FR3131592A1 - Elément de construction préfabriqué, mur préfabriqué et système de production d’éléments de construction. - Google Patents
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Abstract
Elément de construction préfabriqué (E) pour la construction de mur (1) comprenant des première et seconde parois externes (E1, E2) et une première pièce de liaison mécanique (11), les première et seconde parois externes (E1, E2) étant écartées l’une de l’autre et étant rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire de ladite au moins une première pièce de liaison mécanique (11). La première paroi externe (E1) est moulée autour d’une première partie de la première pièce de liaison (11) et la seconde paroi externe (E2) est moulée autour d’une seconde partie de la première pièce de liaison (11). FIGURE DE L’ABREGE : Fig. 10
Description
La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication d’éléments de construction préfabriqués utilisés pour fabriquer des murs.
ARRIERE PLAN DE L’INVENTION
Il est connu de produire par moulage des éléments de construction préfabriqués en béton.
Un tel élément de construction est généralement monobloc et présente des première et seconde parois externes parallèles entre elles et des cloisons internes pour relier ces parois externes.
Ces cloisons internes en béton alourdissent l’élément de construction ce qui est préjudiciable à son transport et sa manutention.
Du fait de l’aspect monobloc en béton, un tel élément de construction préfabriqué présente aussi des ponts thermiques importants.
OBJET DE L’INVENTION
Un objet de la présente invention est de fournir un élément de construction préfabriqué permettant de résoudre ou du moins minimiser certains au moins des inconvénients précités de l’art antérieur.
A cette fin, selon un premier aspect, l’invention concerne un élément de construction préfabriqué pour la construction de mur, l’élément comprenant des première et seconde parois externes et une première pièce de liaison mécanique, les première et seconde parois externes étant écartées l’une de l’autre et étant rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire de ladite au moins une première pièce de liaison mécanique.
L’élément de construction selon l’invention est essentiellement caractérisé en ce que la première paroi externe est moulée autour d’une première partie de la première pièce de liaison et en ce que la seconde paroi externe est moulée autour d’une seconde partie de la première pièce de liaison.
L’élément de construction selon l’invention est ainsi particulièrement économique à réaliser puisque les parois externes sont directement formées par moulage autour de parties de la première pièce de liaison qui permet de maintenir l’écartement entre ces première et seconde parois externes (ces parois externes écartées l’une de l’autre ne se touchant pas).
Comme la liaison entre une paroi externe et la pièce de liaison est formée lors du moulage de la paroi externe, on obtient une liaison par encastrement particulièrement résistante et économique.
Ceci contribue à la robustesse de l’élément de construction.
Contrairement aux éléments de construction de l’art antérieur dont les cloisons internes sont forcément dans le même matériau que les première et seconde parois externes, grâce à l’invention, la ou les pièces de liaison reliant les parois externes peuvent être dans des matériaux différents.
La conception particulière de l’élément de construction préfabriqué selon l’invention permet de choisir des pièces de liaison adaptés (en termes de matériaux et de forme) aux spécificités techniques attendues de l’éléments de construction.
Ainsi, les ponts thermiques, la résistance mécanique et les dimensions de l’élément de construction peuvent être optimisés / adaptés simplement en fonction des caractéristiques des pièces de liaison choisies.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un mur comprenant plusieurs rangs d’éléments de construction selon l’invention, lesdits rangs étant superposés les uns sur les autres et chaque rang étant formé d’un alignement de plusieurs desdits éléments de construction, le mur comportant une première face externe formée avec les premières parois externes des éléments de construction et comportant une seconde face externe formée avec les seconde parois externes des éléments de construction, chaque élément de construction d’un rang donné étant relié à au moins un autre élément de construction adjacent appartenant à au moins un autre rang adjacent par l’intermédiaire d’un liant d’assemblage / liant de collage.
Le mur selon l’invention présente les avantages inhérents aux éléments de construction préfabriqués conformes à l’invention.
Tous les rangs adjacents du mur sont reliés entre eux par l’intermédiaire de liant d’assemblage / liant de collage appliqué à l’interface entre les éléments de construction du mur.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un mur préfabriqué à l’aide d’éléments de construction selon l’invention, comprenant :
- la fabrication dans une usine d’un mur préfabriqué comportant plusieurs rangs d’éléments de construction, lesdits rangs étant superposés les uns sur les autres et chaque rang étant formé d’un alignement de plusieurs desdits éléments de construction, chaque élément de construction donné d’un rang donné étant relié à au moins un élément de construction d’un rang adjacent du rang donné par l’intermédiaire d’un liant d’assemblage / liant de collage, le mur préfabriqué présentant un volume interne délimité d’un côté par toutes les premières parois externes desdits éléments de construction du mur et d’un autre côté par toutes les secondes parois externes desdits éléments de construction du mur ;
- le remplissage dudit volume interne du mur avec un matériau isolant thermique de manière à former un seul bloc de matériau isolant thermique moulé contre toutes les premières et secondes parois externes de l’ensemble des éléments de construction du mur.
Grâce au bloc de matériau isolant thermique qui s’étend de manière continue entre les différents éléments de construction, le mur présente des ponts thermiques réduits.
Le procédé selon l’invention est également très économique à mettre en œuvre puisque l’isolation du mur peut s’effectuer en une seule opération.
Selon une première variante de ce procédé, le remplissage du volume interne se fait dans l’usine, puis le mur préfabriqué avec son matériau isolant thermique est transporté vers une zone de stockage.
Selon une variante alternative du procédé, le mur préfabriqué est transporté et fixement implanté sur un lieu de construction d’un bâtiment devant intégrer le mur préfabriqué et ledit remplissage du volume interne du mur avec le matériau isolant est réalisé sur le lieu de construction du bâtiment alors que le mur est fixement implanté.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un système pour la production d’éléments de construction de mur, comprenant un moule comprenant plusieurs unités de moulage, chaque unité de moulage comprenant une zone creuse d’un premier type conformée pour y mouler une première paroi externe d’un élément de construction donné et une zone creuse d’un second type conformée pour y mouler une seconde paroi externe de l’élément de construction donné et au moins une zone creuse centrale s’étendant entre lesdites zones creuse des premier et second types de l’unité de moulage.
Ce système selon le quatrième aspect de l’invention est essentiellement caractérisé en ce que ladite zone creuse centrale est conformée pour :
- d’une part positionner une première pièce de liaison mécanique traversant ladite zone creuse centrale et ayant une première partie placée dans ladite zone creuse du premier type de l’unité de moulage et une seconde partie placée dans ladite zone creuse du second type de l’unité de moulage ; et pour
- d’autre part réaliser une étanchéité entre lesdites zones creuses des premier et second types.
- d’une part positionner une première pièce de liaison mécanique traversant ladite zone creuse centrale et ayant une première partie placée dans ladite zone creuse du premier type de l’unité de moulage et une seconde partie placée dans ladite zone creuse du second type de l’unité de moulage ; et pour
- d’autre part réaliser une étanchéité entre lesdites zones creuses des premier et second types.
De cette manière, la première paroi externe est directement moulée autour de ladite première partie de la première pièce de liaison et la seconde paroi externe est directement moulée autour de ladite seconde partie de la première pièce de liaison.
Les première et seconde parois externes ainsi moulées dans l’unité de moulage sont dès lors précisément écartées l’une de l’autre et sont dès l’origine rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire de ladite au moins une première pièce de liaison mécanique.
Ce système pour la production d’éléments de construction selon l’invention est particulièrement avantageux car il permet de simplement positionner la pièce de liaison mécanique par rapport aux zones creuses des premier et deuxième types tout en préservant une zone creuse centrale étanche entre ces zones creuses de première et deuxième.
Ce système selon l’invention permet de facilement produire des éléments de construction selon l’invention dont les première et seconde parois externes sont solidement reliées entre elles via les pièces de liaison tout en étant précisément positionnées l’une par rapport à l’autre et en préservant un espace (volume interne) entre ces première et seconde parois propre à recevoir une couche de matériau isolant thermique.
De cette manière, la géométrie de l’espace entre les parois de l’élément de construction est facilement et précisément défini pour limiter les ponts thermiques entre ces parois.
En résumé, le système selon l’invention permet, à moindre coût, de facilement fabriquer des éléments de construction dont les caractéristiques dimensionnelles, géométriques et thermiques sont précisément définies et identiques entre les éléments de construction produits dans une même unité de moulage.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
Comme indiqué précédemment, selon un premier aspect, l’invention concerne un élément de construction préfabriqué E pour la construction de mur 1.
Plusieurs exemples d’éléments de construction E selon l’invention sont illustrés sur les figures 6, 7, 10 à 16.
Le mur 1 selon l’invention est réalisé par empilement de plusieurs rangs d’éléments préfabriqués E selon l’invention, ces éléments étant collés entre eux par un liant de collage étalé entre les rangs.
Le liant de collage peut être un mastic ou un mortier, ce liant, avant sa réticulation, se présentant sous forme de gel ou de mousse, ce liant est préférentiellement de type polymère.
De manière générale, un élément de construction E selon l’invention comporte des première et seconde parois externes E1, E2, une première pièce de liaison mécanique 11 et une deuxième pièce de liaison mécanique 12.
Les première et seconde parois externes E1, E2 sont écartées l’une de l’autre (c’est-à-dire qu’elles ne se touchent pas) et sont rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire desdites première et seconde pièces de liaison mécanique 11 et 12.
La première paroi externe E1 est moulée autour d’une première partie de la première pièce de liaison 11 et autour d’une première partie de la deuxième pièce de liaison 12.
De même, la seconde paroi externe E2 est moulée autour d’une seconde partie de la première pièce de liaison 11 et autour d’une seconde partie de la deuxième pièce de liaison 12.
La première partie d’une pièce de liaison 11 ou 12 est située à une première extrémité de cette pièce.
La seconde partie d’une pièce de liaison 11 ou 12 est située à une seconde extrémité de cette pièce 11 ou 12, ces première et seconde extrémités étant de part et d’autre de la pièce.
L’élément de construction E selon l’invention est particulièrement robuste puisque les première et seconde parois externes sont directement moulées autour des première et seconde parties des pièces de liaison 11, 12 tout en préservant un écartement entre ces première et seconde parois E1, E2, c’est-à-dire espace de découplage thermique entre ces parois de l’élément de construction.
Chaque pièce de liaison permet ainsi de lier mécaniquement les parois de l’élément de construction entre elles tout en limitant les ponts thermiques entre parois puisque la conduction thermique ne peut se faire qu’au travers des pièce de liaison 11, 12.
Afin de limiter la conduction thermique, on fait préférentiellement en sorte que :
- la première pièce de liaison 11 présente, au moins entre ses première et seconde parties, une conductivité thermique qui est strictement inférieure à 0.5 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.4 W*m-1*K-1 ; et que
- la deuxième pièce de liaison 12 présente, au moins entre ses première et seconde parties, une conductivité thermique qui est strictement inférieure à 0.5 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.4 W*m-1*K-1.
- la première pièce de liaison 11 présente, au moins entre ses première et seconde parties, une conductivité thermique qui est strictement inférieure à 0.5 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.4 W*m-1*K-1 ; et que
- la deuxième pièce de liaison 12 présente, au moins entre ses première et seconde parties, une conductivité thermique qui est strictement inférieure à 0.5 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.4 W*m-1*K-1.
De cette manière, chaque pièce de liaison forme un rupteur thermique pour limiter le transfert de chaleur par conduction entre les parois E1 E2.
Pour cela, les pièces de liaison 11, 12 sont préférentiellement constituées en matériau polymère moulé de conductivité thermique inférieure à 0.5 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.2 W*m-1*K-1. Typiquement, ce matériau polymère est un polymère thermoplastique (amorphe ou cristallin) moulé et contenant éventuellement des fibres de renfort.
Préférentiellement, les pièces 11, 12 sont en polyamide PA renforcé de fibres de verre.
Comme illustré sur les différentes figures 6, 7, 10 à 15, les première et seconde parois E1, E2 et les première et deuxième pièces de liaison mécanique définissent ensemble un volume interne Ev de l’élément de construction.
Ce volume Ev est destiné à recevoir un matériau isolant thermique préférentiellement moulé entre les première et seconde parois externes E1, E2, contre des faces internes de ces parois E1, E2 et contre les première et deuxième pièces de liaison mécanique 11, 12.
Ce volume interne Ev forme un passage traversant l’élément de construction E et débouchant d’une part sur une face inférieure Fi et sur une face supérieure Fs de l’élément de construction E.
De cette manière le volume interne Ev forme un coffrage de moulage de l’isolant.
L’élément de construction E comporte une première face d’extrémité longitudinale F1 et une seconde face d’extrémité longitudinale F2.
La première face d’extrémité F1 est pleine et en partie constituée par la première pièce de liaison mécanique 11.
La seconde face d’extrémité F2 est également pleine et en partie constituée par la deuxième pièce de liaison mécanique 12.
En d’autres termes, les première et seconde faces d’extrémités longitudinales F1, F2 de l’élément de construction E sont en partie formées par les pièces de liaison 11, 12.
Chaque au moins une pièce de liaison mécanique 11, 12 contribue à maintenir un écartement fixe entre les parois E1, E2 et un positionnement fixe de ces parois E1, E2 l’une par rapport à l’autre.
Ces parois E1, E2 sont parallèles entre elles et forment des faces avant et arrière de l’élément de construction E.
La disposition des pièces de liaison 11, 12 au niveau des première et seconde faces d’extrémités longitudinales F1, F2 est favorable à la rigidification de l’élément de construction.
Les dimensions de l’élément de construction E sont telles qu’il peut s’étendre intégralement à l’intérieur d’un volume d’encombrement maximum parallélépipédique de longueur 600 mm, de hauteur 450 mm et d’épaisseur 450 mm.
L’élément de construction E (y compris lorsqu’il est rempli d’isolant thermique) présente une masse unitaire préférentiellement inférieure à 30 kg pour être transportable manuellement.
Les première et seconde parois externes E1, E2 ont des conductivités thermiques respectives λ1, λ2 supérieures à 0.7 W*m-1*K-1.
Typiquement, le matériau constitutif des première et seconde parois est du béton, de la terre cuite, du béton cellulaire.
Le matériau isolant thermiquement placé entre les parois E1, E2 a une conductivité thermique inférieure à 0.2 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.05 W*m-1*K-1.
Le matériau isolant thermiquement prend ici la forme d’une couche continue Eth.
Ce matériau isolant contient préférentiellement de la matière en vrac comme des particules et/ou des fibres, ces particules et/ou ces fibres étant préférentiellement un matériau biosourcé comme un matériau végétal.
Préférentiellement, ledit matériau biosourcé est sélectionné parmi du bois, de la laine de bois, du chanvre, de la laine de chanvre, du lin, de la laine de lin, du liège, des textiles recyclés, de la laine de mouton, de la plume, de la laine de coco, de la paille, de la chènevotte, du coton, de la laine de coton, du bambou, de la cellulose, ouate de cellulose.
Préférentiellement, le matériau isolant comprend un liant des dites particules et/ou fibres.
Préférentiellement, le liant contient, majoritairement en masse, un matériau minéral, ce matériau étant préférentiellement sélectionné parmi du ciment, du méta kaolin, de l’argile.
Préférentiellement, ce liant se présente sous forme d’une mousse contenant des alvéoles de dimensions infra centimétriques, préférentiellement inframillimétriques, ces alvéoles contenant préférentiellement un fluide gazeux.
Ainsi, le liant est préférentiellement une mousse minérale isolante, par exemple du type de la mousse vendue sous la marque AIRIUM ®.
Par mousse minérale isolante, il faut entendre une mousse minérale de conductivité thermique propre inférieure à 0.05 W*m-1*K-1.
Il est à noter que dans des modes de réalisation non préférentiels, les fibres et/ou particules dudit matériau isolant peuvent contenir un matériau minéral de type laine de roche ou laine de verre ou perlite exfoliée, de l’argile expansée, de la vermiculite, du verre cellulaire, de la mousse minérale isolante de conductivité thermique propre inférieure à 0.05 W*m-1*K-1, un ou plusieurs polymères (par exemple des polymères thermoplastiques), du textile synthétiques ou un mélange de ces matériaux.
Dans tous les cas, la couche de matériau isolant moulée Eth présente une conductivité thermique globale inférieure à 0.2 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.05 W*m-1*K-1.
La illustre un mode de réalisation particulier de l’élément de construction qui est pré-isolé avant assemblage du mur.
Dans ce mode de réalisation particulier, la couche de matériau isolant thermique est moulée Eth contre les parois externes E1, E2 et s’étend entre la face externe supérieure Fs et inférieure Fi.
Une partie de la face externe supérieure Fs est définie par une surface supérieure de la couche Eth et une partie de la face externe inférieure Fi est définie par une surface inférieure de la couche Eth.
Ces faces externes supérieure et inférieure Fs, Fi sont préférentiellement rectifiées pour améliorer la planéité de ces faces, leur parallélisme et garantir une hauteur constante entre les éléments de construction.
Dans ce mode de réalisation, on obtient un élément de construction E qui comporte sa propre couche de matériau isolant thermique Eth.
Cet élément de construction est utilisable par des maçons pour bâtir des murs en superposant plusieurs rangs d’éléments de construction selon l’invention.
Ces éléments étant collés entre eux, par exemple à l’aide d’une colle, d’un mastic, d’un mortier se présentant, avant solidification / réticulation, sous forme de gel, de mousse, cette colle, ce mastic ou ce mortier étant préférentiellement de type polymère.
Dans un mode de réalisation alternatif illustré aux figures 10, 12, 13, 14, 15, les volumes internes Ev des éléments de construction E peuvent être laissés vides pour permettre de les remplir en isolant une fois sur le chantier de construction du mur alors que les éléments E sont déjà collés entre eux.
Dans ce cas, le mur assemblé 1 comporte une couche continue de matériau isolant Eth s’étendant sur tous les rangs du mur.
Les faces externes supérieures Fs et inférieure Fi peuvent respectivement présenter des profils externes supérieur et inférieur complémentaires.
Ces profils externes supérieur et inférieur permettent à deux éléments de constructions identiques d’être empilés l’un sur l’autre tout en s’emboitant au niveau de leurs faces externe supérieure et inférieure respectives.
Typiquement, chaque profil externe supérieur peut comporter une rainure et une languette et chaque profil externe inférieur peut comporter une rainure et une languette. Par exemple, la première paroi externe E1 de l’élément de construction peut comporter une rainure en partie haute et une languette en partie basse. De la même manière la seconde paroi externe E2 de l’élément de construction peut comporter une rainure en partie haute et une languette en partie basse.
De tels profils externes supérieur et inférieur de l’élément de construction E peuvent être obtenus lors du moulage des parois E1, E2 et/ou par usinage des parois moulées.
Comme on le comprend des figures 7 et 11, chaque élément de construction E peut comporter une première extrémité ayant un profil externe d’un premier type et une seconde extrémité ayant un profil externe d’un second type de forme complémentaire de la forme du profil externe du premier type.
De cette manière, comme illustré sur la , le profil externe de la première extrémité d’un élément de construction d’un rang donné peut être emboitée avec le profil externe de la deuxième extrémité d’un autre élément de construction.
L’emboitement entre des extrémités d’éléments de construction est utile pour positionner les éléments de construction d’un même rang les uns par rapport aux autres.
Préférentiellement, comme on le comprend de la , ces profils externes des premier et second types sont tels que lorsque deux éléments de construction identiques entre eux sont alignés selon un rang de construction avec leurs extrémités en contact l’une contre l’autre, alors un espace vide Esp existe sur toute la hauteur des éléments de construction entre les pièces de liaison de ces éléments de constructions en regard l’une de l’autre.
Cet espace vide Esp permet de guider du matériau isolant entre ces pièces de liaison, par exemple lors de l’injection d’isolant entre les faces du mur.
Préférentiellement, les éléments de construction du mur sont majoritairement (en nombre) identiques entre eux.
Des modes de réalisation particuliers des pièces de liaison vont maintenant être décrits en relation avec les figures 5, 10, 14 à 16.
Ces première et deuxième pièces de liaison 11, 12 sont géométriquement identiques entre elles.
La première partie de la première pièce de liaison 11 comporte des plots 111 et la seconde partie de la première pièce de liaison 11 comporte également des plots 112.
Ces première et seconde parties de la première pièce de liaison 11 sont reliées entre elles par une partie centrale de la première pièce de liaison 11 qui comporte une plaque 113.
Cette plaque 113 s’étend perpendiculairement par rapport à une face principale de la première paroi E1 et perpendiculairement par rapport à une face principale de la seconde paroi E2.
La face principale d’une paroi E1, E2 est plane et orientée à l’extérieur de l’élément de construction.
Les faces principales des parois E1 et E2 sont parallèles entre elles.
La première partie de la deuxième pièce 12 comporte des plots.
De même, la seconde partie de la deuxième pièce 12 comporte des plots.
Ces première et seconde parties de la deuxième pièce de liaison 12 sont reliées entre elles par une partie centrale de la deuxième pièce qui comporte une plaque.
Les plaques 113 des première et deuxième pièces de liaison 11, 12 sont parallèles entre elles.
Les plots des première et deuxième pièces de liaison 11, 12 s’étendent ici suivant des directions longitudinales de ces plots qui sont sensiblement perpendiculaires à un plan principal de la plaque 113 de la première pièce de liaison 11.
Bien entendu l’orientation des directions longitudinales des plots peuvent être non parallèles entre elles de manière à renforcer la liaison mécanique avec les parois moulées autour de ces plots.
Chacun des plots ici représentés présente une section transversale uniforme sur toute la longueur du plot.
Toutefois, il est aussi possible que certains au moins des plots aient une section transversale variable selon la longueur du plot afin que du matériau de paroi soit interposé entre une extrémité du plot et un plan dans lequel s’étend la plaque de la pièce de liaison.
Par exemple, la section du plot peut aller en croissant en se rapprochant de l’extrémité du plot.
Comme on le comprend des différents modes de réalisation illustrés aux figures 5, 10, 14 à 16, le volume interne Ev de l’élément de construction E est d’un côté délimité par la plaque 113 de la première pièce de liaison 11 et d’un autre côté opposé délimité par la plaque 123 de la deuxième pièce de liaison 12.
Dans ces modes de réalisation où les pièces de liaison 11, 12 définissent chacune une partie des faces pleines F1, F2, l’élément de construction présente une section tubulaire constante sur plus de 90% de sa hauteur ce qui facilite sa fabrication par procédé de moulage et le démoulage suivant la direction Ds.
Les première et seconde parois externes E1, E2 sont des profilés en forme de U, les parties creuses des profilés en forme de U étant orientées vers l’intérieur de l’élément de construction. Chacun de ces profilés en forme de U présente deux bords latéraux.
Les bords latéraux desdits profilés en forme de U se font face deux à deux.
Les plots 111, 112 des première et deuxième pièces de liaison 11, 12 s’étendent exclusivement dans les bords latéraux desdits profilés en forme de U.
La première pièce de liaison 11 relie un premier bord du profilé en U formant la première paroi E1 avec un premier bord du profilé en U formant la seconde paroi E2, ces premiers bords se faisant face.
La deuxième pièce de liaison 12 relie un second bord du profilé en U formant la première paroi E1 avec un second bord du profilé en U formant la seconde paroi E2, ces seconds bords se faisant face.
Ainsi, pour chaque pièce de liaison donnée 11, 12, les dimensions nécessaires pour relier les première et seconde parois E1, E2 entre elles sont minimes.
En diminuant les dimensions des pièces de liaison, on réduit la quantité de matière pour la fabrication de ces pièces de liaison.
Ceci est avantageux car cela minimise la quantité de matériau polymère contenue dans un élément de construction (les pièces de liaison sont usuellement en matériau polymère qui est bien plus couteux que le matériau constitutif des première et seconde parois).
Le coût de fabrication de l’élément de construction peut ainsi être minimisé.
Chaque pièce de liaison 11, 12 reliant les première et seconde parois externes entre elles est préférentiellement équipée d’au moins une languette plane L1 présentant une extrémité libre de languette, la languette L1 étant située à distance des première et seconde parois E1, E2 de l’élément de construction et étant parallèle à un plan médian de l’élément de construction.
Une telle languette qui s’étend entre les parois E1, E2 permet de garantir un éloignement minimum entre ces parois. Cette languette permet d’évite un contact entre ces parois qui provoquerait un pont thermique.
L’usage d’une telle languette L1 peut aussi présenter un intérêt pour positionner la pièce de liaison dans le moule M où sont moulées les première et seconde parois E1, E2.
Comme cela est visible en particulier sur la , ou sur la , qui montrent le moule M et les pièces de liaison 11, 12 en coupe transversale suivant un plan V-V perpendiculaire aux languettes L1, chaque languette L1 est en appui contre une surface de positionnement S1 de languette qui appartient au moule M.
Le positionnement de la languette L1 parallèlement au plan médian vertical de l’élément de construction est avantageux pour permettre le démoulage de l’élément de construction en translatant le moule M parallèlement au plan des languettes L1, c’est-à-dire suivant la direction Ds.
Les languettes L1 peuvent être, comme dans les modes des figures 5 et 5a, orientées vers l’intérieur de l’élément de construction E de manière à s’étendre dans le volume interne Ev destiné à recevoir l’isolant thermique Eth.
De ce fait chaque languette L1 permet de favoriser la liaison mécanique avec l’isolant Eth.
Alternativement une languette peut s’étendre vers l’extérieur de l’élément de construction ce qui peut être intéressant pour garantir une distance minimale entre deux éléments de construction d’un même rang, cette distance minimale étant supérieure ou égale à la longueur d’une languette.
Une telle distance minimale peut présenter un intérêt pour injecter du matériau isolant thermique entre les extrémités adjacentes de deux éléments de constructions d’un même rang.
Plusieurs exemples de murs conformes au deuxième aspect de l’invention sont représentés sur les figures 12, 13, 14 et 15.
Ce mur 1 comprend plusieurs rangs d’éléments de construction E selon l’invention.
Ces rangs sont superposés les uns sur les autres et chaque rang est formé d’un alignement de plusieurs desdits éléments de construction suivant une direction d’alignement qui est préférentiellement commune à l’ensemble des rangs, cette direction étant sensiblement horizontale.
Le mur 1 comporte une première face externe formée avec les premières parois externes E1 des éléments de construction E et comportant une seconde face externe formée avec les seconde parois externes E2 des éléments de construction E.
Chaque élément de construction E d’un rang donné est relié à au moins un autre élément de construction adjacent appartenant à au moins un autre rang adjacent par l’intermédiaire d’un liant d’assemblage / liant de collage.
Dans un mode de réalisation particulier du mur selon l’invention, celui-ci comporte un volume interne Ev délimité d’un côté par toutes les premières parois externes E1 desdits éléments de construction du mur et d’un autre côté par toutes les secondes parois externes E2 desdits éléments de construction du mur, ce volume interne Ev étant rempli d’un seul bloc continu de matériau isolant thermique Eth moulé contre toutes les première et seconde parois externes de l’ensemble des éléments de construction du mur 1.
En d’autres termes, suivant ce mode particulier de réalisation, dans un premier temps, on monte les différents rangs du mur 1 les uns sur les autres tout en les liant entre eux avec le liant de collage / assemblage ce qui permet d’obtenir le mur avec le volume interne Ev vide.
Dans un second temps, ce volume interne Ev est rempli par le matériau isolant thermique Eth moulé contre toutes les première et seconde parois externes E1, E2 des éléments de construction du mur.
On simplifie ainsi la mise en œuvre de l’isolant dans le mur 1 tout en limitant les zones du mur non isolées entre les faces interne et externe du mur.
Avec le mur selon l’invention, la couche d’isolant peut être continue sur toute la hauteur du mur et la résistance thermique du mur s’en trouve améliorée.
Selon le troisième aspect de l’invention, l’invention concerne le procédé de fabrication d’un mur préfabriqué à l’aide d’éléments de construction selon l’invention.
Ce procédé de fabrication est illustré par les figures 11 à 15 et comprend :
- la fabrication dans une usine dudit mur préfabriqué 1, ce mur préfabriqué 1 présentant ledit volume interne Ev délimité d’un côté par toutes les premières parois externes desdits éléments de construction E du mur 1 et d’un autre côté par toutes les secondes parois externes E2 desdits éléments de construction du mur ;
- le remplissage dudit volume interne Ev du mur avec un matériau isolant thermique de manière à former un seul bloc de matériau isolant thermique Eth moulé contre toutes les premières et secondes parois externes de l’ensemble des éléments de construction du mur.
Préférentiellement, comme illustré sur les figures 12 et 13, le remplissage du volume interne Ev du mur 1 est effectué au moins en partie, à l’aide d’une conduite d’injection 3 débouchant dans une zone inférieure dudit volume interne Ev du mur et passant au travers d’une des parois de l’un des éléments de construction préfabriqués E ou au travers d’un obturateur 4 réalisant une étanchéité entre une partie basse du volume interne Ev du mur et une zone externe au mur.
Ici la conduite d’injection 3 est schématisée en pointillés et elle passe au travers d’un obturateur 4 servant à obturer une zone inférieure du volume interne Ev.
Dans le mode illustré, la conduite d’injection 3 débouche vers le volume interne Ev via trois buses respectivement schématisées par des flèches en pointillés.
L’obturateur est utilisé pour fermer la zone inférieure du volume interne Ev afin de pouvoir y injecter le matériau isolant.
Après remplissage dudit volume interne Ev avec le matériau isolant thermique Eth la conduite d’injection 3 peut être détachée du mur.
A cette fin, la conduite d’injection 3 peut par exemple être portée par l’obturateur 4, cet obturateur 4 étant lui-même amovible du mur préfabriqué 1.
Selon le cas, cet obturateur 4 peut être utilisé ou non pour le transport du mur préfabriqué avec son isolant thermique solidifié Eth.
Selon le cas, l’obturateur 4 peut être un équipement fixe dans l’usine ou mobile avec le mur préfabriqué 1.
Dans le cas où l’obturateur est un équipement mobile, il peut être utilisé pour déplacer le mur et son isolant Eth vers une zone de stockage dans l’usine et/ou vers le lieu de construction du bâtiment devant intégrer le mur préfabriqué 1.
Il est à noter que l’obturateur 4 peut être équipé d’interfaces de levage 5 agencées pour être reliées mécaniquement à un système de levage externe (par exemple via des élingues).
Ce système de levage est adapté à lever l’obturateur 4 et le mur 1 préfabriqué porté par l’obturateur 4.
L’obturateur 4 prend ici la forme d’une poutre rigide sur laquelle est formé le mur préfabriqué 1.
Dans ces modes de réalisation, le mur est directement préfabriqué sur l’obturateur 4 qui est transportable à l’aide d’un système de levage.
L’obturateur 4 peut être réutilisable ou non pour fabriquer un autre mur préfabriqué.
Dans un cas particulier, l’obturateur 4 est à usage unique et il forme un système de chaînage fixé au mur préfabriqué, ce système de chaînage ayant pour fonction de réaliser une interface de fixation du mur préfabriqué 1 sur une structure porteuse du bâtiment devant intégrer le mur 1.
Dans ce mode particulier, l’obturateur 4 sert à la fois pour la fabrication du mur 1 en permettant de supporter le mur lors de son assemblage en usine, d’obturer le volume interne Ev pour y injecter l’isolant, de localiser la conduite d’injection d’isolant dans le volume interne Ev, de supporter le mur pendant son transport et d’assembler le mur sur la structure porteuse du bâtiment.
Selon le cas, les conduites d’injection 3 peuvent être amovibles ou non de l’obturateur 4 pour rester à demeure dans l’usine ou être déplacées avec l’obturateur et le mur 1.
Pour la mise en œuvre du procédé de fabrication, le matériau isolant thermique Eth peut être composé :
- d’une part de matière en vrac ; et
- d’autre part d’un liant de cette matière en vrac.
- d’une part de matière en vrac ; et
- d’autre part d’un liant de cette matière en vrac.
Ici, le remplissage du volume interne avec le matériau isolant thermique Eth est réalisé en positionnant d’abord ladite matière en vrac dans ledit volume interne du mur Ev puis en injectant ledit liant de cette matière en vrac alors qu’il est dans un état non réticulé.
Le liant de cette matière est réticulé / solidifié dans le volume interne Ev pour y lier la matière en vrac et ainsi former ledit bloc de matériau isolant Eth.
En introduisant de manière séparée, d’une part la matière en vrac et d’autre part le liant, on permet un libre placement de la matière en vrac dans le volume Ev sans que ce placement ne dépende du poids ou de la viscosité du liant.
L’isolant thermique est ainsi plus homogène sur la hauteur du mur préfabriqué, la matière en vrac est moins tassée sous le poids du liant.
Préférentiellement, la matière en vrac est insérée dans le volume interne du mur via une conduite passant via une zone supérieure dudit volume interne Ev alors que le liant de cette matière en vrac est au moins en partie injecté via ladite au moins une conduite d’injection 3 débouchant dans la zone inférieure dudit volume interne du mur.
Le liant remonte progressivement dans le volume interne du mur en passant au travers de la matière en vrac ce qui limite l’effet de tassement de cette matière.
Comme indiqué précédemment, cette matière en vrac peut être sous forme de particules et/ou de fibres, ces particules et/ou ces fibres étant préférentiellement en matériau biosourcé sélectionné parmi du bois, de la laine de bois, du chanvre, de la laine de chanvre, du lin, de la laine de lin, du liège, des textiles recyclés, de la laine de mouton, de la plume, de la laine de coco, de la paille, de la chènevotte, du coton, de la laine de coton, du bambou, de la cellulose, de la ouate de cellulose et un mélange de ces matériaux.
L’usage d’une matière en vrac de type matériau biosourcé comme un matériau végétal permet de réaliser un stockage de carbone à l’intérieur de la couche de matériau isolant de l’élément de construction / du mur préfabriqué.
Le stockage massif de carbone dans les constructions est favorable une réduction du volume CO2 dans l’atmosphère.
Comme indiqué précédemment, le liant de la matière en vrac contient préférentiellement et majoritairement en masse, un matériau minéral, ce matériau étant préférentiellement sélectionné parmi du ciment, du méta kaolin, de l’argile, ce matériau minéral étant préférentiellement sous forme de mousse.
Préférentiellement, ce liant de la matière en vrac se présente sous forme d’une mousse contenant des alvéoles de dimensions infra centimétriques, préférentiellement inframillimétriques, ces alvéoles contenant préférentiellement un fluide gazeux.
Ainsi, le liant de la matière en vrac est préférentiellement une mousse minérale isolante, par exemple du type de la mousse vendue sous la marque AIRIUM ®.
Par isolant, il faut entendre que l’isolant, ici la mousse minérale isolante, présente une conductivité thermique inférieure à 0.05 W*m-1*K-1.
Dans certains cas, on pourrait faire en sorte que le liant de la matière en vrac contienne au moins un polymère thermoplastique.
Dans un mode de réalisation préférentiel, le procédé de fabrication d’un mur préfabriqué 1 selon l’invention est mis en œuvre à l’aide d’un automate / système robotisé implanté dans l’usine et assurant d’une part l’empilement des éléments de construction E suivant des rangs superposés du mur et d’autre part la distribution de liant sur des faces supérieures de rangs du mur pour relier entre eux des rangs adjacents du mur (le liant distribué sur un rang déjà formé), l’automate est agencé pour presser le liant entre ces rangs adjacents de manière à le répartir entre les éléments E à coller.
Le système pour la production d’éléments de construction conforme au quatrième aspect précité de l’invention va maintenant être décrit en références aux figures 1 à 10.
Ce système 0 pour la production d’éléments de construction de mur E, comprend un moule M comprenant plusieurs unités de moulage M1, M2, M3, M4, M5, chaque unité de moulage comprenant une zone creuse Z1 d’un premier type conformée pour y mouler une première paroi externe E1 d’un élément de construction donné E et une zone creuse Z2 d’un second type conformée pour y mouler une seconde paroi externe E2 de l’élément de construction donné E et au moins une zone creuse centrale Z3 s’étendant entre lesdites zones creuse Z1, Z2 des premier et second types de l’unité de moulage.
La zone creuse centrale Z3 est conformée pour positionner une première pièce de liaison mécanique 11 traversant ladite zone creuse centrale Z3 alors qu’une première partie de cette première pièce de liaison 11 est placée dans la zone creuse Z1 du premier type et qu’une seconde partie de cette pièce de liaison 11 est placée dans la zone creuse Z2 du second type.
La zone creuse centrale Z3 de l’unité de moulage est aussi conformée pour réaliser une étanchéité entre lesdites zones creuses Z1, Z2 de cette unité de moulage afin que la première paroi externe E1 soit moulée autour de ladite première partie de la première pièce de liaison 11 et que la seconde paroi externe E2 soit moulée autour de ladite seconde partie de la première pièce de liaison 11 tout en maintenant ces première et seconde parois externes moulées E1, E2 écartées l’une de l’autre (c’est-à-dire en évitant tout contact entre ces parois E1, E2).
La zone creuse centrale Z3 de l’unité de moulage est également conformée pour positionner une deuxième pièce de liaison mécanique 12 traversant ladite zone creuse centrale Z3 alors qu’une première partie de la deuxième pièce de liaison 12 est placée dans ladite zone creuse Z1 du premier type de l’unité de moulage et qu’une seconde partie de la deuxième pièce de liaison 12 est placée dans ladite zone creuse Z2 du second type de l’unité de moulage M1.
De cette manière, toujours en maintenant l’étanchéité entre les zones creuses Z1 et Z2, la zone creuse centrale Z3 est agencée pour que les première et seconde parois externes moulées E1, E2 dans l’unité de moulage puissent être rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire de ladite deuxième pièce de liaison mécanique 12 pour que la première paroi externe E1 soit directement moulée autour de ladite première partie de la deuxième pièce de liaison 12 et que la seconde paroi externe E2 soit directement moulée autour de ladite seconde partie de la deuxième pièce de liaison 12.
A chaque unité de moulage M1, M2, M3, M4, M5 du système de production 0 correspond une unité de compression Cx dotée :
- d’un premier pilon P1 pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse du premier type Z1 et y compresser le matériau constitutif de la première paroi E1 pendant son moulage ; et
- d’un second pilon P2 pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse Z2 du second type et y compresser le matériau constitutif de la seconde paroi E2 pendant son moulage.
- d’un premier pilon P1 pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse du premier type Z1 et y compresser le matériau constitutif de la première paroi E1 pendant son moulage ; et
- d’un second pilon P2 pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse Z2 du second type et y compresser le matériau constitutif de la seconde paroi E2 pendant son moulage.
Les premier et second pilons P1, P2 de l’unité de compression Cx correspondent ici à l’unité de moulage M1.
Ces pilons P1, P2 sont reliés mécaniquement l’un à l’autre et sont déplacés en translation par rapport à l’unité de moulage M1 correspondante sous l’effet d’au moins un actionneur tel qu’un vérin Vx afin de sélectivement pénétrer dans l’unité de moulage M1.
Préférentiellement, comme illustré sur la , le premier pilon P1 est conformé pour former une face supérieure de la première paroi E1 et éventuellement mouler un ou plusieurs évidements E1x dans l’épaisseur de la première paroi E1.
Préférentiellement, comme illustré sur la , le second pilon P2 est conformé pour former une face supérieure de la seconde paroi E2 et éventuellement mouler un ou plusieurs évidements E2x dans l’épaisseur de la seconde paroi E2.
Les évidements E1x et E2x formés dans une paroi donnée E1, E2 d’un élément de construction E donné sont séparés l’un de l’autre par une cloison interne à cette paroi donnée.
Dans l’exemple illustré sur la (vue en coupe transversale de l’élément de construction E dans un plan V-V) et sur la (vue en coupe transversale de l’élément de construction E dans un plan VII-VII), la première paroi E1 comporte 3 évidements E1x et la seconde paroi E2 comporte 3 évidements E2x.
Ces évidements E1x et E2x ont chacun une forme oblongue s’étendant en longueur suivant la longueur de l’élément de construction.
Ces évidements E1x, E2x ont pour fonction de diminuer la conductivité thermique au travers de la paroi tout en allégeant la paroi via une réduction de la quantité de matière.
Un évidement donné E1x, E2x formé dans une des première ou deuxième parois peut selon le cas déboucher d’un seul côté de l’élément de construction ou déboucher des deux côtés de l’élément de construction.
Pour permettre le démoulage des éléments de construction E moulés dans le moule M, le moule M présente des ouvertures inférieures qui sont sélectivement obturées par une surface d’obturation S mobile par rapport au moule M.
Ainsi, les zones creuses des premier et second type Z1, Z2 et la zone creuse centrale Z3 de chacune des unités de moulage M1, M2, M3, M4, M5 sont ouvertes en partie inférieure du moule M pour permettre le démoulage des éléments de construction E moulés dans le moule M via les ouvertures inférieures du moule M sélectivement obturées par la surface d’obturation S.
Le système 0 adopte sélectivement :
- une configuration de moulage (illustrée aux figures 4, 5, 6, 7 et 8) dans laquelle le moule M est en appui contre la surface d’obturation S pour obturer les zones creuses Z1, Z2, Z3 du moule au niveau de la partie inférieure du moule M afin de permettre la compression, par les pilons P1, P2, du matériau constitutif des parois contre ladite surface d’obturation S ; et
- une configuration de moulage (illustrée aux figures 4, 5, 6, 7 et 8) dans laquelle le moule M est en appui contre la surface d’obturation S pour obturer les zones creuses Z1, Z2, Z3 du moule au niveau de la partie inférieure du moule M afin de permettre la compression, par les pilons P1, P2, du matériau constitutif des parois contre ladite surface d’obturation S ; et
- une configuration de démoulage (illustrée à la ) dans laquelle le moule M est éloigné de la surface d’obturation S pour libérer les ouvertures des zones creuses Z1, Z2, Z3 du moule au niveau de la partie inférieure du moule et permettre la sortie hors du moule M des éléments de construction E ainsi produits / moulés.
Préférentiellement, la surface d’obturation S est aussi agencée pour former un support des éléments de construction E ainsi produits et démoulés.
Cette surface d’obturation S s’étend ici suivant un plan mais elle pourrait prendre une autre forme que plane.
Selon le cas, la surface d’obturation S peut appartenir à un plateau Px ou d’un tapis roulant Rx.
Comme cela ressort des figures 1 et 2, le système 0 comporte aussi un dispositif de préhension R de pièces de liaison 11, 12 agencé pour simultanément supporter et déplacer une pluralité de pièces de liaison 11, 12 et pour simultanément insérer les pièces de liaison de cette pluralité de pièce de liaison dans les zones creuses Z1, Z2, Z3 correspondantes des unités de moulage M1, M2, M3.
Le dispositif de préhension R de pièces de liaison 11, 12 est agencé pour insérer lesdites pièces de liaison dans les zones creuses Z1, Z2, Z3 correspondantes en les déplaçant vers le moule depuis une zone externe au moule située au-dessus du moule.
Le dispositif de préhension R comporte une pince Pi adoptant sélectivement une configuration de serrage dans laquelle la pince Pi maintient par serrage chacune des pièces de liaison de la pluralité de pièces de liaison et une configuration de libération dans laquelle chaque pièce de liaison est libérée de la pince Pi.
Pour faciliter la saisie des pièces de liaison par la pince, le système 0 selon l’invention peut aussi comporter un plateau de pré-positionnement 5 des pièces de liaison de la pluralité de pièces de liaison.
Les pièces de liaison positionnées sur le plateau de pré-positionnement 5 sont disposées pour être simultanément saisies par la pince Pi du dispositif de préhension R.
Un opérateur peut ainsi manuellement disposer les pièces de liaison 11, 12 de la pluralité de pièce de liaison sur le plateau de pré-positionnement 5 ce qui permet de simultanément saisir, puis simultanément déplacer, puis simultanément introduire les pièces de liaison dans les unités de moulage M1, M2, M3, M4, M5 correspondantes du moule M à l’aide d’une même pince Pi.
Le temps nécessaire à la recharge du moule M en pièces de liaison 11, 12 est ainsi optimisé.
Par ailleurs, l’opérateur en charge du positionnement des pièces de liaison sur le plateau de pré positionnement 5 peut se trouver dans une zone de travail sécurisée, à distance du dispositif de préhension R et du moule M.
Pour cela le plateau de pré positionnement 5 peut être monté mobile sur un guide entre la zone de saisie de pièces de liaison par le dispositif de préhension et la zone de travail sécurisé où est l’opérateur.
La zone de travail sécurisée est définie à l’extérieur d’un espace de déplacement possible de la pince Pi.
La pince Pi est ici portée par un robot 6 axes pour être déplacée entre la zone où se trouve le ou les plateaux de pré-positionnement 5 et la zone de moulage où se trouve le moule M.
Il est à noter que les pilons P1, P2 sont mobiles pour être sélectivement déplacés à distance du moule M et pour autoriser le passage de la pince Pi nécessaire au positionnement des pièce de liaison 11, 12 dans les unités de moulage du moule M.
Une fois les pièces 11, 12 mises en place dans le moule, la pince Pi peut être éloignée du moule pour commencer le moulage des parois E1, E2 des éléments de construction.
Comme cela est schématisé su la , le système 0 selon l’invention comporte aussi un dispositif de distribution Dx vers les unités de moulage M1 à M5, d’un matériau destiné à constituer dans le moule, par moulage, des parois d’éléments de construction E.
Ce dispositif de distribution Dx comporte une pluralité de buses de distribution 6 chacune disposée pour venir en regard d’une des zones creuses d’une unité de moulage M1 qui lui correspond.
Chaque buse de distribution 6 est sélectivement obturée via au moins une vanne A2 / un actionneur de distribution.
Ce dispositif de distribution Dx est mobile par rapport au moule M sous l’effet d’au moins un actionneur A1 de déplacement du dispositif de distribution Dx, entre :
- une première position où le dispositif de distribution est placé en regard du moule M pour y distribuer le matériau constitutif des parois d’éléments de construction ; et
- une deuxième position où le dispositif de distribution Dx est éloigné du moule M pour permettre l’introduction des pilons P1, P2 dans les zones creuses Z1, Z2 des unités de moulage correspondantes et/ou pour permettre le passage du dispositif de préhension Pi des pièces de liaison pour positionner les pièces de liaison dans les différentes zones creuses Z1, Z2 correspondantes des unités de moulage.
- une première position où le dispositif de distribution est placé en regard du moule M pour y distribuer le matériau constitutif des parois d’éléments de construction ; et
- une deuxième position où le dispositif de distribution Dx est éloigné du moule M pour permettre l’introduction des pilons P1, P2 dans les zones creuses Z1, Z2 des unités de moulage correspondantes et/ou pour permettre le passage du dispositif de préhension Pi des pièces de liaison pour positionner les pièces de liaison dans les différentes zones creuses Z1, Z2 correspondantes des unités de moulage.
Le dispositif de distribution Dx peut comporter une cuve contenant le matériau destiné à constituer les parois E1, E2.
Cette cuve peut porter lesdites buses de distribution 6 qui sont des ouvertures formées au travers d’un fond de la cuve, ces ouvertures étant sélectivement obturées via un mécanisme d’obturation sélective qui peut être une vanne A2 / un actionneur d’obturation A2 schématisé sur les figures 4 et 5.
La cuve peut être mobile entre les première et deuxième positions sous l’effet dudit au moins un actionneur A1 de déplacement du dispositif de distribution.
Le déplacement du dispositif de distribution Dx entre ses première et deuxième position peut se faire par translation dans un plan horizontal alors que les déplacements respectifs du moule M et des pilons P1, P2 peuvent se faire par translation suivant une direction qui est suivant une direction de sortie Ds des éléments de construction hors du moule.
Cette direction de sortie Ds est préférentiellement verticale.
Le déplacement du moule M selon la direction Ds est commandé par un ou plusieurs actionneurs Vy (illustrés sur les figures 1, 6, 8, 9).
Le système 0 selon l’invention comporte également une unité de commande UC (schématisée sur les figures 1 et 2) reliée aux différents actionneurs Vx, Vy, A1, A2, à au moins un actionneur Vz de déplacement de la surface d’obturation S (par exemple un actionneur de déplacement du plateau Px ou un tapis roulant plan Rx), au dispositif de préhension R et à sa pince Pi pour les commander.
L’unité de commande UC est agencée pour commander les différents actionneurs Vx, Vy, Vz A1, A2 du système 0 pour avoir une production automatisée des éléments de construction E selon l’invention.
En relation avec les figures 5 à 7, nous allons maintenant préciser la manière dont les pièces de liaison 11, 12 sont respectivement positionnées dans les unités de moulage du moule M.
Comme indiqué précédemment, chaque zone creuse centrale Z3 d’une unité de moulage donnée M1, M2, M3, M4, M5 comporte des premières surfaces de positionnement S1 d’une pièce de liaison correspondante vis-à-vis de la zone creuse Z3.
Les premières surfaces de positionnement S1 sont orientées pour que la pièce de liaison en appui contre les premières surfaces de positionnement S1 puisse être translatée suivant un mouvement de translation rectiligne d’une première position dans laquelle la pièce de liaison est positionnée à l’intérieur du moule M vers une seconde position dans laquelle la pièce de liaison est hors du moule M, le mouvement de translation étant suivant une direction de sortie Ds des éléments de construction hors du moule.
Comme indiqué précédemment, chaque pièce de liaison reliant les première et seconde parois externes entre elles est équipée d’au moins une languette plane L1.
Ces languettes planes L1 ont des faces planes chacune parallèle à la direction de sortie Ds des éléments de construction hors du moule M.
Ainsi, toute pièce de liaison dont une languette L1 est en appui contre certaines au moins des premières surfaces S1 de positionnement de pièce de liaison peut coulisser selon la direction de sortie Ds pour traverser le moule jusqu’à s’en extraire.
Préférentiellement, les premières surfaces de positionnement S1 pour positionner une pièce de liaison donnée s’étendent sur toute la hauteur de l’unité de moulage correspondante pour former une étanchéité entre les zones creuse Z1, Z2 des premier et seconde types de l’unité de moulage par appui continu sur toute la hauteur de l’unité de moulage contre une ou plusieurs languettes L1 de la pièce de liaison donnée.
Dans un mode de réalisation particulier, dont un exemple est illustré sur la , la pièce de liaison comporte une paire de languettes L1 parallèles entre elles.
Les premières surfaces de positionnement d’une telle pièce de liaison donnée peuvent former une partie mâle positionnée à étanchéité entre les languettes de la paire de languettes en venant s’appuyer contre la plaque 113 qui est perpendiculaire à ces languettes L1.
Dans un autre mode de réalisation particulier, dont un exemple est illustré sur les figures 5 (voir détail de la ), 10 et 14, la pièce de liaison comporte une languette L1 qui peut être unique et les premières surfaces de positionnement S1 de la pièce de liaison donnée forment une partie femelle positionnée à étanchéité contre cette languette L1, de part et d’autre de cette languette L1.
Ce mode de réalisation est préféré car, comme illustré sur la vue de détail de la , lors de la mise en pression du matériau par les pilons P1, P2 à l’intérieur des zones creuses des premier et second type Z1, Z2, ce matériau exerce une pression contre les première surfaces de positionnement S1 qui sont rigides et placées de part et d’autre de la languette L1.
Le risque de coincement de la languette L1 entre ces première surfaces de positionnement S1 est ainsi minimisé.
Dans le cas où les languettes L1 seraient de part et d’autre des surfaces de positionnement S1, il existe alors un risque de déformation / de coincement des languettes dans le moule M sous l’effet de la pression dans les zones creuses Z1, Z2.
Préférentiellement, le moule M est en métal, préférentiellement en acier.
Préférentiellement, chaque pilon donné P1, P2 est en métal, et au moins un joint périphérique du pilon est disposé autour du pilon pour réaliser une étanchéité entre le moule et le pilon pendant le coulissement du pilon dans le moule.
Un tel joint périphérique est avantageux car il permet d’éviter un frottement direct entre le métal du pilon et le métal du moule pour les préserver.
Comme cela ressort clairement des figures 4 à 7, chaque unité de moulage donnée M1, M2, M3, M4, M5 comporte une partie femelle externe Mx définissant un évidement principal de l’unité de moulage donnée et une partie mâle My1, My2, My3, My4, My5 disposée à l’intérieur de cet évidement principal pour former un noyau de l’unité de moulage donnée.
Préférentiellement, chaque évidement principal d’une unité de moulage donnée M1, M2, M3, M4, M5 traverse le moule M de part en part entre une face supérieure du moule et une face inférieure du moule.
Chaque partie mâle donnée My1, My2, My3, My4, My5 est disposée à l’intérieur de l’évidement principal de la partie femelle externe Mx de l’unité de moulage correspondante M1, M2, M3, M4, M5 pour y définir :
- d’un premier côté de la partie mâle donnée, la zone creuse du premier type Z1 (la zone creuse du premier type Z1 est définie entre cette partie mâle donnée et une première surface interne de l’évidement principal) ; et
- d’un second côté de la partie mâle donnée, la zone creuse du second type Z2 (la zone creuse du second type Z2 est définie entre cette partie mâle et une seconde surface interne de l’évidement principal).
- d’un premier côté de la partie mâle donnée, la zone creuse du premier type Z1 (la zone creuse du premier type Z1 est définie entre cette partie mâle donnée et une première surface interne de l’évidement principal) ; et
- d’un second côté de la partie mâle donnée, la zone creuse du second type Z2 (la zone creuse du second type Z2 est définie entre cette partie mâle et une seconde surface interne de l’évidement principal).
Préférentiellement, chaque partie mâle donnée My1, My2, My3, My4, My5 est disposée de manière amovible à l’intérieur de l’évidement principal de l’unité de moulage correspondante M1, M2, M3, M4, M5.
Ceci permet de remplacer des portions du moule pour, par exemple, répondre à un besoin de maintenance ou d’évolution du moule (par exemple pour changer une dimension ou une forme du moule).
Chaque au moins zone creuse centrale Z3 d’une unité de moulage donnée M1, M2, M3, M4, M5 est au moins partiellement définie par une face externe de la partie mâle My1, My2, My3, My4, My5 de l’unité de moulage donnée M1, M2, M3, M4, M5 et éventuellement par une face interne de l’évidement principal de l’unité de moulage.
Préférentiellement, chaque partie mâle donnée My1, My2, My3, My4, My5 est constituée par une pluralité de plaques, par exemple des tôles planes, assemblées les unes aux autres pour former une zone creuse à l’intérieur de la partie mâle.
Préférentiellement, la zone creuse d’une partie mâle donnée est préférentiellement intégralement fermée pour éviter, lors du moulage de l’élément de construction, que de la matière ne pénètre dans la zone creuse de la partie mâle.
Les plaques d’une même partie mâle peuvent être assemblées entre elles par soudage et/ou vissage et/ou assemblage par tenons et mortaises.
Préférentiellement, comme illustré sur les figures 4 à 7, chaque partie femelle externe d’une des unités de moulage donnée M1, M2, M3, M4, M5 du moule M est formée dans une pièce externe monobloc Mx entourant toutes les unités de moulage M1 à M5, les unités de moulage étant séparées entre elles par des cloisons de séparation Mx1, Mx2, Mx3, Mx4 disposées à l’intérieur de la pièce externe monobloc Mx.
Ces cloisons de séparation Mx1, Mx2, Mx3, Mx4 permettent de délimiter lesdits évidements principaux des unités de moulage.
Ces cloisons Mx1, Mx2, Mx3, Mx4 sont préférentiellement parallèles entre elles et sont éventuellement amovibles vis-à-vis de la pièce externe monobloc Mx.
Chaque cloison de séparation donnée forme une séparation entre deux desdites unités de moulage adjacentes de cette cloison de séparation donnée.
La pièce monobloc Mx peut présenter des rainures internes de guidage des cloisons qui sont disposées pour que chaque cloison de séparation donnée ait :
- une première extrémité terminale positionnée / guidée dans une des rainures internes ; et
- une seconde extrémité terminale positionnée / guidée dans une autre des rainures internes.
- une première extrémité terminale positionnée / guidée dans une des rainures internes ; et
- une seconde extrémité terminale positionnée / guidée dans une autre des rainures internes.
Bien entendu, les cloisons de séparation Mx1, Mx2, Mx3, Mx4 pourraient aussi faire partie intégrante de la pièce monobloc Mx du moule en étant soit directement usinées dans cette pièce monobloc Mx soit rapportées par soudage.
L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits précédemment et elle englobe toute variante entrant dans le cadre défini par les revendications.
Ainsi, bien que les éléments de construction E ici illustrés comportent uniquement deux parois externes E1, E2, ils pourraient aussi comporter des parois intermédiaires situées entre ces parois externes, ces parois externes et intermédiaires étant parallèles entre elles.
Dans un tel cas, chaque pièce de liaison est alors agencée pour relier entre elles deux ou plus de ces parois.
Dans un tel cas, le système pour la production d’éléments de construction comporterait au moins autant de zones creuses de moulage que de parois à former et il comporterait aussi plusieurs zones creuses centrales pour séparer ces zones creuses de moulage les unes des autres.
Par ailleurs, en fonction de la hauteur de pénétration du pilon dans le moule, on peut fixer la hauteur finale de l’élément de construction ainsi moulé.
Ainsi, des butées spécifiques peuvent être utilisées pour définir la profondeur maximale de pénétration des pilons dans le moule et ainsi fixer la hauteur des éléments de construction produits.
Les pièces de liaison peuvent prendre différentes formes comme celle en X illustrée sur la ou tout autre forme adaptée à la fonction de liaison entre parois externes.
Claims (28)
- Elément de construction préfabriqué (E) pour la construction de mur (1) comprenant des première et seconde parois externes (E1, E2) et une première pièce de liaison mécanique (11), les première et seconde parois externes (E1, E2) étant écartées l’une de l’autre et étant rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire de ladite au moins une première pièce de liaison mécanique (11), caractérisé en ce que la première paroi externe (E1) est moulée autour d’une première partie de la première pièce de liaison (11) et en ce que la seconde paroi externe (E2) est moulée autour d’une seconde partie de la première pièce de liaison (11).
- Elément de construction (E) selon la revendication 1, dans lequel la première pièce de liaison (11) présente, au moins entre ses première et seconde parties, une conductivité thermique qui est strictement inférieure à 0.5 W*m-1*K-1.
- Elément de construction (E) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, comprenant une deuxième pièce de liaison mécanique (12), les première et seconde parois externes (E1, E2) étant rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire des première et deuxième pièces de liaison mécanique (11, 12), la première paroi externe (E1) étant moulée autour d’une première partie de la deuxième pièce de liaison (12) et la seconde paroi externe (E2) étant moulée autour d’une seconde partie de la deuxième pièce de liaison (12).
- Elément de construction (E) selon la revendication 3, dans lequel la deuxième pièce de liaison présente, au moins entre ses première et seconde parties, une conductivité thermique qui est strictement inférieure à 0.5 W*m-1*K-1.
- Elément de construction selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, dans lequel les première et seconde parois et les première et deuxième pièces de liaison mécanique définissent un volume interne (Ev) de l’élément de construction (E) pour recevoir un matériau isolant thermique préférentiellement moulé contre des faces internes des première et seconde parois et contre les première et deuxième pièces de liaison mécanique, ce volume interne (Ev) formant un passage traversant l’élément de construction (E) et débouchant sur une face inférieure (Fi) et sur une face supérieure (Fs) de l’élément de construction (E).
- Elément de construction selon la revendication 5, comportant une première face d’extrémité longitudinale (F1) de l’élément de construction et une seconde face d’extrémité longitudinale (F2) de l’élément de construction, la première face d’extrémité (F1) étant pleine et en partie constituée par la première pièce de liaison mécanique (11) et la seconde face d’extrémité (F2) étant pleine et en partie constituée par la deuxième pièce de liaison mécanique (12).
- Elément de construction selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, présentant des dimensions telles que l’élément de construction (E) puisse s’étendre intégralement à l’intérieur d’un volume d’encombrement maximum parallélépipédique de longueur 600 mm, de hauteur 450 mm et d’épaisseur 450 mm, l’élément de construction (E) présentant préférentiellement une masse unitaire inférieure à 30 kg pour être transportable manuellement.
- Elément de construction selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les première et seconde parois externes (E1, E2) ont des conductivités thermiques respectives supérieures à 0.7 W*m-1*K-1 et dans lequel au moins un matériau isolant thermiquement est placé entre ces première et seconde parois, ce matériau isolant ayant une conductivité thermique inférieure à 0.2 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.05 W*m-1*K-1.
- Elément de construction selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 combinées à la revendication 3, dans lequel :
- la première partie de la première pièce de liaison (11) comporte des plots (111), la seconde partie de la première pièce de liaison comporte également des plots (112), ces première et seconde parties de la première pièce de liaison (11) étant reliées entre elles par une partie centrale de la première pièce de liaison qui comporte une plaque (113) qui s’étend perpendiculairement par rapport à une face principale de la première paroi (E1) et par rapport à une face principale de la seconde paroi (E2) ; et
- la première partie de la deuxième pièce de liaison (12) comporte des plots, la seconde partie de la deuxième pièce de liaison comporte également des plots, ces première et seconde parties de la deuxième pièce de liaison étant reliées entre elles par une partie centrale de la deuxième pièce de liaison qui comporte une plaque, les plaques des première et deuxième pièces de liaison étant parallèles entre elles, les plots des première et deuxième pièces de liaison s’étendant suivant des directions longitudinales de ces plots qui sont sensiblement perpendiculaires à un plan principal de la plaque (113) de la première pièce de liaison (11). - Elément de construction selon la revendication 9, dans lequel les première et seconde parois externes (E1, E2) sont des profilés en forme de U, les parties creuses des profilés en forme de U étant orientées vers l’intérieur de l’élément de construction, les plots (111, 112) des première et deuxième pièces de liaison (11, 12) s’étendant exclusivement dans des bords latéraux desdits profilés en forme de U.
- Elément de construction selon la revendication 10, dans lequel chaque pièce de liaison (11, 12) reliant les première et seconde parois externes entre elles est équipée d’au moins une languette plane (L1) présentant une extrémité libre de languette, la languette étant située à distance des première et seconde parois (E1, E2) de l’élément de construction et étant parallèle à un plan médian de l’élément de construction.
- Elément de construction selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel une couche de matériau isolant thermique moulée (Eth) contre les première et seconde parois externes (E1, E2) s’étend entre les première et seconde parois externes, cette couche de matériau isolant (Eth) s’étendant entre une face externe supérieure (Fs) et une face externe inférieure (Fi) de l’élément de construction, une partie de la face externe supérieure (Fs) étant définie par une surface supérieure de la couche de matériau isolant thermique (Eth) et une partie de la face externe inférieure (Fi) étant définie par une surface inférieure de la couche de matériau isolant thermique (Eth).
- Elément de construction selon la revendication 12, dans lequel ladite couche de matériau isolant moulée (Eth) est composée d’une part de matière en vrac et d’autre part d’un liant de cette matière en vrac, ce liant contenant majoritairement en masse un matériau minéral, ce matériau étant préférentiellement sélectionné parmi du ciment, du méta kaolin, de l’argile.
- Elément de construction selon l’une quelconque des revendications 12 ou 13, dans lequel le matériau isolant moulé contient une matière sélectionnée parmi du bois, de la laine de bois, du chanvre, de la laine de chanvre, du lin, de la laine de lin, du liège, des textiles recyclés, de la laine de mouton, de la plume, de la laine de coco, de la paille, de la chènevotte, du coton, de la laine de coton, du bambou, de la cellulose, ouate de cellulose, de la laine de roche, de la laine de verre, de la perlite exfoliée, de l’argile expansée, de la vermiculite, du verre cellulaire, de la mousse minérale isolante de conductivité thermique propre inférieure à 0.05 W*m-1*K-1, un ou plusieurs polymères, du textile synthétiques ou un mélange de ces matériaux.
- Mur (1) comprenant plusieurs rangs d’éléments de construction (E) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, lesdits rangs étant superposés les uns sur les autres et chaque rang étant formé d’un alignement de plusieurs desdits éléments de construction, le mur comportant une première face externe formée avec les premières parois externes des éléments de construction et comportant une seconde face externe formée avec les seconde parois externes des éléments de construction, chaque élément de construction d’un rang donné étant relié à au moins un autre élément de construction adjacent appartenant à au moins un autre rang adjacent par l’intermédiaire d’un liant d’assemblage / liant de collage.
- Mur (1) selon la revendication 15 présentant un volume interne (Ev) délimité d’un côté par toutes les premières parois externes (E1) desdits éléments de construction du mur et d’un autre côté par toutes les secondes parois externes (E2) desdits éléments de construction du mur, ce volume interne (Ev) étant rempli d’un seul bloc continu de matériau isolant thermique (Eth) moulé contre toutes les première et seconde parois externes de l’ensemble des éléments de construction du mur (1).
- Procédé de fabrication d’un mur préfabriqué à l’aide d’éléments de construction selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant :
- la fabrication dans une usine d’un mur préfabriqué (1) comportant plusieurs rangs d’éléments de construction, lesdits rangs étant superposés les uns sur les autres et chaque rang étant formé d’un alignement de plusieurs desdits éléments de construction (E), chaque élément de construction donné d’un rang donné étant relié à au moins un élément de construction d’un rang adjacent du rang donné par l’intermédiaire d’un liant d’assemblage / liant de collage, le mur préfabriqué (1) présentant un volume interne (Ev) délimité d’un côté par toutes les premières parois externes desdits éléments de construction du mur et d’un autre côté par toutes les secondes parois externes desdits éléments de construction du mur ;
- le remplissage dudit volume interne (Ev) du mur avec un matériau isolant thermique de manière à former un seul bloc de matériau isolant thermique (Eth) moulé contre toutes les premières et secondes parois externes de l’ensemble des éléments de construction du mur. - Procédé de fabrication d’un mur préfabriqué selon la revendication 17, dans lequel le remplissage dudit volume interne (Ev) du mur avec un matériau isolant thermique est effectué au moins en partie, à l’aide d’une conduite d’injection (3) débouchant dans une zone inférieure dudit volume interne (Ev) du mur et passant au travers d’une des parois de l’un des éléments de construction préfabriqués ou au travers d’un obturateur (4) réalisant une étanchéité entre une partie basse du volume interne (Ev) du mur et une zone externe au mur.
- Procédé de fabrication d’un mur préfabriqué selon la revendication 18, dans lequel après remplissage dudit volume interne (Ev) du mur avec le matériau isolant thermique (Eth) ladite conduite d’injection (3) est détachée du mur.
- Procédé de fabrication d’un mur préfabriqué selon l’une quelconque des revendications 17 à 19, dans lequel ledit matériau isolant thermique (Eth) est composé d’une part de matière en vrac et d’autre part d’un liant de cette matière en vrac, ledit remplissage dudit volume interne du mur avec un matériau isolant thermique (Eth) étant réalisé en positionnant d’abord ladite matière en vrac dans ledit volume interne du mur (Ev) puis en injectant ledit liant de cette matière en vrac alors qu’il est dans un état non réticulé, le liant de cette matière étant réticulé dans ledit volume interne (Ev) pour y lier la matière en vrac et ainsi former ledit bloc de matériau isolant (Eth).
- Système (0) pour la production d’éléments de construction de mur (E), comprenant un moule (M) comprenant plusieurs unités de moulage (M1, M2, M3, M4, M5), chaque unité de moulage comprenant une zone creuse (Z1) d’un premier type conformée pour y mouler une première paroi externe (E1) d’un élément de construction donné (E) et une zone creuse (Z2) d’un second type conformée pour y mouler une seconde paroi externe (E2) de l’élément de construction donné (E) et au moins une zone creuse centrale (Z3) s’étendant entre lesdites zones creuse (Z1, Z2) des premier et second types de l’unité de moulage, caractérisé en ce que ladite zone creuse centrale (Z3) est conformée pour d’une part positionner une première pièce de liaison mécanique (11) traversant ladite zone creuse centrale (Z3) et ayant une première partie placée dans ladite zone creuse (Z1) du premier type de l’unité de moulage et une seconde partie placée dans ladite zone creuse (Z2) du second type de l’unité de moulage et pour d’autre part réaliser une étanchéité entre lesdites zones creuses (Z1, Z2) des premier et second type.
- Système (0) selon la revendication 21, dans lequel ladite zone creuse centrale (Z3) est également conformée pour positionner une deuxième pièce de liaison mécanique (12) traversant ladite zone creuse centrale (Z3) et ayant une première partie placée dans ladite zone creuse (Z1) du premier type de l’unité de moulage et une seconde partie placée dans ladite zone creuse (Z2) du second type de l’unité de moulage (M1).
- Système (0) selon l’une quelconque des revendications 21 ou 22, dans lequel à chaque unité de moulage (M1, M2, M3, M4, M5) correspond une unité de compression (Cx) dotée :
- d’un premier pilon (P1) pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse du premier type et y compresser le matériau constitutif de la première paroi (E1) pendant son moulage ; et
- d’un second pilon (P2) pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse (Z2) du second type et y compresser le matériau constitutif de la seconde paroi (E2) pendant son moulage. - Système (0) selon l’une quelconque des revendications 21 à 23, dans lequel les zones creuses des premier et second type (Z1, Z2) et la zone creuse centrale (Z3) des unités de moulage (M1, M2, M3, M4, M5) sont ouvertes en partie inférieure du moule (M) pour permettre le démoulage des éléments de construction (E) moulés dans le moule (M) via des ouvertures inférieures du moule (M) qui sont sélectivement obturées par une surface d’obturation (S) mobile par rapport au moule (M).
- Système (0) selon l’une quelconque des revendications 21 à 24, comportant en outre un dispositif de préhension (R) de pièces de liaison (11, 12) agencé pour simultanément supporter et déplacer une pluralité de pièces de liaison et pour insérer les pièces de liaison de cette pluralité de pièces de liaison dans les zones creuses (Z1, Z2, Z3) correspondantes des unités de moulage (M1, M2, M3).
- Système (0) selon la revendication 25, dans lequel le dispositif de préhension (R) de pièces de liaison (11, 12) est agencé pour insérer lesdites pièces de liaison dans les zones creuses (Z1, Z2, Z3) correspondantes en les déplaçant vers le moule depuis une zone externe au moule située au-dessus du moule.
- Système (0) selon l’une quelconque des revendications 21 à 26, comportant un dispositif de distribution (Dx) vers les unités de moulage d’un matériau destiné à constituer dans le moule, par moulage, des parois d’éléments de construction.
- Système (0) selon l’une quelconque des revendications 21 à 27, dans lequel chaque zone creuse centrale (Z3) d’une unité de moulage donnée (M1, M2, M3, M4, M5) comporte des premières surfaces de positionnement (S1) d’une pièce de liaison correspondante vis-à-vis de la zone creuse (Z3), les premières surfaces de positionnement (S1) étant orientées pour que la pièce de liaison (11) en appui contre les premières surfaces de positionnement puisse être translatée suivant un mouvement de translation rectiligne d’une première position dans laquelle la pièce de liaison est positionnée à l’intérieur du moule (M) vers une seconde position dans laquelle la pièce de liaison est hors du moule (M), le mouvement de translation étant suivant une direction de sortie (Ds) des éléments de construction hors du moule.
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ID=81851663
Family Applications (2)
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|---|---|---|---|
| FR2200071A Pending FR3131592A1 (fr) | 2022-01-05 | 2022-01-05 | Elément de construction préfabriqué, mur préfabriqué et système de production d’éléments de construction. |
| FR2302677A Active FR3133867B1 (fr) | 2022-01-05 | 2023-03-22 | Elément de construction préfabriqué, mur préfabriqué et système de production d’éléments de construction. |
Family Applications After (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR2302677A Active FR3133867B1 (fr) | 2022-01-05 | 2023-03-22 | Elément de construction préfabriqué, mur préfabriqué et système de production d’éléments de construction. |
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| Country | Link |
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| FR (2) | FR3131592A1 (fr) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2540349A (en) * | 1946-09-19 | 1951-02-06 | Robert S Reed | Reinforced building block |
| DE2744285A1 (de) * | 1977-10-01 | 1979-04-05 | Heinz Austermann | Blockstein zum mauern von waenden o.dgl. |
| DE3408311A1 (de) * | 1984-03-07 | 1985-09-19 | Manfred F. Dipl.-Ing. 4630 Bochum Ackermann | Hohlblockstein und verfahren seiner herstellung |
| FR2609079A1 (fr) * | 1986-12-29 | 1988-07-01 | Monestier Claude | Blocs de construction et leur procede de fabrication |
| DE10230963A1 (de) * | 2002-07-10 | 2004-02-12 | Maschinen- Und Antriebstechnik Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung einer tragenden Wand und ein entsprechendes Bauelement zur Durchführung des Verfahrens |
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2022
- 2022-01-05 FR FR2200071A patent/FR3131592A1/fr active Pending
-
2023
- 2023-03-22 FR FR2302677A patent/FR3133867B1/fr active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2540349A (en) * | 1946-09-19 | 1951-02-06 | Robert S Reed | Reinforced building block |
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| FR2609079A1 (fr) * | 1986-12-29 | 1988-07-01 | Monestier Claude | Blocs de construction et leur procede de fabrication |
| DE10230963A1 (de) * | 2002-07-10 | 2004-02-12 | Maschinen- Und Antriebstechnik Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung einer tragenden Wand und ein entsprechendes Bauelement zur Durchführung des Verfahrens |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR3133867B1 (fr) | 2024-05-24 |
| FR3133867A1 (fr) | 2023-09-29 |
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