HU176567B - Method and apparatus for producing tubular hollow bodies particularly tubes consist of laminated sheet material - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás és berendezés csőalakú üreges testek, különösen több rétegű lemezanyagból álló csomagolótubusok előállítására. A több rétegű lemezanyag egyes rétegeinek, egymást átlapoló szélei a réteges anyag külső, termoplasztikus rétegének szélei révén vannak egymással összehegesztve.

A tubusgyártásnál alkalmazott ilyen eljárás már ismert. Ennek folyamán a réteges lemezanyagból hajlítás útján csövet formálnak; ehhez a művelethez egy forgathatóan csapágyazott, meghajtott tüskét használnak.

További, ismert eljárás szerint e csőalakú testeket úgy készítik, hogy a réteges lemezanyagot végtelenített pályán, hosszanti tengelye mentén állandó mozgatás mellett domborítják, csőalakúra formálják, majd a pálya mentén az átlapoló széleket folyamatos hegesztéssel összekötik. Az így kialakuló végtelenített csőből vágják ki azután az előre meghatározott méretű darabokat.

Az említett eljárás foganatosítására alkalmazott berendezés bonyolult és drága.

A találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárással ennélfogva azt a célt kívánjuk elérni, hogy az ismert, költséges eljárás helyett olyan eljárást dolgozzunk ki, amelyben az egyes műveleti lépések egyszerűbbek, illetve az eljárás végrehajtásához szükséges berendezés egyszerűbb és olcsóbb.

Ennek az eljárásnak előnye az, hogy a tubus lemezanyagát a tubus méretének megfelelő hoszszúságban, a lemezdarab előre meghatározott, középső tartományában, az egymáshoz csatlakozó szélek átlapolása útján alakítjuk.

Az eljárás foganatosításához szükséges berendezés — melyben formázó tüske, az anyagot a tüskére foglaló berendezés, a tüskén az anyagot áthajlító szerkezet, továbbá a tüskén áthajtogatott és az átlapolt széleket egymással összekötő 10 hegesztőberendezés van — azzal az előnnyel rendelkezik, hogy a rögzített helyzetű tüskéhez képest keresztirányban mozgatható pofák vannak elrendezve, az anyagot továbbító berendezésben pedig egy eltolható asztal van, amely két hely15 zet között, mégpedig a lemezdarabot a tüskére foglaló, formázó helyzet és egy, a lemezanyag adagolására szolgáló, kiindulási helyzet között ide-oda mozgatható. A találmány szerinti eljárás további előnye, hogy az előre meghatározott mé20 retű, csőalakú üreges testeket az üreges test átmérőjéhez viszonyított igen kis mérettűréssel lehet előállítani. Ennek különösen akkor tűnik ki a jelentősége, ha a csőalakú testet továbbalakítjuk, illetve amikor a tubusfejeket állítjuk elő.

A találmány szerinti eljárás révén mód van arra is, hogy olyan berendezéssel dolgozzunk, amelyben a csőalakú testek formázásához forgó alkatrészeket nem kell használni. Ennek megfelelően nem csak helyhezrögzített tüskével dolgo30 zunk, amelyen a formázandó anyag nem mozdul el mindaddig, amíg az egymást fedő szélek nincsenek összehegesztve, de ezen túlmenően sem forgómozgást végző hüvelyeket, sem hengereket nem alkalmazunk.

Előnyös és lényeges még az is, hogy a talál- 5 mány szerinti megoldásnak megfelelő eljárás során — annak ellenére, hogy a szélek átlapolásához egészen keskeny szegélyt engedünk meg — jó hegesztési varrat állítható elő. Ezt azért vihetjük keresztül, mert a felhasznált anyagból a fór- 10 mázás során nagyon pontos és állandó átmérőjű csőalakú testet alakíthatunk ki, a szélek túlfödésénél pedig olyan egyenletes szegélyméretet biztosíthatunk, amely a tüskéhez viszonyítva az eljárás egész tartama alatt állandó, végül mert 15 olyan hegesztőszerszámot alkalmazunk, amellyel pontos és jól záró hegesztési varrat alakítható ki.

Egy előnyös kiviteli példának megfelelően a kiszabott lemezdarabot olyan rétegelt lemezsza- 20 lagból vágjuk le, melynek szélessége megfelel a gyártandó tubus hosszúságának, vagy e hosszúság többszörösének és az alapanyag két-két, a tüske hossztengelyéhez képest keresztirányban haladó szalagból áll. A lemezdarab levágásánál a 25 lemezszalag egyik végét leválasztóvégnek, a másikat méretrevágott végnek nevezhetjük. Mindkét szakasz vagy egyidejűleg halad a tüske irányában vagy először a leválasztóvég és ezt követően a méretrevágott vég. A leválasztóvég 30 minden esetben a közös anyagvezetési pályán mozog, mégpedig a pálya szabad végeitől olyan távolságban, amely a méretrevágott vég teljes szélességénél annyival nagyobb, mint az adotí kiindulási szalag ráhagyási mérete. A ráhagyási 35 méret alatt azt a méretet értjük, amely a gyártani kívánt cső kerületéből és az átlapolás méretéből adódik. Másfelől viszont a méretrevágott vég a pálya szabad végeinél mért szélességből adódik, illetve ha a leválasztóvéget már koráb- 40 bán a tüskére vittük, akkor ennek a méretét a nyers mérettől számítjuk.

Lényeges, hogy mindkét szalagvéget azonos időpontban vigyük a tüskére: ez az időpont megfelel annak az időpontnak, amelyben az anyag- 45 pálya adott részét képező anyagvég a tüske ugyanezen tartományában már ki van simítva, illetve amikor a megfelelő szerkezeti elem segítségével már ki van feszítve. Ez a szerkezeti elem (amelyről a későbbiekben még szó lesz) egy előre 50 meghatározott pályaszakaszon követi a szalagvégnek a tüske irányában haladó útját.

A fentiekben röviden ismertetett és alább még részletezett műszaki intézkedés révén — amely a kiszabott anyag előtolásából eredő pontatlansá- 55 gokat, elsősorban a tengelyirányú előrehaladás során előforduló pontatlanságokat egyenlíti ki — nemcsak azt lehet elérni, hogy a gyártani kívánt kész tubus pontos, előre meghatározott méretét megkapjuk, vagyis a szalagszélek előre meghatá- 60 rozott szélességű átlapolását biztosítsuk, hanem azt is, hogy az átlapolás, illetve a szélek túlfödése mindenegyes, a tüskére felvitt szelvényen már eleve pontos, a hegesztőberendezés számára teljesen egyértelmű helyzetbeállítást is biztosítson. 65

Ennek az intézkedésnek további előnye és jelentősége olyan réteges lemezanyagoknál jelentkezik, amelyekre előzetesen már különböző, a készítendő tubus tartalmára utaló jelzések van5 nak nyomtatva.

A készítendő tubusra előzetesen rányomott jelzéseket (márka, felírások) egy meghatározott helyen levő fotocella tapogatja le, annak érdekében, hogy a lemezanyag előrehaladását meg10 szakítsa. Mivel pedig a réteges anyagszerkezet kialakítása alkalmával nyomtatott szöveg vagy ábra bizonyos mértékben deformálódik (mégpedig azért, mert a réteges szerkezetű anyag, amelyre az ábrák rá vannak nyomva rövidebb, 15 vagy hosszabb lesz), az előtolással folyamatosan előrehaladó anyag széle nem mindig pontosan ugyanazon helyen áll meg. Ha mármost az előtolást úgy szabályozzuk, hogy a nyers anyagszakasz az eredeti mérethez képest például megnyú20 ük, akkor ezt a fölös méretet a keletkezett hibának megfelelően — amely akár az előtolásból, akár a nyomtatott ábra elhúzódásából adódik — a szelvény rövidítésével, továbbá ennek a tüskén történő kiegyengetése révén ki lehet egyenlíteni. 25 A nyers anyagszelvény hosszirányú méretszabályozását a találmány szerinti megoldásnak megfelelő berendezés előnyös kialakítása révén lehet megvalósítani, mégpedig egy olyan kés segítségével, amelynek helyzete beállítható ahhoz 30 a késhez képest, amely az adagolt anyagszalagból a megfelelő méretű szalagdarabot vágja le.

Jóllehet a nyers lemezszalag méretrevágásával — mert egy keskeny csík veszendőbe megy — bizonyos anyagveszteség keletkezik (amely 35 azonban legfeljebb csak néhány millimétert tesz ki, még akkor is, ha nagyobb átmérőjű tubusokat gyártunk) — a találmány szerinti eljárás segítségével ez az anyagveszteség lényegesen kisebb, mint a hagyományos eljárás alkalmával 40 keletkező anyagveszteség. A méretrevágás alkalmával keletkező és veszendőbe ment csík a lemezdarab széleinek pontos átlapolása révén megtakarított anyagban visszatérül. A keskeny, de megbízhatóan illesztett átlapolás, valamint a 45 pontos hegesztési varrat — ahol forgács nem keletkezik — biztosítják azt, hogy jelentős anyagtakarékosságot lehessen elérni. A méretrevágást előnyösen egy olyan kés segítségével hajtjuk végre, amely előtt a későbbiekben csőalakúra 50 formázott lemezszalag az adagolási helytől a formázóhelyiség egy szán segítségével elhalad. Ennek megfelelően a kés úgy van elrendezve, hogy vágóéle a felvevőasztal síkjával hegyesszöget zár be. A felvevőasztalon történik a levágott lemez55 darab kifeszítése. Lényeges, hogy a formázás tartama alatt a lemez azon éle, amely a kés munkája nyomán alakul ki, a kész üreges testen belül annak belső felületére feküdjön fel. Ez az intézkedés azért jelentős, mert egy ilyen módon 60 munkát kifej tő kés után nem marad forgács vagy éles fémszál, amely a vágási felületen visszamarad, s azt a hegesztés alkalmával később már nem lehet eltüntetni. Ha például olyan réteges lemezanyagot használunk a gyártáshoz, amely·* 65 ben például alumíniumréteg ia van, akkor az elő2 készítés alkalmával alumíniumforgács képződhet, amely a vágóélen, illetve a fémréteggel szomszédos műanyagrétegen megtapadhat. Mivel pedig ilyen forgácsdarabok az átlapoló szélek hegesztése alkalmával is visszamaradhatnak, anélkül, hogy ezeket a kis forgácsokat a műanyag beborítaná, nincs mód többé arra, hogy a tubus belső felületét a töltőanyag számára semleges belső borításként alakíthassuk ki. Az ilyen hibákkal terhelt, csomagoláshoz használt tubusokat egyes érzékeny töltőanyaghoz nem lehet felhasználni.

Vizsgálatokat végeztünk olyan tubusokon, melyek előállítása alkalmával a belső felületre felfekvő élek kialakítását a találmány szerinti megoldásnak megfelelően konstruált késsel végeztük el. Ezek a vizsgálatok bizonyították, hogy teljesen sima, forgácsmentes éleket kaptunk.

A találmány szerinti megoldásnak megfelelő berendezést alább két kiviteli példán, a leíráshoz mellékelt rajzok segítségével részletesen is megmagyarázzuk, s ugyanakkor az egyik kiviteli példa kapcsán az eljárást is részletezzük. A rajzokon az

1. ábra vázlatosan szemlélteti a berendezés egyik kiviteli példáját, a

2. ábrán az 1. ábra szerinti berendezést oldalnézetben, részben metszetben látjuk, a

3. ábrán az 1. ábra szerinti III—III metszővonalnak megfelelő metszetrajzot látjuk, a

4. ábrán az alakítószerkezetet keresztmetszetben látjuk, az

5. ábra a 4. ábra metszetrajza, a 4. ábrától eltérő helyzetben, a

6. ábra a 3. ábrának megfelelő metszetrajz, egy további kiviteli példán, végül a

7. ábra a 6. ábrának egy részletét felülnézetben mutatja be.

A rajzokon csomagolás céljára szolgáló tubusok készítéséhez szükséges csőalakú testek gyártására alkalmas berendezést mutatunk be vázlatosan.

Amint az 1. és 2. ábrákból látjuk, a 12 gépállványra van szerelve egy vízszintes irányban mozgó 2 szán. A 2 szánhbz tartozik, mégpedig annak hosszanti irányában elrendezve, két 14, 16 formázószerkezet, valamint egy 18 adagolóhely (lásd a 2. ábrát). A 2 szán középső részén van kialakítva két, egymással szomszédos 20, 22 felvevőasztal, míg a szán végén 24, 26 lehúzószerszámok vannak felszerelve. A 2 szán a 30 dugattyúrúd útján egy 32 munkahengerrel áll kapcsolatban. Ennek segítségével az 1. ábrán látható és pontozott vonallal jelölt végállásba, valamint innen visszfe. a másik végállásba tud elmozdulni. A 2 szánnak — amint az 1. ábrán jól látható — két darab 4 félrésze van, melyek egy hosszirányú 6 teret zárnak közre és a 8 kengyelek révén mindkét végükön egymással mereven össze vannak kötve. A 6 térben helyezkednek el a berendezés stacionér műveleteinek elvégzéséhez szükséges szerkezeti elemek, nevezetesen a 18 adagolóhely, valamint a 14, 16 formázószerkezet, amelyekről a berendezés működése kapcsán még közelebbi ismertetést adunk.

A 3. ábrán látható 18 adagolóhelyen a szalagalakú V réteges lemezanyag — melyet a 40, 42 előtolóhengerek segítségével egy, a rajzon nem ábrázolt előkészítő dobról húzunk le — a 2 szánhoz keresztirányban (lásd az 1. ábrát) halad. Az anyag megvezetése a 2 szán és a 20 illetve 22 felvevőasztalok helyzetétől függ. Az 1. és 3. ábrákon bemutatott szánhelyzetben a réteges anyag megvezetése a 22 felvevőasztal felé irányul. A 44 fotocella révén, amely egy helyhez rögzített 46 előkészítőasztalba van beépítve, vezéreljük a réteges V lemezanyag előtolását. Eközben a fotocella letapogatja a réteges anyagnak a 46 előkészítőasztal irányába fordított oldalán levő jeleket (márka, felírás, stb.) annak érdekében, hogy egy vele összekapcsolt 48 vezérlőberendezés segítségével az 50 hajtómotort leállítsa. Ezzel a 40 előtolóhenger forgómozgását megszakítjuk. A 44 fotocella és a réteges lemezanyag felületére nyomott ábrák egymáshoz képest úgy helyezkednek el, hogy az előtolás megszűnése pillanatában a 22 felvevőasztalon valamivel hosszabb szalagszakasz lesz, mint amennyi a méretrevágott Z lemezdarabhoz, illetve a 3. ábrán látható behajtási mérethez szükséges.

Mivel a réteges lemezanyagon levő márka- és egyéb jelzések megközelítően a szalag közepén vannak, s mivel ennek következtében az elkészítendő üreges test egyik szélének a másikra történő átlapolása szintén középen alakul ki, ennélfogva lehetőség nyílik arra, hogy a réteges anyag előkészítésénél bekövetkező anyagelhúzódásból az előkészítés stádiumában hibák ne keletkezzenek. Ennélfogva teljesen kizárt az, hogy a lemezanyag külső rétegére felvitt ábrák, jelzések, feliratok az előformázásnál alkalmazott húzás következtében elcsússzanak, vagy a méretrevágás következtében csonkuljanak.

Amikor a 40, 42 előtolóhengerek leálltak, akkor egy, a rajzokon nem ábrázolt vezérlőszerkezet révén egy 52 dugattyú indul működésbe, amely egy 54 nyomólemez és 58 rugó segítségével egy 56 tartólemezre nyomást fejt ki, ennek következtében a réteges anyagot a 46 előkészítő asztalon rögzíti. Ezt követően az 54 nyomólemez közvetítésével egy 60 leválasztókés és egy 62 méretrevágó kés mozog a réteges anyag irányába, s ugyanakkor a réteges anyagból egy Z szakaszt levág. A két kés által meghatározott távolság adja a levágott szakasz ún. átlapolási méretét, amely a csőalakú test nyersmérete, és a kész méretnél a hegesztési varrathoz szükséges néhány milliméter szélességű anyagcsíkkal szélesebb. A két kés az asztal félrészeiben párosán kialakított 64, 66 vezetőcsapokra van szerelve, s így függőleges irányban mozgathatók. A 64, 66 vezetőcsapok 3. ábra szerinti felső végállásában a 68, 70 szorítópofák az asztal félrészeinek felületétől számítva akkora helyet hagynak, hogy a lemezanyagot ebbe a résbe lehet csúsztatni. Ha az 54 nyomólemez oldalirányban mozog, akkor nemcsak a kések haladnak lefelé, de a 68, 70 szorítópofák is hozzányomódnak a lemezanyaghoz. Ennélfogva a réteges lemezanyag az asztal félrészein a kialakítandó szelvény méretének meg felelően megfeszül. A 64, 66 vezetőcsapok az asztal 4 félrészében elrendezett (a rajzon nincs ábrázolva) vezérlőszerkezet révén dolgoznak össze oly módon, hogy a vezetőcsapokat a szerkezet a már elfoglalt végállásban tartja mindaddig, amíg a működtető szerkezet segítségével a csapok e végállásból a másik végállás irányába kezdenek elmozdulni.

Azáltal, hogy a lemezanyagból kivágott lemezdarabot először a 56 tartólemez és a 46 előkészítőasztal között, majd a 68, 70 szorítópofák között megfelelő időzítéssel megfeszítjük, a lemezanyag az előkészítőasztalon teljesen kisimított állapotban helyezkedik el. A 68, 70 szorítópofák szorítóhatása akkor is megmarad, hogyha az 54 nyomólemez az 52 dugattyú mozgásának hatása alatt felső állásba kerül, amelyben az 56 tartólemez a kivágott lemezdarabot elengedi és a 3. ábrán bemutatott helyzetbe tér vissza.

A 18 adagolóhelyről a lemezanyag a 68, 70 szorítópofák között kifeszített állapotban a 22 felvevőasztalon a 32 munkahenger, illetve a 2 szán megfelelő előtolása révén a pontozott vonallal jelölt és az 1. ábrán látható 16 formázószerkezethez jut el. Mihelyt a 2 szán végállásba kerül, az 50 hajtómotor működni kezd úgy, hogy a 40, 42 előtolóhengerek a dobról további lemezanyagot húznak le és azt eközben a 18 adagolóhelyre érkezett 20 felvevőasztalra viszik. Közben az előzőekben már ismertetett folyamat megismétlődik. Az asztalon kifeszített lemezdarab a 2 szán ezt követő mozgása alatt, a 14 formázószerkezetben a baloldali végállás felé halad. A két 14, 16 formázószerkezet kialakítása és működésmódja az alábbi ismertetésből válik világossá. A leírás ezen része főként a 3. és 4. ábrákra támaszkodik.

Amint ezekből az ábrákból is kiderül, a 14 formázószerkezetbe egy kétrészes 80, 82 formázószerszám van beépítve. A formázószerszám egy 84 alátétlemezen nyugszik és a szán két 4 félrésze közötti 6 térben van elhelyezve. A 84 alátétlemez egy, a 12 gépállványra szerelt 86 dugatytyúrúddal van összeerősítve. A 4. és 5. ábrákon a dugattyúrudat pontozott vonallal nyugalmi helyzetében ábrázoltuk. Amikor a 84 alátétlemezt felfelé mozgatjuk, akkor a 82 nyomóléc a kivágott réteges lemezdarabhoz szorul. Ez a helyzet az első munkafázis. Ezután a 82 nyomóléc a lemezt egy nagyjában ellipszis alakú 90 tüskéhez nyomja, amely a 2 szán hosszirányában halad és a 18 adagolóhellyel átellenes végén egy 92 tartó révén (lásd a 2. ábrát) a 12 gépállványhoz csatlakozik. Ezen elrendezés tükörképeként a 16 adagolóhelyhez van hozzárendelve egy további 100 tüske, amely viszont egy további 102 tartó közvetítésével szintén 12 gépállványhoz van erősítve.

Mivel a 82 nyomólée a 81 nyomórugók és.a 83 vezetőcsapok segítségével a 80 formázószerszámhoz fekszik fel, illetve ebben függőleges irányban eltolhatóan van megvezetve, így a 80 formázószerszám— mihelyt a lemezdarabot a 90 tüskéhez nyomta, a 82 nyomóléc segítségével tovább mozoghat felfelé. Ennek következtében a villa alakú 88 pofák a réteges lemezdarabot a 4. ábrán is látható, pontozott vonallal ábrázolt helyzetében megfogják, majd mindkét oldalon a tüske körül, annak középső tartományában felfelé behajlítják. Eközben a lemezdarab többi része, melyet eddig a 68 és 70 szorítópofák a 2 szánon rögzítettek, szabaddá válik — amit a 84 alátétlemezre szerelt 92 és 94 csapok biztosítanak. Ez utóbbiak a 20 felvevőasztal 64, illetve 66 vezetőcsapjaival dolgoznak össze. Ennek megfelelően a 64, 66 vezetőcsapok a rájuk erősített 68, 70 szorítópofákkal együtt mozognak a felső végállásba.

Amikor az így előformázott lemezdarab körülbelül a 4. ábrán bemutatott U alakú formát eléri, akkor működésbe lépnek a külső 96, 98 szorítópofák, amelyeket a 104 és 106 dugattyú a 108, 110 dugattyúrudak segítségével vízszintes irányban egymás felé mozgatnak. Ezek vezérlése úgy történik, hogy a 96 szorítópofa a lemezdarab mellette levő szárnyát a 90 tüskére hajlítja, mielőtt még a 98 szorítópofa a lemezdarab hozzá közel eső szárnyát hajlítaná a 90 tüskére. E két művelet befejezése után jön létre az átlapolás a lemezszéleken. Ezt az átlapolást az 5. ábrán a valóságos helyzethez képest — a szemléltetés kedvéért — kissé eltúlozva rajzoltuk ki.

Mihelyt a lemezszéleken az átlapolás létrejött, a 90 tüske felett levő 112 dugattyú segítségével egy 114 hegesztőcsúcs halad az átlapolás helyére. A 114 hegesztőcsúcs önmagában ismert módon egy nagyfrekvenciás hegesztőberendezés tekercsével van összekötve, amely az átlapolás helyén kialakult fémcsíkhoz a fém összehegedéséhez szükséges meleget közvetíti és így ebben a tartományban hegesztési varrat alakul ki. A 114 hegesztőcsúcsot az átlapolás helyén létrehozott hegesztési varratban keletkezett meleg gyors elvezetése érdekében vízhűtéses hűtőcsövekkel is fel lehet szerelni. Ha az átlapolás tartományában a hegesztési varrat kielégítően lehűlt, akkor a 114 hegesztőcsúcs — amely a teljes hegesztés tartama alatt nyomóhatást fejt ki — felemelkedik és kiindulási helyzetébe tér vissza. Hasonló módon húzódik vissza a 96 és 98 szorítópofa, ugyanakkor viszont a 84 alátétlemez a 80, 82 formázószerszámmal együtt lesüllyed. Ezt a mozgást a 86 dugattyúrúd közvetíti. Ekkor a 2 szánt a 32 munkahengerben mozgó dugattyú jobboldali végállásába viszi, míg a esőalakúra formált és összehegesztett test a 90 tüskén marad.

A szán ezen mozgásának tartama alatt az időközben a 22 felvevőasztalra előkészített új, kifeszített anyagdarab a 16 formázó helyre halad. Ezzel egyidejűleg a 16 formázószerkezetben levő 100 tüskéről· a korábban már elkészült H csőalakú testet a szán jobb oldalán levő 26 lehúzószerszám lehúzza. E cél érdekében a 26 lehúzószerszámnak két olyan 122 lehúzópofája van, amelyeket két 120 dugattyú vízszintes irányban ideoda tud mozgatni. Ennek következtében az egymással szemben levő tüskeoldalakon a kése csőalakú testet a lehúzópofák megfogják és a szán mozgásának megfelelően magukkal viszik. A 2 szán jobboldali végállásában a lehúzott csőalakú testet ezután valamilyen (a rajzon nem ábrá zolt) gyűjtőtartályba vagy valamilyen szállítóeszközre továbbítják.

Hozzá kell még tennünk, hogy a 2 szánnak az

1. ábrán bemutatott jobb oldali végállásba történő elmozdulása előtt a 24 lehúzószerszám által megfogott csőalakú test a 122 lehúzópofák viszszafelé irányuló mozgása révén válik szabaddá. A 2 szán ezt követő mozgása alkalmával a 24 lehúzószerszám a 14 formázószerkezet irányában mozog, ahol a 90 tüskén egy ugyancsak kész csőalakú test van. Amint a fentebb elmondottakból következik, nem csak a 24, 26 lehúzószerszámok azonosak egymással. Ugyanez vonatkozik a 20, 22 felvevőasztalokra is. Ezen túlmenően azonban a 14, 16 formázószerkezet elemei — attól eltekintve, hogy a 90, illetve 100 tüskéhez képest tükörképszerűen vannak elrendezve — egymással teljesen azonosak. A 6. és 7. ábrákon a találmány szerinti megoldásnak megfelelő gépi berendezésnek a felvevőasztal és a gépállvány vonatkozásában módosított kiviteli példáját mutatjuk be. Ennek megfelelően azokat az alkatelemeket, amelyek a berendezés 1—5. ábráin bemutatott kiviteli példán látható alkatelemekkel megegyeznek, azonos hivatkozási számokkal jelöltük meg. Az előzőkben ismertetett kiviteli példákhoz viszonyítva azonban a különbség az, hogy a 6. és 7. ábrabeli kiviteli példának megfelelő berendezésben mindkét felvevőasztalhoz (melyek közül csupán a 22’ felvevőasztalt ábrázoltuk) egy állandó 150 méretrevágó kés van hozzárendelve. Ez a kés a felvevőasztalnak 18 adagolóhelye és az ugyancsak nem ábrázolt 14 formázószerkezete közötti útszakaszán van elrendezve. A második, nem ábrázolt méretrevágó kés, amely tehát a 22 felvevőasztalhoz tartozik, ennek megfelelően ugyanezen útszakaszon a 18 adagolóhely és a 14 formázószerkezet közötti tartományban van felszerelve.

A 150 méretrevágó kés egy 152 tartó révén a 12 gépállványra mereven van felszerelve. A kés 154 vágóéle függőleges vagy legalábbis majdnem függőleges. Mindenesetre a 154 vágóéi közel merőleges a 22’ felvevőasztal, illetve az asztalon kifeszített lemezdarab síkjára (lásd a 7. ábrát). Amint a nyers lemezdarab a felvevőasztalon továbbhalad, a mozgási iránnyal szemben levő 1Ő4 vágóéi a lemezdarabot az átlapoláshoz szükséges méretre vágja. Igen lényeges az, hogy a méretrevágás a kés segítségével minden esetben a lemezdarabnak azon a szélén történjék, amely a csőalakúra formált test széleinek átlapolásakor a belső felületre esik. Úgy találtuk, hogy kifogástalan élű vágás akkor jön létre, ha olyan tubusok gyártásához alkalmazott anyagot vágunk, amelyet külső hatásra érzékeny töltőanyaggal leendő töltésnél használnak fel. Ilyen anyag például a fogpaszta. Tökéletes és megbízható vágóéi csak akkor alakítható ki, ha olyan kést használunk, amilyent a rajzon is bemutatunk: az ilyen él végig teljesen tiszta, ami alatt azt értjük, hogy a fémréteg teljes keresztmetszetében és hosszában forgácsmentes él képződik.

A fentiekben bemutatott kiviteli példák szerinti berendezés révén mód van arra is, hogy alapvetően azonos szerszámokkal hengeralakú üreges testek helyett kúpos kialakítású üreges testeket tudjunk formálni, illetve előállítani. Ennél az eljárásnál az az előny, hogy különösen a felvevőasztalok páros elrendezése révén az anyagdarabokat szalagból vágjuk ki, anélkül, hogy a hengeres, illetve csőalakú üreges testek gyártásához mérten nagyobb anyagveszteséggel kellene számot vetni. Ilyenkor arra van szükség, hogy mindenegyes felvevőasztalhoz rendelt kés megfelelő, a szán hossztengelyével konstans értékű szöget bezáró módon legyen elrendezve, mimellett két felvevőasztalhoz rendelt kést egymáshoz mérten tükörképszerűen, de azonos helyzetben legyen felszerelve. Ha a kések ily módon vannak kialakítva, akkor az előzőkben már ismertetett két asztal segítségével váltakozva adagolt és előkészített lemezdarabok méretrevágásánál sem keletkezik hulladék.

Magától értetődőnek tartjuk, hogy a felvevőasztalokhoz olyan kések is hozzárendelhetők, amelyek a kialakított csőalakú testek esetleges elgörbült homlokfelületének egyenesre vágására szolgálnak.

Claims (15)

1. Eljárás csőalakú üreges testek előállítására, 30 réteges lemezanyagból kivágott lemezdarabból, melynek egymásra lapolt szélei a réteges lemez külső termoplasztikus anyagú rétegeinek hegesztése útján varrnak összekötve, azzal jellemezve, hogy a lemezdarabokat hosszirányú tengelyük 35 mentén levő középső tartományból a szélekig indulva folyamatos hajlítással formázzuk.

2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a lemezdarabot réteges szerkezetű lemezanyag-szalagból tör-

40 ténő keresztvágással és méretrevágásával készítjük elő, s az így kivágott lemezdarab szélessége a kész csőalakú üreges test egyszeres hosszúságának méretével megegyezik.

3. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási

45 módja, azzal jellemezve, hogy a méretrevágást a szalag keresztirányú vágásával hajtjuk végre.

4. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy mind a keresztirányú vágást, mind a méretrevágást a lemez-

50 anyag kiterített helyzetében végezzük el.

5. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az üreges, csőalakú test formálását a lemezdarab középső tartományainak előformázása után a további lemez-

55 tartományok több műveleti lépésben történő behajlítása után hajtjuk végre.

6. Berendezés az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítására, melynek tüskéje a lemezdarabot a tüskéhez továbbító szerkezete, a lemezda-

60 rabot a tüske körül áthajlító eszközei, valamint a tüske körül áthajtott lemezdarab egymást átlapoló széleit egymással összekötő hegesztőberendezés van beépítve, azzal jellemezve, hogy a rögzített helyzetű tüskéhez (90) tartozó kereszt65 irányban mozgatható szorítópofák (68, 70) van5

170567 nak, és az anyagtovábbító berendezésként pedig a tüske hossztengelyének irányában a tüske melletti végállás és adagolóhelyzet között mozgatható módon kialakított felvevőasztala (20, 22) van.

7. A 6. igénypont Szerinti berendezés kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a felvevőasztalra (20, 22) kiterített lemezt leszorítására szolgáló eszköze dugattyúval (52) összeszerelt nyomólemeze (ö4) és rugója (58), valamint a lemezdarabot a tüskére szorító szerkezeti elemei dugattyúval összeszerelt külső szorítópofái (96, 98) vannak.

8. A 7. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a felvevőasztalhoz az anyagelőkészítési helyzetben a lemezanyagSól előre meghatározott méretű lemezdarabot leválasztó kés (60) és méretre vágó kés (62) van és a szalagból történő leválasztás előtti kifeszítést végrehajtó szerkezeti elemei hajtómotor kimenő tengelyére csatlakozó dugattyúval vannak Összekötve.

9. A 6. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a tüske (90) egyik oldala, célszerűen a hegesztőszerszám felé néző oldala lapított kivitelű.

10. A 6—9. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a berendezésbe két végállás között elmozgatható módon felszerelt, két részre osztott, két lehúzó szerszámmal (24, 26) rendelkező felvevőasztal van (20, 22) beépítve, amelyek pályája mentén, az adagolóhely (18) mindkét oldalán legalább egy tüskével és legalább egy szorítópofával ren delkező formázószerkezet (14, 16) van kialakítva oly módon, hogy a felvevőasztal pályájának mindkét oldalán egy-egy, a tüskével és szorítópofával rendelkező formázószerkezet van, továbbá, hogy az egyik felvevőasztal két végállása közül az égjük végállásban a felvevőasztal az adagolóhelyhez, a másik felvevőasztal ugyanakkor az egyik formázószerkezethez van hozzárendelve.

11. A 10. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a lehúzószerszámok (24, 26) a felvevőasztalon kívül, a szánon (2) vannak elhelyezve, továbbá hogy mindegyik végállásban a formázószerkezethez ugyanazon lehúzőszerszám tartozik, amely az adagolóhelyhez rendelt felvevőasztallal szomszédos.

12. A 11. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a lehúzószerszámok a tüskével összedolgozó lehúzópofák (122).

13. A 10. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy mindegyik felvevőasztalon egy, a szalagdarabot leválasztó kés van.

14. A 13. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy mindegyik felvevőasztalhoz a leválasztó késsel szemben méretrevágó kés van hozzárendelve.

15. A 14. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a méretrevágó kés a lemezdarab pályájában a szánhoz viszonyítva elmozgatható módon van felszerelve, vágóéle pedig a felvevőasztal síkjával hegyesszöget Zár be.