FR3137681A1 - Émulsion d’alkyde ayant une resistance à l’eau et un développement de dureté ameliorés - Google Patents

Émulsion d’alkyde ayant une resistance à l’eau et un développement de dureté ameliorés Download PDF

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Emilie HARLAY
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Abstract

La présente invention concerne une émulsion d’alkyde comprenant une résine alkyde à base d’un acide gras conjugué ainsi qu’un tensioactif réactif. L’invention couvre également un procédé de préparation de l’émulsion d’alkyde et son utilisation dans les revêtements décoratifs. Le revêtement obtenu avec cette émulsion d’alkyde présente des performances améliorées en termes de résistance à l’eau et de développement de dureté.

Description

ÉMULSION D’ALKYDE AYANT UNE RESISTANCE À L’EAU ET UN DÉVELOPPEMENT DE DURETÉ AMELIORÉS
La présente invention concerne une émulsion d’alkyde comprenant une résine alkyde à base d’un acide gras conjugué ainsi qu’un tensioactif réactif. L’invention couvre également un procédé de préparation de l’émulsion d’alkyde et son utilisation dans les revêtements décoratifs. Le revêtement obtenu avec cette émulsion d’alkyde présente des performances améliorées en termes de résistance à l’eau et de développement de dureté.
Les résines polyesters sont obtenues en faisant réagir des polyacides et des polyols. Les résines polyesters peuvent être modifiées par ajout d’un composant gras, notamment une huile ou un acide gras, pour former un type particulier de résine polyester : les résines alkydes. Les résines alkydes sont utilisées depuis plus de 50 ans pour former des revêtements, notamment des peintures décoratives et industrielles.
La présence d’un composant gras dans les résines alkydes confère de la flexibilité et de la brillance (« gloss ») au revêtement obtenu. Lorsque le composant gras comprend des insaturations, les alkydes peuvent sécher par auto-oxydation (siccativation).
Les résines alkydes en milieu solvant organique, autrement appelées résines alkydes solvantées, sont connues de longue date par l’homme du métier, utilisées, en règle générale, dans les revêtements et les formulations de peintures décoratives et industrielles. Pour répondre à des questions de confort d’utilisation, d’odeur et de toxicité liée à l’utilisation de composés organiques volatiles (COV), des émulsions d’alkydes ont été développées et mises sur le marché depuis une vingtaine d’années environ, avec des niveaux de performance intéressants en termes de brillant, de séchage, d’aspect/couleur, de stabilité et d’odeur.
Les émulsions d’alkydes, également appelés résines alkydes post-émulsifiées, peuvent être obtenues en émulsifiant une résine alkyde par ajout d’un tensioactif et de l’eau. Par exemple, la demande de brevet WO 2018/029407 A1 décrit une émulsion d’alkyde à base d’un acide conjugué. La demande WO 2018/092158 décrit une émulsion d’alkyde avec un tensioactif réactif. Toutefois, les performances de ces émulsions d’alkydes, notamment en termes de résistance à l’eau et de développement de dureté, restent inférieures aux résines alkydes solvantées.
Il existe un besoin pour une émulsion d’alkyde ayant une excellente résistance à l’eau et un bon développement de dureté tout en tout en maintenant de bonne propriétés applicatives, notamment en termes de de brillance, adhérence sur substrat, flexibilité, résistance à l’abrasion, résistance à l’auto-adhésion (blocking), tenue mécanique, séchage, aspect/couleur, stabilité et odeur.
De manière surprenante, la Demanderesse a découvert que l’utilisation combinée d’une résine alkyde à base d’un acide conjugué et d’un tensioactif réactif permettait d’améliorer simultanément la résistance à l’eau et le développement de dureté du revêtement obtenu à partir de l’émulsion d’alkyde. Sans vouloir être liée par une quelconque théorie, la Demanderesse suppose que la formation d’un cycle par réaction de Diels-Alder entre l’acide conjugué et le tensioactif réactif pourrait être à l’origine de la synergie observée.
L’objet de la présente invention concerne une émulsion d’alkyde comprenant :
a) une résine alkyde ayant une longueur en huile de 20 à 50%, la résine alkyde étant à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B, le composant acide A comprenant un composant acide gras conjugué A1, le composant A1 représentant au moins 5%, de préférence de 5 à 40%, plus préférentiellement de 10 à 35% du poids total des composants A et B ;
b) un tensioactif comprenant un tensioactif réactif, de préférence un tensioactif éthyléniquement insaturé ;
c) de l’eau.
L’invention concerne également un procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention, le procédé comprenant les étapes suivantes :
  1. préparation d’un composant a) comprenant une résine alkyde à l’état fondu ;
  2. addition d’un composant b) comprenant un tensioactif réactif et de l’eau,
  3. neutralisation de l’acidité des composants a) et b) par ajout d’une base,
  4. émulsification par inversion de phase
  5. éventuellement ajustement de l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde.
L’invention concerne également une composition comprenant une émulsion d’alkyde selon l’invention.
L’invention concerne également l’utilisation de l’émulsion d’alkyde selon l’invention, en tant que liant pour obtenir un revêtement, un adhésif ou un mastic, en particulier pour obtenir un revêtement, plus particulièrement pour obtenir un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre.
L’invention concerne également un revêtement, un adhésif ou un mastic obtenu par application et séchage de la composition selon l’invention.
Description détaillÉe Définitions
Dans la présente demande, les termes « comprend un » et « comprend une » signifient respectivement « comprend un ou plusieurs » et « comprend une ou plusieurs ».
Sauf mention contraire, les pourcentages en poids dans un composé ou une composition sont exprimés par rapport au poids du composé ou de la composition.
Au sens de la présente invention, un groupe éthyléniquement insaturé est un groupe contenant une double liaison carbone-carbone polymérisable.
Au sens de la présente invention, une double liaison carbone-carbone polymérisable est une double liaison carbone-carbone qui peut réagir avec une autre double liaison carbone-carbone dans une réaction de polymérisation. Une double liaison carbone-carbone polymérisable est généralement comprise dans un groupe choisi parmi acrylate (y compris cyanoacrylate), méthacrylate, acrylamide, méthacrylamide, styrène, maléate, fumarate, itaconate, allyle, propényle, vinyle et des combinaisons correspondantes, préférablement choisi parmi acrylate, méthacrylate, allyle et vinyle. Les doubles liaisons carbone-carbone d’un cycle aromatique ne sont pas considérées comme des doubles liaisons carbone-carbone polymérisables.
Au sens de la présente invention, un groupe alkyle est un groupe acyclique saturé monovalent de formule –CnH2n+1. Un alkyle peut être linéaire ou ramifié. Un alkyle en C1-C6 signifie un alkyle comprenant 1 à 6 atomes de carbone.
Au sens de la présente invention, un groupe alcényle est un groupe acyclique monovalent ayant une ou plusieurs doubles liaisons C=C. Un alcényle peut être linéaire ou ramifié.
Au sens de la présente invention, un groupe alkoxy est un groupe de formule -O-alkyle.
Au sens de la présente invention, un groupe aryle est un groupe contenant au moins un cycle aromatique. Un aryle peut contenir un seul cycle aromatique ou plusieurs cycles dont au moins l’un est aromatique. Un cycle aromatique correspond à un cycle respectant la règle de Hückel. Des exemples de groupes aryle sont phényle, biphényle, naphtyle et anthracényle. Les groupes aryles de l’invention comprennent de préférence de 6 à 12 atomes de carbone. De manière encore plus préférée, le groupe aryle de l’invention est un groupe phényle.
Au sens de la présente invention, un groupe alkylaryle est un groupe de formule -A-aryle, dans laquelle A est un alkylène. De préférence, un alkylaryle est un groupe de formule -CR2R3-Ph et R2et R3sont indépendamment H ou Me, plus préférentiellement un groupe de formule -CH(CH3)-Ph.
Au sens de la présente invention, un groupe alkylène est un radical aliphatique divalent dérivé d’un alkane de formule CmH2m+2avec m = 2 à 50, en enlevant un atome d’hydrogène à chaque point d’attache du radical. Un alkylène peut-être linéaire ou ramifié. Un alkylène en C2-C4 signifie un alkylène comprenant 2 à 4 atomes de carbone.
Au sens de la présente invention, un groupe oxyalkylène est un groupe de formule -O-A- dans laquelle A est un alkylène.
Au sens de la présente invention, un groupe polyoxyalkylène est un groupe de formule -O-[A-O]n- dans laquelle chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ; et n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30.
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé aliphatique est un groupe ou un composé acyclique non-aromatique. Il peut être linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions, par exemples choisies parmi éther, ester, amide, uréthane, urée et leurs mélanges.
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé cycloaliphatique est un groupe ou un composé non-aromatique comprenant un cycle. Il peut être substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions telles que définies pour le terme « aliphatique ».
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé aromatique est un groupe ou un composé comprenant un cycle aromatique, c’est-à-dire respectant la règle d’aromaticité de Hückel, notamment un groupe ou un composé comprenant un groupe phényle. Il peut être substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions telles que définies pour le terme « aliphatique ».
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé saturé signifie un groupe ou un composé qui ne comprend pas de double ou triple liaison carbone-carbone.
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé insaturé signifie un groupe ou un composé qui comprend une double ou triple liaison carbone-carbone, en particulier une double liaison carbone-carbone.
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé substitué est un groupe ou un composé dans lequel un ou plusieurs atomes d’hydrogène ont été remplacés par un groupe ou une fonction indépendamment choisis parmi alkyle, hydroxyle (-OH), alkoxy, halogène (Br, Cl, I), cyano (-CN), isocyanate (-NCO), oxo (=O), amine (-NR2), acide carboxylique (-COOH), ester (-COOR’), anhydride (-CO-O-COR’), un groupe sulfonylé (-S(=O)2OR), un groupe phosphonylé (-P(=O)(OR’’)2), un groupe sulfaté (-O-S(=O)2OR’’) et un groupe phosphaté (-O-P(=O)(OR’’)2), chaque R étant indépendamment H ou alkyle, chaque R’ étant indépendamment alkyle et chaque R’’ étant indépendamment un atome d’hydrogène, un sel métallique ou une chaîne hydrocarbyle.
Émulsion d’alkyde
L’invention concerne tout d’abord une émulsion d’alkyde comprenant une résine alkyde, un tensioactif et de l’eau.
Au sens de la présente invention, une émulsion correspond à une phase organique liquide (phase discontinue) dispersée sous forme de gouttelettes dans une phase aqueuse (phase continue), les gouttelettes étant stabilisées par un tensioactif. Selon un mode de réalisation particulier, l’émulsion d’alkyde n’est pas sous la forme d’une dispersion d’une phase organique solide ou semi-solide dans une phase aqueuse, en d’autres termes elle n’est pas sous la forme d’une suspension colloïdale ou d’un latex.
La phase aqueuse est un liquide comprenant de l’eau. Ce liquide peut en outre comprendre un solvant autre que l’eau, comme, par exemple, le butyl glycol.
Selon un mode de réalisation, l’émulsion d’alkyde comprend moins de 10%, en particulier moins de 5%, plus particulièrement moins de 1%, plus particulièrement encore moins de 0,1%, en poids de solvant autre que l’eau par rapport au poids de l’émulsion. Ainsi, l’émulsion d’alkyde présente une faible teneur en composés organiques volatils (COV), c’est-à-dire moins de 10%, en particulier moins de 5%, plus particulièrement moins de 1%, plus particulièrement encore moins de 0,1%, en poids de COV par rapport au poids de l’émulsion.
La phase organique liquide comprend une résine alkyde telle que décrite ci-après. Selon un mode de réalisation particulier, la résine alkyde n’est pas auto-émulsifiable, c’est-à-dire qu’elle ne contient pas une quantité suffisante de groupes fonctionnels ionisables pour former spontanément une émulsion après ajout d’eau sous agitation. En d’autres termes, la présence d’un tensioactif est nécessaire pour stabiliser l’émulsion d’alkyde selon l’invention.
Le tensioactif peut notamment être tel que décrit ci-après.
Selon un mode de réalisation, l’émulsion d’alkyde présente une teneur en solides (également appelée extrait sec) de 35 à 65%, en particulier de 40 à 60%, plus particulièrement de 45 à 55% en poids. L’extrait sec peut être mesuré par la méthode ISO 3251:2008.
L’émulsion d’alkyde peut notamment présenter un pH de 7 à 9, en particulier de 7,5 à 8,5.
La viscosité de l’émulsion d’alkyde peut notamment aller de 1 à 1 000 mPa s, en particulier 2 à 500 mPa s, plus particulièrement 5 à 100 mPa.s. La viscosité peut être mesurée à 23°C selon la méthode de mesure décrite ci-après.
L’émulsion d’alkyde peut notamment présenter une taille moyenne de particules de 50 à 1000 nm, en particulier de 75 à 500 nm, plus particulièrement de 100 à 300 nm. La taille moyenne des particules peut correspondre à la taille moyenne en volume mesurée par granulométrie laser.
Résine alkyde
L’émulsion d’alkyde selon l’invention comprend une résine alkyde, également appelée composant a).
La résine alkyde est à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B. En d’autres termes, la résine alkyde est obtenue par polycondensation d’un composant acide A et d’un composant alcool B.
Le composant acide A comprend au moins un acide. Le composant acide A peut comprendre un mélange d’acides. De préférence, le composant acide A consiste en l’ensemble des acides utilisés pour préparer la résine alkyde.
Le composant alcool B comprend au moins un alcool. Le composant alcool B peut comprendre un mélange d’alcools. De préférence, le composant alcool B contient l’ensemble des alcools utilisés pour préparer la résine alkyde.
Au sens de la présente invention, le terme « acide » signifie un composé comprenant au moins une fonction acide carboxylique (-COOH) ou une fonction pouvant générer une fonction acide carboxylique in situ (notamment par hydrolyse). Le terme « acide » inclut donc les dérivés d’acides tels que les anhydrides et les esters. Lorsque l’acide contient une seule fonction acide carboxylique (ou une seule fonction pouvant générer une fonction acide carboxylique in situ), il s’agit d’un monoacide. Lorsque l’acide contient plus d’une fonction acide carboxylique (ou plus d’une fonction pouvant générer une fonction acide carboxylique in situ), il s’agit d’un polyacide.
Au sens de la présente invention, le terme « alcool » signifie un composé comprenant au moins une fonction hydroxyle (-OH). Lorsque l’alcool contient une seule fonction acide hydroxyle, il s’agit d’un monoalcool. Lorsque l’alcool contient plus d’une fonction hydroxyle, il s’agit d’un polyol.
Le composant A peut notamment représenter de 50 à 95%, en particulier de 60 à 90%, plus particulièrement de 70 à 80% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 50 à 95%, en particulier de 60 à 90%, plus particulièrement de 70 à 80%, en poids d’unités dérivées d’un acide par rapport au poids total de la résine alkyde.
Le composant B peut notamment représenter de 5 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 5 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30%, en poids d’unités dérivées d’un alcool par rapport au poids total de la résine alkyde.
En particulier, le poids total des composants A et B représente le poids total de la résine alkyde.
La résine alkyde présente une longueur en huile de 20 à 50%.
La longueur en huile d’une résine alkyde peut notamment correspondre au % en poids de composant gras utilisé pour obtenir la résine alkyde (ou le % en poids d’unités dérivées d’un composant gras) par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant gras comprend notamment l’ensemble des acides gras utilisés pour préparer la résine alkyde.
Au sens de la présente invention, le terme « acide gras » signifie un acide ayant une chaîne grasse, c’est-à-dire une chaine hydrocarbyle (non-cyclique) comprenant de 10 à 60, en particulier 12 à 55, plus particulièrement 14 à 50, atomes de carbone consécutifs. Un acide gras peut être saturé ou insaturé. Un acide gras saturé est un acide gras qui ne comprend pas de double liaison C=C. Un acide gras insaturé comprend au moins une double liaison C=C. Un acide gras monoinsaturé contient une unique double liaison C=C. Un acide gras polyinsaturé contient plus d’une double liaison C=C. La chaîne hydrocarbyle de l’acide gras peut être substituée, notamment par une ou plusieurs fonctions hydroxyle ou carbonyle. Le terme « acide gras » inclut les dérivés d’acides gras, c’est-à-dire les composés pouvant générer un acide gras in situ, notamment par hydrolyse, ainsi que les composés obtenus par réaction entre plusieurs acides gras (notamment dimérisation, trimérisation, standolisation, estolidation). Les dérivés d’acides gras incluent notamment les esters d’acides gras (notamment les esters d’alkyles d’acides gras et les triglycérides ou huiles), les standolies, les estolides ainsi que les dimères et trimères d’acides gras.
Le composant acide A comprend un composant acide gras conjugué A1.
Le composant A1 comprend au moins un acide gras conjugué. Le composant A1 peut comprendre un mélange d’acides gras conjugués. En particulier, le composant A1 consiste en l’ensemble des acides gras conjugués utilisés pour préparer la résine alkyde.
Au sens de la présente invention, le terme « acide gras conjugué » signifie un acide gras polyinsaturé comprenant deux doubles liaisons C=C séparées par une simple liaison C-C. Un acide gras conjugué peut notamment résulter de l’isomérisation d’un acide gras polyinsaturé (en particulier d’origine naturelle, plus particulièrement d’origine végétale ou animale) tels que l’acide linoléique, l’acide alpha-linolénique, l’acide gamma-linoléique, l’acide stéaridonique, l’acide icosapentaénoïque, l’acide docosahexaénoïque. Un acide gras conjugué peut également résulter de la déshydratation d’un acide gras insaturé hydroxylé (en particulier d’origine naturelle, plus particulièrement d’origine végétale) tel que l’acide ricinoléique.
Des exemples d’acides gras conjugués sont l’acide 9,11-octadécadiénoïque, l’acide 10,12-octadécadiénoïque, l’acide 8,10,12-octadécatriénoïque l’acide 9,11,13-octadécatriénoïque, l’acide 9,11,15-octadécatriénoïque, l’acide 9,13,15-octadécatriénoïque, l’acide 6,9,11-octadécatriénoïque, l’acide 10,12,14-octadécatriénoïque, l’acide 9,11,13,15-octadécatétraénoïque, l’acide 10,12-nonadécadiénoïque, l’acide 5,7,9,14,17-icosapentaénoïque, l’acide 5,8,10,12,14-icosapentaénoïque. De préférence, l’acide gras conjugué est l’acide 9,11-octadécadiénoïque.
Le composant A1 représente au moins 5%, de préférence de 5 à 40%, plus préférentiellement de 10 à 35% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend au moins 5%, de préférence de 5 à 40%, plus préférentiellement de 10 à 35%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras conjugué par rapport au poids total de la résine alkyde.
L’acide gras conjugué peut notamment être introduit sous la forme d’un mélange d’acides gras comprenant un ou plusieurs acides gras conjugués ainsi qu’un ou plusieurs acides gras choisis parmi un acide gras saturé, un acide gras monoinsaturé, un acide gras polyinsaturé non-conjugué, ainsi que des dérives de ceux-ci. De tels mélanges peuvent notamment être issus d’une huile ou graisse d’origine naturelle, notamment une huile végétale ou animale, telle qu’huile de ricin, huile de tournesol, huile de lin, huile de soja, huile de tall (tallol), huile de bois de Chine (tung), huile de graines de chia, huile de périlla, huile de graines de pavot, huile de coton, huile de lesquerella, huile de carthame, huile d’oiticica, huile de colza, huile de maïs, huile de calendula, huile de chanvre, huile de poisson. L’huile peut notamment être une huile végétale modifiée par une réaction de déshydratation et/ou d’isomérisation pour générer des doubles liaisons conjuguées.
En particulier, l’acide gras conjugué peut être issu d’une huile végétale modifiée, de préférence choisie parmi une huile de ricin déshydratée, une huile de tournesol isomérisée, une huile de lin isomérisée, une huile de soja isomérisée, plus préférentiellement une huile de ricin déshydratée.
Des exemples de mélanges comprenant un acide gras conjugué sont Nouracid® DE 656, DE 655, DE 554, DE 503, DE 402 ou DZ 453 (Acide gras de ricin déshydraté - disponible auprès de la société Oléon) ; Nouracid® HE 456, HE 306, HE 305, HE 304, HE 303 ou HE 301 (Acide gras de tournesol isomérisé - disponible auprès de la société Oléon) ; Nouracid® LE 805 (Acide gras de lin isomérisé - disponible auprès de la société Oléon) ; Nouracid® SE 305 (Acide gras de soja isomérisé - disponible auprès de la société Oléon) ; Dedico® 5981 (Acide gras de ricin déshydraté - disponible auprès de la société Croda), Isomergic acid SK, SY ou SF (Acide gras végétal isomérisé - disponible auprès de la société Hobum Oleochemicals GmbH), Pamolyn® 300, (Acide gras de tallol isomérisé - disponible auprès de la société Eastman).
Le composant acide A peut comprendre un composant polyacide A2. Le composant A2 comprend au moins un polyacide. Le composant A2 peut comprendre un mélange de polyacides. En particulier, le composant A2 consiste en l’ensemble des polyacides utilisés pour préparer la résine alkyde.
Le polyacide peut notamment être insaturé ou saturé, en particulier saturé. Le polyacide peut notamment être choisi parmi un diacide carboxylique, un triacide carboxylique, un dimère de monoacide carboxylique, un trimère de monoacide carboxylique, un dérivé de ceux-ci, ainsi qu’un mélange de ceux-ci. Le polyacide peut notamment comprendre 3 à 54, en particulier 4 à 20, plus particulièrement 5 à 15, atomes de carbone. Selon un mode de réalisation le polyacide est une polyacide saturé ou insaturé. Selon un mode de réalisation, le polyacide est un polyacide aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, de préférence aromatique.
Le polyacide peut notamment avoir une fonctionnalité (nombre de fonctions acide carboxylique ou dérivé d’acide carboxylique) allant de 2 à 4, en particulier de 2 à 3, plus particulièrement égale à 2.
Des exemples de polyacides aliphatiques saturés sont l’acide malonique, l'acide succinique, l'acide 2-méthylsuccinique, l'acide 2,2-diméthylsuccinique, l’acide glutarique, l’acide 3,3-diéthylglutarique, l'acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l'acide sébacique, l'acide dodécanedioïque, l'acide citrique, l’acide propane-1,2,3-tricarboxylique, un dimère d'acide gras saturé en C32 à C36, un trimère d'acide gras saturé en C54, et des mélanges de ceux-ci.
Des exemples de polyacides aliphatiques insaturés sont l'acide itaconique, l'acide maléique, l’acide fumarique, l’acide glutaconique, l’acide muconique, et des mélanges de ceux-ci.
Un exemple de polyacide cycloaliphatique saturé est l’acide dicarboxylique de cyclohexane.
Un exemple de polyacide cycloaliphatique insaturé est l’acide tétrahydrophtalique.
Des exemples de polyacides aromatiques sont l’acide phtalique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide dicarboxylique de naphtalène, l’acide triméllitique, l’acide 2,5-furane dicarboxylique et des mélanges de ceux-ci.
Le polyacide peut être un dérivé de polyacide. Un tel dérivé peut être transformé en polyacide par hydrolyse. Les dérivés de polyacide incluent les formes partiellement ou totalement estérifiées des polyacides définis ci-dessus, notamment les mono- di- et triesters d’alkyles en C1-C6 des polyacides définis ci-dessus ainsi que les anhydrides cycliques. Les dérivés de polyacide peuvent notamment comprendre 5 à 60, en particulier 6 à 25, plus particulièrement 7 à 20, atomes de carbone.
Des exemples de dérivés de polyacides de type ester convenables sont le diméthylmalonate, le diéthylmalonate le diméthyladipate, le diméthyl glutarate, le diméthyl succinate.
Le dérivé de polyacide peut notamment être un anhydride cyclique. L’anhydride cyclique peut être saturé ou insaturé, en particulier insaturé. L’anhydride cyclique peut être cycloaliphatique ou aromatique, en particulier aromatique.
Des exemples d’anhydrides cycliques saturés sont l’anhydride succinique et l’anhydride hexahydrophtalique. Des exemples d’anhydrides insaturés cycloaliphatiques sont l’anhydride maléique, l’anhydride fumarique et l’anhydride tétrahydrophtalique. Un exemple d’anhydride aromatique est l’anhydride phtalique.
Selon un mode de réalisation préféré, le composant polyacide A2 comprend un anhydride cyclique, plus particulièrement un anhydride cyclique insaturé, plus particulièrement encore un anhydride aromatique, notamment l’anhydride phtalique.
Le composant A2 représente de 0 à 50%, en particulier 10 à 45%, plus particulièrement 20 à 40% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 50%, en particulier de 10 à 45%, plus particulièrement de 20 à 40% en poids d’unités dérivées d’un polyacide par rapport au poids total de la résine alkyde.
Le composant acide A peut comprendre un composant monoacide non-gras A3. Le composant A3 comprend au moins un monoacide non-gras. Le composant A3 peut comprendre un mélange de monoacides non-gras. En particulier, le composant A3 consiste en l’ensemble des monoacides non-gras utilisés pour préparer la résine alkyde.
Au sens de la présente invention, le terme « monoacide non-gras » signifie un monoacide en C2-C9, c’est-à-dire un monoacide ayant 2 à 9 atomes de carbone.
Le monoacide non-gras peut être un monoacide aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier aromatique.
Des exemples de monoacides non-gras convenables sont l’acide benzoïque, l’acide tert-butylbenzoïque, l’acide hexahydrobenzoïque, l’acide caproïque, l’acide caprylique, l’acide 2-éthylhexanoïque et des mélanges de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation particulier, le composant A3 comprend un monoacide non-gras aromatique, plus particulièrement l’acide benzoïque.
Le composant A3 représente de 0 à 50%, en particulier de 5 à 30%, plus particulièrement de 10 à 20% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 50%, en particulier de 5 à 30%, plus particulièrement de 10 à 20% en poids d’unités dérivées d’un monoacide non-gras par rapport au poids total de la résine alkyde.
Le composant acide A peut comprendre un composant acide gras saturé A4. Le composant A4 comprend au moins un acide gras saturé. Le composant A4 peut comprendre un mélange d’acides gras saturés. En particulier, le composant A4 consiste en l’ensemble des acides gras saturés utilisés pour préparer la résine alkyde.
Des exemples d’acides gras saturés sont l’acide caprique, l’acide laurique, l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide 9-hydroxy stéarique, l’acide 10-hydroxystéarique, l’acide 12-hydroxystéarique, l’acide icosanoïque l’acide 14-hydroxyicosanoïque et des mélanges de ceux-ci. L’acide gras saturé peut notamment être issu d’une huile de palme, une huile de coco, une huile de ricin hydrogénée, une graisse animale et leurs mélanges.
Le composant A4 représente de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras saturé par rapport au poids total de la résine alkyde.
Le composant acide A peut comprendre un composant acide gras monoinsaturé A5. Le composant A5 comprend au moins un acide gras monoinsaturé. Le composant A5 peut comprendre un mélange d’acides gras monoinsaturés. En particulier, le composant A5 consiste en l’ensemble des acides gras monoinsaturés utilisés pour préparer la résine alkyde.
Des exemples d’acides gras monoinsaturés sont l’acide myristoléique, l’acide palmitoléique, l’acide sapiénique, l’acide oléique, l’acide gadoléique, l’acide ricinoléique (acide 12-hydroxy-9-octadécènoïque), l’acide élaïdique, l’acide trans-vaccénique, l’acide érucique, l’acide nervonique, l’acide brassidique, l’acide lesquérolique (acide 14-hydroxy-11-icosénoïque) et des mélanges de ceux-ci.
Le monoacide gras monoinsaturé peut notamment être issu d’une huile végétale telle que décrite ci-dessus.
Le composant A5 représente de 0 à 20%, en particulier de 1 à 10%, plus particulièrement de 2 à 8% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 20%, en particulier de 1 à 10%, plus particulièrement de 2 à 8%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras monoinsaturé par rapport au poids total de la résine alkyde.
Le composant acide A peut comprendre un composant acide gras polyinsaturé non-conjugué A6. Le composant A6 comprend au moins un acide gras polyinsaturé non-conjugué. Le composant A6 peut comprendre un mélange d’acides gras polyinsaturés non-conjugués. En particulier, le composant A6 consiste en l’ensemble des acides gras polyinsaturés non-conjugués utilisés pour préparer la résine alkyde.
Des exemples d’acides gras polyinsaturés non-conjugués sont les acides gras de type oméga-3 et oméga-6, tels que notamment l’acide 7,10,13-hexadécatriénoïque, l’acide 9,12,15-octadécatriénoïque, l’acide 6,9,12,15-octadécatrétraénoïque, l’acide 11,14,17-icosatriénoïque, l’acide 8,11,14,17-icosatétraénoïque, l’acide 5,8,11,14,17-icosapentaénoïque, l’acide 6,9,12,15,18-hénéicosapentaénoïque, l’acide 7,10,13,16,19-docosapentaénoïque, l’acide 4,7,10,13,16,19-docosahexaénoïque, l’acide 9,12,15,18,21-tétracosapentaénoïque, l’acide 6,9,12,15,18,21-tétracosahexaénoïque, l’acide 9,12-octadécadiénoïque, l’acide 6,9,12-octadécatriénoïque, l’acide 11,14-icosadiénoïque, l’acide 8,11,14-icosatriénoïque, l’acide 5,8,11,14-icosatétraénoïque, l’acide 13,16-docosadiénoïque, l’acide 7,10,13,16-docosatétraénoïque, l’acide 4,7,10,13,16-docosapentaénoïque, l’acide 9,12,15,18-tétracosatétraénoïque, l’acide 6,9,12,15,18-tétracosapentaénoïque, et des mélanges de ceux-ci.
L’acide gras polyinsaturé peut notamment être issu d’une huile végétale telle que décrite pour l’acide gras conjugué (de préférence sans modification telle que isomérisation). De préférence, l’acide gras polyinsaturé non-conjugué est issu d’une huile végétale choisie parmi huile de soja, huile de tournesol ou huile de tall (tallol).
Le composant A6 représente de 0 à 50%, en particulier de 1 à 30%, plus particulièrement de 5 à 20% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 50%, en particulier de 1 à 30%, plus particulièrement de 5 à 20%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras polyinsaturé non-conjugué par rapport au poids total de la résine alkyde.
Le composant alcool B peut comprendre un composant polyol B1. Le composant B1 comprend au moins un polyol. Le composant B1 peut comprendre un mélange de polyols. En particulier, le composant B1 consiste en l’ensemble des polyols utilisés pour préparer la résine alkyde.
Le polyol peut notamment avoir une fonctionnalité (nombre de fonctions hydroxyle) allant de 2 à 6, en particulier de 3 à 6, plus particulièrement égale à 4.
Le polyol peut notamment être un polyol aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier aliphatique ou cycloaliphatique. Le polyol peut notamment être un polyol saturé. De préférence, le polyol est un polyol aliphatique saturé.
Selon un mode de réalisation, le polyol a une masse molaire inférieure à 400 g/mol, inférieure à 350 g/mol, inférieure à 300 g/mol, inférieure à 250 g/mol, inférieure à 200 g/mol ou inférieure à 150 g/mol.
Des exemples de polyols convenables sont éthylène glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 3-méthyl-1,5-pentanediol, 1,10-decanediol, 1,12-dodecanediol, diéthylène glycol, triéthylène glycol, dipropylène glycol, tripropylène glycol, des polyalkylène glycols tels que polyéthylène glycol ou polypropylène glycol (de préférence de masse moléculaire moyenne en nombre Mn, calculée à partir de l'indice OH, allant de 250 à 3000 g/mol), 1,4-cyclohexanediméthanol, 1,6-cyclohexanediméthanol, 1,4-cyclohexanediol, bisphénol A, bisphénol A hydrogéné, glycérol, diglycérol, tricyclodécane diméthanol, triméthylolpropane, di(triméthylolpropane), triméthyloléthane, 1,2,6-hexanetriol, 1,2,4-butanetriol, érythritol, pentaérythritol, di(pentaérythritol), néopentyl glycol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 2-méthyl-1,3-propanediol, 2-méthyl-1,2-propanediol, sorbitol, mannitol, xylitol, isosorbide, isoidide, isomannide, méthyl glucoside, polyester polyols (notamment polycaprolactone polyol), polycarbonate polyols, polyorganosiloxane polyols (notamment polydiméthysiloxane polyol), polyglycérols tels que les oligomères de glycérol comme le Polyglycérol-3 (trimère de glycérol) et le décaglycérol, un polybutadiène à terminaison hydroxy, un diol dérivé d’un dimère ou trimère d’acide gras hydrogéné ou non, les dérivés alkoxylés (notamment éthoxylés et/ou propoxylés) des polyols cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation particulier, le composant B1 comprend un polyol aliphatique saturé choisi parmi triméthyloléthane, triméthylolpropane, glycérol, di(triméthylolpropane), pentaérythritol, dipentaérythritol, un polyglycérol, le sorbitol, un diol dérivé d’un dimère ou trimère d’acide gras hydrogéné ou non, les dérivés alkoxylés (notamment éthoxylés et/ou propoxylés) des polyols cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci.
Le composant B1 représente de 0 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30%, en poids d’unités dérivées d’un polyol par rapport au poids total de la résine alkyde.
Le composant alcool B peut comprendre un composant monoalcool B2. Le composant B2 comprend au moins un monoalcool. Le composant B2 peut comprendre un mélange de monoalcools. En particulier, le composant B2 consiste en l’ensemble des monoalcools utilisés pour préparer la résine alkyde.
Le monoalcool peut notamment être un monoalcool aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier aliphatique ou cycloaliphatique. Le monoalcool peut notamment être un monoalcool saturé. De préférence, le monoalcool est un monoalcool aliphatique saturé.
Le monoalcool peut notamment être un monoalcool en C6-C60, en particulier C8-C55, plus particulièrement C10-C50.
Des exemples de monoalcools convenables sont octan-1-ol, octan-2-ol, 2-éthyl-1-hexanol, nonan-1-ol, décan-1-ol, undécan-1-ol, alcool laurylique, alcool myristylique, alcool cétylique, alcool stéarylique, docosanol, les dérivés alkoxylés (notamment éthoxylés et/ou propoxylés) des monoalcools cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci.
Le composant B2 représente de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5%, en poids d’unités dérivées d’un monoalcool par rapport au poids total de la résine alkyde.
La résine alkyde peut notamment avoir une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 2500 à 6000 g/mol, en particulier de 3500 à 5000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en nombre peut notamment être mesurée par GPC dans le THF en équivalents polystyrène.
L’indice d’acide de la résine alkyde peut notamment être inférieur à 25, de préférence de 5 à 20 mg KOH/g, plus préférentiellement de 8 à 13 mg KOH/g.
L’indice hydroxyle de la résine alkyde peut notamment être de 20 à 150 mg KOH/g, de préférence de 30 à 100 mg KOH/g.
La résine alkyde peut notamment avoir une fonctionnalité moyenne f allant de 1,9 à 2,1. Cette fonctionnalité moyenne est définie suivant la relation suivante :
f = 2 Σinifi/ Σini
avec niet fiétant respectivement le nombre de moles et fonctionnalité du composant acide ou alcool i (moyenne sur l’ensemble des composants réactifs acide et alcool).
La résine alkyde peut notamment avoir une viscosité Noury à 110°C selon la méthode AFNOR XPT51213 allant de 7 000 à 13 000 mPa.s, de préférence de 9 000 à 12 000 mPa.s.
Le taux en poids du composant a) par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde peut aller de 35 à 65%, en particulier de 40 à 60%, plus particulièrement de 45 à 55%.
Tensioactif
L’émulsion d’alkyde selon l’invention comprend un composant tensioactif, également appelé composant b).
Le composant b) comprend un tensioactif réactif. Le composant b) peut comprendre un mélange de tensioactifs réactifs. Le composant b) peut en outre comprendre un tensioactif non-réactif.
Au sens de la présente invention, un tensioactif est un composé amphiphile (c’est-à-dire ayant à la fois une partie hydrophile et une partie hydrophobe). Le tensioactif doit notamment être capable de stabiliser la résine alkyde sous la forme de gouttelettes dispersées dans de l’eau. En particulier, un tensioactif adapté à former une émulsion huile dans l’eau peut avoir une valeur de la balance hydrophile-lipophile (HLB) supérieure à 8, en particulier supérieure à 10, plus particulièrement supérieure à 12.
Au sens de la présente invention, un tensioactif réactif correspond à un tensioactif comprenant un groupe fonctionnel capable de réagir avec un groupe fonctionnel de la résine alkyde. Ainsi, un tensioactif réactif peut être directement intégré au squelette formé par la résine alkyde (notamment par une liaison covalente). De préférence le tensioactif réactif est un tensioactif éthyléniquement insaturé.
Au sens de l’invention, un « tensioactif éthyléniquement insaturé » signifie un tensioactif qui comprend une double liaison carbone–carbone polymérisable.
Selon un mode de réalisation particulier, le composant b) comprend un tensioactif réactif anionique. En particulier le tensioactif réactif anionique peut être un tensioactif réactif à base de phosphate, de phosphonate, de sulfate, de sulfonate, de sulfosuccinate ou de carboxylate, plus particulièrement un tensioactif réactif à base de sulfate.
Le tensioactif réactif anionique peut comprendre un cycle aromatique. En particulier, le tensioactif réactif anionique peut comprendre une double liaison carbone-carbone en position alpha ou beta du cycle aromatique, plus particulièrement en position alpha du cycle aromatique.
Le tensioactif réactif anionique peut notamment correspondre à la formule (Ia) suivante :
dans laquelle
Z est un groupe éthyléniquement insaturé, de préférence un groupe de formule -CH=CH2, -CH=CHCH3ou -CH2-CH=CH2
chaque R1est indépendamment choisi parmi H, alkyle, alcényle, alkoxy, aryle et alkylaryle ;
L est une liaison, un alkylène, un oxyalkylène ou un polyoxyalkylène ;
X comprend un groupe hydrophile, de préférence choisi parmi -SO3M, -CO2M, -P(Y)O2M, -C(=O)-CH(SO3M)-CH2-C(=O)-Y ou -C(=O)-CH2-CH(SO3M)-C(=O)-Y, plus préférentiellement -SO3M ;
M est H, un cation métallique (en particulier sodium ou potassium) ou un ammonium;
Y est OM ou un résidu de formule (Ib) suivante :
.
Le tensioactif réactif anionique peut notamment correspondre à la formule (Ic) suivante :
dans laquelle R1et M sont tels que définis ci-dessus ;
chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ;
n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30.
Le tensioactif réactif anionique peut notamment correspondre à la formule (Id) suivante :
dans laquelle A, M et n sont tels que définis ci-dessus ;
m est 1 ou 2.
Des exemples de tensioactifs réactifs anioniques convenables sont disponibles sous les références Hitenol® BC-3025, Hitenol® AR-1025, Hitenol® AR-10, Hitenol® KH-1025, Hitenol® KH-10, Hitenol® KH-05, Hitenol® BC-20, Hitenol® BC-1025, Hitenol® BC-20 auprès de la société Dai-Ichi Kogyo Seiyaku.
Le taux en poids du tensioactif réactif anionique par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde peut aller de 0 à 5%, de préférence de 1 à 4% et plus préférentiellement de 2 à 3%.
Selon un mode de réalisation particulier, le composant b) peut comprendre un tensioactif réactif non-ionique. En particulier le tensioactif réactif non-ionique peut être un tensioactif réactif à base d’un polyéther.
Le tensioactif réactif non-ionique peut comprendre un cycle aromatique. En particulier, le tensioactif réactif non-ionique peut comprendre une double liaison carbone-carbone en position alpha ou beta du cycle aromatique, plus particulièrement en position alpha du cycle aromatique.
Le tensioactif réactif non-ionique peut notamment correspondre à la formule (IIa) suivante :
dans laquelle
Z’ est un groupe éthyléniquement insaturé, de préférence un groupe de formule -CH=CH2, -CH=CHCH3ou -CH2-CH=CH2
chaque R3est indépendamment choisi parmi H, alkyle, alcényle, alkoxy, aryle et alkylaryle ;
chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ;
n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30.
Le tensioactif réactif non-ionique peut notamment correspondre à la formule (IIb) suivante :
dans laquelle R3, A et n sont tels que définis ci-dessus.
Le tensioactif réactif non-ionique peut notamment correspondre à la formule (IIc) suivante :
dans laquelle A et n sont tels que définis ci-dessus ;
Alk est un alkyle, de préférence en C6-C30.
Le tensioactif réactif non-ionique peut être un tensioactif aliphatique.
Le tensioactif réactif non-ionique peut notamment correspondre à la formule (IIIa) suivante :
dans laquelle
L’ est un alkylène en C6-C30, de préférence ramifié ;
Z’’ est un groupe éthyléniquement insaturé, de préférence un groupe de formule -C(=O)-CR4=CH2, -CH2-CR5=CH2
R4et R5sont indépendamment choisis parmi H et méthyle ;
chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ;
n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30.
Des exemples de tensioactifs réactifs non-ioniques convenables sont disponibles sous les références Noigen® RN-10, Noigen® RN-20, Noigen® RN-30, Noigen® RN-40, Noigen® RN-5065, Noigen® KN-10, Noigen® AN 5065, Noigen® AN-30, Noigen® AN-20, Noigen® AN-10 auprès de la société Dai-Ichi Kogyo Seiyaku.
Le taux en poids du tensioactif réactif non-ionique par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde peut aller de 0 à 5%, de préférence de 1 à 4% et plus préférentiellement de 2 à 3%.
Selon un mode de réalisation particulier, le composant b) peut comprendre un tensioactif réactif anionique et un tensioactif réactif non-ionique. Par exemple, le rapport en poids entre le tensioactif réactif anionique et le tensioactif réactif non-ionique peut être de 0,5 à 4, de préférence de 1 à 3, plus préférentiellement de 1,5 à 2,5.
Outre le tensioactif réactif, le composant b) peut comprendre un tensioactif non-réactif. Le composant b) peut comprendre un mélange de tensioactifs non-réactifs.
Au sens de la présente invention, un tensioactif non-réactif est un tensioactif qui ne comprend pas de groupe fonctionnel capable de réagir avec un groupe fonctionnel de la résine alkyde, notamment pas de double liaison carbone-carbone polymérisable.
Le tensioactif non-réactif peut être choisi parmi un tensioactif non-réactif anionique, un tensioactif non-réactif non-ionique et leurs mélanges, par exemple un mélange d'un tensioactif non-réactif anionique et d'un tensioactif non-réactif non-ionique. Les exemples de tensioactifs non-réactifs anioniques préférés comprennent, sans s'y limiter, un alkylsulfate, un alkyléthersulfate, un alkylsulfonate, un alkylbenzènesulfonate, un disulfonate d'oxyde de diphényle éventuellement substitué, un mono- ou diester de sulfosuccinate éventuellement alkoxylé, un mono- ou diester de phosphonate, un mono- ou diester de phosphate, et leurs mélanges. Des exemples de tensioactifs non-réactifs non-ioniques préférés comprennent, sans s'y limiter, un alcool gras éventuellement alkoxylé, un acide gras éventuellement alkoxylé, un ester de sorbitol éventuellement alkoxylé, un ester gras éventuellement alkoxylé, un co-polymère à blocs éthoxy-propoxy (copolymère EO-PO), et leurs mélanges. Une liste de tensioactifs appropriés est disponible dans le livre "Surfactants and Polymers in Aqueous solutions" (Holmberg et al., 2002, John Wiley & Sons).
Des exemples d'alkylsulfates et d'alkyléthersulfates appropriés sont les sulfates d'alcools gras en C6-C22 éventuellement éthoxylés, tels que le sulfate de décyle, le sulfate de lauryle (comme Disponil® SLS), le sulfate de stéaryle, le sulfate d'éther d'alcool gras en C12-C14 avec 2 à 50 unités d'OE (comme Disponil® FES 77, Disponil® FES 27, Disponil® FES 993, Disponil® FES 32, Rhodapex LA 120s).
Des exemples d'alkylsulfonates appropriés sont les sulfonates d'alcools gras en C6-C22 tels que le décyl sulfonate, le lauryl sulfonate et le stéaryl sulfonate.
Des exemples d’alkylbenzènesulfonates appropriés sont des benzènesulfonates substitués par un groupe alkyle linéaire ou ramifié en C6-C22, tels que le dodécylbenzènesulfonate de sodium (comme POLYSTEP® A-16-22 ou Rhodacal® DS-4).
Un exemple de disulfonate d'oxyde de diphényle approprié est le disulfonate de dodécyl oxyde de diphényle de sodium (comme Dowfax® 2A1, Calfax® DB45).
Des exemples de mono- ou diesters de sulfosuccinate appropriés sont des monoesters ou diesters d'alkyle en C6-C22 d'acide sulfosuccinique éventuellement alkoxylés (comme Aerosol® A-102, Aerosol® MA-80, Aerosol® GPG).
Des exemples de mono- ou diesters de phosphate appropriés sont les composés de formule (I) ou (II) (comme Rhodafac® Rs 410, Rhodafac® Rs 610, Rhodafac® Rs 710, Rhodafac® Rs 960, Rhodafac® Re 610) :
monoester RO(R’O)n- P(=O) [-O-M+]2(I)
diester [RO(R’O)n]2- P(=O)-O-M+(II)
dans lesquelles
chaque R est indépendamment un alkyle en C6 à C50, de préférence en C8à C30, plus préférentiellement en C10à C20 ;
chaque R’ est indépendamment ethylène ou propylène ;
n va de 2 à 50, de préférence de 4 à 40 plus préférentiellement de 8 à 30 ;
M est choisi parmi hydrogène, un cation métallique (en particulier sodium ou potassium) ou un ammonium”
Les mono- et diesters de phosphate peuvent notamment être sous la forme d’un mélange, le rapport pondéral du monoester phosphate sur le diester phosphate pouvant être de 0,8 à 12.
Des exemples d’alcools gras appropriés sont les alcools gras alkoxylés en C6-C22 avec 2 à 50 unités alkoxy, tels que les éthoxylates d'alcools en C12-C14 (comme le Tergitol® 15-S-20), les éthoxylates d'alcools en C13 (comme l'Emulan® TO 4070, l'Emulan® TO 2080), les éthoxylates d'alcools en C16-C18 (comme l'Empilan® KM80) les alcools en C4-C8propoxylés/éthoxylés avec un ratio pondéral propoxy/éthoxy de l’ordre de 1, l’alcool gras iso C10éthoxylé (2-40 EO), les alcools gras monobranchés éthoxylés en C10-C18(2-40 EO).
Des exemples d’esters de sorbitol appropriés sont les esters de sorbitol en C18et les esters de sorbitol éthoxylés (5-20 motifs EO).
Des exemples d’acides gras appropriés sont les acides gras en C12-C18éthoxylés (7-100 EO), l’huile de ricin éthoxylée (30-40 EO), l’huile de ricin hydrogénée éthoxylée (7-60 EO).
Des exemples d’esters gras appropriés sont palmitate de glycérol, stéarate de glycérol, stéarate d'éthylène glycol, stéarate de diéthylène glycol, stéarate de propylène glycol, stéarate de polyéthylène glycol 200 (PEG de Mn = 200) ou les ester gras éthoxylé (2-15 EO) en C18.
Des exemples de co-polymères à blocs éthoxy-propoxy sont les co-polymères Butoxy EO-PO (comme Maxemul® 7101).
Selon un mode de réalisation particulier, le composant b) comprend un tensioactif non-réactif choisi parmi un sulfate d'alcool gras en C6-C22 éventuellement éthoxylé, un Butoxy EO-PO et des mélanges de ceux-ci.
De préférence, lorsque le tensioactif réactif est un tensioactif anionique, le composant b) peut en outre comprendre un tensioactif non-réactif non-ionique. Alternativement, lorsque le tensioactif réactif est un tensioactif non-ionique, le composant b) peut en outre comprendre un tensioactif non-réactif anionique.
Selon un mode de réalisation particulier, le composant b) peut comprendre un tensioactif réactif anionique et un tensioactif non-réactif non-ionique. Par exemple, le rapport en poids entre le tensioactif réactif anionique et le tensioactif non-réactif non-ionique peut être de 1 à 4, de 2 à 3, de préférence de 1,5 à 2,5.
Selon un mode de réalisation alternatif, le composant b) peut comprendre un tensioactif réactif non-ionique et un tensioactif non-réactif anionique. Par exemple, le rapport en poids entre le tensioactif réactif non-ionique et le tensioactif non-réactif anionique peut être de 1 à 4, de 2 à 3, de préférence de 1,5 à 2,5.
Le taux en poids du tensioactif non-réactif par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 0 à 5%, de préférence de 0,5 à 3% et plus préférentiellement de 1 à 2%.
Le taux en poids du composant b) par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 1 à 15%, de préférence de 2 à 12% et plus préférentiellement de 3 à 10%.
L’émulsion d’alkyde selon l’invention peut notamment être préparée selon le procédé décrit ci-après.
Procédé de préparation d’une émulsion alkyde
L’invention concerne également un procédé de préparation d’une émulsion d’alkyde, le procédé comprenant les étapes suivantes :
  1. préparation d’un composant a) comprenant une résine alkyde à l’état fondu ;
  2. addition d’un composant b) comprenant un tensioactif réactif et de l’eau,
  3. neutralisation de l’acidité des composants a) et b) par ajout d’une base,
  4. émulsification par inversion de phase
  5. éventuellement ajustement de l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde.
La résine alkyde du composant a) peut notamment être préparée par polycondensation d’un composant acide A et d’un composant alcool B. Les composants A et B peuvent notamment être tels que décrits précédemment. Les composants A et B peuvent être chauffés à une température allant de 80 à 250°C. L’eau formée lors de la polycondensation peut être progressivement éliminée par distillation. L’avancée de la polycondensation peut être contrôlée par l’indice d’acide du mélange réactionnel. Une fois que l’indice d’acide souhaité est atteint, la résine alkyde peut être refroidie à température ambiante (20-30°C) pour être stockée en vue d’une émulsification ultérieure. Alternativement, la résine alkyde peut être directement introduite à l’état fondu (par exemple à une température de 80 à 110°C) dans l’étape ii) du procédé selon l’invention.
L’étape ii) peut être réalisée en ajoutant le composant b) et de l’eau dans le milieu réactionnel. Le composant b) peut notamment être tel que décrit précédemment. L’étape ii) peut être réalisée à une température allant de 80 à 100°C.
L’étape iii) peut notamment être réalisée par ajout d’une base dans le milieu réactionnel. La base peut être choisie parmi LiOH, KOH, NaOH, NH4OH ou une amine tertiaire. L’étape iii) peut être réalisée à une température allant à une température allant de 60 à 85°C.
L’étape iv) peut notamment être réalisée en ajoutant progressivement de l’eau dans le mélange réactionnel sous agitation. La température du mélange réactionnel peut être maintenue à une température allant de 60 à 85°C. Une fois l’émulsification terminée, on peut laisser la température du milieu réactionnel revenir à température ambiante (20 à 25°C).
L’étape v) optionnelle peut être réalisée en ajoutant de l’eau pour obtenir l’extrait sec désiré. En particulier, l’extrait sec peut être ajusté pour atteindre 35 à 65%, de préférence de 40 à 60%, plus préférentiellement de 45 à 55%.
Composition, revêtement et utilisation
Un autre objet, selon l’invention, concerne une composition de revêtement comprenant une émulsion d’alkyde telle que définie ci-dessus.
La composition peut comprendre un agent siccativant. L’agent siccativant permet d’augmenter la vitesse de polymérisation de la résine alkyde. Les agents siccativants sont typiquement des sels métalliques, notamment des sels de cadmium, étain, cobalt, manganèse, zirconium, plomb, fer ou calcium ; ou des composés organiques comme des acides gras.
Selon un autre mode de réalisation, la composition ne comprend pas d’agent siccativant et sèche simplement avec l’oxygène de l’air. Il suffit alors que la phase aqueuse s’élimine naturellement par séchage.
La composition selon l’invention peut être appliquée sur une grande diversité de substrats, incluant du bois, du métal, de la pierre, du plâtre, du béton, du verre, du tissu, du cuir, du papier, un plastique, un composite. L’application peut être réalisée de manière conventionnelle, notamment avec un pinceau ou un rouleau, par spray, immersion ou recouvrement.
Après application de la composition, l’eau peut être éliminée naturellement par séchage à l’air libre, notamment à température ambiante ou en chauffant.
La composition peut notamment être une composition de revêtement, de mastic ou d’adhésif.
En particulier, la composition peut être une composition de revêtement, plus particulièrement une composition de revêtement décoratif, notamment une composition de film, de peinture, de vernis, de laque, de lasure, de primaire d’adhésion ou d’encre.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition est une composition de peinture, de vernis ou de lasure, notamment une composition de peinture, vernis ou lasure de finition. Une telle composition peut notamment être appliquée en intérieur ou extérieur, par exemple sur du bois, du métal, un mur ou du plastique.
La composition peut notamment être utilisée pour obtenir un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de l’émulsion d’alkyde selon l’invention, en tant que liant pour obtenir un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic.
L’invention concerne également un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic obtenu par application et séchage de la composition selon l’invention.
Les exemples qui suivent illustrent l’invention et ses performances et ne limitent en rien sa portée.
PARTIE EXPÉRIMENTALE Matières premières
Les matières premières utilisées dans les exemples sont décrites dans le tableau 1 ci-dessous.
Nom Nom chimique Fonction technique
Nouracid® DE 554 Acide gras de ricin déshydraté
(mélange d’acides gras contenant 40 à 45% d’acide gras conjugué, 9 à 14% d’acide gras monoinsaturé, 32 à 40% d’acide gras polyinsaturé non conjugué, en poids par rapport au poids du mélange)

A1
A5
A6
Acide benzoïque Acide benzoïque A3
Pentaérythritol Pentaérythritol B1
Anhydride phtalique Anhydride phtalique A2
LiOH 10% Hydroxyde de Lithium
(solution aqueuse à 10% en poids)		 Base
Hitenol® AR 1025 Sulfate d'ammonium d'éther de phényle styréné éthoxylé de formule
 Tensioactif réactif anionique
Emulsogen® CPA 100 Tensio-actif réactif phosphaté Tensioactif réactif anionique
Disponil® FES 77 Sel de sodium de sulfate d’alkyle (C12-C14) éthoxylé (30 OE) Tensioactif non-réactif anionique
Noigen® KN 20 1-(allyloxyméthyl) alkyléther éthoxylé Tensio-actif réactif
non-ionique
Borchi® OXY-Coat 1101 Sel de fer Agent siccativant
Tests et méthodes de mesure
Ces tests et méthodes sont valables en général pour les caractéristiques citées dans la description et en particulier dans les exemples présentés.
Extrait sec
Evaluation suivant ISO 3251:2008 selon les conditions : 1 g de dispersion pendant 1 heure à 125°C et le résultat est exprimé en %.
Viscosité Noury
La viscosité Noury de la résine alkyde est mesurée à 110°C selon la norme AFNOR XP T51-213 (1995) et exprimée en mPa.s.
Viscosité Brookfield
La viscosité Brookfield de l’émulsion d’alkyde est mesurée à 23°C, 10 rpm à l’aide des mobiles 2 et 3 sur un viscosimètre Brookfield RVDVE- 230 selon la norme ISO 2555:2018.
Taille de particules
La taille des particules de l’émulsion d’alkyde est mesurée à l’aide d’un appareillage de type Zetasizer-Malvern Instruments Ltd. L’échantillon de dispersion est dilué dans une cuve transparente à l’aide d’eau déionisée filtrée. La taille moyenne des particules en volume (Dv50) est mesurée par diffusion laser à 90°.
Indice d’acide et Indice d’hydroxyle
L’indice d’acide de la résine alkyde est évalué suivant la norme ISO 3682:1996.
L’indice d’hydroxyle de la résine alkyde est évalué suivant la norme ISO 4326:2019.
Stabilité au stockage
La stabilité au stockage correspond à la variation l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde à 50°C pendant 1 mois. La stabilité au stockage consiste à mesurer l’extrait sec en surface de l’échantillon et à le comparer avec l’extrait sec mesuré au fond de l’échantillon. Si après un mois de stockage à 50°C, l’écart d’extrait de sec mesuré n’est pas supérieur à 2%, la stabilité est considérée comme bonne.
Résistance à l’eau
La résistance à l’eau d’un revêtement est mesurée sur des films ayant une épaisseur de 150 µm obtenus par application d’une formulation à l’aide d’un filmographe sur carte Leneta P121-10N et séchage pendant 24h à 23°C (+/-2°C) avec un taux d’humidité de 50%. Après séchage, des gouttes d’eau sont déposées à la surface du film de peinture. On déposera autant de goutte d’eau que l’on aura choisi de temps de contact (par exemple : 5min, 15min, 30min, 1h, 2h, 4h, 8h, 16h voir 24h). On pourra couvrir ces gouttes (avec un verre de montre, un bouchon de flacon, etc…) et/ou les déposer sur un petit morceau de papier filtre afin de ralentir l’évaporation (recommandé pour des longs temps de contact). Après écoulement du temps de contact choisi, retirer délicatement la goutte avec du papier absorbant et évaluer l’état de la surface d’essai. On fera une cotation immédiatement après le retrait de la goutte d’eau. Une seconde cotation sera réalisée après avoir reconditionné l’éprouvette de test 24 h en salle climatisée à 23°C et 50% HR, ceci afin d’évaluer la capacité du revêtement à retrouver son aspect initial. La résistance à l’eau est évaluée de manière qualitative en fonction de l’échelle suivante :
4 : Aucun changement visible
3 : Léger changement de brillance visible lorsque la source de lumière se reflète sur la surface d’essai / Gonflement du revêtement / Variation de coloration (blanchiment) / Ramollissement du revêtement
2 : Apparition d’une modification de la structure du revêtement (cloquage léger, fripage)
1 : Modification importante de la structure du revêtement (cloquage intense)
Dureté
La dureté du revêtement est mesurée sur des films ayant une épaisseur de 100 µm obtenus selon la méthode décrite dans la mesure de la résistance à l’eau. Le pendule est nettoyé à l’acétone. Le film est placé sous le pendule. On amène doucement le pendule sur la surface du film. On dévie le pendule, sans déplacer latéralement le pivot jusqu’à l’angle approprié (soit 12° pour le pendule Persoz) et on le bloque provisoirement avec une tige. Le compteur est remis à zéro et on libèrer le pendule. La mesure est finie lorsque le pendule est à l’arrêt et que le compteur ne s’incrémente plus. On relève la valeur. On effectue trois mesures sur chaque film et on fait la moyenne des trois valeurs.
Exemple 1 (selon l’invention)
1.1)Synthèse de la résine alkyde
Dans un réacteur de 1,5 litres comportant :
  • une canne plongeante pour l’introduction d’azote,
  • une sonde de température,
  • un réfrigérant alimenté par de l’eau à 12°C, et
  • un ballon pour récupérer l’eau issue de la polycondensation,
les matières premières suivantes ont été introduites :
  • 345,5 g de NOURACID® DE554,
  • 241,2 g de pentaérythritol,
  • 263,1 g d’anhydride phtalique et
  • 150,2 g d’acide benzoïque.
Sous bullage d’azote, l’ensemble a été porté à 240°C par l’intermédiaire d’un chauffe ballon électrique et l’eau formée a été distillée au fur et à mesure de sa formation jusqu’à obtenir un indice d’acide inférieur à 11 mg KOH/g. En fin de synthèse, une résine alkyde visqueuse présentant les caractéristiques suivantes a été obtenue :
  • Indice d’acide : 10,9 mg KOH/g
  • Extrait sec : 100%
  • Viscosité Noury : 10 900 mPa.s
1.2) Emulsification de la résine alkyde pour obtenir une émulsion d’alkyde
Dans un réacteur de 1 litre, on a introduit 477,1 g de résine alkyde obtenue selon les conditions opératoires de 1.1) décrit ci-dessus, préalablement fondue à 80-100°C. Lorsque la température du réacteur a été stabilisée à 85°C, on a introduit 94,4 g de Hitenol® AR 1025 (solution aqueuse à 25% en poids). Le mélange a été laissé sous agitation pendant 30 minutes. On a ensuite introduit 35.66 g de LiOH (solution aqueuse à 10% en poids) sur une durée de 30 minutes pour neutraliser la résine alkyde. Le mélange a été laissé sous agitation à 85°C pendant 30 minutes. Enfin, on a introduit 375,22 g d’eau sur une durée de 2 heures, tout en maintenant la température à 80°C. Le réacteur a ensuite été refroidi à température ambiante et l’extrait sec ajusté à 50%. Au final, on a obtenu une émulsion d’alkyde qui présente les caractéristiques suivantes :
  • Extrait sec : 50%
  • pH : 7,5
  • Viscosité Brookfield à 23°C : < 100 mPa.s
  • Taille des particules : < 200 nm
  • Stabilité au stockage : bonne
Exemple 2 (selon l’invention)
L’exemple 1 a été reproduit en remplaçant Hitenol® AR 1025 par une quantité en poids équivalente d’Emulsogen® CPA 100. A extrait sec comparable, on a obtenu une émulsion d’alkyde de qualité similaire (taille de particule, ph, viscosité, stabilité au stockage) à celle obtenue lors de l’exemple 1.
Exemple 3 (selon l’invention)
L’exemple 1 a été reproduit en remplaçant Hitenol® AR 1025 par une quantité en poids équivalente d’un mélange de Hitenol® AR 1025 et de Noigen® KN 20 (rapport massique 2/1). A extrait sec comparable, on a obtenu une émulsion d’alkyde de qualité similaire (taille de particule, ph, viscosité, stabilité au stockage) à celle obtenue lors de l’exemple 1.
Exemple 4 (comparatif)
L’exemple 1 a été reproduit en remplaçant Hitenol® AR 1025 par une quantité en poids équivalente de Disponil® FES 77. A extrait sec comparable, on a obtenu une émulsion d’alkyde de qualité similaire (taille de particule, ph, viscosité, stabilité au stockage) à celle obtenue lors de l’exemple 1.
Formulation
Dans un bécher de 250 mL, on a introduit 150g de l’émulsion d’alkyde des exemples 1 à 4. On a ensuite ajouté 0,5% en poids de Borchi® OXY-Coat 1101 par rapport au poids de l’extrait sec de l’émulsion sous forte agitation (600 tours/minutes) sur une durée de 5 minutes.
La résistance à l’eau et la dureté des vernis obtenus avec la formulation sont détaillées dans le tableau 2.
Emulsion d’alkyde Exemple 1
(invention)		 Exemple 2
(invention)		 Exemple 3
(invention)		 Exemple 4
(comparatif)
Résistance à l’eau 4 3 4 0
Dureté 120 N.D N.D. 80
Les vernis contenant un tensioactif réactif présentent une meilleure résistance à l’eau et une meilleure dureté que celles d’un vernis comprenant un tensioactif non-réactif.

Claims (24)

  1. Emulsion d’alkyde, caractérisée en ce qu’elle comprend :
    a) une résine alkyde ayant une longueur en huile de 20 à 50%, la résine alkyde étant à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B, le composant acide A comprenant un composant acide gras conjugué A1, le composant A1 représentant au moins 5%, de préférence de 5 à 40%, plus préférentiellement de 10 à 35% du poids total des composants A et B ;
    b) un tensioactif comprenant un tensioactif réactif, de préférence un tensioactif éthyléniquement insaturé ;
    c) de l’eau.
  2. Emulsion d’alkyde selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’acide gras conjugué est issu d’une huile végétale modifiée, de préférence choisie parmi une huile de ricin déshydratée, une huile de tournesol isomérisée, une huile de lin isomérisée, une huile de soja isomérisée, plus préférentiellement une huile de ricin déshydratée.
  3. Emulsion d’alkyde selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le composant acide A comprend un composant polyacide A2, en particulier un anhydride aromatique, plus particulièrement l’anhydride phtalique.
  4. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le composant acide A comprend un composant monoacide non-gras A3, en particulier un monoacide non-gras aromatique, plus particulièrement l’acide benzoïque.
  5. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le composant alcool B comprend un polyol, en particulier un polyol ayant une fonctionnalité allant de 2 à 6, plus particulièrement un polyol aliphatique saturé choisi parmi triméthyloléthane, triméthylolpropane, glycérol, di(triméthylolpropane), pentaérythritol, dipentaérythritol, un polyglycérol, le sorbitol, un diol dérivé d’un dimère ou trimère d’acide gras hydrogéné ou non, les dérivés alkoxylés des polyols cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci.
  6. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le taux en poids du composant a) par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 35 à 65%, de préférence de 40 à 60%, plus préférentiellement de 45 à 55%.
  7. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l’indice d’acide de la résine alkyde est inférieur à 25 mg KOH/g, de préférence de 5 à 20 mg KOH/g, plus préférentiellement de 8 à 13 mg KOH/g.
  8. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le composant b) comprend un tensioactif réactif anionique, en particulier un tensioactif réactif à base de phosphate, de phosphonate, de sulfate, de sulfonate, de sulfosuccinate ou de carboxylate, plus particulièrement un tensioactif réactif à base de sulfate.
  9. Emulsion d’alkyde selon la revendication 8, caractérisée en ce que le tensioactif réactif anionique comprend un cycle aromatique, en particulier le tensioactif réactif anionique comprend une double liaison carbone-carbone en position alpha ou beta du cycle aromatique, plus particulièrement en position alpha du cycle aromatique.
  10. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que le tensioactif réactif anionique correspond à la formule (Ia) suivante :

    dans laquelle
    Z est un groupe éthyléniquement insaturé, de préférence un groupe de formule -CH=CH2, -CH=CHCH3ou -CH2-CH=CH2
    chaque R1est indépendamment choisi parmi H, alkyle, alcényle, alkoxy, aryle et alkylaryle ;
    L est une liaison, un alkylène, un oxyalkylène ou un polyoxyalkylène ;
    X comprend un groupe hydrophile, de préférence choisi parmi -SO3M, -CO2M, -P(Y)O2M, -C(=O)-CH(SO3M)-CH2-C(=O)-Y ou -C(=O)-CH2-CH(SO3M)-C(=O)-Y, plus préférentiellement -SO3M ;
    M est H, un cation métallique ou un ammonium;
    Y est OM ou un résidu de formule (Ib) suivante :
    .
  11. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que le tensioactif réactif anionique correspond à la formule (Ic) suivante :

    dans laquelle R1et M sont tels que définis à la revendication 10 ;
    chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ;
    n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30.
  12. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que le tensioactif réactif anionique correspond à la formule (Id) suivante :

    dans laquelle M est tel que défini à la revendication 10 ;
    A et n sont tels que définis à la revendication 11 ;
    m est 1 ou 2.
  13. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 8 à 12, caractérisée en ce que le taux en poids du tensioactif réactif anionique par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 0 à 5%, de préférence de 1 à 4% et plus préférentiellement de 2 à 3%.
  14. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que le composant b) comprend un tensioactif réactif non-ionique, de préférence un tensioactif réactif non-ionique à base d’un polyéther.
  15. Emulsion d’alkyde selon la revendication 14, caractérisée en ce que le taux en poids du tensioactif réactif non-ionique par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 0 à 5%, de préférence de 1 à 4% et plus préférentiellement de 2 à 3%.
  16. Emulsion d’alkyde selon la revendication 1 à 15, caractérisée en ce que le composant b) comprend un tensioactif réactif anionique et un tensioactif réactif non-ionique, le rapport en poids entre le tensioactif réactif anionique et le tensioactif réactif non-ionique allant de préférence de 0,5 à 4, plus préférentiellement de 1 à 3, plus préférentiellement encore de 1,5 à 2,5.
  17. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 16, caractérisée en ce que le composant b) comprend un tensioactif non-réactif.
  18. Emulsion d’alkyde selon la revendication 17, caractérisée en ce que le taux en poids du tensioactif non-réactif par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 0 à 5%, de préférence de 0,5 à 3% et plus préférentiellement de 1 à 2%.
  19. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que le taux en poids du composant b) par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 1 à 15%, de préférence de 2 à 12% et plus préférentiellement de 3 à 10%.
  20. Procédé de préparation d’une émulsion d’alkyde telle que définie selon l’une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes :
    1. préparation d’un composant a) comprenant une résine alkyde à l’état fondu ;
    2. addition d’un composant b) comprenant un tensioactif réactif et de l’eau,
    3. neutralisation de l’acidité des composants a) et b) par ajout d’une base,
    4. émulsification par inversion de phase
    5. éventuellement ajustement de l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde.
  21. Composition caractérisée en ce qu’elle comprend une émulsion d’alkyde telle que définie selon l’une des revendications 1 à 19 ou obtenue par le procédé tel que défini selon la revendication 20.
  22. Composition selon la revendication 21, caractérisée en ce qu’il s’agit d’une composition de revêtement, de mastic ou d’adhésif, en particulier une composition de revêtement, plus particulièrement une composition de film, de peinture, de vernis, de laque, de lasure, de primaire d’adhésion ou d’encre.
  23. Utilisation de l’émulsion d’alkyde telle que définie selon l’une des revendications 1 à 19 ou obtenue par le procédé tel que défini selon la revendication 20, en tant que liant pour obtenir un revêtement, un adhésif ou un mastic, en particulier pour obtenir un revêtement, plus particulièrement pour obtenir un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre.
  24. Un revêtement, un adhésif ou un mastic obtenu par application et séchage de la composition selon la revendication 21 ou 22.
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