FR3110359A1

FR3110359A1 - Récipient monolithique compartimenté, en verre épais, équipement et procédé de moulage d’un tel récipient

Info

Publication number: FR3110359A1
Application number: FR2005069A
Authority: FR
Inventors: Antoine DEL DIN; David Leroux
Original assignee: Pochet du Courval SAS
Current assignee: Pochet du Courval SAS
Priority date: 2020-05-19
Filing date: 2020-05-19
Publication date: 2021-11-26
Anticipated expiration: 2040-05-19
Also published as: FR3110359B1

Abstract

Le récipient (1), en verre épais, présente un corps externe (2) délimitant un volume intérieur (V) et une bague (10) permettant un montage direct ou indirect d’un couvercle (35). Le corps externe présente un fond (3) et une paroi latérale (4) qui s’étend longitudinalement autour d’un axe central depuis le fond jusqu’à une extrémité supérieure annulaire qui rejoint la bague (10). Au moins une paroi interne de cloisonnement (15) du volume intérieur, venue de matière avec le fond et dépassant 19 mm d’extension longitudinale, sépare plusieurs compartiments (41, 42). La paroi interne (15) peut séparer une cavité centrale d’une région périphérique creuse plus profonde délimitée entre la paroi latérale (4) et la paroi interne (15). Le récipient est obtenu par moulage à une seule presse, en utilisant un poinçon (8) pourvu d’une face concave centrale, avec des moyens de canalisation et d’évacuation d’air prévus sur cette face concave. Figure pour l’abrégé : Figure 3

Description

Récipient monolithique compartimenté, en verre épais, équipement et procédé de moulage d’un tel récipient

La présente invention concerne le domaine des récipients de conditionnement permettant une bonne conservation du produit, notamment produit cosmétique ou de parfumerie, et plus particulièrement le domaine des articles creux en verre. L’invention concerne également un outillage et un procédé de production par moulage, en particulier en une seule presse, de ce type de récipient de conditionnement.

L’invention concerne ici une solution de moulage permettant au récipient en verre de cumuler typiquement les fonctions d’habillage extérieur, de réception d’un couvercle utilisable pour obturer le récipient, et de délimitation de compartiments.

Il est connu depuis longtemps, comme illustré par exemple par le document US 2215942, de modifier par l’extérieur, au moment du formage, une paroi de fond en verre dans des contenants en verre réalisés d’une seule pièce. Dans ce document, on réalise ainsi une bouteille utilisée comme réservoir d’encre compartimenté, en utilisant une étape de soufflage. La pièce en verre a alors un goulot étroit par rapport à la paroi latérale du réservoir.

L’invention ne concerne pas les articles creux de ce type obtenus par soufflage ni des articles en verre étiré mais se rapporte au contraire à des récipients robustes dont les parois externes sont épaisses, en dépassant généralement 4 mm d’épaisseur.

L’invention concerne des récipients dont les dimensions finales sont obtenues (récipients non découpés) dès la fin du moulage qui est du type à simple presse, ce qui permet aux parois de présenter un aspect homogène, le verre ayant typiquement une densité homogène.

De tels récipients en verre sont fabriqués en verre épais, c’est-à-dire par simple pressage dans la cavité de moulage (empreinte) d’un moule. Une goutte de verre, appelée paraison, est déposée dans cette empreinte. Cette empreinte a une forme interne qui correspond sensiblement à la forme externe de l'article. Ensuite, un poinçon est déplacé dans l'empreinte du moule de façon à donner à l'article sensiblement sa forme définitive, ce poinçon ayant une face de contact dont la forme correspond à la forme de la surface intérieure du récipient (qui se décompose en une surface intérieure de la paroi latérale de récipient et une surface transversale généralement parallèle à la surface extérieure de la paroi de fond).

Dans le domaine cosmétique, il a été proposé des récipients en verre dont le volume interne est divisé en deux ou trois compartiments par une cloison droite ou en forme de Y. Le document de brevet KR20170123946 A décrit ainsi un récipient en verre obtenu par pressage dans un moule. La partition est obtenue à l’issue du pressage, en correspondant à une forme en relief prévue sur le poinçon mobile du moule. La profondeur des compartiments, mesurée sous la bague du récipient, est particulièrement faible, typiquement inférieure ou égale à 3 mm et très inférieure à la hauteur de la bague.

Il est difficile d’obtenir des sections de séparation stables, compte tenu d’effets de distorsion ou de défauts visibles sur le dessus de la cloison séparatrice. Selon le document de brevet FR 3062375 A1, il est permis de réaliser de telles cloisons transverses pour séparer deux compartiments ou davantage, sous réserve que la profondeur des compartiments soit réduite à moins de 16 mm, les reliefs prévus sur le poinçon mobile du moule devant ainsi être de faible hauteur.

Une raison pour laquelle profondeur n’excède pas 16 mm dans ces récipients conçus par simple presse (récipients à verre épais) est la surchauffe excessive des parois du moule, et plus particulièrement du poinçon. La course de ce poinçon pour presser le matériau fondu est en pratique très limitée.

Il existe un besoin pour accroître la contenance (sans élargissement inesthétique) de récipients réalisés d’une seule pièce de forme finie avec une compartimentation du volume intérieur du récipient, tout en évitant l’usage de plastique. Clairement, le verre est un matériau supérieur pour la conservation de produits cosmétiques et présente une meilleure apparence extérieure, compatible avec les exigences de qualité de certains produits de luxe. De plus les matériaux plastiques pouvant satisfaire les critères de neutralité chimique tout en étant recyclables sont peu nombreux et il est difficile d’en modifier l’apparence extérieure sans étape additionnelle couteuse.

Afin d’améliorer la situation, il est proposé un récipient pour le conditionnement d’au moins un produit, typiquement cosmétique, le récipient comprenant :
- un corps de récipient, pourvu d’une paroi de fond et d’une paroi latérale, la paroi latérale s’étendant autour d’un axe longitudinal du corps depuis la paroi de fond jusqu’à une bague en présentant une section annulaire;
- la bague, qui surmonte la paroi latérale depuis une base de la bague et est pourvue d’un bord libre supérieur annulaire entourant une ouverture d’accès au volume intérieur, la paroi latérale et la bague délimitant un volume intérieur ; et
- au moins une cloison, venue de matière avec la paroi de fond, qui est une cloison de division du volume intérieur en plusieurs compartiments ;
dans lequel l’un au moins des compartiments présente une profondeur supérieure ou égale à 19 mm, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal en direction de la paroi de fond depuis un dessus de l’au moins une cloison, le récipient étant d’une seule pièce en verre épais de sorte que l’épaisseur minimale de la paroi de fond sous et à l’aplomb de n’importe lequel des compartiments est comprise entre 3,5 et 46 mm, de préférence entre 5 et 24 mm.

Ce type de récipient peut combiner les qualités du verre épais et l’avantage de séparer des compartiments intérieurs tout en présentant une contenance améliorée, permise en poussant plus loin le poinçon de moulage servant à creuser les compartiments. Le ratio entre capacité de stockage en produit(s) et masse de verre du récipient peut être agrandi.

La bague et le corps de récipient sont réalisés d’une seule pièce par simple moulage à une presse, en particulier sans retrait ou découpe de verre ultérieure au moulage pour obtenir la forme définitive de la bague et du corps.

Le récipient contient par exemple un produit cosmétique, en particulier applicable sur la peau ou les cheveux d’une personne, de préférence sur un visage humain, ce produit étant stocké sélectivement dans un des compartiments. Un autre produit, qui peut aussi être un produit cosmétique, est stocké dans un autre compartiment. Il s’agit de produits pouvant inclure un principe actif en dermatologie. Par ailleurs, un produit logé dans un compartiment peut, par exemple être choisi parmi des composés non alimentaires visqueux ou pâteux ou des crèmes non alimentaires.

De manière surprenante, le récipient présente une qualité esthétique de la cloison séparatrice sans irrégularité significative/visible, à l’éventuelle exception de fines nervures obtenues par moulage du verre chaud dans des rainures d’échappement d’air qui sont présentes sur une face concave du poinçon. De telles nervures constituent des marques de moule qui peuvent être aisément estompées par rebrûlage de surface (typiquement avec lissage/polissage). Les rainures peuvent être droites et parallèles à l’axe longitudinal ou principalement à composante longitudinale. Des rainures en vis-à-vis peuvent suivre un profil évasé de la face concave et ainsi diverger du côté de leurs extrémités en regard d’une contre-paroi de moule. Plus généralement, le recours à des moyens d’échappement d’air pendant le moulage de la cloison permet de pousser loin le poinçon en limitant significativement la montée en température de la partie de contact de ce poinçon.

La neutralité du verre du récipient, qui forme typiquement un pot compact, est idéale pour toutes les crèmes et produits cosmétiques. La paroi latérale (paroi externe du récipient) peut être transparente pour permettre de voir au moins une partie de ce qui est contenu dans le volume intérieur depuis l’extérieur du récipient, même dans une configuration fermée par un couvercle.

Typiquement, la paroi latérale (formant la paroi périphérique du récipient, sous la bague) a une épaisseur supérieure à 3,2 mm et/ou la profondeur d’un au moins des compartiments est supérieure à 30 ou 32 mm.

Dans des formes de réalisation préférées, le récipient comprend une zone de jonction annulaire (ou d’intersection) entre une face intérieure de la bague et une face interne annulaire de la paroi latérale, la zone de jonction étant réalisée sans rétrécissement de section dans le sens ascendant pour ce qui concerne la transition de section allant d’une extrémité supérieure de la paroi latérale à la bague.
Grâce à ces dispositions, la zone de jonction peut être dépourvue de contre-dépouille et l’ouverture peut être large, avec éventuellement un diamètre intérieur de l’ouverture représentant plus de 80 ou 90% d’un diamètre maximal externe mesuré pour la paroi latérale. Et ce diamètre ou dimension caractéristique analogue peut être supérieur à la hauteur totale du récipient en verre. Ceci rend le récipient particulièrement compact avec une dimension verticale réduite, facilitant l’exposition dans des étagères.

A la différence d’une ouverture formée dans un goulot, relativement étroite, les compartiments sont accessibles individuellement via l’ouverture, un simple doigt pouvant atteindre le fond de chacun de ces compartiments via l’ouverture dans des options préférées.

Typiquement, la paroi latérale présente une face interne annulaire et entoure l’au moins une cloison. A titre d’exemple, la face interne de la paroi latérale peut avoir une section circulaire ou ovale, au moins à proximité et/ou au niveau de la zone de jonction. La section annulaire de la bague est par exemple circulaire ou ovale. La zone de jonction peut correspondre à un épaulement intérieur dans certaines formes de réalisation.
On comprend ainsi que la bague a une face intérieure qui présente une section annulaire dont une dimension caractéristique, choisie parmi un périmètre circonférentiel interne ou un diamètre interne, peut être au moins égale à un maximum d’une dimension correspondante obtenue dans la face interne de la paroi latérale.
La bague peut s’étendre de façon ascendante dans le prolongement axial (prolongement continu, de préférence limitant la retenue de produit en formant une face lisse continue) de la face interne de la paroi latérale ou avec un léger décrochage vers l’extérieur (lié typiquement à la présence d’un épaulement intérieur annulaire de transition).
Contrairement aux récipients à goulot étroit ou dont le corps est typiquement obtenu par soufflage, l’ouverture de récipient ne réduit pas la section et facilite un accès au volume interne du corps.
Cet agencement géométrique permet d’utiliser un procédé de moulage à une seule presse, au cours duquel la forme finale de la face interne de la paroi latérale est complémentaire de la face latérale externe du poinçon, qui est déplacée dans la cavité de moulage avec un mouvement linéaire simple, compatible avec une fabrication à haute cadence.

Selon une particularité, l’au moins une cloison inclut une face déterminée en vis-à-vis d’une face interne de la paroi latérale et qui présente une dimension axiale Lc, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal entre la base de la bague et un point bas de compartiment, ledit point bas étant situé dans le compartiment délimité entre la face déterminée et la face interne, la relation suivante étant satisfaite :
0,6 ≤ Lc / H < 1
où H désigne la hauteur totale du corps de récipient.

Ainsi, le volume utile du récipient peut être important malgré les grandes épaisseurs. On peut prévoir que la proportion totale des surfaces d’ouverture des compartiments par rapport à la surface d’ouverture de l’embouchure délimitée par la bague est ajustée à plus de 60%, par exemple entre 66 et 96%.
Dans des options préférées, la fraction Lc/H est supérieure ou égale à 0,75.

De préférence, l’épaisseur minimale de la paroi de fond est comprise entre 4 et 9 mm et/ou la dimension axiale Lc est associée à un compartiment qui présente une profondeur supérieure ou égale à 21 mm, mesurée depuis un bord du même compartiment, ce bord délimitant une face de dessus ou une face supérieure de la cloison.

Le verre épais des parois du récipient rend celui-ci difficilement cassable en cas de petits chocs. De façon habituelle dans le domaine des contenants en verre, l’expression « verre épais » sert à désigner des contenants dont les parois, qui ne sont pas obtenues par soufflage mais par simple pressage, ont une épaisseur supérieure ou égale à 4mm (verre épais ou très épais). Le récipient peut donc former un pot à compartiments haut de gamme, avec un poids qualitatif.
Dans des options, l’épaisseur permet en outre un « effet loupe ».

Les compartiments sont séparés deux à deux par une cloison, constituée d’une paroi pleine, dont la face supérieure peut être horizontale. Plus généralement, l’au moins une cloison a une face supérieure et présente typiquement, sous la face supérieure et à mi-distance entre le point bas et la face supérieure, une paroi pleine d’épaisseur minimale supérieure ou égale à 3 mm, mesurée perpendiculairement à l’axe longitudinal, pour séparer deux des compartiments qui sont accessibles individuellement via l’ouverture.

Selon une particularité, le corps de récipient, l’au moins une cloison et la bague sont réalisés en une seule pièce de verre moulée qui présente, sur l’au moins une cloison :
- une pluralité d’aspérités ou nervures longitudinales, distribuées sur une face d’une paroi de ladite au moins une cloison, en vis-à-vis d’une face interne de la paroi latérale, les aspérités ou nervures longitudinales étant par exemple complémentaires d’empreintes ou rainures d’un poinçon.

Le nombre de nervures, qui correspond au nombre de rainures du poinçon, peut varier, par exemple en étant ajusté à au moins deux ou trois par paroi. Dans certaines options, il est prévu :
- une distance entre deux nervures inférieure ou égale à 40 ou 50 mm lorsque la face concave est annulaire ;
- une distance entre deux nervures inférieure ou égale à 25 ou 45 mm lorsque la face concave s’étend transversalement en joignant deux régions opposées de la paroi latérale.

La surface peut être perçue comme lisse et brillante, même si la surface analysée à la loupe ou au microscope laisse des traces de l’irrégularité, liée aux nervures, dans la section de la cloison.

Dans des modes de réalisation du récipient, on peut avoir recours à une ou plusieurs des particularités suivantes :
- les aspérités ou nervures longitudinales sont par exemple fines/ minces (moins de 0,8 mm de largeur et/ou de profondeur, de préférence d’une largeur comprise entre 0,1 ou 0,2 et 0,6 mm) avec la profondeur ne dépassant pas la largeur.
- les aspérités ou nervures longitudinales peuvent rejoindre/atteindre un point bas de la surface de délimitation du compartiment (au niveau d’un dessus de la paroi de fond).
- les nervures sont amincies, de préférence progressivement amincies, en s’éloignant de la paroi de fond.
- les aspérités ou nervures longitudinales ont une hauteur maximale inférieure ou égale à 0,4 mm, de préférence en ayant une hauteur moyenne égale à 0,2 mm.
- le corps de récipient, l’au moins une cloison et la bague sont réalisés en une seule pièce de verre moulée qui est rebrûlée sur l’au moins une cloison, de façon à réduire ou supprimer la visibilité d’une pluralité d’aspérités ou nervures longitudinales, distribuées sur une face d’une paroi (paroi pleine) de ladite au moins une cloison, en vis-à-vis d’une face interne de la paroi latérale.
- la paroi de fond est une paroi, pleine et de préférence plus épaisse que la paroi latérale, qui a une unique surface extérieure s’étendant sous chacun des compartiments.
- l’au moins une cloison de division comprend une paroi interne annulaire, qui est pleine et distincte de la paroi latérale et réalisée comme une projection par rapport à la paroi de fond pour faire saillie à l’opposé de la surface extérieure.
- la paroi interne annulaire est adaptée pour séparer au moins un compartiment au sein d’une cavité centrale, entourée par la paroi interne annulaire, d’un compartiment périphérique creux délimité entre la paroi latérale et la paroi interne annulaire.
- chaque compartiment de la cavité centrale et le compartiment périphérique creux débouchent à l’opposé de la paroi de fond, afin d’être accessibles individuellement via l’ouverture.
- l’au moins une cloison de division peut consister en cette paroi interne annulaire.
- le compartiment périphérique peut être délimité, latéralement et au fond, par des surfaces lisses des parois épaisses du récipient.
- la paroi interne annulaire et la paroi latérale sont concentriques, de préférence avec un espacement radial constant entre un dessus de la paroi interne annulaire et la bague qui surmonte la paroi latérale.
- un dessus de la cloison s’élève plus haut que la zone de jonction entre l’extrémité supérieure de la paroi latérale et la bague (i.e. plus haut que la base de la bague).
- la paroi latérale est plus mince que la paroi de fond et présente une hauteur qui est au moins deux fois supérieure à une profondeur maximale de la cavité centrale, la hauteur de la paroi latérale et ladite profondeur maximale étant mesurées parallèlement à l’axe longitudinal.
- au moins un compartiment au sein de la cavité centrale est un compartiment unique plus large que profond, de préférence avec une profondeur comprise entre 7 et 25 mm (dans une option préférée, cette profondeur peut correspondre à la dimension Lc décrite plus haut).
- la cavité centrale inclut deux compartiments adjacents séparés l’un de l’autre par une séparation transversale en verre qui rejoint, à deux extrémités opposées de la séparation transversale, la paroi interne annulaire.
- la cavité centrale peut être typiquement de petite profondeur par comparaison avec la région périphérique creuse plus profonde.
- la cavité centrale peut être traversée par l’axe longitudinal.
- la séparation transversale présente, suivant une direction transversale perpendiculaire à l’axe longitudinal, de l’une à l’autre des deux extrémités opposées, une extension transversale plus petite qu’un diamètre ou une taille caractéristique de l’ouverture mesurée suivant la direction transversale, de préférence en étant plus courte d’au moins 20 mm.
- l’extrémité supérieure annulaire de la paroi latérale rejoint la bague, de sorte que la paroi latérale s’étende à l’aplomb de la bague, de préférence en formant un épaulement externe (périphérique) annulaire en regard duquel peut être placé un couvercle coopérant avec des moyens de fixation prévus sur une face externe de la bague.
- l’extrémité supérieure annulaire de la paroi latérale rejoint la bague, de sorte que la paroi latérale s’étende à l’aplomb de la bague, en formant un épaulement interne annulaire en regard duquel peut être placé une partie intérieure d’un insert de couplage avec un couvercle, cet insert pouvant inclure des moyens de fixation pour l’attache du couvercle, ces moyens de fixation étant formés soit sur l’intérieur, soit sur l’extérieur par rapport à la bague (l’insert de couplage peut être annulaire avec un profil de U inversé pour recouvrir la bague).

Dans des formes de réalisation, le récipient est réalisé d’une seule pièce en verre pressé, ni étiré ni soufflé, sachant que :
- la partie la plus mince de la pièce se situe dans la bague ;
et/ou
- l’épaisseur minimale de la paroi latérale est supérieure ou égale à 3 mm.

L’épaisseur minimale de la paroi de fond peut être supérieure ou égale à 3,5 ou à 4 mm. De façon additionnelle ou indépendamment de l’aspect épais de la paroi de fond, l’épaisseur maximale de la paroi latérale peut être comprise entre 4 et 16 mm.

Dans des options avec une cavité centrale, l’épaisseur maximale de la paroi de fond peut se situer dans une région centrale à l’aplomb de la cavité centrale et/ou de la paroi interne annulaire, en étant supérieure à l’épaisseur maximale de la paroi latérale.

Selon une particularité, la paroi de fond a une forme centrale de dôme débouchant vers le bas, à l’opposé de l’ouverture avec un débouché plus étroit que l’ouverture. Ceci peut permettre d’économiser un peu de matière (verre), sans pour autant limiter la profondeur des compartiments creusés le long de la paroi latérale.

Dans des formes de réalisation, la bague présente des creusements dans son épaisseur, afin de former des gorges permettant la fixation d’un couvercle.

Optionnellement, la paroi interne annulaire est circulaire. Alternativement, la paroi interne annulaire est de forme ovoïde, ovale/elliptique ou oblongue.

Indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, il peut être proposé un récipient d’une seule pièce en verre compartimenté, avec une cloison de division du volume intérieur d’un corps de récipient en plusieurs compartiments, avec une bague surmontant la paroi épaisse (d’épaisseur au moins égale à 3 ou 3,5mm) de la paroi latérale, dans lequel un insert recouvre au moins partiellement la bague pour permettre le couplage d’un couvercle, de préférence un couvercle pourvu d’une projection venant en contact étanche contre un dessus de la cloison.

Il est proposé, par ailleurs, un ensemble de conditionnement pour au moins un produit cosmétique, comprenant :
- le récipient selon l’invention ; et
- un couvercle présentant une partie annulaire d’attache, par exemple une jupe extérieure, se fixant sur la bague ou sur un insert de couplage monté sur la bague, le couvercle présentant en outre une projection intérieure ou une jupe intérieure adaptée pour venir en contact, axial et/ou radial, avec l’au moins une cloison ;
dans lequel l’au moins une cloison en verre, dans une configuration d’engagement avec la projection intérieure ou la jupe intérieure, forme une barrière permettant d’isoler un produit cosmétique, stocké dans un compartiment déterminé parmi les compartiments prévus dans le volume intérieur, d’un autre contenu stocké dans un autre des compartiments. Typiquement, le contact permet d’obtenir une étanchéité aux liquides entre les deux compartiments séparés par la cloison en verre.

Dans une forme de réalisation dans laquelle le récipient présente une cavité centrale entourée par un compartiment périphérique creux, le couvercle peut présenter une jupe intérieure adaptée pour venir en contact, axial et/ou radial, avec la paroi interne annulaire, sachant que la paroi interne annulaire en verre, dans une configuration d’engagement avec la jupe intérieure, forme une barrière permettant d’isoler un produit cosmétique, stocké dans l’une parmi la cavité centrale et le compartiment périphérique creux, d’un autre contenu stocké dans l’autre parmi la cavité centrale et le compartiment périphérique creux.

Cet agencement avec couvercle permet une bonne conservation de plusieurs produits en limitant le risque de mélange au sein du volume intérieur.

Le récipient de conditionnement selon l’invention est avantageusement obtenu par un procédé de fabrication par moulage à une presse, ce récipient étant moulé en une seule pièce de verre, le procédé comprenant des étapes de moulage du récipient par insertion et déplacement linéaire d’un poinçon dans une cavité de moulage d’un moule, de façon à presser et ainsi mouler le récipient en verre de forme finie à partir d’une masse de matériau fondu, dite paraison, introduite dans la cavité de moulage délimitée de façon annulaire par une paroi périphérique de moule, le poinçon présentant une face externe latérale permettant de délimiter la face interne de la paroi latérale d’un corps de récipient,
dans lequel le poinçon est déplacé linéairement, dans la cavité de moulage suivant une direction de poussée vers une contre-paroi d’un obturateur joint à la paroi périphérique de moule, ce qui permet simultanément de :
- presser et mouler la paroi de fond ainsi que la paroi latérale, et
- presser et mouler l’au moins une cloison qui remplit au moins un creux central du poinçon délimité par une face concave,
et dans lequel du gaz, en particulier de l’air, est chassé suivant une direction générale de même sens que la direction de poussée, hors de l’au moins un creux central en étant guidé, pendant le déplacement du poinçon, dans des rainures prévues sur la face concave.

On permet, avec cet agencement de canalisation pour le gaz chaud, de vider le creux central du poinçon. Ceci évite avantageusement le phénomène de piégeage d’air et limite l’effet d’échauffement supplémentaire du poinçon, l’air ou gaz de la poche du creux central pouvant s’écouler vers l’obturateur puis vers la périphérie de moule, avant de s’écouler en direction opposée à la poussée et s’échapper le long du poinçon (par exemple entre une partie du moule de bague et le poinçon).

Les rainures font partie d’un système d’échappement d’air. Elles sont typiquement longitudinales avec une extension longitudinale qui est de préférence sensiblement égale à la profondeur du creux central du poinçon. Dans des variantes, les rainures peuvent être hélicoïdales, de préférence avec une faible inclinaison.

Dans des options préférées, les rainures soit sensiblement parallèles entre elles, avec une tendance à diverger entre elles à proximité du débouché du creux central.

Dans une option, le creux central est branché ou étoilé, des rainures étant disposées en regard l’une de l’autre dans chacune des sous-faces délimitant les branches (sous-faces de la face concave).

Typiquement, la masse de matériau fondu (dans un état incandescent) est visqueuse, comme bien connu en soi dans le domaine de la verrerie. Sa température, qui excède le point de ramollissement, est typiquement supérieure à 1000°C, la face de contact du poinçon étant métallique (à base d’un alliage, de métal ou autre matériau approprié) et ayant une température très inférieure à celle de la paraison dans la position initiale, par exemple inférieure ou égale à 550°C, et de préférence inférieure ou égale à 400 ou 450°C.

Selon une particularité, le poinçon est déplacé d’une position initiale à une position finale pour permettre le moulage, ce déplacement étant réalisé dans une cavité de moulage préalablement fermée.

Avant ce déplacement du poinçon :
- la paraison est introduite dans le moule, en particulier dans la cavité de moule, par une ouverture de moule, lorsque le poinçon est dans sa position initiale (typiquement une position basse), optionnellement en passant au travers d’au moins un passage d’introduction/d’écoulement plus étroit que l’ouverture de moule (passage(s) formé(s) dans un élément de distribution de la paraison),
- l’obturateur est placé dans une configuration de couverture de l’ouverture de moule, de préférence en étant joint à la paroi périphérique de moule.
Typiquement, le déplacement est réalisé avec une distance de course du poinçon supérieure à 19 mm et de façon à ce que la plus courte distance entre l’obturateur et le poinçon, dans la position finale, soit supérieure ou égale à 3,5 mm.

Selon une particularité, la face concave est soumise à un rebrûlage. Ceci permet d’estomper et/ou lisser, sur la face concave, des marques de moulage.

Il est aussi proposé un équipement de fabrication pour le moulage à une presse du récipient de conditionnement selon l’invention, en une seule pièce de verre, l’équipement comprenant :
- un ensemble de pièces complémentaires, définissant une paroi périphérique de moule ;
- une ouverture de moule ou au moins un passage d’introduction, permettant l’introduction d’une paraison dans une cavité de moulage délimitée de façon annulaire par la paroi périphérique de moule ; et
- un poinçon, configuré pour être déplaçable par translation linéaire suivant une direction de poussée entre une position initiale et une position finale, dans la cavité de moulage, le poinçon étant conçu et agencé pour presser et ainsi mouler le récipient en verre de forme finie à partir de la paraison introduite dans la cavité de moulage, le poinçon présentant une face externe latérale permettant de délimiter la face interne du corps de récipient ;
dans lequel le poinçon inclut une empreinte pour réaliser l’au moins une cloison, ladite empreinte étant sous la forme d’au moins un creux central délimité par une face concave entourée par la face externe latérale, ce grâce à quoi le poinçon permet, lors de son déplacement entre la position initiale et la position finale, un moulage simultané de la paroi de fond, de la paroi latérale et de l’au moins une cloison,
et dans lequel ladite face concave présente des rainures pour un guidage et un échappement de gaz, en particulier d’air, hors de l’au moins un creux central suivant une direction générale de même sens que ladite direction de poussée.

Un tel équipement est compatible avec un procédé de fabrication industrielle à haute cadence de récipients. Pour permettre le moulage, la paroi périphérique de moule comprend plusieurs pièces complémentaires et qui sont engagées l’une dans l’autre pour au moins deux d’entre elles (pièces qui forment une face annulaire de la cavité de moulage).

Le poinçon est déplacé avec une poussée ascendante, alors que la cavité de moulage est fermée par le dessus par l’obturateur. Ainsi l’air présent dans la cavité de moulage est rapidement chauffé, ce qui facilite un contrôle efficace et une répétabilité du procédé (une même plage de températures relativement étroite peut être utilisée, sans perturbation importante liée au milieu ambiant comme dans les opérations de pressage avec cavité de moulage ouverte pendant le déplacement du poinçon.

Les rainures du poinçon facilitent l’échappement d’air du creux central malgré l’effet barrière de la projection annulaire du poinçon (formant la face externe annulaire périphérique de contact avec la paraison) prévue pour mouler l’intérieur de la paroi latérale du récipient.

Le poinçon à de multiples surfaces convexes réparties autour de la cavité ou creux central. La présence de rainures fines dans la face concave séparant les sommets ou crête(s) des surfaces convexes est compatible avec l’obtention d’une pièce de forme finie. De préférence, les rainures sont allongées longitudinalement mais sont très peu profondes, sans dépasser une profondeur de 0,5 ou 0,6 mm et peu larges (moins 0.8 ou moins de 1 mm de large). La profondeur peut être de 0,2 mm seulement.

Selon une particularité, l’équipement présente une partie annulaire (inclue dans ou sous-jacente à la paroi périphérique de moule) qui comprend ou consiste en une portion de moulage de bague, interposée entre le poinçon et une paire de pièces complémentaires constitutives d’une face annulaire pour le moulage de la paroi latérale du récipient.

L’utilisation de moyens de canalisation et d’évacuation d’air qui s’étendent autour du relief central, en étant formés sur une projection annulaire permettant de former la région de contact périphérique du poinçon, peut faciliter le refroidissement et permet d’éviter une montée en pression dans l’espace intercalaire de la cavité de moulage, situé entre la cavité centrale du poinçon et l’obturateur en vis-à-vis.

Une ligne de montage peut être prévue afin de monter un insert d’adaptation, par exemple sous la forme d’un insert annulaire recouvrant la bague, ainsi qu’un couvercle commun à tous les compartiments. On comprend que le récipient monocorps permet le conditionnement séparé et le mélange d'au moins un produit de base et d'au moins un produit secondaire, ou plus généralement de différents produits ou objets.

Le couvercle peut le cas échéant venir en contact étanche avec la cloison de division, permettant l’obturation hermétique de l’ouverture en isolant de façon étanche les compartiments entre eux.

D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
la figure 1 est une vue en coupe d’un moule adapté pour la fabrication d’un récipient compartimenté en verre, conformément à un premier mode de réalisation de l’invention, ici dans une position basse du poinçon mobile, la masse ou paraison en verre étant omise ;
la figure 2 est un diagramme d’étapes utilisables dans un procédé à une seule presse conforme à l’invention, permettant d’obtenir un récipient compartimenté avec au moins un compartiment prévu dans une cavité centrale correspondant à l’empreinte d’une forme saillante formée sur le poinçon ;
la figure 3 est une vue en coupe montrant le récipient obtenu par moulage avec le moule de la figure 1, conformément au premier mode de réalisation, dans une phase de fin d’assemblage avec un couvercle et un insert optionnel de couplage avec le couvercle ;
la figure 4 est une vue de détail de la cavité du moule de la figure 1, ici pour la position haute du poinçon, cette cavité pouvant être remplie par le verre pressé à chaud (non montré ici) ;
la figure 5 est une vue en perspective du moule de la figure 1, en omettant un élément latéral du moule, afin d’illustrer :
- la face supérieure de contact du poinçon, ici en regard d’un obturateur du moule, pour le formage de la surface intérieure du récipient de la figure 3 avec la formation de creux ; et
- un exemple d’empreinte saillante de l’obturateur pour le formage en creux de la surface extérieure de la paroi de fond du récipient.
la figure 6 est une vue en perspective et de dessus du poinçon et d’une pièce de guidage annulaire participant au formage de la bague surmontant la paroi latérale du récipient ;
la figure 7 est une vue en coupe de détail du récipient de la figure 3, illustrant la différence de profondeur entre le compartiment périphérique et le compartiment de la cavité centrale ;
la figure 8 est une vue de dessus d’un récipient conforme à un deuxième mode de réalisation, avec une séparation interne à la cavité centrale pour permettre de former deux compartiments intérieurs distincts ;
la figure 9 est une vue de dessus illustrant un poinçon apte à permettre le formage de la surface intérieure du récipient de la figure 8 ;
la figure 10 est une vue en coupe verticale similaire à celle de la figure 4, illustrant un creux additionnel dans le poinçon pour permettre de mouler la séparation additionnelle transversale du récipient de la figure 8 ;
la figure 11 montre un récipient dans une variante de réalisation avec une cloison pleine transversale séparant deux compartiments qui ont ici chacun une profondeur plus grande que la hauteur de bague.
la figure 12 est une vue en coupe transversale d’un poinçon prévu pour le formage de la surface intérieure d’un récipient identique ou similaire à celui de la figure 11.

Description de modes de réalisation préférés

Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires. Certaines dimensions relatives à des reliefs peuvent être exagérées sur certains dessins pour les besoins de l’illustration.

Il est entendu que l'homme du métier peut considérer les caractéristiques mentionnées plus haut et/ou certaines caractéristiques de la présente description plus détaillée d’exemples de réalisation et/ou des caractéristiques individuellement bien visibles sur les dessins, pour la réalisation de modes de réalisation d’un récipient d’une seule pièce en verre, sans forcément reprendre les mêmes détails de réalisation périphériques à ces caractéristiques.

Forme générale du récipient

En référence aux figures 1 et 3, le récipient 1 est du type obtenu par moulage à une seule presse dans un moule 120 et consiste en une seule pièce de verre. Ce récipient 1 peut présenter un corps 2 surmonté d’une bague 10. Le corps 2 est creux, de sorte qu’il délimite un volume intérieur V comme bien visible sur la figure 3. Le corps de récipient 2 présente une paroi de fond 3, permettant ici de supporter le récipient 1 de manière stable sur une quelconque surface d’appui, typiquement une surface plane. Ce corps 2 présente en outre une paroi latérale 4 qui s’étend de façon annulaire autour d’un axe longitudinal X du corps 2 depuis la paroi de fond 3 jusqu’à la bague 10.

L’accès au volume intérieur V est possible par une unique ouverture O1, visible sur la figure 7. La bague 10 présente une face interne annulaire F10 qui délimite cette ouverture O1. Il peut s’agir d’une ouverture large par rapport aux dimensions de la paroi latérale 4. En particulier un diamètre intérieur D1 (visible par exemple sur la figure 11) de l’ouverture O1 peut être supérieur ou égal à la plus grande dimension intérieure caractéristique du volume intérieur V, c’est-à-dire à la dimension maximale de la face interne F4 de la paroi latérale 4 (dimension mesurée perpendiculairement à l’axe longitudinal X).

La face F10 peut être sensiblement perpendiculaire au bord supérieur 10b de la bague 10, éventuellement en formant un angle avec ce bord supérieur 10b qui dépasse 80°, cet angle étant de préférence supérieur à 85° et inférieur ou égal à 90°.

Ici, la bague 10 ne constitue pas un goulot, la paroi latérale 4 s’étendant à l’aplomb de la bague 10 annulaire, de sorte que la bague 10 surmonte directement la paroi latérale 4. En référence à la figure 3, il est ainsi bien visible que la zone de jonction J annulaire, entre une face intérieure F10 de la bague 10 et une face interne F4 annulaire de la paroi latérale 4, est réalisée sans rétrécissement de section dans le sens ascendant pour ce qui concerne la transition de section allant de l’extrémité supérieure de la paroi latérale 4 à la bague 10. Avec cet agencement de la bague 10, l’ouverture O1 est large et facilite l’accès direct/manuel ou par un ustensile linéaire, à tout produit présent dans le volume interne V.

Dans les exemples illustrés, la paroi latérale 4 est pleine et épaisse, en ayant une épaisseur moyenne e4 supérieure à l’épaisseur moyenne e10 de la bague 10. La moyenne des épaisseurs respectives peut être obtenue de façon conventionnelle, par exemple en mesurant au moins trois ou quatre épaisseurs à intervalles réguliers le long de l’axe longitudinal X. Dans des formes de réalisation préférées, l’épaisseur e10 de la bague 10 est sensiblement constante à l’éventuelle exception d’un ou plusieurs reliefs de fixation prévus dans une région de fixation 11 (visible sur la figure 7). Également, l’épaisseur e4 de la paroi latérale 4 peut être sensiblement constante.

La hauteur de la bague 10, mesurée entre sa base 10a et un bord supérieur libre 10b, peut être inférieure ou égale à 20 mm et est typiquement très inférieure à la hauteur H4 de la paroi latérale 4 du récipient 1. La hauteur de la bague 10 est typiquement supérieure à 2 ou 3 mm. Le bord supérieur 10b de la bague 10 peut être plan, en ayant une forme circulaire. Dans certaines variantes, ce bord supérieur a une forme elliptique ou polygonale. La forme en coupe transversale latérale de ce bord 10b n’est pas particulièrement limitée tant qu’il s’agit d’une forme compatible avec une méthode de fabrication à une presse.

Le corps 2 permet de définir la partie visible (perceptible de l’extérieur) du récipient, tandis que la bague 10 peut être recouverte, indirectement ou directement par un couvercle 35, comme visible sur la figure 3 dans un exemple de réalisation non limitatif. Cette partie visible est entièrement constituée de verre plein dont l’épaisseur minimale dépasse typiquement 3 mm. La paroi de fond 3 et la paroi latérale 4 forment ainsi une surface extérieure visible qui est continue. La paroi de fond 3 peut présenter une surface extérieure 3s qui s’étend transversalement à l’axe longitudinal X, optionnellement en incluant une portion de surface concave qui délimite une cavité extérieure/de fond C3.

La surface extérieure 3s de la paroi de fond 3, orientée vers le bas est une surface sans discontinuité, éventuellement présentant une symétrie de révolution autour de l’axe longitudinal X, cette surface extérieure 3s étant seulement délimitée par un bord externe annulaire B3 au niveau duquel la paroi latérale 4 rejoint la paroi de fond 3.

En référence aux figures 3 et 11, le récipient 1 présente la particularité de pouvoir délimiter plusieurs compartiments, par exemple au moins deux compartiments 41, 42 ou respectivement 141, 142 répartis de part et d’autre d’une paroi 15 ou 115 de cloison de division du volume intérieur V. Bien que les exemples illustrés montrent deux ou trois compartiments ainsi obtenus, un nombre supérieur de compartiments, par exemple quatre, cinq ou six, peut être obtenu. De préférence, le nombre total de compartiments est ajusté à une valeur de 2 à 4.

À l’opposé de la surface extérieure du corps 2 directement visible (c’est-à-dire visible indépendamment de la transparence du matériau choisi pour le verre entre), le récipient 1 inclut plusieurs surfaces intérieures concaves, délimitant chacune un des compartiments. Comme illustré sur les figures 3, 7, 8 et 11, ces compartiments 41, 42, 42a, 42b, 141, 142 sont accessibles par le haut (au travers de l’ouverture O1), de sorte qu’ils peuvent chacun contenir un produit ou au moins un objet qui peut être prélevé directement par le consommateur.

Le procédé de fabrication du récipient 1, par moulage en une seule presse, utilise un poinçon 8 qui permet d’obtenir le cloisonnement sans ajout de pièce distincte du corps 2 en verre. L’au moins une cloison (15, 16, 115) de séparation est en effet venue de matière avec la paroi de fond 3. Le corps de récipient 2 peut être massif en verre épais, avec chacune de ses parois d’une épaisseur supérieure à 3 ou 3,5 mm. A titre d’exemple, l’épaisseur minimale e3 de la paroi de fond 3, sous et à l’aplomb de n’importe lequel des compartiments 41, 42, 42a, 42b, 141, 142, est comprise entre 3,5 et 46 mm, de préférence entre 5 et 24 mm.

En référence aux figures 1 et 2, la pièce en verre constituant le récipient 1 est réalisée par moulage à chaud dans une cavité MC, appelée dans ce qui suit cavité de moulage, d’un équipement 120 de fabrication pour le moulage à une presse. Cet équipement 120 constitue un moule qui inclut un poinçon 8. Pendant l’étape de moulage à chaud, le poinçon 8 est mobile suivant un axe coïncidant avec l’axe longitudinal X du récipient à l’issue du moulage.

Matériau

Le type de verre qui constitue le récipient en verre 1 n'est pas particulièrement limité. Par exemple, il peut s'agir d'un verre sodo-calcique. Ce verre est bien adapté pour la réalisation de parois pleines épaisses. Dans d’autres options, on forme le corps 2 à partir d'un verre borosilicate, d'un verre de plomb, d'un verre phosphate ou d'un verre aluminosilicate. Il est avantageux d'utiliser un verre transparent incolore pour le verre du récipient 1. Cependant, il est également intéressant d'utiliser un verre transparent coloré ou un verre translucide coloré. Dans le cas d'un verre transparent incolore, la couleur du contenu du récipient 1 peut être rendue suffisamment reconnaissable de l'extérieur et peut être également rendue plus clairement reconnaissable en utilisant la réflexion interne de la lumière. D'un autre côté, dans le cas d'un verre transparent coloré ou d'un verre translucide coloré, le récipient 1 peut avoir un aspect esthétique supérieur à la suite d'un effet synergique entre la tonalité de couleur du contenu et la tonalité de couleur du verre en utilisant la réflexion interne de la lumière.

Etapes de fabrication

Des étapes d’un procédé de fabrication sont illustrées sur l’exemple non limitatif de la figure 2. Le chauffage de la paraison 7 est ici considéré comme une étape antérieure aux étapes montrées sur cette figure 2. Toutefois, il peut être prévu de chauffer ou finir de chauffer la paraison 7 pendant une étape de distribution de la paraison vers la cavité de moulage MC.

L’équipement 120 est adapté pour recevoir une paraison 7 dans la cavité de moulage MC. La paraison 7 est semblable à une grosse goutte lorsqu’elle arrive dans cette cavité MC. La paraison 7 vient par exemple d’être coupée par des ciseaux ou un outil de coupe adapté et vient glisser dans un entonnoir pour se tasser vers le bas de l’ébaucheur, en coiffant la pointe ou partie de contact du poinçon 8. En référence à la figure 2, on peut voir que la paraison 7 repose sur le poinçon 8 et sur une base du moule, typiquement formée par un anneau 21 de guidage du poinçon 8. Autrement dit, le poinçon 8 est typiquement positionné en partie basse de la cavité de moulage MC délimitée par l’ébaucheur.

La paraison 7 est typiquement déjà chauffée avant son introduction/injection dans la cavité de moulage MC. Sa température est par exemple généralement supérieure à 1000°C, la face de contact du poinçon 8 (qui est métallique, à base d’un alliage, de métal ou autre matériau approprié) peut initialement présenter une température très inférieure à celle de la paraison T, dans sa position initiale (position basse ici). Sa température est par exemple inférieure ou égale à 550°C, et de préférence inférieure ou égale à 400 ou 450°C.

En référence à la figure 2, il peut être prévu une étape optionnelle S1 de montage d’une goulotte ou unité de distribution du verre fondu, au niveau d’une ouverture supérieure 23 pour l’accès à la cavité MC. L’ouverture 23 peut correspondre à une ouverture large délimitée par une paroi périphérique de moule 22. Dans des formes de réalisation, l’unité de distribution (non représentée) peut être provisoirement montée dans cette ouverture large 23, pour l’étape S2 d’injection de la paraison 7 à haute température, supérieure à 1000°C.

Bien entendu, avant de procéder au moulage, on réalise une étape S3 de fermeture de moule, le cas échéant avec le retrait de l’unité de distribution. Dans cette étape S3, il doit être compris que la cavité de moulage MC est alors délimitée axialement entre le poinçon 8 qui occupe sa position initiale (position basse ici) et une contre-paroi 25, visible sur la figure 2, qui appartient typiquement à un obturateur 26. La contre-paroi 25 forme un fond ébaucheur. Un état fermé de la cavité de moulage MC est obtenu, dans lequel la paraison 7 ne remplit pas complètement la cavité de moulage MC, le poinçon 8 étant encore dans sa position initiale distale de la contre-paroi 25.

En référence à la figure 2, l’étape S3 de fermeture du moule/équipement 120 est suivie d’une étape d’initiation d’un déplacement d’un piston pousseur incluant le poinçon 8, suivant une direction de poussée f4. Ceci provoque une compression du verre fondu, en pressant le verre fondu de la paraison 7 contre la contre-paroi 25 : c’est alors l’étape de compression S4. A l’issue de ce déplacement du poinçon 8, le formage de la forme finale peut être réalisé, à l’étape S5 de moulage. Dans la phase de pressage du verre et jusqu’au maintien de la position finale haute du poinçon 8, c’est-à-dire lors des étapes S4 et S5, la température du poinçon 8 augmente. Cependant, lors de l’étape S5 de formage, il peut être prévu de maintenir le poinçon 8 dans sa position finale pendant un temps qui est suffisant pour permettre un refroidissement significatif du verre du récipient 1. Dans certaines options, pendant la phase de pressage du verre (au moins pendant l’étape S5), il est réalisé un refroidissement des surfaces de moulage de l’équipement 120, que ce soit au niveau des surfaces de délimitation du corps 2 ou des surfaces de délimitation de la bague 10.

A l’issue de cette étape S5, le poinçon 8 occupe sa position finale, ici une position haute. La base 8a transversale du poinçon 8, depuis laquelle fait/font saillie la ou les projections 8b, 108b, peut s’approcher de ou atteindre le niveau horizontal de la bague 10, sans aller au-delà comme bien visible sur les figures 1, 4 et 10. Sur la figure 2, on peut voir que le poinçon 8 peut ensuite être déplacé suivant une direction f6 de sens inverse par rapport à la direction de poussés f4, lors d’une étape S6 de rétractation du poinçon 8 (déplacement vers le bas du piston pousseur). Un refroidissement du récipient 1 ainsi moulé, de forme finie, peut alors être effectué, lors d’une étape S7 de refroidissement. Cette étape peut se dérouler en dehors de la cavité de moulage MC, après extraction du contenant encore chaud hors de la cavité MC de l’équipement 120.

Ce type de procédé est compatible avec une cadence de production élevée, industrielle, avec un contrôle des températures si besoin, sachant que la cavité de moulage MC peut être maintenue fermée avant le déplacement ascendant du poinçon 8 (alors que le poinçon 8 est déjà couvert de verre en fusion) et cela, jusqu’au retour vers la position initiale du poinçon 8 lorsque celui-ci quitte sa position de moulage (position finale haute) et qu’un refroidissement peut avoir déjà eu lieu sans ouverture de la cavité de moulage MC.
Description d’un premier mode de réalisation du poinçon et de l’équipement de moulage

Sur les figures 1 et 5 comme sur la figure 10, on peut voir que l’équipement 120 ou moule comprend typiquement:
- un ensemble 20 de pièces complémentaires, définissant une paroi périphérique de moule 22 ;
- un anneau de guidage 21 pour guider le poinçon 8, cet anneau 21 formant une base du moule ;
- une ouverture de moule 23 ou au moins un passage d’introduction, permettant l’introduction d’une paraison 7 dans une cavité de moulage MC délimitée de façon annulaire par la paroi périphérique de moule 22 ;
- une contre-paroi 25 d’un obturateur 26 apte à boucher l’ouverture 23 après le chargement de la paraison 7 ; et
- le poinçon 8, qui est monté coulissant dans un évidement central 21e de l’anneau de guidage 21, afin d’être déplaçable par translation linéaire suivant la direction de poussée f4 entre une position initiale (qui est une position de chargement de la paraison 7) et une position finale, dans la cavité de moulage MC.
La position de chargement est visible sur la figure 1, tandis que la position finale est montrée sur la figure 4. Ici, on a omis le matériau de verre remplissant la cavité MC, afin de rendre bien visibles des rainures 18 placées sur une face concave F8 du poinçon 8 qui fait face à la contre-paroi 25.

Tous ces éléments de l’équipement 120, formant le moule, ont de préférence des surfaces de contact métalliques, éventuellement à base d’alliage, donc peu déformables malgré la température de la paraison 7 (chauffée à plus de 1000°C, par exemple à environ 1100°C). Indépendamment de la forme ou du matériau spécifiquement choisi, on comprend que cette disposition d’éléments de moulage, avec un poinçon 8 mobile, un anneau de guidage 21, une contre-paroi 25 en regard du poinçon 8 et une paroi périphérique de moule 22 incluant typiquement un moule de bague ou partie 100 similaire, peut être adoptée quel que soit le mode de réalisation spécifique choisi pour réaliser le récipient 1.

Plus généralement, l’équipement 120 est pourvu d’un poinçon 8 conçu et agencé pour presser et ainsi mouler le récipient en verre 1 de forme finie à partir de la paraison 7, sans soufflage. La partie de l’équipement, complémentaire du poinçon 8, est une partie typiquement fixe pendant l’étape de moulage S5.

Dans ce premier mode de réalisation, différentes variantes de construction du poinçon 8 sont utilisables, permettant d’obtenir une paroi 15 annulaire formant une cloison inter-compartiments. Les figures 1 à 10 correspondent à ce premier mode de réalisation. Concernant la figure 2 qui montre des étapes successives du procédé, on comprend que celles-ci sont applicables à d’autres formes de réalisation sans avoir une telle paroi interne annulaire 15 qui est ici concentrique avec la paroi latérale 4. Il a été distingué ici deux options, non limitatives et n’excluant pas d’autres options de ce premier mode de réalisation: l’une avec la paroi interne annulaire 15 qui délimite un compartiment unique 42 et correspondant au récipient 1 des figures 3 et 7, l’autre avec la paroi interne annulaire 15 qui délimite plusieurs compartiments 42a, 42b.

Dans ce premier mode de réalisation, une particularité du poinçon 8 réside dans la présence d’un creusement annulaire permis par une projection annulaire 8b du poinçon. Du verre peut occuper le creux central CC délimité par cette projection 8b. De plus, afin d’ajouter un autre compartiment ou éventuellement plusieurs autres compartiments, au moins un creusement local additionnel est permis dans une zone Z1 de la cavité MC proche de ou incluant l’axe central du poinçon 8. En référence à la figure 4 ou à la figure 10, la zone Z1 de remplissage de verre entourée par la projection 8b est ainsi délimitée en bas par un profil saillant depuis la base 8a du poinçon 8, avec au moins une projection centrale B8, qui peut être scindée en au moins deux projections dans certaines options. La portion de verre fondu qui remplit le creux central CC peut remplir ici une sous-zone Z11 visible sur la figure 10 (sous-zone Z11 de la zone Z1), qui s’étend de façon annulaire le long d’un tronçon inférieur de la projection 8b. Ainsi, le verre fondu peut occuper une telle sous-zone Z11 et être pressé dans cette sous-zone Z11 pour constituer, dans le récipient 1 fini, la séparation entre le creux périphérique formant le compartiment extérieur 41 et une cavité centrale 5. Bien que des options avec un creux périphérique 41 circulaire de largeur constante aient été illustrées, d’autres formes annulaires sont permises, le cas échéant avec des subdivisions du compartiment 41.

Comme visible sur les figures 1, 4 et 10 notamment, par sa projection qui est par exemple une projection annulaire 8b, le poinçon 8 dispose d’une face latérale externe/périphérique 8d permettant de délimiter la face interne F4 de la paroi latérale 4 du corps de récipient 2. En référence à la figure 4, le poinçon 8 présente aussi un creux central CC délimité par la face concave F8, qui est une face de la projection annulaire 8b située/orientée du côté intérieur (à l’opposé de la paroi périphérique de moule 22). La projection 8b du poinçon 8, par exemple en saillie d’une distance de l’ordre de 20 mm ou plus, a une action de pré-creusement (ou pré-perçage) de la paraison 7. Un effet de perçage est obtenu, sachant que le pressage du verre se fait avec une tendance à pousser le matériau à la fois vers le haut et vers l’extérieur lors de la montée du poinçon 8. Le déplacement du poinçon 8 (perçage) a typiquement pour effet que :
- le verre monte jusqu’au fond de l’ébaucheur, contre la contre-paroi 25,
- puis le verre chaud au cœur se déplace radialement vers l’extérieur (éventuellement en remontant le long de la face F8) et descend vers la cavité annulaire C10 pour le formage de la bague 10.
Par ailleurs, on comprend que la paroi de fond 3 du récipient 1b résulte du moulage du matériau en verre occupant la région longeant la contre-paroi 25. Dans l’exemple non limitatif des dessins illustrés, cette région se compose des zones complémentaires Z3 (zone annulaire délimitée par l’extrémité de la projection 8b) et Z13 (sous-zone de fond centrale axialement interposée entre la contre-paroi 25 et l’au-moins une projection B8).

Le formage a lieu dans la position finale du poinçon 8, comme visible sur la figure 3. Le verre en fusion (paraison 7) repose déjà sur le poinçon 8 placé dans sa position initiale basse, alors que la cavité de moulage MC est fermée (figure 1 et figure 2 avant les étapes S4 et S5). Le coulissement du poinçon 8 au travers de l’évidement 21e permet d’atteindre la position finale haute de mise en forme du récipient 1 (figure 4 et figure 2 à l’étape S5). Un espace annulaire, correspondant à la zone Z2 sur la figure 4, est conformé autour de la face latérale externe 8d. Cet espace annulaire est en outre délimité par la face intérieure de la paroi périphérique de moule 22 et la face supérieure de contact avec le verre de l’anneau 21 de guidage. Cet espace annulaire Z2 est destiné à être rempli par le verre en fusion qui va prendre sa forme définitive qui est fonction :
- de la forme du poinçon 8 pour ce qui concerne les faces internes du récipient dont la face interne de la paroi latérale 4, et
- de la forme de l’anneau 21 pour ce qui concerne la face interne et le bord libre 10b de la bague 10.

La cavité annulaire C10 peut être considérée comme une sous-zone de la zone Z2, délimité entre les première et deuxième parties de moulage de la bague 10. Ici ces parties 21 et 100 présentent, pour le contact avec le verre en fusion, une surface supérieure (contact par le dessous) de l’anneau 21, une saillie annulaire de l’anneau 21 (contact par l’intérieur), et une portion de moulage 100c annulaire en vis-à-vis (contact par l’extérieur), qui appartient à la deuxième partie 100 complémentaire de l’anneau 21. L’anneau 21 peut être démonté ou rendu mobile par rapport à la partie 100 afin de pouvoir glisser le long de la surface de contact annulaire avec la deuxième partie 100, au moment de la fermeture et de l’ouverture de l’équipement 120 de moulage.

La projection 8b permet un premier creusement annulaire pour obtenir, dans le récipient 1, le compartiment 41 sous forme de creux périphérique d’une certaine profondeur ou extension longitudinale Lc. Le poinçon 8 a en outre ici une projection centrale B8, qui fait moins saillie vers le haut que la projection 8b qui l’entoure avec un espacement radial continu. La projection centrale B8 fait ici saillie à l’intérieur en direction opposée de la direction de poussée f4. Cette géométrie de la face de contact du poinçon 8 permet au verre en fusion de remplir le creux central CC pour la réalisation de la paroi 15 constitutive de la cloison de division/séparation, sachant que la projection centrale B8, réalisée sous forme de bombement, permet de creuser le compartiment 41, ici en tant que compartiment central, du récipient 1. En référence à la figure 3, la paroi en verre moulée par le poinçon 8 a ainsi une cavité centrale 5 pour la formation d’un compartiment 41 et le corps 2 peut présenter un compartiment périphérique creux 42 qui est :
- séparé de la cavité centrale 5 par la cloison 15 de division moulée par le poinçon 8 ; et
- lui-même délimité extérieurement par la paroi latérale 4 et éventuellement la bague 10, qui sont les parties en verre moulées dans la zone Z2.

Dans l’exemple montré sur les figures 3 et 7, la paroi de fond 3 a une forme centrale de dôme débouchant vers le bas (forme de dôme inversée), à l’opposé de l’ouverture O1. Le débouché de la cavité de fond C3 délimité par la paroi de fond 3 est typiquement plus étroit que l’ouverture O1. Le récipient 1 peut être posé de façon stable par une base d’appui annulaire de la paroi de fond 3, cette base d’appui entourant la cavité C3.

Plus généralement, la paroi de fond 3 présente une unique surface extérieure 3s s’étendant sous chacun des compartiments 41, 42. Bien que ce mode de réalisation prévoie une cavité C3 pour définir cette surface extérieure 3s, d’autres conformations peuvent être utilisées, soit en soi avec plusieurs cavités de fond, soit avec une complète absence de dôme inversé et/ou de cavité de fond.

Le récipient 1 montré sur les figures 3 et 7 a un volume intérieur V divisé en compartiments grâce à une cloison simple de division qui comprend ou consiste en une paroi interne annulaire 15, qui est pleine et distincte de la paroi latérale 4. Cette paroi interne 15 est par exemple circulaire ou ovale.

Ici, la paroi interne 15 est réalisée comme une projection par rapport à la paroi de fond 3 pour faire saillie à l’opposé de la surface extérieure 3s. Cette paroi interne annulaire 15 permet de délimiter extérieurement un ou plusieurs compartiments (42 ; 42a, 42b) prévus au sein de la cavité centrale 5. Dans l’option des figures 3 et 7, le compartiment 42 est ainsi délimité et entouré par la paroi interne annulaire 15, tandis que le compartiment périphérique creux 41 est délimité entre la paroi latérale 4 et la paroi interne annulaire 15.

Dans l’option de la figure 8, la cavité centrale 5 réunit deux compartiments 42a, 42b séparés entre eux par une séparation transversale 16 en verre. La séparation transversale 16 s’étend entre une première extrémité 16a et une deuxième extrémité 16b, qui sont les extrémités de jonction avec la paroi interne 15. Dans cet exemple, la séparation transversale 16 a une extension ou longueur d16 qui peut être inférieure ou égale (strictement inférieur ici) à la moitié du diamètre intérieur D1 de l’ouverture O1 et qui vérifie la relation suivante : d16/D1 > 0,25.

Plus généralement, la séparation transversale 16 peut présenter, suivant une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal X, de l’une à l’autre des deux extrémités opposées 16a, 16b, une extension transversale d16 plus petite qu’un diamètre D1 ou une taille caractéristique de l’ouverture O1 (mesurée suivant ladite direction perpendiculaire), de préférence en étant plus courte d’au moins 20 mm.

En vue de dessus, comme bien visible sur la figure 8 notamment, la cavité centrale 5 et le compartiment périphérique creux 41 débouchent à l’opposé de la paroi de fond 3, afin d’être accessibles individuellement via l’ouverture O1. Comme le diamètre D1 est sensiblement égal à la dimension intérieure de la paroi latérale 4, cet accès aux compartiments respectifs 41, 42, 42a, 42b est particulièrement aisé.

Dans des options de réalisation, la paroi latérale 4 est moins épaisse que la paroi de fond 3, tout en étant typiquement d’une épaisseur moyenne supérieure ou égale à 3 mm. La paroi latérale 4 présente une hauteur H4, visible par exemple sur la figure 7, qui est au moins deux fois supérieure à une profondeur maximale d5 de la cavité centrale 5, sachant que la hauteur H4 de de la paroi latérale 4 et cette profondeur maximale d5 sont mesurées parallèlement à l’axe longitudinal X.

Dans l’une ou l’autre des options, la cavité centrale 5 peut être plus large que profonde, de préférence avec une profondeur comprise entre 7 et 25 mm ; par exemple d’une profondeur comprise entre 9 et 20 mm. Dans l’option de la figure 3, le compartiment 42 au sein de la cavité centrale 5 est un compartiment unique, qui est éventuellement moins profond que la cavité C3 située à l’aplomb de la cavité centrale 5 lorsqu’une telle cavité C3 est présente.

A présent, en référence aux figures 1, 4, 5 et 6, on peut voir que la face externe F15 de la paroi interne annulaire 15 ou 115 en verre correspond à la partie du verre en fusion appliquée contre la face concave F8 du poinçon 8. En raison de la présence de rainures 18 sur cette face F8, la face externe F15 peut présenter des micros-reliefs, des micro-nervures suffisamment fines pour ne pas marquer le verre de façon visible ou alors en formant des nervures 9 peu prononcées, c’est-à-dire ni larges (moins d’1 mm de largeur par exemple), ni saillantes de plus de quelques dixièmes de millimètre (de hauteur h9 très faible) par rapport au reste de la face externe F15. Compte tenu des propriétés du verre, on comprend que ce matériau ne peut pas recouvrir le fond des rainures 18 dont la largeur peut être inférieure ou égale à 1 ou éventuellement 2 mm environ, de sorte que la hauteur h9 des nervures est nécessairement réduite et inférieure à la profondeur des rainures 18. On peut éventuellement prévoir des rainures qui sont de profondeur sensiblement égale, ou même supérieure, à leur largeur maximale.

Cette disposition avec des rainures 18 pour le poinçon 8 est applicable non seulement pour le premier au mode de réalisation décrit en liaison avec les figures 1 à 10, mais également pour d’autres modes de réalisation, dont le deuxième mode illustré sur les figures 11 et 12 comme il sera décrit un peu plus loin.

En référence à la figure 11, on peut voir par exemple les aspérités ou nervures longitudinales 9 qui ont une hauteur maximale h9 inférieure ou égale à 0,4 mm, de préférence en ayant une hauteur moyenne h9 égale à environ 0,2 mm. Lorsque, en général après un refroidissement, le récipient 1 est sorti de l’équipement de moulage 120 tel que décrit sur la figure 1 ou équipement de moulage similaire qui ne diffère que par la forme du poinçon 8 (voir les figures 9 et 12 pour quelques exemples de variantes du poinçon 8), de telles nervures 9 peuvent ainsi être formées de manière invisibles ou quasi invisibles à l’œil nu.

La présence d’une pluralité d’aspérités très légèrement saillantes ou nervures longitudinales 9, distribuées sur cette face F15 de la paroi 15, en vis-à-vis de la face interne F4 de la paroi latérale 4 n’est pas gênante pour la réception du ou des produits dans le compartiment 41 formé en tant que creux périphérique.

Ces aspérités ou nervures longitudinales 9 sont des marques de moulage, qui sont complémentaires d’empreintes ou rainures 18 d’un poinçon 8 participant à chasser de l’air hors du creux central CC du poinçon 8. L’intérêt de chasser l’air, ou autrement dit de dégazer, est d’améliorer la qualité de surface de la pièce en évitant la formation de rides ou de rigoles. En outre un excès d’air emprisonné risquerait d’engendrer une contre pression retardant le remplissage normal des cavités. De telles rainures 18 constituent aussi des moyens de guidage/canalisation qui évitent de former une poche d’air incompressible entre le fond du creux central CC et le matériau en fusion de la paraison 7. Avec cet effet d’évacuation d’air il est permis de pousser plus loin le poinçon 8, ce grâce à quoi la profondeur ou dimension axiale Lc du compartiment 41 peut être importante typiquement de l’ordre de 20 mm ou davantage.

Ici, cette dimension peut correspondre à la dimension axiale Lc de la face externe F15 de la paroi interne annulaire 15, cette dimension Lc étant mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X entre la base 10a de la bague 10 et un point bas PB du compartiment 41. En référence à la figure 7, un tel point bas PB peut être situé à l’aplomb d’une zone annulaire d’appui inférieur de la paroi de fond 3. La relation suivante peut être satisfaite :
0,6 ≤ Lc / H < 1
où H désigne la hauteur totale du corps de récipient 2.

Dans des options de réalisation, le récipient 1 peut être obtenu d’une seule pièce de verre moulée pour être ensuite rebrûlé de façon superficielle sur l’au moins une paroi formant cloison 15 ou 115, de façon à réduire ou supprimer la visibilité des d’aspérités ou nervures longitudinales 9, qui sont typiquement distribuées sur la face F15. Le nombre de ses nervures 9 peut correspondre au nombre de rainures 18 du poinçon 8, ce nombre pouvant être compris entre trois et huit dans les formes de réalisation préférées, par exemple entre trois et six.

En référence à la figure 3 ou 7, lorsque la projection 8b est de forme annulaire et pourvue intérieurement des rainures 18 longitudinales, ceci permet de réaliser un récipient 1 doté d’une cavité centrale 5, typiquement peu profonde, entourée par une creux périphérique constituant un compartiment 41 plus profond de préférence en dépassant 19 ou 20 millimètres de profondeur, avec un agencement concentrique du ou des compartiments 42, 42a, 42b de la cavité centrale 5 par rapport au creux périphérique constituant l’autre compartiment 41. Le poinçon 8 permet alors de former une cloison 15 de séparation annulaire et maintenue à distance de la paroi latérale 4. Ceci peut s’avérer très pratique pour disposer une crème ou tout autre produit particulier cosmétique en quantité relativement importante dans le compartiment 41, ce produit pouvant se combiner ou compléter un autre produit utilisable en moindre quantité est stocké dans la cavité centrale 5. Dans certaines applications, la cavité centrale 5 peut simplement permettre de stocker un outil applicateur ou tout autre dispositif/ustensile impliqué dans la préparation d’un produit consommable, en particulier d’un produit cosmétique.
Détails du poinçon et de composants de l’équipement de moulage

En référence à présent aux figures 4, 5 et 6, il est représenté des détails de l’équipement de moulage 120. Le poinçon 8 monté coulissant dans l’anneau 21 de guidage est un poinçon 8 réalisé d’une pièce avec les rainures 18 directement formées sous forme d’entailles dans la face concave F8. Les rainures 18 peuvent être distribuées de manière régulière dans différents secteurs angulaires de la face F8, en particulier au moins dans trois ou quatre secteurs angulaires distincts. La deuxième partie 100, extérieure, pour le moulage de la bague 10 peut se composer de deux moitiés complémentaires de moulage 100a et 100b. Ces deux moitiés s’emboîtent mutuellement l’une autour de l’autre en entourant de façon annulaire l’anneau 21, de sorte que cet anneau 21 de guidage est monté concentrique entre le poinçon 8 central et la partie 100 servant au moulage de la bague 10. Ce type d’emboîtement permet d’écarter l’une ou l’autre des deux moitiés sans avoir à déplacer l’anneau 21.

En référence à la figure 6, les rainures 21r présentes sur une face supérieure, ici réalisée en légère pente en supportant des portions de moulage de la partie 100 peuvent contribuer à un échappement d’air du côté de la bague 10, c’est-à-dire du côté de la cavité annulaire C10 montrée sur la figure 4. En effet, la jonction 28 autour de l’anneau 21 est typiquement non étanche à l’air mais réalisée avec une complémentarité suffisante pour empêcher du verre de couler à travers la jonction 28 annulaire.

Juste au-dessus des parties de moule 21 et 100 qui contribuent au formage de la bague 10, l’équipement comporte une base annulaire de moule 24 qui sert au formage de la face externe de la paroi latérale 4. Ici également, ce composant peut être réalisé en plusieurs parties, par exemple en deux moitiés complémentaires 24a, 24b qui s’emboîtent mutuellement pour constituer une surface périphérique interne. Ceci permet d’écarter les moitiés 24a, 24b l’une de l’autre en s’éloignant de l’axe central de l’équipement 120 (axe central qui définit la direction de poussée f4 du poinçon 8). La base annulaire de moule 24 définit une ouverture 23, qui est une ouverture supérieure relativement large située à l’opposé du poinçon 8. Cette ouverture 23 et comblée par l’obturateur 26 pendant les opérations de pressage et moulage. L’introduction de la paraison 7 peut se faire par un passage plus étroit que cette large ouverture 23, en utilisant un ensemble distributeur d’un genre connu en soi, par exemple avec une forme d’entonnoir. L’obturateur 26 du genre illustré sur la figure 5 permet soit d’obturer l’ouverture 23 après une substitution à un ensemble distributeur distinct, soit il constitue au moins en partie un tel distributeur et inclut une partie venant obturer le passage de distribution.

L’équipement de moulage 120 peut présenter une contre-paroi 25 rendue mobile, apte à se soulever à l’issue du moulage par simple presse. Ici, l’extraction d’une partie de la base 24 n’est pas possible tant que l’obturateur 26 n’est pas soulevé. Après soulèvement de l’obturateur 26 et ouverture de la base 24, il est permis optionnellement de transférer le récipient 2 vers un poste de post-traitement, finition légère, ou de refroidissement. Ce transfert est permis éventuellement en maintenant ensemble les parties 21 et 100, avec la bague 10 maintenue en prise entre ces deux parties 21, 100, jusqu’à ce que le récipient 2 ou son ébauche soit engagé avec une partie d’outillage/équipement de post-traitement. Il s’agit ainsi d’un transfert réalisé de manière particulièrement stable.

La forme du poinçon 8 n’est pas nécessairement circulaire au niveau de la projection 8b et peut avoir d’autres formes de section. Par conséquent, la forme du corps 2 du récipient 1 n'est pas particulièrement limitée. Par exemple, il est préférable d'adopter une forme cylindrique, légèrement tronconique ou affinée vers le bas, ou en prisme.
Formation de la bague et exemples de fermeture par un couvercle

En référence à la figure 7, il peut être formé, sur la face externe de la bague 10, une région périphérique de fixation 11, qui s’étend ici de façon annulaire, en position proche ou adjacente du dessus de la paroi latérale 4. Cette région 11 forme par exemple une surface avec un ou plusieurs reliefs de couplage pour solidariser et verrouiller en rotation une portion annulaire d’un insert 50 de montage/couplage. Il est bien compris que la région 11 est composée de verre et est donc rigide, dépourvue de partie déformable.

Comme bien visible sur la figure 3, l’insert 50 peut consister en une pièce plastique annulaire, éventuellement pourvue de partie déformable. L’insert 50 est prévu pour recouvrir, ici de façon annulaire, cette région de fixation 11 en étant interposé entre la bague 10 et un couvercle 35. Le couvercle 35 est par exemple en matière non plastique, typiquement une matière plus rigide que celle de l’insert, par exemple un matériau chimiquement inerte tel que du verre ou de la céramique.

Bien que l’exemple illustré sur la figure 3 montre un insert 50 pourvu d’une face intérieure de couplage permettant la venue emprise de reliefs correspondants former sur une projection intérieure 35p du couvercle 35, on comprend que la fixation du couvercle 35 sur l’insert 50 peut être réalisés sur n’importe quelle surface appropriée de l’insert 50. Le mode de réalisation de cette figure 3 a l’avantage de présenter une certaine continuité de surface extérieure à l’état obturé de l’ensemble de conditionnement, de sorte que la face latérale extérieure de l’insert 10 est alignée avec une périphérie extérieure du couvercle 35 et avec le haut de la face externe de la paroi latérale 4.

En référence à la figure 7, on peut voir que la bague 10 s’étend longitudinalement, ici verticalement, entre deux plans horizontaux respectifs P2 et P11. La cloison 15 ou 115 peut faire saillie plus haut que le plan inférieur P11, de préférence sans aller au-delà du plan supérieur P2. Le dessus de la cloison 15 ou 115 peut être une face sensiblement plane s’étendant suivant le plan P3 qui est ici un plan horizontal.

On comprend, en se référant aux figures 4 et 7, que la partie la plus profonde du creux central CC du poinçon 8 peut permettre de définir le niveau du plan P3, tandis que les deux parties 21 et 100 permettent de définir respectivement le niveau du plan P2 et du plan P11. La région de fixation 11 est ici moulée sur l’empreinte de la deuxième partie 100 de moulage de bague, qui entoure la première partie 21.

Quelle que soit la façon de réaliser la paroi interne formant une cloison en verre (15, 16, 115), le couvercle 35 peut s’ajuster sur le dessus de cette paroi interne. Ainsi, dans une configuration d’engagement avec la projection intérieure 35p ou la jupe intérieure, cette paroi (15, 16, 115) peut former une barrière à effet d’isolation étanche aux liquides. Ainsi, dès l’obturation de l’ouverture O1 par le couvercle 35 fixé sur la bague 10, un produit, en particulier un produit cosmétique, stocké dans un compartiment déterminé parmi les compartiments 41 ou 141 prévus dans le volume intérieur V, est isolé et ne peut pas se mélanger avec un autre contenu stocké dans un autre des compartiments 42 ou 42a, 42b ou 142.
Mode ( s ) de réalisation avec une séparation transverse

En référence à présent à l’exemple des figures 11 et 12 il est prévu de réaliser dans le corps de récipient 2 une paroi interne 115 qui s’étend entre deux extrémités de jonction avec la paroi latérale 4. Ainsi, contrairement au premier mode de réalisation, il n’y a pas de compartiments 41 et 42 de formes respectivement annulaire et circulaire séparés par une paroi interne annulaire 15. Ici, la division du volume intérieur V se fait en prévoyant deux compartiments 141 et 142 qui peuvent avoir sensiblement la même forme. Ils peuvent présenter une même profondeur ou une différence de profondeur, ce qui peut ne dépendre que du type de contre-paroi 25 utilisée dans l’équipement 120. La cloison de division entre les deux compartiments 141, 142 peut être une cloison inter-compartiments 115 qui est sensiblement rectiligne et située au milieu du flacon/récipient 1.

Ainsi, le procédé de moulage à simple presse utilise un poinçon 8 qui diffère du poinçon 8 du premier mode de réalisation essentiellement par la forme du creux central CC délimité par la face concave F8. En effet, ici, le creux central CC a une forme sensiblement rectiligne (uni-axiale ou avec des courbes) qui permet d’obtenir la cloison 115. Selon ce second mode de réalisation, il reste possible de subdiviser l’un des compartiments en au moins deux, par branchage entre éléments de paroi/cloison. En revanche, à la différence du premier mode de réalisation, le poinçon 8 ne possède pas une projection annulaire continue (et il n’y pas de creux annulaire secondaire correspondant à la sous-zone Z11 montrée sur la figure 10).

Dans l’exemple de la figure 11, le récipient 1 est un flacon en verre d’une pièce à parois épaisses qui présente ainsi deux compartiments 141, 142 sensiblement de même volume. Cela peut s’avérer très pratique pour disposer une crème ou tout autre produit particulier cosmétique dans le compartiment 141, ce produit pouvant se combiner ou compléter un autre produit dans le compartiment 142, utilisable en quantité similaire.

Dans ce deuxième mode de réalisation, le poinçon 8 peut présenter une projection séparée plusieurs parties, ici en deux parties 108b par exemple. Plus généralement, en fonction des modes de réalisation spécifiques choisis, le poinçon 8 peut présenter une face externe latérale 8d continue ou discontinue, selon que la ou les cloisons rejoignent ou non la paroi latérale 4 dans le récipient 1. La face externe latérale 8d du poinçon 8 du deuxième mode de réalisation est typiquement discontinue, du fait de la présence de débouchés latéraux respectifs du creux central CC. Cette conception permet de délimiter les sections respectives (correspondant à différents secteurs angulaires) de la face interne F4 de la paroi latérale 4 du corps de récipient 2 d’une part, et les jonctions avec une paroi (simple ou branchée) de cloisonnement d’autre part.

En référence à la figure 11, lorsqu’une telle projection est discontinue, le creux central CC qui sépare les deux parties de projection 108b est rempli de verre fondu pendant le pressage et moulage, permet la formation d’une paroi ou cloison 115 épaisse de séparation, dont l’épaisseur atteint ou dépasse 3 mm de moyenne par exemple. Ici, le récipient 1 peut présenter une cloison 115 qui a des courbures légères ou une forme générale de S en vue de dessus, ce qui permet à cette cloison 115 de se raccorder avec un angle avec la face interne F4 de la paroi latérale 4, par exemple avec un angle supérieur ou égal à 100° et plus proche de l’angle plat (raccordement plus tangentiel).

D’autres géométries sont possibles. Par exemple, dans un autre mode de réalisation, on peut réaliser un récipient incluant cinq compartiments disposés en quinconce, avec quatre compartiments périphériques relativement profonds qui peuvent être répartis (distribués dans quatre secteurs angulaire respectifs complémentaires) autour d’une cavité centrale formant un cinquième compartiment moins profond, qui résulte du creusement par une projection centrale (similaire à la projection 8b du premier mode de réalisation) placé au centre du creux central CC à forme de croisillon.

Quelle que soit les options, il est préférable de prévoir un nombre de rainures 18, qui est par exemple au moins égale à trois ou quatre, afin que ces rainures 18 soient présentes dans au moins deux ou trois secteurs angulaires du poinçon 8, en particulier sur les portions de faces complémentaires de la face latérale externe 8d (c’est-à-dire des portions de face qui ne sont pas en vis-à-vis de la face latérale 4).

Pour revenir au deuxième mode de réalisation, comme montré sur les figures 11 et 12, le poinçon 8 comporte typiquement une pluralité de rainures 18 à l’origine des nervures 9 sur le récipient 1. Selon cet exemple de réalisation, les nervures 9 sont au nombre de quatre, disposées de façon régulière sur la face F15. Cependant, cet exemple n’est pas limitatif, et le nombre de nervures 9 n’est pas fixe. De même les nervures 9 peuvent être disposées de manière irrégulière et/ou diverger.

Lors de la phase de moulage, les rainures 18 à composante longitudinale ne sont pas entièrement remplies par le verre du fait de leur géométrie anguleuse (à angles rentrants avec étroitesse de chaque rainure 18). En conséquence, les nervures 9 sont peu visible voire invisibles à l’œil nu, et ont une forme arrondie. La hauteur h9 des nervures 9 est en effet très faible, et en tout état de cause inférieure à la profondeur des rainures 18, par exemple inférieure d’au moins 0,2 ou 0,4 mm environ.

On comprend que les étapes du procédé peuvent être les mêmes avec le type de poinçon 8 montré sur la figure 12. Ainsi, comme visible sur la figure 12, le creux central CC du poinçon 8 peut se remplir de verre en fusion pour former la paroi interne 115. Les étapes S4, S5 et S6 se déroulent de la même façon et l’air du creux central CC s’échappe bien plus facilement, notamment pendant l’étape S4, à l’aide des rainures 18 qui sont ici réparties sur les deux pans en vis-à-vis de la face concave F8. Bien que le creux central CC puisse présenter différentes géométries, le perçage de la paraison 7 lors de la montée du poinçon 8 est toujours effectif. Par ailleurs, les étapes S1, S2 et S3 qui précèdent la poussée du poinçon 8 peuvent rester inchangées, de même que les étapes suivantes S4 et S5. C’est seulement le cheminement spécifique de l’air à chasser qui peu légèrement être modifié, afin que l’air présent entre la paraison 7 et le fond du creux central CC ne soit pas un obstacle à une poussée suffisante du poinçon 8.

Ainsi, quelle que soit la façon de diviser le volume intérieur V, on prévoit un poinçon 8 bien adapté pour éviter l’effet de poche d’air dans le creux central C, sans avoir à évacuer l’air du côté/au travers de la contre-paroi 25. En effet l’air de la poche d’air peut monter, parallèlement au déplacement du poinçon 8 pendant le pressage à la l’étape S4 de montée, via l’intérieur des rainures 18 (effet de canalisation). La section de passage d’écoulement d’air des rainures 18 est par exemple calibrée pour ne pas dépasser un demi-millimètre carré. Ce flux d’air peut en outre dévier vers l’extérieur du fait d’un arrondi qui peut être présent à l’extrémité de projection 8b ou 108b.

Ceci permet de chasser l’air vers le haut (mouvement naturel) et vers l’extérieur, de la sous-zone Z1 vers la zone Z3 délimitée entre la projection 8b et la contre-paroi 25, suivant une direction générale de même sens que la direction de poussée f4. Comme le verre en fusion est poussé dans le même sens, l’air résiduel peut en outre continuer, suivant un trajet sensiblement radial vers l’extérieur, à quitter la zone centrale proche de l’axe longitudinal X pour passer de la zone Z3 à la zone Z2 puis rejoindre la cavité annulaire C10.

En référence à la figure 10, on peut observer que le verre en fusion va bien mieux remplir la sous-zone annulaire Z11 de moulage, interposée radialement entre les projections respectives B8 et 8b du poinçon 8, si l’air s’évacue rapidement du creux central CC malgré le « plafond de verre » tapissant le haut de la cavité de moulage MC. A cet égard, les rainures 18 longitudinales peuvent être de plus en plus incurvées radialement vers l’extérieur en s’approchant du haut de la projection 8b ou des projections 108b, en suivant une courbure terminale dans le profil (tel que vu en coupe longitudinale) de la projection correspondante. Ceci favorise un guidage vers la zone Z2, un guidage purement axial vers le haut de la zone Z3 ne permettant pas de chasser l’air de manière aussi efficace.

Dans des variantes, le récipient 1 peut présenter trois cloisons formant ensemble une forme générale de Y en vue de dessus. Dans ce cas, il est permis de former trois compartiments distribués dans des secteurs angulaires distincts et complémentaires. Chaque secteur angulaire peut être supérieur à 80 ou 100° par exemple, de l’ordre de 120° dans une option préférée avec une répartition équilibrée de la taille et du sous-volume des compartiments. Les rainures 18 peuvent alors être formées sur chacune des trois paires de pans se faisant face entre deux projections respectives des trois projections du poinçon. Le poinçon 8 permet alors de constituer l’empreinte des trois parois internes qui forment les branche de la forme en Y. Plus généralement, le poinçon 8 peut présenter des surfaces convexes multiples comparables aux projections 108b pour délimiter entre elles autant de parois internes qu’il est souhaité dans le récipient final.

Un effet avantageux d’un pressage plus poussé pour une mise en forme le long d’une paroi interne du récipient (entièrement en verre et de forme finie) plus profonde est que davantage de produit peut être contenu dans le verre. De plus, le poinçon 8 chauffe moins lorsque l’air du creux central CC peut s’échapper, en particulier à l’aide de rainures 18 ou moyens de guidage/évacuation d’air analogues de l’air présent au fond du creux central, ce qui peut permettre de réaliser des récipients 1 compartimentés avec une profondeur importante tout en ayant une cadence élevée. Un flux d’air de refroidissement peut en outre permettre d’abaisser la température de surface du poinçon 8, par exemple à moins de 400°C, pour le réutiliser.

Des produits cosmétiques, notamment sous forme solide et/ou pulvérulente et/ou crème ou gel peuvent aisément être stockés dans le récipient 1 sans risque de mélange inopiné, tout en facilitant l’accès à chacun des compartiments 41, 42, 42a, 42b, 141, 142.

Il doit être évident pour les personnes versées dans l’art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l’éloigner du domaine d’application de l’invention comme revendiqué. Ainsi, bien qu’une forme extérieure du corps 2 à section circulaire ait été illustrée, d’autres géométries sont utilisables, sans avoir une circonférence continuellement arrondie en vue de section transversale.

Le poinçon 8 a été décrit comme réalisé d’une seule pièce. Cependant, ce poinçon 8 peut résulter d’un assemblage de plusieurs composants, afin de permettre le moulage simultané de la paroi de fond 3, de la paroi latérale 4 et de l’au moins une cloison lors des étapes S4 et S5 de pressage et mise en forme par moulage.

Par ailleurs, le poinçon 8 peut embarquer ou inclure des moyens de refroidissement, internes par canalisation d’un flux de fluide caloporteur, par exemple un air de refroidissement. Le matériau du poinçon 8 n’est pas limitatif, même si on peut citer par exemple le fer, un alliage de fer, du laiton, un alliage de cuivre-nickel, ce matériau pouvant être similaire ou identiques aux autres composants de moulage comme la contre-paroi 25 et/ou la surface intérieure de la paroi périphérique de moule 22 et/ou les parties 21, 100 de délimitation de la cavité C10.

Claims

Récipient (1) de conditionnement d’au moins un produit, typiquement cosmétique, comprenant :
- un corps de récipient (2), pourvu d’une paroi de fond (3) et d’une paroi latérale (4), la paroi latérale (4) s’étendant autour d’un axe longitudinal (X) du corps (2) depuis la paroi de fond (3) jusqu’à une bague (10) en présentant une section annulaire;
- ladite bague (10) qui surmonte la paroi latérale (4) depuis une base (10a) de la bague (10) et est pourvue d’un bord libre supérieur (10b) annulaire entourant une ouverture (O1) d’accès au volume intérieur (V), la paroi latérale (4) et la bague (10) délimitant un volume intérieur (V) ; et
- au moins une cloison (15, 16, 115), venue de matière avec la paroi de fond (3), qui est une cloison de division du volume intérieur (V) en plusieurs compartiments (41, 42 ; 42a, 42b ; 141, 142) ;
dans lequel l’un au moins des compartiments présente une profondeur supérieure ou égale à 19 mm, mesurée en direction de la paroi de fond (3) parallèlement à l’axe longitudinal (X) depuis un dessus de l’au moins une cloison (15, 16, 115), le récipient (1) étant d’une seule pièce en verre épais de sorte que l’épaisseur minimale de la paroi de fond (3) sous et à l’aplomb de n’importe lequel des compartiments (41, 42 ; 42a, 42b ; 141, 142) est comprise entre 3,5 et 46 mm, de préférence entre 5 et 24 mm.
Récipient selon la revendication 1, comprenant une zone de jonction (J) annulaire entre une face intérieure de la bague (10) et une face interne (F4) annulaire de la paroi latérale (4), la zone de jonction (J) étant réalisée sans rétrécissement de section dans le sens ascendant pour ce qui concerne la transition de section allant d’une extrémité supérieure de la paroi latérale (4) à la bague (10).
Récipient selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’au moins une cloison (15, 16, 115) inclut une face déterminée (F15) en vis-à-vis d’une face interne (F4) de la paroi latérale (4) et qui présente une dimension axiale Lc, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal (X) entre la base (10a) de la bague (10) et un point bas (PB) de compartiment, ledit point bas (PB) étant situé dans le compartiment (41) délimité entre ladite face déterminée (F15) et la face interne (F4), la relation suivante étant satisfaite :
0,6 ≤ Lc / H < 1
où H désigne la hauteur totale du corps de récipient (2).
Récipient selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le corps de récipient (2), l’au moins une cloison (15, 16, 115) et la bague (10) sont réalisés en une seule pièce de verre moulée qui présente, sur l’au moins une cloison (15, 16, 115) :
- une pluralité d’aspérités ou nervures longitudinales (9), distribuées sur une face (F15) d’une paroi (15 ; 115) de ladite au moins une cloison (15, 16, 115), en vis-à-vis d’une face interne (F4) de la paroi latérale (4), les aspérités ou nervures longitudinales (9) étant par exemple complémentaires d’empreintes ou rainures (18) d’un poinçon (8).
Récipient selon la revendication 4, dans lequel les aspérités ou nervures longitudinales (9) ont une hauteur maximale (h9) inférieure ou égale à 0,4 mm, de préférence en ayant une hauteur moyenne égale à 0,2 mm.
Récipient de conditionnement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le corps de récipient (2), l’au moins une cloison (15, 16, 115) et la bague (10) sont réalisés en une seule pièce de verre moulée qui est rebrûlée sur l’au moins une cloison (15, 16, 115), de façon à réduire ou supprimer la visibilité d’une pluralité d’aspérités ou nervures longitudinales, distribuées sur une face (F15) d’une paroi (15 ; 115) de ladite au moins une cloison (15, 16, 115), en vis-à-vis d’une face interne (F4) de la paroi latérale (4).
Récipient selon la revendication 1, 2 ou 3, dans lequel, la paroi de fond (3) a une unique surface extérieure (3s) s’étendant sous chacun des compartiments (41, 42 ; 42a, 42b ; 141, 142),
et dans lequel l’au moins une cloison de division comprend une paroi interne annulaire (15), qui est pleine et distincte de la paroi latérale (4) et réalisée comme une projection par rapport à la paroi de fond (3) pour faire saillie à l’opposé de la surface extérieure (3s), la paroi interne annulaire (15) étant adaptée pour séparer au moins un compartiment (42 ; 42a, 42b) au sein d’une cavité centrale (5), entourée par ladite paroi interne annulaire (15), d’un compartiment périphérique creux (41) délimité entre la paroi latérale (4) et la paroi interne annulaire (15),
et dans lequel chaque compartiment (42 ; 42a, 42b) de la cavité centrale (5) et le compartiment périphérique creux (41) débouchent à l’opposé de la paroi de fond (3), afin d’être accessibles individuellement via l’ouverture (O1).
Récipient selon la revendication 7, dans lequel la paroi latérale (4) est plus mince que la paroi de fond (3) et présente une hauteur (H4) qui est au moins deux fois supérieure à une profondeur maximale (d5) de la cavité centrale (5), la hauteur (H4) de la paroi latérale (4) et ladite profondeur maximale (d5) étant mesurées parallèlement à l’axe longitudinal (X).
Récipient selon la revendication 7 ou 8, dans lequel l’au moins un compartiment au sein de la cavité centrale (5) est un compartiment unique (42) plus large que profond, de préférence avec une profondeur comprise entre 7 et 25 mm.
Récipient selon la revendication 7 ou 8, dans lequel la cavité centrale (5) inclut deux compartiments (42a, 42b) adjacents séparés l’un de l’autre par une séparation transversale (16) en verre qui rejoint, à deux extrémités opposées de la séparation transversale (16), la paroi interne annulaire (15).
Récipient selon la revendication 10, dans lequel la séparation transversale (16) présente, suivant une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), de l’une à l’autre des deux extrémités opposées, une extension transversale (D16) plus petite qu’un diamètre (D1) ou une taille caractéristique de l’ouverture (O1) mesurée suivant ladite direction, de préférence en étant plus courte d’au moins 20 mm.
Récipient selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paroi de fond (3) a une forme centrale de dôme débouchant vers le bas, à l’opposé de l’ouverture (O1) avec un débouché plus étroit que l’ouverture (O1).
Ensemble de conditionnement pour au moins un produit cosmétique, comprenant :
- le récipient (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes ; et
- un couvercle (35) présentant une projection intérieure (35p) ou une jupe intérieure adaptée pour venir en contact, axial et/ou radial, avec l’au moins une cloison (15, 16, 115) ;
dans lequel l’au moins une cloison (15, 16, 115) en verre, dans une configuration d’engagement avec la projection intérieure (35p) ou la jupe intérieure, forme une barrière permettant d’isoler un produit cosmétique, stocké dans un compartiment déterminé parmi les compartiments (41 ; 141) prévus dans le volume intérieur (V), d’un autre contenu stocké dans un autre des compartiments (42 ; 42a, 42b ; 142).
Procédé de fabrication par moulage à une presse pour fabriquer le récipient de conditionnement (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, en une seule pièce de verre, le procédé comprenant des étapes (S4, S5) de pressage et moulage du récipient (1) par insertion et déplacement linéaire d’un poinçon (8) dans une cavité de moulage (MC) d’un moule (120), de façon à presser et ainsi mouler le récipient en verre de forme finie à partir d’une masse de matériau fondu, dite paraison (7), introduite dans la cavité de moulage (MC) délimitée de façon annulaire par une paroi périphérique de moule (22), le poinçon (8) présentant une face externe latérale permettant de délimiter la face interne (F4) de la paroi latérale (4) du corps de récipient (2),
caractérisé en ce quele poinçon (8) est déplacé linéairement, dans la cavité de moulage (MC) suivant une direction de poussée (f4) vers une contre-paroi (25) d’un obturateur (26) joint à la paroi périphérique de moule (22), ce qui permet simultanément de :
- presser et mouler la paroi de fond (3) ainsi que la paroi latérale (4), et
- presser et mouler l’au moins une cloison (15, 16, 115) qui remplit au moins un creux central (CC) du poinçon (8) délimité par une face concave (F8) du poinçon (8),
et en ce quedu gaz, en particulier de l’air, est chassé suivant une direction générale de même sens que la direction de poussée (f4), hors de l’au moins un creux central (CC) en étant guidé, pendant le déplacement du poinçon (8), dans des rainures (18) prévues sur la face concave (F8).
Procédé selon la revendication 14, dans lequel le poinçon (8) est déplacé d’une position initiale à une position finale pour la réalisation du moulage, sachant qu’avant ledit déplacement du poinçon (8) :
- la paraison (7) est introduite dans le moule (120) lorsque le poinçon (8) est dans sa position initiale,
- l’obturateur (26) est placé dans une configuration de couverture d’une ouverture de moule (23), en étant joint à la paroi périphérique de moule (22),
et dans lequel ledit déplacement est réalisé avec une distance de course du poinçon (8) supérieure à 19 mm et de façon à ce que la plus courte distance entre l’obturateur (26) et le poinçon (8), dans la position finale, soit supérieure ou égale à 3,5 mm.
Procédé selon la revendication 14 ou 15, dans lequel la face concave (F8) est soumise à un rebrûlage.
Equipement (120) de fabrication pour le moulage à une presse du récipient (1) de conditionnement selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, en une seule pièce de verre, l’équipement (120) comprenant :
- un ensemble (20) de pièces complémentaires, définissant une paroi périphérique de moule (22) ;
- une ouverture de moule (23) ou au moins un passage d’introduction, permettant l’introduction d’une paraison (7) dans une cavité de moulage (MC) délimitée de façon annulaire par la paroi périphérique de moule (22) ; et
- un poinçon (8), configuré pour être déplaçable par translation linéaire suivant une direction de poussée (f4) entre une position initiale et une position finale, dans la cavité de moulage (MC), le poinçon (8) étant conçu et agencé pour presser et ainsi mouler le récipient en verre (1) de forme finie à partir de la paraison (7) introduite dans la cavité de moulage (MC), le poinçon (8) présentant une face externe latérale (8b) permettant de délimiter la face interne (F4) de la paroi latérale (4) du corps de récipient (2) ;
caractérisé en ce quele poinçon (8) inclut une empreinte pour réaliser l’au moins une cloison (15, 16, 115), ladite empreinte étant sous la forme d’au moins un creux central (CC) délimité par une face concave (F8) entourée par la face externe latérale (8b), ce grâce à quoi le poinçon (8) permet, lors de son déplacement entre la position initiale et la position finale, un moulage simultané de la paroi de fond (3), de la paroi latérale (4) et de l’au moins une cloison (15, 16, 115),
et en ce queladite face concave (F8) présente des rainures (18) pour un guidage et un échappement de gaz, en particulier d’air, hors de l’au moins un creux central (CC) suivant une direction générale de même sens que ladite direction de poussée (f4).