
CA (1) CA2070630C (hu)
DE (1) DE69004578T2 (hu)
DK (1) DK0504203T3 (hu)
ES (1) ES2048007T3 (hu)
FI (1) FI922597A0 (hu)
HU (1) HU215365B (hu)
NO (1) NO178845C (hu)
WO (1) WO1991008038A1 (hu)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5352421A (en) * 1989-12-05 1994-10-04 University Of Toronto Innovations Foundation Method and apparatus for effecting gas-liquid contact
US5520818A (en) * 1989-12-06 1996-05-28 The University Of Toronto Innovations Foundation Method for effecting gas-liquid contact
EP0717720B1 (en) * 1993-09-01 2002-03-13 Apollo Environmental Systems Corp. Liquid sulfur degassing
US5610199A (en) * 1994-03-22 1997-03-11 Estee Lauder Inc. Solid lipophilic composition and process for its preparation
US5500130A (en) * 1994-11-29 1996-03-19 The University Of Toronto Innovations Foundation And Apollo Environmental Systems Corp. Method for effecting gas-liquid contact
DE19539120C1 (de) * 1995-10-20 1997-07-17 Paul Esser Verfahren und Vorrichtung zum Einleiten eines Gases in ein Gewässer
ES2296500B1 (es) * 2006-01-24 2009-03-16 Universidad Del Pais Vasco Euskal Herriko Unibertsitatea Reactor de precipitacion gas-liquido-solido.
FR2981580B1 (fr) * 2011-10-20 2013-12-13 Saipem Sa Dispositif de collecte et de separation de liquides aqueux et/ou huileux et de liquide cryogenique
KR101571250B1 (ko) * 2014-07-21 2015-11-23 한국전력공사 중탄산나트륨 제조 장치 및 그 제조 방법
KR101589261B1 (ko) * 2015-03-31 2016-01-28 정재억 습식 스크러빙 장치
WO2018053626A1 (en) * 2016-09-21 2018-03-29 Kosick Glenn A Method and apparatus for direct recovery of mineral values as a bubble-solids aggregate
JP7433751B2 (ja) * 2018-07-03 2024-02-20 出光興産株式会社 ファインバブルの製造装置、及びファインバブルの製造方法
CN111939727A (zh) * 2020-08-26 2020-11-17 定远县永发装饰工程有限公司 一种工业烟气提纯分解炉

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3911093A (en) * 1971-10-18 1975-10-07 Stauffer Chemical Co Recovery of SO{HD 2 {B from waste gas emissions
US4009251A (en) * 1973-08-27 1977-02-22 Rhodia, Inc. Process for the removal of hydrogen sulfide from gaseous streams by catalytic oxidation of hydrogen sulfide to sulfur while inhibiting the formation of sulfur oxides
GB1521785A (en) * 1976-05-05 1978-08-16 United States Filter Corp Apparatus for dispersing a gas in a liquid
DE3277294D1 (en) * 1982-01-04 1987-10-22 Mobil Oil Corp Process for the selective removal of hydrogen sulfide from gaseous stream
GB8301968D0 (en) * 1983-01-25 1983-02-23 Powlesland Eng Ltd Removal of hydrogen sulphide from gaseous streams
DE3712007A1 (de) * 1987-04-09 1988-10-27 Walter Kroll Verfahren und vorrichtung zur abtrennung von feststoffen aus einem gasstrom, insbesondere zur reinigung von rauchgas- und abgasstroemen

Also Published As

Publication number Publication date
DE69004578D1 (de) 1993-12-16
DK0504203T3 (da) 1994-03-21
CA2070630A1 (en) 1991-06-06
AU7895491A (en) 1991-06-26
AU636495B2 (en) 1993-04-29
HU9201886D0 (en) 1992-12-28
JPH0677664B2 (ja) 1994-10-05
HUT62207A (en) 1993-04-28
JPH05500632A (ja) 1993-02-12
ATE97013T1 (de) 1993-11-15
NO922210L (no) 1992-08-05
NO178845B (no) 1996-03-11
KR920703181A (ko) 1992-12-17
DE69004578T2 (de) 1994-05-05
NO178845C (no) 1996-06-19
CA2070630C (en) 1999-04-06
WO1991008038A1 (en) 1991-06-13
KR0152244B1 (ko) 1998-10-15
EP0504203A1 (en) 1992-09-23
FI922597A (fi) 1992-06-04
FI922597A0 (fi) 1992-06-04
EP0504203B1 (en) 1993-11-10
NO922210D0 (no) 1992-06-04
ES2048007T3 (es) 1994-03-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5520818A (en) Method for effecting gas-liquid contact
US5413765A (en) Method and apparatus for effecting gas-liquid contact
US4889701A (en) Process for oxidizing multivalent metals
HU215365B (hu) Eljárás és berendezés komponensek eltávolítására gázáramból, folyadékkal történő érintkezés segítségével
EP0086919B1 (en) Process for the selective removal of hydrogen sulfide from gaseous stream
US5174973A (en) Method and apparatus for effecting gas-liquid contact
US3791104A (en) High energy gas-liquid contacting process
US5366698A (en) Apparatus for effecting gas liquid contact
AU661209B2 (en) Method and apparatus for removing sulfur dioxide from gas streams
US5500130A (en) Method for effecting gas-liquid contact
CA2337121A1 (en) Method and apparatus for effecting gas-liquid contact
KR0151705B1 (ko) 화학적 변환을 일으키는데 사용되는 이중 임펠러 방법 및 장치
US5433925A (en) Method and apparatus for removing sulfur dioxide from gas streams
CA2004652C (en) Method and apparatus for effecting gas-liquid contact reactions
IE911768A1 (en) Method and apparatus for effecting gas-liquid contact
WO1992021431A1 (en) Dual impeller method and apparatus for effecting chemical conversion

Legal Events

Date Code Title Description
DFC4 Cancellation of temporary protection due to refusal
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee