HU179994B - Equipment for high temperature surface treating dielectric work pieces of straight generatrix - Google Patents

Description

A találmány tárgya berendezés egyenes alkotójú dielektromos munkadarabok magas hőmérsékletű felületi kezelésére, például síklapokkal határolt, hengeres vagy kúpos felületű kerámia, szilikát, beton vagy hasonló anyagból készült munkadarabok felületeinek kezelésére. Különösen jól alkalmazható a találmány szerinti berendezés építőanyagok felületi rétegeinek megolvasztására és üvegkristályos felületi réteg kialakítására, ami mind esztétikai, mind felületvédelmi szempontból rendkívül előnyös.

Dielektromos anyagokból készült tárgyak felületeinek magas hőmérsékletű kezelésére ismere, tesek berendezések. Az egyik ilyen konstrukció acetilén-oxigén égőfejet tartalmaz, és ezenkívül olyan szerkezettel van ellátva, amely a megmunkálandó tárgyat a magas hőmérsékletet biztosító égőfej előtt megfelelő távolságban elmozgatja. A berendezést részletesen a 172.663 számú szovjet szerzői tanúsítvány ismerteti.

Az ilyen típusú megoldásoknál az égőfejből kiáramló lángsugarat a megmunkálandó felületre merőlegesen tartják. A láng a felülettel ütközik. A leghatékonyabb hőátadás a lángsugár kerülete mentén történik. A megmunkálást ezért úgy végzik, hogy a lánggal mintegy letapogatják a megmunkálandó felületet. Ez azonban egyenetlen felületi megmunkálást eredményez a letapogatásra merőleges irányban, aminek következtében feltűnő határvonal van a letapogatási vonalak között.

Az ilyen „csíkos” felületek létrehozása ennek az eljárásnak legfőbb hátránya. További hátrányt jelent azonban emellett a viszonylag kis termelékenység, amely egyrészt az acetilén-oxigén 5 láng viszonylag kis hőmérséklete, másrészt a kis lángfelület következménye.

Ismert olyan eljárás is dielektromos munkadarabok magashőmérsékletű felületi kezelésére, amelynél megmunkálóközegként plazmasugarat 10 alkalmaznak. Az ilyen berendezések anódból és azzal szemben fekvő katódból álló plazmaégőt tartalmaznak, amelyben az elektródák között plazmaív keletkezik. A berendezések előtoló szerkezettel is el vannak látva, amelyek a munkada15 rabokat a plazmaívtől megfelelő távolságban mozgatják. Ilyen szerkezetet ismertet például a 3.584.184 sz. USA szabadalmi leírás. Ebben a berendezésben az anód lényegében egy hosszúkás rögzített doboz, amely a teljes megmunkálandó 20 felület körül helyezhető el, a katód pedig letapogató szerkezettel van ellátva. így a katódot az anód mentén oda-vissza mozgatva az a plazmasugár a felületet megmunkálja.

Ez a berendezés az acetilénlánggal működő 25 megoldásnál lényegesen termelékenyebb, minthogy a plazmasugár alkalmazásával a hőátadás lényegesen hatékonyabbá válik.

Ugyanakkor azonban változatlanul hátránya ennek a berendezésnek is, hogy a megmunkálás 30 során a felület „csíkos” lesz, tehát homogén jó

-1179994 minőségű strukturált felület kialakítása ezzel a berendezéssel sem valósítható meg.

Olyan berendezés is ismert, amelyben a munkadarabot villamos ív fölé helyezve az ívvel teljes hosszában közvetlenül érintkezésbe hozzák, majd a villamos ív és a munkadarab kölcsönös helyzetét állandó sebességgel változtatják (lásd a 162.488 sz. magyar szabadalmi leírást). Jóllehet ez a szerkezet már lehetővé teszi a „csíkos” felület kiküszöbölését, két alapvető hátrányai is rendelkezik. A rögzített katód hiányában az ív helyzete és hőmérsékleteloszlása nem állandó, így a felület egyenletes megmunkálása sem biztosítható teljes mértékben. Ezen túlmenően a munkadarabok mozgatása mindig az ívnek csupán egyik oldalán történik, ami nem csupán az ív stabilitása szempontjából kedvezőtlen hanem a termelékenység vonatkozásából is hátrányos.

A kitűzött feladatot a találmány szerint úgy oldottuk meg, hogy a berendezésnek rögzített katódja és azzal szemben fekvő anódja van, ahol a plazmaív hossza nagyobb, mint a megmunkálandó felület alkotójának hossza és az előtoló szerkezet az ív geometriai tengelyére nézve szimmetrikusan elhelyezett asztalokból, illetve forgóasztalokból van kialakítva. Ez a kialakítás lehetővé teszi, hogy a teljes felületet egyetlen előtolási szakaszban megmunkáljuk a plazmaégő egyirányba történő folyamatos mozgatásával. Kiküszöbölhető tehát az égőfej oda-vissza történő mozgatása, azaz a letapogatás, amelynek eredménye a „csíkos” felület volt a hagyományos technológiák alkalmazásakor.

A találmány szerinti berendezés alkalmazásával a megmunkálandó felület taljes egésze sima, homogén struktúrával rendelkezik. Ezen túlmenően, a teljes felületnek egy menetben történő megmunkálása és a letapogatás fölöslegessé válása jelentős mértékben növeli a megmunkálás hatékonyságát.

A találmány szerinti berendezés egy célszerű kiviteli alakja szerint az anód a katóddal egytengelyűén van elrendezve. Az anód előnyösen gyűrűanódként van kialakítva és ürege elszívóberendezéssel van összekapcsolva. Ez esetben lehetővé válik viszonylag alacsony olvadáspontú anyagok, pédául vörösréz felhasználása az anód készítéséhez, minthogy a plazmasugámak a munkadarabbal való érintkezési felülete az anód és a katód között van, ezek külső felülete tehát könynyen hűthető.

Annak érdekében, hogy a plazmasugárnak a gyűrűsanód felé történő visszacsapását megakadályozzuk, az anódhoz villamosán szigetelt vízhűtéses ernyőt csatlakoztatunk, ahol az ernyő központi nyílással van ellátva, amelynek átmérője azonos az anódgyűrű üregének átmérőjével és azzal egytengelyűén van kialakítva.

A katóddal egytengelyű anód rúdanódként is lehet kialakítva, ami lehetővé teszi, hogy a katód felé irányuló gázáramban legyen elhelyezve. Ebben az esetben azonban az anód hatékony hűtése nehézségbe ütközik, így ekkor az anód anyagául magas olvasdáspontú anyagot, például wolframot kell felhasználni. Ennél a kiviteli alaknál ugyanakkor megoldható a plazmaenergia nagyfokú koncentrálása az anód és a katód körül egymással szemben áramló gázok segítségével. Az így kialakított szerkezet rendkívül jó hatásfokkal működtethető.

Kialakítható a találmány szerinti berendezés anódja további módokon is. Lehetséges az anódot két olyan egymással párhuzamos hengerként kialakítani, amelyek a plazmaív geometriai tengelyére merőleges tengelyek körül elforgathatok és amelyek között a rés nagysága kisebb, mint az ívnek az anóddal való ütközési felülete.

Az anód ilyen módon történő kialakítása csökkenti a plazmasugár paramétereinek ingadozását és fokozza térbeli stabilitását.

Az így kivitelezett anód élettartamának meghosszabbítása érdekében az anódhengerek célszerűen olyan kocsin vannak elhelyezve, amely az anódhengerek geometriai tengelyeinek irányában elmozdíthatóan van kialakítva és mozgatószerkezettel van ellátva.

A találmány szerinti berendezésben célszerűen az előtoló szerkezet az ív geometriai tengelyére nézve szimmetrikusan elhelyezett asztalokból, illetve forgóasztalokból van kialakítva. Ily módon két asztal alkalmazásával a berendezés teljesítménye kétszeresére növelhető és fokozható ,a plazmasugár hőenergiájának kihasználása is. Ugyanakkor a találmány szerinti berendezésben a plazmasugár fókuszálása és többszörös reflektálódása a megmunkálandó felületeken ugyancsak az energia jobb felhasználását eredményezi.

Ha valamely okból a találmány szerinti berendezést csak egy munkadarabfelfogó asztallal működtetjük, célszerű a plazmaív másik oldalán az anódtól és a katódtól villamosán szigetelt vízhűtéses ernyőt elhelyezni.

A találmány további részleteit kiviteli példákon rajz segítségével ismertetjük.

A rajzon az 1. ábra a találmány szerinti berendezés egy általános kiviteli alakjának vázlata metszetben, a 2. ábra a találmány szerinti berendezés egy másik kiviteli alakja, amelyben mind az anód, mind a katód rúdként van kialakítva, a 3. ábra a találmány szerinti berendezés egy olyan kiviteli alakjának vázlata metszetben, amelyben az anód két forgatható hengerként van kialakítva, a 4. ábra a 3. ábrán bemutatott berendezés IV metszete, az 5. ábra a találmány szerinti berendezés egy olyan kiviteli alakja, amely körszimmetrikus munkadarabok megmunkálására alkalmas és a 6. ábra a találmány szerinti berendezés egy olyan kiviteli alakjának vázlata, amelyben a munkadarab csak a plazmaív egyik oldalán van elhelyezve.

Az 1. ábrán látható berendezésben téglák felülete olvasztható meg és így a kezelt téglák esztétikai, valamint ellenállósági tulajdonságai jelentős mértékben javíthatók. Az 1 anód és a 2 katód a rajzokon nem ábrázolt egységhez van csatlakoztatva, amelyben a plazmasugarat előállítják. Az 1 anód és a 2 között plazmaív alakul ki,

-2179994 amelynek 3 geometriai tengelye egybeesik az 1 anód és a 2 katód szimmetriatengelyével. A berendezés 4 előtoló szerkezetet is tartalmaz, amelyen az 5 munkadarabok vannak elhelyezve. A 4 előtoló berendezésen levő 5 munkadarabok a 3 geometriai tengelyre merőleges irányban mozognak és 6 megmunkáló felületeik a plazmaív 3 geometriai tengelyétől meghatározott távolságban mozognak. A 6 megmunkálandó felületek 7 alkotói egyenevonalúak és párhuzamosak a 3 geometriai tengellyel.

Az 1 anód és a 2 katód tehát egymással szemben van elhelyezve és a közöttük levő plazmaív Ή hossza, azaz a kisülési távolság nagyobb mint a 5 munkadarabok 6 megmunkálandó felületei 7 alkotóinak hossza. A 2 katód egyébként rögzített míg az 1 anód úgy van kialakítva, hogy a plazmaív 3 geometriai tengelyének meghatározott helyzete beállítható legyen.

Az 1 anód célszerűen vörösrézből, 8 anódgyűrűként van kialakítva, a 2 katód pedig wolframból, 9 rúdként készül. Az 1 anód és a 2 katód függőleges tengellyel vannak elrendezve.

A 8 anódgyűrű 10 üregéhez 11 elszívóberendezés van csatlakoztatva. A 11 elszívóberendezés célszerűen ventillátort tartalmaz és 12 pillangószeleppel van ellátva.

A 8 anódgyűrű alsó része körül 13 hűtővízjárat van kialakítva és ez a rajzon nem látható hűtővízrendszerrel van összekapcsolva. A 13 hűtővízjárattal egytengelyűén 14 szolenoid tekercs van elhelyezve, forgó mágneses tér kialakítására. A 8 anódgyűrű alsó részéhez 15 ernyő van csatlakoztatva. A 15 ernyő és a 8 anódgyűrű között 16 dielektromos betét van elhelyezve, hogy a megfelelő szigetelést biztosítsuk. A 15 ernyő középrészén 17 központi nyílás van kialakítva. A 17 központi nyílás átmérője azonos a 8 anódgyűrű 10 üregének átmérőjével és azzal egytengelyűén van kialakítva. A 15 ernyő belsejében 18 járatok vannak kialakítva, és ezek ugyancsak a hűtővíz rendszerrel vannak összekapcsolva.

A 2 katódot alkotó 9 rudat 19 tartógyűrű foglalja magában, a 19 tartógyűrű pedig dielektromos anyagból készült 20 perselyben van rögzítve. Maga a 20 persely 21 katódházba van besajtolva. A 21 katódház fölső része a 9 rúd fölött 22 fúvókával van ellátva. A 22 fúvókában 23 furat van, amely egyrészt stabilizálja a plazmaívet, másrészt a sugarak öszetartását biztosítja. A 22 fúvóka és a 21 katódház között 24 gyűrűalakú tér van kialakítva és ez szintén a rajzon nem ábrázolt hűtővíz rendszerrel van kapcsolatban. A 22 fúvóka és a 9 rúd között is 25 kamra van kialakítva, amely viszont a plazmaégő működéséhez szükséges gázokat biztosító tartályhoz vagy hálózathoz van csatlakoztatva. Az alkalmazott gáz célszerűen nitrogén.

A 4 előtolószerkezet két egyenes munkadarab felfogó asztal formájában van kialakítva. A 26 asztalok az 5 munkadarabokat a plazmaív 3 geometriai tengelyére merőleges síkban mozgatják oly módon, hogy a 6 megmunkálandó felületek 7 alkotói a 3 geometriai tengelytől meghatározott távolságban maradjanak. A munkadarab felfogó asztalok a plazmaív 3 geometriai tengelyére nézve szimmetrikusan vannak elhelyezve és 27 ütközőkkel vannak ellátva az 5 munkadarabok helyzetének beállítására. A 27 ütközők a 26 asz5 talok hossztengelyével párhuzamosak és ugyancsak szimmetrikusak az ív 3 geometriai tengelyére nézve.

A találmány szerinti berendezésnek az 1. ábrán bemutatott kiviteli alakja a következőképpen 10 működik.

Az 1 anódot és a 2 katódot egyenáramú feszültség alá helyezzük. Az 1 anód, a 2 katód és a 15 ernyő hűtésére hűtőfolyadékot vezetünk a 13 hűtővíz járatba, a 24 gyűrűalakú térbe és a 18 já15 ratokba. A 25 kamrába gázt vezetünk és a 11 elszívóberendezést bekapcsoljuk. A 11 elszívóberendezés biztosítja a gáznak a 8 anódgyűrű 10 üregéből történő eltávolítását.

Ezután begyújtjuk az ívet és a gázbevezetés 20 mértékének szabályozásával beállítjuk a stabilitást. Ezzel egyidejűleg a 12 pillangószelep segítségével szabályozzuk be a 8 anódgyűrű 10 üregéből elszívott gáz mennyiségét és kialakítjuk a megfelelő érintkezési felületet a plazmaív és az 5 25 munkadarabok 6 megmunkálandó felületei között.

Miután a berendezést megfelelően beállítottuk, beindítjuk a 26 asztalok előtolását. A 26 asztalokon az 5 munkadarabok úgy vannak elhelyezve, 30 hogy a 6 megmunkálandó felületek egymással szembe nézzenek. Az 5 munkadarabok helyzetét a 27 ütközőkkel szabályozzuk. Ezzel biztosítjuk, hogy a 6 megmunkálandó felületek 7 alkotói a plazmaív 3 geometriai tengelyétől megfelelő tá35 volságra és arra nézve szimmetrikusan helyezkedjenek el.

Az üzemelés során a 14 szolenoid tekercs mágneses tere biztosítja a plazmaív szabályzását a 8 anódgyűrű belsejében levő 10 üreg kerülete men40 tén. Az átáramló gáz mennyiségének változtatása lehetővé teszi az ív és a 6 megmunkálandó felületek közötti érintkezés szabályzását, a 15 ernyő pedig megakadályozza a 14 szolenoid tekercs mágneses terének zavaró hatását az 1 anód és az 45 egész berendezés többi részeire. A 15 ernyő ezen túlmenően járulékos stabilizáló hatást biztosít az 1 anód és a 2 katód között.

Az 5 munkadarabok 6 megmunkálandó felületeinek folyamatos mozgatása és a plazmaíwel ⁵⁰ történő állandó érintkezése következtében a felületi réteg megolvadása mindig a 7 alkotók teljes hossza mentén történik. így a megmunkálás az 5 munkadarab egyik 6 megmunkálandó felülete mentén egyetlen munkamenetben elvégezhe⁵⁵ tő. Ezáltal a megmunkált felület teljesen homogén struktúrával és sima felszínnel rendelkezik, ami különösen fontos szempont az építőiparban burkolásra alkalmazott munkadarabok esetében.

Minthogy a 4 előtoló szerkezet két részből áll ⁶⁰ és mind a két részre egyidejűleg munkadarabok helyezhetők, a termelékenység lényegében megduplázódik.

Ezen túlmenően a találmány szerinti kialakítás lehetővé teszi a plazmaív kedvező összefogását, ⁶⁵ így a stabilitás is javul, és a plazmasugár, vala

-3179994 mint a megmunkálandó felület közötti hőátadás hatékonysága is fokozódik. Ugyanakkor a plazmaívnek a 6 megmunkálandó felületek közötti többszörös ütközése következtében a sugárzásoskonvektív hőcsere foka is növekszik. Mindez lehetővé teszi a megmunkálási hatékonyság további javítását és a plazmasugár kihasználásának hatásfokát.

A 2. ábrán az 1. ábrán bemutatott berendezés egy módosított változata látható. Itt az 1 anód 28 rúdanódként van kialakítva és a 2 katód 9 rúdjához hasonlóan van elhelyezve. Az 1 anód anyaga ebben az esetben szintén wolfram.

A működtetés során a 25 kamrákat gázzal töltjük fel és az 1 anód, illetve a 2 katód mentén áramoltatjuk az ezekből kiáramló gázt. A 22 fúvókák mind az 1 anódban, mind a 2 katódban kontrahálják a plazmaívet és így annak hőmérséklete a nagyobb koncentráció következtében mintegy másfélszerese az 1. ábrán bemutatott megoldásnál létrejövő hőmérsékletnek. Emellett plazmaívnek kétoldalról gázzal történő körüláramoltatása is elősegíti a hőkihasználást és javítja a berendezés hatásfokát az 1. ábrán bemutatott megoldáshoz képest.

A 2. ábrán látható kialakításnál biztosított körüláramoltatás hatására az összetalálkozó ellenkező irányú gázsugarak 29 örvényáramokat hoznak létre a plazmaív mellett. Ezek átmérője a plazmaív átmérőjének 2—2,5-szerese. A 29 örvényáramok helyzetét az 1 anód és a 2 katód 22 fúvókáin átáramoltatott gázmennyiség változtatásával lehet szabályozni. így a 29 örvényáramok helye úgy állítható be, hogy a 6 megmunkálandó felületek sarkainál legyenek. Ebben az esetben ezek a 29 örvényáramok biztosítják, hogy az 5 munkadarabnak a 6 megmunkálandó felületek mellett elhelyezkedő 30 felső lapjainak egy részét is megolvasszák. A megolvasztott szakasz szélessége mintegy 6—10 mm. Ez a megoldás bizonyos munkadaraboknál rendkívül célszerű lehet.

A 3. ábrán látható kiviteli alaknál az 1 anód 31 anódhengerekből van kialakítva. A két 31 anódhenger egymással párhuzamosan van elhelyezve és közöttük 32 rés van. A 32 rés szélessége kisebb kell legyen, mint a plazmaívnek a 31 anódhengerekkel való ütközési felülete. A 31 anódhengerek úgy vannak elhelyezve, hogy geometriai tengelyeik a plazmaív 3 geometriai tengelyére merőleges síkban fekszenek. A 31 anódhengereket 33 hajtómű hajtja oly módon, hogy egymással szembe forognak. Kerületi sebességük tangenciális komponense tehát mindkét 31 anódhengemél a 32 résen át a 2 katód felé mutat.

A 31 anódhengerek az őket forgató 33 hajtóművel együtt a 4. ábrán látható 34 kocsira vannak erősítve. A 34 kocsi lehetővé teszi a 31 anódhengereknek a plazmaív 3 geometriai tengelyére merőleges irányban történő elmozdítását. Erre szolgál a 35 mozgatószerkezet.

A 3. és 4. ábrán bemutatott kiviteli alak lehetővé teszi a plazmaív 3 geometriai tengelyének meghatározott beállítását. Ezen túlmenően a 31 anódhengerek a plazmaívet szintén összefogják és ezzel az ív stabilitását fokozzák. Ugyanakkor pontosan lehet tartani a 3 geometriai helyzet tengelyét és az ív paramétereinek ingadozása is sokkal kisebb értéken tartható, mint az 1. vagy a 2. ábrán bemutatott kiviteli alaknál.

Ezen túlmenően a 31 anódhengerek elmozdításával a felületi igénybevétel jelentős mértékben csökkenthető és biztosítható a 31 anódhengerek felületeinek egyenletes elhasználódása.

Az 5. ábrán bemutatott kiviteli alak segítségé1q vei hengeres munkadarabok megmunkálása is elvégezhető. A berendezésben a 4 előtoló szerkezet 37 forgatóasztalokként van kialakítva. A 37 forgatóasztalok az ív 3 geometriai tengelyére nézve szimmetrikusan vannak elhelyezve és az 1 15 anód, valamint a 2 katód között a 3 geometriai tengelyre merőleges síkban forognak. A 37 forgóasztalokat a rajzon nem látható hajtómű forgatja a 38 áttételen keresztül. A 37 forgóasztalokra kerületük mentén 39 forgatómechanizmusok 20 vannak szerelve, amelyek az 5 munkadarabok rögzítését és saját tengelyük körül forgatását úgy biztosítják, hogy a 6 megmunkálandó felületek 7 alkotói a plazmaív 3 geometriai tengelyével párhuzamos mozgást végeznek.

A 39 forgatómechanizmus alsó részén 40 forgatókúp található, amely a rajzon nem ábrázolt hajtóművel a 41 súrlódó tengely kapcsolón és a 42 áttételen keresztül van összekapcsolva. Ezenkívül a 39 forgatómechanizmus felső részén olyan 30 43 központosító kúp van elhelyezve, amely 44 emelőkarral van összekapcsolva. A 44 emelőkarok a rajzon ugyancsak fel nem tüntetett hajtóművel összekapcsolt 45 excenterekkel állíthatók. A 45 excenterek elfordításakor a 44 emelők fel35 emelik a 43 központosító kúpokat és lehetővé teszik a kész 5 munkadarabok kivételét és újabb 5 munkadarabok behelyezését.

A plazmaívnek az előző ábrák kapcsán bemutatott módon történő begyújtása és beszabályo40 zása után a 37 forgóasztalokra felhelyezzük a megmunkálandó 5 munkadarabokat. Az 5 munkadarabok behelyezése a 37 forgóasztaloknak a plazmasugárral ellenkező oldalán történik oly módon, hogy azokat a 40 forgatókúpokra felültetjük 45 és a 43 központosító kúpokkal leszorítjuk. Ezután beindítjuk a 37 forgatóasztalok meghajtását és az 5 munkadarabokat beállítjuk a plazmaív 3 geometriai tengelyéhez képest a kívánt távolságra.

Miután a 37 forgóasztalok megfelelő sebességét beállítottuk, mozgásba hozzuk a 41 súrlódó tengelykapcsoló segítségével a 39 forgatómechanizmusokat és az 5 munkadarabok 6 megmunkálandó felületeit egyetlen körülfordulás alatt leol55 vasztjuk. A művelettel egyidejűleg a 37 forgóasztal másik oldalán újabb 5 munkadarabokat helyezünk el. Egy-egy pár 5 munkadarab palástjának kezelése után 39 forgatómechanizmust leállítjuk és a 37 forgóasztalok hajtását bekapcsolói) juk. így a következő pár 5 munkadarab kerül a plazmaív közelébe.

A 6. ábrán látható megoldásnál a 4 előtoló szerkezet az 1. ábrán bemutatotthoz hasonlóan van kialakítva, azonban a plazmasugárnak csak az 65 egyik oldalán van elhelyezve. A plazmasugár má-4179994 sík oldalán viszont 47 ernyőt helyezünk el, amelynek 46 üregeiben a rajzon nem feltüntetett hűtővízrendszerből jövő víz áramlik. A 47 ernyő az 1 anódtól és a 2 katódtól elektromosan szigetelt és az ív 3 geometriai tengelye mentén 0,2— 0,3 mm távolságra van a plazmaív kerületétől. Üzem közben a 47 ernyő az ívet a 6 megmunkálandó felület felé taszítja, így a sugár többszörösen visszaverődik és a hőkihasználás jelentős mértékben javul A megmunkálás során az 5 munkadarabot természetesen úgy helyezzük a 4 előtoló szerkezetre, hogy a 6 megmunkálandó felület a 47 ernyő, illetve az ív felé nézzen.

A bemutatott példák természetesen csak a találmány illusztrálására szolgáltak és számos egyéb kiviteli alak is megvalósítható a találmány keretein belül. Az előtoló szerkezet kialakítható például olyan kocsiként, amelynek alternáló mozgását hajtómű biztosítja és hengeres munkadarabok kezelése esetén a hengerek rögzítését és forgatását végző mechanizmussal van ellátva. Megoldható a berendezés olyan anód és katód elrendezéssel is, hogy a plazmaív vízszintesen alakuljon ki. Változtatás végezhető mind az anód, mind a katód felépítésében anélkül, hogy a találmány alapelvét megváltoztatnánk. Mindezek a megoldások természetesen egyenes alkotójú dielektromos munkadarabok magas hőmérsékletű felületi kezelését a jelen találmány keretein belül valósítják meg.

Claims (6)

1. Berendezés egyenes alkotójú dielektromos munkadarabok magas hőmérsékletű felületi kezelésére, anódot és katódot tartalmazó plazmaégővel, valamint a munkadarabbal az ív geometriai tengelyére merőleges irányban elmozdítható előtoló szerkezettel, azzal jellemezve, hogy rögzített katódja (2) és azzal szemben fekvő anódja (1) van, ahol az ív hossza (H) nagyobb, mint a megmunkálandó felület (6) alkotójtának (7) hossza és 5 az előtoló szerkezet (4) az ív geometriai tengelyére (3) nézve szimmetrikusan elhelyezett asztalokból (26), illetve forgóasztalokból (37) van kialakítva.

2. Az 1. igénypont szerinti berendezés kiviteli 10 alakja, azzal jellemezve, hogy az anód (2) anód- gyűrűként (8) van kialakítva és ürege (10) elszívó berendezéssel (11) van összekapcsolva.

3. A 2. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az anódgyűrűhöz

15 (8) villamosán szigetelt vízhűtéses ernyő (15) van csatlakoztatva és az ernyő (15) olyan központi nyílással (17) van ellátva, amelynek átmérője azonos az anódgyűrű (8) üregének (10) átmérőjével és azzal egytengelyűén van kialakítva.

20

4. Az 1. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az anód (1) két olyan egymással párhuzamos hengerként (31) van kialakítva, amelyek az ív geometriai tengelyére (3) merőleges tengelyek körül elforgathatóak és 25 amelyek között a rés nagysága kisebb, mint az ívnek az anóddal (1) való ütközési felülete.

5. A 3. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az anódhengerek (31) olyan kocsin (34) vannak elhelyezve, amely

30 az anódhengerek (31) geometriai tengelyeinek irányában elmozdíthatóan van kialakítva és mozgatószerkezettel (35) van ellátva.

6. Az 1—5. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy

35 az előtoló szerkezet (4) az ív geometriai tengelyének (3) egyik oldalán van elhelyezve, a másik oldalon pedig az anódtól (1) és a katódtól (2) villamosán szigetelt vízhűtéses ernyő (47) van elrendezve.