FR3096978A1 - Load handling machine and method of controlling a load handling machine - Google Patents

Abstract

Load handling machine (1) (24) comprising: - a rolling frame (2), - a system (3) for driving the moving frame (2) - a load handling system (4) carried by the chassis (2), - a control unit (5), a device (6) for controlling the load handling system (4) which can be actuated manually by an operator, the control unit (5) being configured to receive control signals of said control device (6), a member (7) for activating the manually operable control device (6), the handling machine (1) comprises a sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1) and the control unit (5) is configured to authorize the control of the handling system (4) with the control device (6) as a function of at least one parameter representative of a movement of the machine (1). Figure for the abstract: Fig. 1

Description

Load handling machine and method for controlling a load handling machine

1. The present invention relates to a load handling machine, such as a machine with a telescopic or non-telescopic lifting arm, a mechanical excavator, a bucket loader or the like, as well as a method for controlling a load handling machine. .
2. It relates more particularly to a load handling machine comprising:
   - a rolling frame,
   - a moving drive system for the rolling frame
   - a load handling system carried by the chassis,
   - a control unit,
   a load handling system control device manually operable by an operator, the control unit being configured to receive control signals from said control device,
   an activation member of the manually operable control device.
3. The regulations impose, for safety reasons, the implementation of measures preventing the accidental control of the control device on the load handling machines. For example, an accidental command may be due to the fact that the operator remains attached by clothing to the control device and maneuvers it without realizing it or involuntarily. To solve this problem, load handling machines comprising an activation member of the control device to avoid accidental control using the control device have been developed as illustrated by patents EP-0,981,078 and EP -1,523,704. However, the presence of such an activation device constrains the operator. When the operator no longer actuates the activation device, the operator must actuate the control device almost permanently. As soon as the control device is no longer actuated for a predefined period, the activation device must be actuated again. In practice, the presence of this activation device in particular obliges the operator to maintain his hand almost constantly on the activation device, which is detrimental to the comfort of driving the machine and can lead to muscle fatigue.
4. An object of the invention is to provide a load handling machine of the aforementioned type, the design of which makes it possible to avoid undesired actuation of the control device without harming the comfort of driving the machine.
5. To this end, the subject of the invention is a load handling machine comprising:
   - a rolling frame,
   - a moving drive system for the rolling frame
   - a load handling system carried by the chassis,
   - a control unit,
   a load handling system control device manually operable by an operator, the control unit being configured to receive control signals from said control device,
   an activation member of the manually operable control device,
   characterized in that the handling machine comprises a sensor of a parameter representative of a movement of the machine and in that the control unit is configured to authorize the control of the handling system with the control device in function at least of the parameter representative of a movement of the machine. Thus, it is possible to authorize the control of the handling system with the control device as a function of at least the parameter representative of a displacement of the machine in the actuated state or in the non-actuated state of the member activation. The result is increased driving comfort without compromising safety.
6. According to one embodiment, the control unit is configured to, in the non-actuated state of the activation member of the control device, authorize the control of the handling system with the control device according to at least the parameter representing a movement of the machine.
7. According to one embodiment, the control unit is configured for, in the non-actuated state of the activation member of the control device, the non-actuated state of the activation member resulting from the passage of the actuated state in the non-actuated state of said activation member, allowing control of the handling system with the control device according to at least the parameter representative of a movement of the machine.
8. According to one embodiment, the sensor of a parameter representative of a movement of the machine is a sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine and the machine comprises a memory for storing a predetermined speed of movement of the machine and in that the control unit is configured to, in the non-actuated state of the activation member of the control device, authorize the control of the handling system with the control when the speed of movement of the machine supplied by the sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine is greater than the predetermined stored value.
9. The sensor of a parameter representative of a movement of the machine being a sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine, the control unit is therefore configured for, in the non-actuated state of the activation member of the control device, the non-actuated state of the activation member resulting from the transition from the actuated state to the non-actuated state of said activation member, authorizing the handling of the handling system with the control device as a function of at least the parameter representative of the speed of movement of the machine. It is thus possible to authorize the control of the handling system with the control device as a function at least of the speed of movement of the machine in the actuated state or in the non-actuated state of the activation member . The result is increased driving comfort without compromising safety.
10. Thus, during the driving phases, the operator need not concern himself with the activation member.
11. According to one embodiment, the control unit being configured to, in the actuated state of the activation member, authorize the control of the handling system according to at least the control signals received from the control device, the The control unit is configured for:
    - start at least one timer defining a time interval when switching from the actuated state to the non-actuated state of the activation member,
    - to prevent control of the handling system with the control device at the end of the time interval defined by the time delay, and
    - To reset the delay based at least on the data provided by the sensor of a parameter representative of a movement of the machine during the time interval defined by the delay. It should be noted that in the present application, the term “reinitialize” is intended to return, before the end of the elapse of the time interval defined by the timer, the timer to its initial state corresponding to its start.
12. The control unit is therefore configured to, before the end of the elapse of the time interval defined by the time delay, reinitialize the time delay as a function at least of the data provided by the displacement sensor. Thus, the reinitialization or absence of reinitialization of the time delay depends at least on the movement of the machine.
13. The possibility for the control unit to reset the timer, that is to say to resume at its beginning, the flow of the time interval defined by the timer, according to the data provided by a speed sensor displacement, that is to say rolling, of the load-handling machine avoids the operator having to concern himself with the actuation of the activation member and of the control device at least during certain driving phases without compromising safety. This results in increased driving comfort for the operator. The operator can thus, during these driving phases, position his hand as he wishes without being forced, as in the state of the art, either to keep it in a position for actuating the activation member, or to actuate the control device almost permanently.
14. According to one embodiment of the invention, the sensor of a parameter representative of a movement of the machine being a sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine, the control unit is configured to reset the time delay when the speed of movement of the machine supplied by the sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine is greater than the stored predetermined speed. The control unit is therefore configured to, before the end of the elapse of the time interval defined by the time delay, reinitialize the time delay when the speed of movement of the machine is greater than the stored predetermined speed. Thus, when the speed of movement of the machine is greater than a predetermined value, the operator does not have to worry about the activation member of the control device and is not obliged as in the state of the technique of actuating the activation member of the control device in an almost permanent manner in order to be able to control the handling system using the control device.
15. According to one embodiment of the invention, the control unit is configured to reset the time delay according to at least the control signals received from the control device. The control unit is therefore configured to, before the end of the elapse of the time interval defined by the time delay, reinitialize the time delay as a function of at least the control signals received from the control device. Thus, in the non-actuated state of the activation member, the control of the handling system with, that is to say using or through the control device remains possible as long as the device command is actuated within the time interval defined by the timer.
16. According to one embodiment of the invention, the control device of the handling system is a control device comprising at least two control elements.
17. According to one embodiment of the invention, the control device of the handling system is a multipurpose control device and at least one of the control elements is configured to control at least part of the handling system and the other control element, or another of the control elements is configured to control at least a part of the movement drive system of the machine.
18. According to one embodiment of the invention, one of the control elements of the handling system control device is a lever and in that the other control elements are carried by said lever.
19. According to one embodiment of the invention, the activation member is carried by the control device of the handling system. Thus, in practice, the positioning of the operator's hand on the control device can allow both the actuation of the control device and the actuation of the activation member of the control device.
20. According to one embodiment of the invention, the control device comprises a manual part configured to be entered manually and the activation member is a presence sensor placed on the manual part of the control device. The presence sensor arranged in said manual part therefore forms a sensor for detecting the presence of an operator's hand on said control device in the manually entered state of the control device in accordance with its destination.
21. According to one embodiment of the invention, the handling system comprises at least one handling arm mounted on said frame movable in rotation about a horizontal axis of rotation and at least one displacement drive actuator of said handling arm around said horizontal axis of rotation.
22. According to one embodiment of the invention, the machine comprises a driving position, in that the driving position is equipped with a detection system making it possible to detect a presence or an absence of the operator at said position, this detection system comprising at least one presence sensor configured to detect the presence of an operator in at least one location of said station, and the control unit is configured to, in the non-actuated state of the activation member , after passing from the actuated state to the non-actuated state of the activation member, preventing or authorizing the piloting at least of the handling system with the control device at least according to the state of absence or presence of the operator detected by the detection system of a presence of the operator at said station.
23. According to one embodiment of the invention, the driving position takes the form of a pilot's cabin inside which is arranged at least one seat on which the operator can take place, said pilot's cabin being closed through a door and in that the or at least one of the presence detection sensors of the system for detecting a presence of the operator at said station is fitted to the seat.
24. According to one embodiment of the invention, the system for detecting the presence of the operator at said station comprises at least one sensor for detecting the opening and/or the closing of the door.
25. According to one embodiment of the invention, the control unit is configured to start at least one additional timer called the presence timer defining a time interval during the transition from the actuated state to the unactuated state of the activation member, and to prevent control of the handling system with the control device at the end of the time interval defined by the presence time delay and the control unit is configured to reset the presence delay as a function at least of the state of absence or presence of the operator detected by the system for detecting a presence of the operator at said station. The control unit is therefore configured to, before the end of the elapse of the time interval defined by the time delay, reinitialize the presence time delay according to at least the state of absence or presence of the operator detected by the operator presence detection system at the station. This results in the possibility of quickly detecting the absence of an operator and preventing any reset of the timer when the absence of an operator is detected.
26. The invention also relates to a method for controlling a load handling machine comprising:
    - a rolling frame,
    - a moving drive system for the rolling frame,
    - a load handling system carried by the chassis,
    - a control unit,
    a load handling system control device manually operable by the operator, the control unit being configured to receive control signals from said control device,
    a manually operable control device activation member, said method comprising a step of manually actuating the control device activation member to, in the actuated state of the activation member, authorize piloting of the handling system as a function of at least the control signals received from the control device, characterized in that the handling machine comprising a sensor of a parameter representative of a movement of the machine, the said method comprises a step of authorization to control the handling system with the control device as a function of at least one parameter representative of a movement of the machine.
27. According to one mode of implementation of the method, the sensor of a parameter representative of a movement of the machine being a sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine and the machine comprising a memory of storage of a predetermined speed of movement of the machine, in the non-actuated state of the activation member, the non-actuated state resulting from the transition from the actuated state to the non-actuated state of the member activation, the control of the handling system with the control device is authorized when the speed of movement of the machine is greater than the predetermined stored value.
28. According to one embodiment of the method, the method comprises:
    - a step of starting a time delay defining a time interval during the transition from the actuated state to the non-actuated state of the activation member
    - a step of preventing the control of the handling system with the control device at the end of the time interval defined by the time delay,
    - a step of reinitializing the time delay according to the data supplied by the sensor of a parameter representative of a movement of the machine during the time interval defined by the time delay.
29. The method therefore comprises, before the end of the elapse of the time interval defined by the time delay, a step of reinitializing the time delay according to the data provided by the sensor of a parameter representative of a displacement of the machine such as a sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine.
30. According to one mode of implementation of the method, the method comprises a step of reinitializing the timer according to the control signals from the control device.

The invention will be better understood on reading the following description of exemplary embodiments, with reference to the appended drawings in which:

shows a schematic view of a load handling machine according to the invention in the raised position of the lifting arm;

shows a perspective view of a load handling machine according to the invention in the lowered position of the lifting arm;

shows a partial view of a control device taken from the activation member side;

shows a partial view of a control device taken from the side opposite the activation member;

is a schematic representation of components of the machine;

is a schematic representation of a control method that can be implemented by the handling machine of Figure 1;

1. Le concept de l'invention est décrit plus complètement ci-après avec référence aux dessins joints, sur lesquels des modes de réalisation du concept de l'invention sont montrés. Une référence dans toute la spécification à « un mode de réalisation » signifie qu'une fonctionnalité, une structure, ou une caractéristique particulière décrite en relation avec un mode de réalisation est incluse dans au moins un mode de réalisation de la présente invention. Ainsi, l'apparition de l'expression « dans un mode de réalisation » à divers emplacements dans toute la description ne fait pas nécessairement référence au même mode de réalisation. En outre, les fonctionnalités, les structures, ou les caractéristiques particulières peuvent être combinées de n'importe quelle manière appropriée dans un ou plusieurs modes de réalisation.
2. Comme mentionné ci-dessus, l'invention concerne un engin 1 de manutention de charge conforme à celui représenté à la figure 1. Cet engin 1 comprend un châssis 2 équipé de roues 20 d'appui au sol pour former un châssis 2 roulant. Ce châssis 2 roulant est surmonté d'un poste 15 de conduite. Le poste 15 de conduite affecte la forme d'une cabine 151 de pilotage à l'intérieur de laquelle est disposé au moins un siège 18 sur lequel l'opérateur peut prendre place. La cabine 151 de pilotage est fermée par une porte 19. L'engin 1 comprend encore un système 3 d'entraînement en déplacement du châssis 2 roulant par entraînement en déplacement en rotation des roues 20 de l'engin 1. Ce système 3 d'entraînement du châssis 2 comprend, de manière en soi connue, un moteur thermique relié aux roues 20 par une transmission. Ce système 3 d'entraînement en déplacement du châssis 2 est commandé notamment à l'aide d'une pédale d'accélérateur non représentée disposée dans la cabine 151 de pilotage.
3. L'engin 1 de manutention comprend encore un système 4 de manutention de charge porté par le châssis 2. Ce système 4 de manutention comprend au moins un bras 13 de manutention monté sur ledit châssis 2 déplaçable en rotation autour d'un axe 21 de rotation horizontal et au moins un actionneur 14 d'entraînement en déplacement dudit bras 13 de manutention autour de l'axe 21 de rotation horizontal. Le bras 13 de manutention est donc un bras pivotant monté à pivotement autour de l'axe 21 horizontal, orthogonal à l'axe longitudinal du bras, pour le passage du bras 13 d'une position basse à une position haute et inversement à l'aide de l'actionneur 14, tel qu'un vérin hydraulique relié à une pompe hydraulique par un circuit hydraulique, la pompe et le circuit n'étant pas représentés. Le bras peut être un bras télescopique de longueur ajustable entre une position rentrée et une position sortie du bras. A cet effet, le bras 13 peut être formé de deux sections de bras dont l’une, dite première section, est couplée à pivotement au châssis 10 et dont l’autre, dite deuxième section, est montée à emboîtement coulissant par rapport à la première section de bras. En variante, le bras peut ne pas être télescopique.
4. Le déplacement à emboîtement coulissant entre les sections de bras peut être obtenu à l’aide d’un deuxième actionneur de l’engin, tel qu’un vérin double effet, étant logé dans la première section de bras et fixé par sa tige à la deuxième section de bras pour permettre un entrainement en déplacement relatif des sections de bras sous l’effet d’une rentrée ou d’une sortie de la tige de vérin.
5. Le bras 13 de manutention de charge peut être équipé, à son extrémité libre, d’un accessoire 23 relié au bras par une liaison à pivotement. Cet accessoire 23 peut être entraîné autour du pivot de la liaison pivot par un actionneur 25 qui peut être à nouveau formé par un vérin hydraulique double effet ou de deux vérins parallèles simple effet alimentés tour à tour.
6. Dans l'exemple représenté, cet accessoire 23 comprend un porte-fourches et l'actionneur 25 permet l'entraînement en déplacement du porte-fourches entre une position de cavage et une position de déversement par pivotement de l'accessoire autour d'un axe dit horizontal orthogonal à l’axe longitudinal du bras 13. Cet axe pivot est parallèle à l’axe 21 pivot de liaison du bras 13 au châssis 10. La position de déversement correspond à la position extrême de pivotement vers le sol du porte-fourches. La position de cavage du porte-fourches correspond à une position de pivotement vers le haut du porte-fourches et de la charge 24 associée lorsque cette dernière est présente.
7. L'engin 1 de manutention comprend encore une unité 5 de pilotage configurée pour commander le fonctionnement des actionneurs 14 et 25 et éventuellement l'actionnement de sortie du télescope lorsqu'il est présent, ce qui permet de piloter le déplacement du bras 13 et de l'accessoire 23.
8. L’unité 5 de pilotage est une unité électronique et/ou informatique qui comprend, par exemple, un microcontrôleur ou un microprocesseur associé à une mémoire. Ainsi, lorsqu’il est précisé que l’unité ou des moyens de ladite unité sont configurés pour réaliser une opération donnée, cela signifie que l’unité comprend des instructions informatiques et les moyens d’exécution correspondants qui permettent de réaliser ladite opération et/ou des composants électroniques correspondants.
9. Autrement dit, les fonctions et étapes décrites peuvent être mise en œuvre sous forme de programme informatique ou via des composants matériels (p. ex. des réseaux de portes programmables). En particulier, les fonctions et étapes opérées par l’unité 5 de pilotage peuvent être réalisées par des jeux d’instructions ou modules informatiques implémentés dans un processeur ou contrôleur ou être réalisées par des composants électroniques dédiés ou des composants de type FPGA ou ASIC. Il est aussi possible de combiner des parties informatiques et des parties électroniques.
10. L'unité 5 de pilotage commande donc le système 4 de manutention et, en particulier, les déplacements du bras 13 et de l'accessoire 23 en commandant les actionneurs 14 et 25 correspondant par l'intermédiaire du circuit hydraulique.
11. Les signaux de commande fournis par l’unité 5 de pilotage agissent généralement sur des organes, tels que distributeur ou valve, disposés sur la liaison entre la pompe et les actionneurs 14, 25 pour permettre une alimentation en fluide appropriée des actionneurs 14, 25 de manière en soi-connue.
12. L'engin 1 de manutention comprend encore un dispositif 6 de commande du système 4 de manutention de charge. Ce dispositif 6 de commande est à actionnement manuel et permet de fournir des signaux de commande à l'unité 5 de pilotage. Ces signaux de commande sont traités par l'unité 5 de pilotage. L'unité 5 de pilotage génère, à partir de ces signaux de commande, des signaux de commande au moins du système 4 de manutention de charge comme décrit ci-dessus.
13. Dans les exemples représentés, le dispositif 6 de commande du système 4 de manutention de charge est un dispositif 6 de commande polyvalent. En effet, le dispositif 6 de commande permet de commander, d'une part, le système 4 de manutention, d'autre part, le système 3 d'entraînement en déplacement de l'engin 1. En variante, le dispositif 6 de commande aurait pu être un dispositif de commande permettant uniquement la commande du système 4 de manutention. Dans ce qui suit, il sera toujours considéré que le dispositif 6 de commande est un dispositif de commande polyvalent. Ainsi, ce dispositif 6 de commande du système 4 de manutention comprend au moins deux éléments de commande. Dans les exemples représentés, l'un des éléments de commande, représentés en 10 aux figures est configuré pour commander au moins une partie 4 du système de manutention et un autre élément de commande, représenté en 11 aux figures, est configuré pour commander au moins une partie du système 3 d'entraînement en déplacement de l'engin 1. D'autres éléments de commande, représentés en 12a et 12b aux figures, sont également présents. Ce dispositif 6 de commande peut affecter un grand nombre de formes.
14. Dans l'exemple représenté aux figures 1, 3 et 4, l'élément 10 de commande du dispositif 6 de commande du système 4 de manutention est un levier ou joystick manipulable à la main par le conducteur de l'engin et les autres éléments 11, 12a, 12b de commande sont portés par ledit levier. Ces autres éléments de commande sont disposés au niveau du pommeau du levier. Ce pommeau de levier correspond à la partie 61 manuelle du dispositif 6 de commande configurée pour être saisie à l'état saisi manuellement du dispositif de commande conformément à sa destination.
15. Un tel dispositif de commande est bien connu à ceux versés dans cet art et un exemple d'un tel dispositif de commande est décrit par exemple dans le brevet FR-2.858.861.
16. Le levier de commande ou joystick transmet des signaux de position dudit levier à l’unité 5 de pilotage de manière en soi-connue. Ces signaux de position peuvent être interprétés par l’unité de pilotage 5 comme des signaux d’instruction de déplacement du bras 13 et/ou de l'accessoire 23.
17. Selon un mode de réalisation, le levier de commande peut ainsi être déplacé vers l’avant, vers l’arrière, vers la gauche ou vers la droite de l’engin. Dans l’exemple représenté, ce levier de commande mobile au moins suivant la direction avant/arrière de l’engin est monté mobile, vers l’avant, pour la commande de la descente du bras 13 et vers l’arrière, pour la commande de la levée du bras 13. Le mouvement avant/arrière du levier de commande peut donc commander le fonctionnement du premier actionneur 14 entre bras 13 et châssis 2. Ce levier 10 de commande peut encore être monté mobile suivant la direction gauche/droite, transversale à la direction avant/arrière, vers la gauche pour la commande de la position de cavage, et vers la droite pour la commande de la position de déversement de l'accessoire 23. Le mouvement gauche/droite du levier de commande commande donc le fonctionnement de l'actionneur 25 entre accessoire 23 et bras 13. Ces directions avant/arrière et gauche/droite correspondent aux directions principales et le levier de commande peut être entraîné suivant une infinité de directions, le déplacement du levier de commande suivant une direction quelconque correspondant à une action combinée proportionnellement à la position du levier de commande par rapport aux directions principales. Comme illustré à la figure 4, le levier de commande peut être équipé d'un élément 12a de commande tel qu'une molette pour la commande de l'actionneur de sortie de télescope dans le cas d'un bras 13 télescopique. Ainsi, la rotation de la molette portée par le levier de commande dans un sens permet la sortie du bras 13 par déplacement à coulissement dans le sens d’une extension du bras 13 de la deuxième section de bras et la rotation de la molette portée par le levier dans un sens opposé permet la rentrée du bras.
18. D'autres boutons, molettes ou autres, tels que celui représenté en 12b à la figure 3, peuvent être prévus pour commander certaines fonctions de l'accessoire. L'un des éléments de commande, représenté en 11 aux figures, est configuré pour commander au moins une partie du système 3 d'entraînement en déplacement de l'engin. Cet élément 11 de commande peut être formé par un bouton inverseur à trois positions stables pour faire fonctionner l'engin en marche avant, l'arrêter en position neutre ou le faire fonctionner en marche arrière. La transmission du système 3 d'entraînement en déplacement du châssis 2 peut comprendre une boîte de vitesse et la commande de montée et de descente de rapport de la boîte de vitesse peut être effectuée à l'aide d'un bouton poussoir ou autre organe de commande porté par le levier. On comprend que ces éléments de commande peuvent donc, de manière non limitative, être réalisés sous forme de molette, d'interrupteur, de bouton, de commutateur, de capteur, notamment de capteur à effet hall, de potentiomètre ou autre.
19. Le levier et les éléments de commande portés par le levier sont actionnables à l'aide d'une seule main de l'opérateur à l'état positionné de la main de l'opérateur sur la partie 61 manuelle du dispositif 6 de commande formée ici par au moins une partie du pommeau du levier de commande.
20. L'engin 1 de manutention comprend encore un organe 7 d'actionnement du dispositif 6 de commande actionnable manuellement. Cet organe 7 d'activation est porté par le dispositif 6 de commande du système 4 de manutention.
21. L’organe 7 d’activation est un capteur de présence permettant de détecter la présence d’une main d’un opérateur sur ledit dispositif 6 de commande à l'état saisi manuellement du dispositif 6 de commande conformément à sa destination. En particulier, l'organe 7 d'activation est un capteur de présence disposé sur la partie 61 manuelle du dispositif 6 de commande. Cet organe 7 d'activation, à actionnement manuel, est donc configuré pour passer de l'état non actionné à l'état actionné en présence de la main sur la partie 61 manuelle du dispositif 6 de commande et inversement de l'état actionné à l'état non actionné en l'absence de la main sur la partie 61 manuelle du dispositif 6 de commande. Il doit être noté que le terme "actionné" doit être pris dans son acceptation la plus large. Actionner l'organe 7 d'activation signifie solliciter l'organe 7 d'activation. L'actionnement de l'organe 7 d'activation peut donc, à titre non limitatif, s'opérer par simple contact, par appui ou pression, par présence de la main à une distance inférieure à une distance prédéterminée ou autre sans sortir du cadre de l'invention.
22. L'organe 7 d'activation peut, à titre d'exemple, être réalisé sous forme d'un bouton de type bouton-poussoir ou d'un capteur de type capacitif. La présence de la main en regard de l'organe 7 d'activation, y compris sans contact, peut suffire à l'actionnement de l'organe 7 d'activation dans le cas d'un capteur de type capacitif.
23. Le rôle de cet organe 7 d'activation du dispositif 6 de commande sera décrit ci-après.
24. L'engin 1 de manutention comprend encore un capteur 8 d'un paramètre représentatif d'un déplacement de l'engin. L’unité 5 de pilotage est configurée pour recevoir les données fournies par ce capteur 8. L'unité de pilotage est configurée pour autoriser le pilotage du système de manutention avec le dispositif de commande en fonction au moins des données fournies par ce capteur 8. Ce capteur 8 peut affecter un grand nombre de formes. De préférence, ce capteur 8 d'un paramètre représentatif d'un déplacement de l'engin 1 est un capteur d'un paramètre représentatif de la vitesse de déplacement de l'engin 1 et l'unité de pilotage, configurée pour autoriser le pilotage du système de manutention avec le dispositif de commande en fonction au moins d’un paramètre représentatif d’un déplacement de l'engin, est configurée pour autoriser le pilotage du système de manutention avec le dispositif de commande en fonction au moins d’un paramètre représentatif de la vitesse de déplacement de l'engin. Ce capteur 8 de vitesse peut être un capteur de mesure de la vitesse de rotation des roues ou de tout autre organe mécanique représentatif de la vitesse de déplacement de l'engin. Une détection de vitesse non nulle peut également s'opérer par détection de l'entraînement d'un organe de transmission en prise avec les roues.
25. Enfin, l'engin 1 peut comprendre, au niveau du poste 15 de conduite, un système 16 de détection d'une présence de l'opérateur au poste de conduite. Ce système 16 de détection qui permet de détecter une absence ou une présence de l'opérateur audit poste comprend au moins un capteur 17 de présence. Ce capteur 17 de présence est distinct de la partie 61 manuelle du dispositif 6 de commande. L'unité 5 de pilotage est configurée pour, à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation, après passage de l'état actionné à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation, empêcher ou autoriser le pilotage au moins du système 4 de manutention avec le dispositif 6 de commande au moins en fonction de l'état d'absence ou de présence de l'opérateur détecté par le système 16 de détection d'une présence de l'opérateur audit poste 15.
26. Dans les exemples représentés, le capteur 17 de présence du système 16 de détection est un capteur équipant le siège 18 de l'opérateur et sensible à la pression du poids exercé. Ce capteur est à l'état actif et émet un signal lorsque l'opérateur est assis sur son siège. Le système 16 de détection peut encore comprendre un capteur 22 de détection de l'ouverture/fermeture de la porte 19 de la cabine 151. Ce capteur est à l'état actif et émet un signal lorsque la porte est à l'état fermé. Le système 16 de détection comprend encore un module 161 de traitement permettant de traiter les signaux desdits capteurs 17 et 22 pour détecter la présence ou l'absence de l'opérateur. Ce module 161 de traitement peut être intégrée à l'unité 5 de pilotage. L'unité 5 de pilotage est configurée pour, à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation, après passage de l'état actionné à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation, empêcher que le système 4 de manutention soit piloté avec le dispositif 6 de commande lorsque l'absence de l'opérateur est détectée. Il doit être noté que la présence d'un opérateur est détectée par le système 16 de détection lorsque le capteur 17 de présence situé au niveau du siège 18 est actif ou lorsque la porte étant détectée à l'état fermé par le capteur 22 de détection de l'ouverture/fermeture de la porte 19, le capteur 17 de présence situé au niveau du siège est à l'état inactif et est passé de l'état actif à l'état inactif à l'état fermé de la porte sans détection d'une ouverture de la porte. Les signaux de ces capteurs sont adressés au module 161 de traitement.
27. Comme expliqué ci-après, l'unité 5 de pilotage est configurée pour autoriser ou empêcher le pilotage de l'engin, en particulier du système 4 de manutention et du système 3 d'entraînement en déplacement du châssis roulant à partir du dispositif 6 de commande.
28. L'unité 5 de pilotage est configurée pour recevoir des signaux de l'organe 7 d'activation à l'état actionné de l'organe 7 d'activation. Ainsi, dans le cas où l'organe 7 d'activation est un bouton poussoir, un signal d'actionnement de l'organe 7 d'activation est fourni à l'unité 5 de pilotage lors de l'enfoncement du bouton poussoir par la main de l'opérateur posée sur le système 6 de commande.
29. Dans le cas d'un organe 7 d'activation formé par un capteur capacitif, un signal est fourni à l'unité 5 de pilotage par simple positionnement de la main de l'opérateur sur le dispositif 6 de commande en regard dudit capteur.
30. A l'état actionné de l'organe 7 d'activation, le pilotage du système 4 de manutention et d'au moins une partie du système 3 d'entraînement en déplacement est autorisé en fonction au moins des signaux de commande reçus du dispositif 6 de commande, ces signaux de commande résultant de l'actionnement par l'opérateur du dispositif 6 de commande comme décrit ci-dessus.
31. A l'état non actionné de l'organe 7 d'activation, cet état non actionné de l'organe 7 d'activation résultant du passage de l'état actionné à l'état non actionné dudit organe 7, le pilotage du système 4 de manutention et d'au moins une partie du système 3 d'entraînement avec le dispositif 6 de commande est autorisé en fonction au moins de la vitesse d'avancement de l'engin 1.
32. A cet effet, l’engin 1 comprend une mémoire 9 de stockage d’une vitesse prédéterminée de déplacement de l’engin 1 et l’unité 5 de pilotage est configurée pour, à l’état non actionné de l’organe 7 d’activation du dispositif 6 de commande, autoriser la commande du système 4 de manutention avec le dispositif 6 de commande lorsque la vitesse de déplacement de l’engin est supérieure à la valeur prédéterminée mémorisée.
33. L'engin 1 comprend au moins une temporisation T1 définissant un intervalle de temps qui peut être prédéfini ou réglable. Cette temporisation T1 est de manière classique réalisée par une horloge et un comptage du temps dans le sens d'une incrémentation ou d'une décrémentation de ce comptage jusqu'à écoulement de l'intervalle de temps défini par la temporisation T1. Ladite horloge est, de préférence, intégrée à l'unité 5 de pilotage. Cette temporisation T1 démarre lors du passage de l'état actionné à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation, c'est-à-dire lors du relâchement du bouton-poussoir ou d'un enlèvement de la main d'une position en regard du capteur capacitif. L'unité 5 de pilotage est configurée pour empêcher que le système 4 de manutention et éventuellement une partie du système 3 d'entraînement en déplacement du châssis 2 soient pilotés avec le dispositif 6 de commande, c'est-à-dire à partir ou par l'intermédiaire du dispositif 6 de commande, à l'issue de l'écoulement de l'intervalle de temps défini par la temporisation T1.
34. Pour empêcher une telle interdiction pendant la phase de roulage de l'engin 1, l'unité 5 de pilotage est configurée pour, pendant l'écoulement de l'intervalle de temps défini par la temporisation, réinitialiser la temporisation T1, c'est-à-dire reprendre à son commencement le comptage ou respectivement le décomptage de l'intervalle de temps défini par la temporisation T1 en fonction au moins des données fournies par le capteur 8 de vitesse de déplacement de l'engin 1.
35. En particulier, une vitesse prédéterminée de déplacement de l’engin 1 étant mémorisée dans la mémoire 9, l’unité 5 de pilotage est configurée pour réinitialiser la temporisation T1 lorsque la vitesse de déplacement de l’engin 1 fournie par le capteur 8 de vitesse de déplacement de l’engin est supérieure à ladite vitesse prédéterminée mémorisée.
36. Ainsi, à titre d'exemple, l'unité 5 de pilotage est configurée pour réinitialiser la temporisation T1 lorsque la vitesse de l'engin est supérieure à 1 km/h.
37. De la même manière, pour empêcher une telle interdiction de commande, alors que le dispositif 6 de commande est actionné par l'opérateur, l'unité 5 de pilotage est également configurée pour réinitialiser la temporisation T1 en fonction au moins des signaux de commande reçus du dispositif 6 de commande.
38. Ainsi, après passage de l'état actionné à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation, tant que le dispositif 6 de commande est actionné, c'est-à-dire tant que le levier ou l'un quelconque des éléments de commande du levier sont actionnés à l'intérieur de l'intervalle de temps défini par la temporisation T1, la commande, à partir du dispositif 6 de commande, reste possible. Cette commande, à partir du dispositif 6 de commande, cesse dès lors que le dispositif 6 de commande est resté non actionné pendant une durée supérieure à l'intervalle de temps prédéfini par la temporisation T1 et que la vitesse de déplacement de l'engin est inférieure à une vitesse prédéterminée. Un nouvel actionnement de l'organe 7 d'activation est nécessaire pour rendre à nouveau possible cette commande à partir du dispositif 6 de commande.
39. Pour parfaire l'engin et empêcher la commande notamment du système 4 de manutention à partir du dispositif 6 de commande de manière encore plus réactive, lorsqu'une situation apparaît comme anormale, l’unité 5 de pilotage est configurée pour démarrer au moins une temporisation supplémentaire dite temporisation T2 de présence définissant un intervalle de temps lors du passage de l’état actionné à l’état non actionné de l’organe 7 d’activation, et pour empêcher le pilotage du système 4 de manutention avec le dispositif 6 de commande à l’issue de l’écoulement de l’intervalle de temps défini par la temporisation T2 de présence. L’unité 5 de pilotage est configurée pour réinitialiser la temporisation T2 de présence en fonction au moins des signaux fournis par le système 16 de détection d’une présence de l’opérateur audit poste 19.
40. En pratique, l'unité 5 de pilotage est configurée pour empêcher la réinitialisation de la temporisation T2 de présence tant qu'une absence de l'opérateur au poste 19 de conduite est détectée. Cette absence de l'opérateur peut correspondre :
    - soit à une absence de signal du capteur 17 de détection de présence équipant le siège 18 du poste 15 de conduite à l'état ouvert de la porte 19 de la cabine 151 de pilotage
    - soit, à l'état fermé de la porte 19, à une absence de signal du capteur 17 de détection de présence équipant le siège 18 du poste 15 de conduite, l'absence de signal du capteur 17 de détection de présence ayant débuté à l'état ouvert de la porte. La temporisation T2 de présence définit un intervalle de temps de durée inférieure à l'intervalle de temps de la temporisation T1 pour interdire au plus vite une commande à partir du dispositif 6 de commande lorsqu'une absence de l'opérateur est détectée. En cas de détection d'une présence de l'opérateur, cette temporisation T2 de présence est réinitialisée si le dispositif 6 de commande est actionné à l'intérieur de l'intervalle de temps défini par la temporisation T2 de présence ou si la vitesse de déplacement de l'engin est supérieure à une vitesse prédéterminée. Sinon, cette temporisation T2 de présence n'est pas réinitialisée.
41. Exemple de procédé de commande :
    L'unité de commande peut être configurée pour mettre en œuvre un procédé de commande de l'engin, tel que représenté aux figures 6 et 7. Comme expliqué ci-après, le procédé de commande sert à autoriser ou empêcher la commande du système 4 de manutention et d'au moins une partie du système 3 d'entraînement en déplacement de l'engin à partir du dispositif 6 de commande en se basant notamment sur la vitesse de l'engin. Selon un aspect particulier, le procédé est exécuté en temps réel. Dans ce qui suit, on considère que le dispositif 6 de commande peut générer des signaux de commande à la fois du système 4 de manutention et d'au moins une partie du système 3 d'entraînement en déplacement de l'engin. En variante, le dispositif 6 de commande aurait pu générer uniquement des signaux de commande du système 4 de manutention sans sortir du cadre de l'invention.
42. A l'étape S1, l'organe 7 d'activation est non actionné et le pilotage du système 4 de manutention et d'au moins une partie du système 3 d'entraînement en déplacement à partir du dispositif 6 de commande est empêché.
43. A l'étape S2, l'organe 7 d'activation est actionné par enfoncement du bouton pression ou position de la main en regard du capteur capacitif. Il fournit donc à l'unité 5 de pilotage un signal d'actionnement.
44. A l'étape S3, l'unité de pilotage autorise à partir de ce signal d'actionnement la commande du système 4 de manutention et d'au moins une partie du système 3 d'entraînement à partir des signaux de commande fournis par le dispositif 6 de commande.
45. A l'étape S4, le procédé de commande teste si l'organe 7 d'activation est à l'état non actionné, c'est-à-dire si un signal de non actionnement de l'organe 7 d'activation est fourni par l'organe 7 d'activation. Le procédé de commande boucle sur cette étape S4 jusqu'à ce que l'organe 7 d'activation soit non actionné.
46. Le procédé de commande passe alors à l'étape S5 où une temporisation T1 définissant un intervalle de temps de 10 secondes par exemple démarre. Le délai de 10 secondes commence à être compté et le procédé de commande passe à l'étape S6. A l'étape S6, la vitesse de l'engin est comparée avec une valeur de vitesse seuil mémorisée, généralement égale à 1 km/h. Si la vitesse est supérieure à la vitesse seuil, alors le procédé de commande retourne à l'étape S5 pour démarrer à nouveau la temporisation T1, ce qui correspond à une réinitialisation de la temporisation T1. Le délai de 10 secondes commence donc à nouveau à être compté. Si la vitesse est inférieure à la vitesse seuil, alors le procédé de commande passe à l'étape S7 où l'actionnement du dispositif 6 de commande est testé.
47. L'unité 5 de pilotage dispose d'un module de traitement des signaux de commande fourni par le dispositif 6 de commande. Dans la version la plus simple, la seule réception par l'unité 5 de pilotage de signaux de commande fournis par le dispositif 6 de commande indépendamment du type de signal peut être considéré par l'unité 5 de pilotage comme un actionnement du dispositif 6 de commande. Si le dispositif 6 de commande est actionné alors le procédé de commande retourne à l'étape S5 où la temporisation T1 est de nouveau réinitialisée. Si le dispositif 6 de commande est non actionné alors le procédé de commande passe à l'étape S8 où le temps écoulé à l'intérieur de l'intervalle de temps défini par la temporisation T1 depuis une initialisation de la temporisation T1 est comparé à la durée totale de l'intervalle de temps de la temporisation. Lorsque ce temps écoulé est supérieur à la durée de l'intervalle de temps défini par la temporisation, la temporisation T1 est considérée comme échue et le procédé de commande retourne alors à l'étape S1. Sinon le procédé de commande retourne à l'étape S5 pour effectuer une nouvelle réinitialisation de la temporisation T1 et réexécuter éventuellement les étapes S6 et S7.
48. Ainsi, en résumé, à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation et démarré de la temporisation T1, si la vitesse de déplacement de l'engin est inférieure à 1 km/h, et si le dispositif 6 de commande est non actionné à l'intérieur de l'intervalle de temps défini par la temporisation T1 de commande, alors, à l'issue de l'intervalle de temps T1, la commande à l'aide du dispositif 6 de commande est empêchée et un nouvel actionnement de l'organe 6 d'activation est nécessaire pour pouvoir commander l'engin à partir du dispositif 6 de commande.
49. A l'étape S4, le procédé de commande passe en parallèle à l'étape S5 et à l'étape S10 où une temporisation T2, dite temporisation de présence, est démarrée.
50. A l'étape S11, le système 16 de détection détecte, en fonction des signaux fournis par le capteur 17 de présence de l'opérateur au poste 15, en particulier sur le siège 18 du poste 15 de conduite et éventuellement les signaux fournis par le capteur 22 de détection de l'ouverture/fermeture de la porte 19 et du traitement desdits signaux, la présence ou l'absence d'un opérateur au poste 15 de conduite.
51. Lorsque le système 16 de détection comprend un capteur 17 de présence, une absence de l'opérateur du poste de conduite est détectée, par exemple si aucun signal n'est fourni par le capteur 17 de présence. Lorsque le système 16 de détection comprend un capteur 17 de présence et un capteur 22 de détection de l'ouverture/fermeture de la porte 19, une absence de l'opérateur du poste de conduite est détectée, par exemple si aucun signal n'est fourni par le capteur 17 de présence et si la porte est détectée comme ouverte. Le procédé de commande passe à une étape S13 où il est vérifié si l'intervalle de temps défini par la temporisation T2 est écoulé. Le procédé de commande teste en boucle les étapes S11 et S13 tant que l'intervalle de temps de la temporisation T2 n'est pas écoulé. Si l'intervalle de temps défini par la temporisation T2 est écoulé, alors le procédé de commande retourne à l'étape S1.
52. Si à l'inverse, à l'étape S11, le système 16 de détection détecte, en fonction des signaux fournis par le capteur 17 de présence de l'opérateur au poste 15 de conduite et par le capteur 22 de détection de l'ouverture/fermeture de la porte et du traitement desdits signaux, une présence de l'opérateur au poste de conduite, par exemple si un signal de présence est fourni par le capteur 17 de présence, alors le procédé de commande passe à l'étape S12 où il est opéré un test similaire aux étapes S6 et S7, à savoir la vitesse de déplacement est-elle supérieure à 1 km/h et le dispositif 6 de commande est-il actionné.
53. Si le résultat de ces tests est positif alors le procédé de commande revient à l'étape S10 où la temporisation T2 est réinitialisée. Sinon, le procédé de commande passe à l'étape S13.
54. A l'étape S13, si l'intervalle de temps défini par la temporisation T2 n'est pas écoulé, alors le procédé de commande retourne à l'étape S11.
55. De manière résumée, dans ce procédé de commande de la figure 7 à l'état non actionné de l'organe 7 d'activation et à l'état démarré de la temporisation T2, lorsqu'une absence de l'opérateur est détectée à l'aide du système 16 de détection et que le temps écoulé depuis le démarrage de la temporisation T2 est supérieur à l'intervalle de temps défini par ladite temporisation T2, la commande à l'aide du dispositif 6 de commande est empêchée et un nouvel actionnement des organes 7 d'activation est nécessaire pour pouvoir commander l'engin à partir du dispositif 6 de commande.
56. Il doit être noté que l'intervalle de temps défini par la temporisation T2 est inférieur à l'intervalle de temps défini par la temporisation T1.
57. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
58. L’usage du verbe «comporter», «comprendre» ou «inclure» et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.

is a schematic representation of a control method that can be implemented by the handling machine of Figure 1.

1. The inventive concept is described more fully below with reference to the accompanying drawings, in which embodiments of the inventive concept are shown. Reference throughout the specification to "an embodiment" means that a particular feature, structure, or feature described in connection with an embodiment is included in at least one embodiment of the present invention. Thus, the appearance of the phrase "in one embodiment" at various places throughout the specification does not necessarily refer to the same embodiment. Further, the particular functionalities, structures, or features may be combined in any suitable manner in one or more embodiments.
2. As mentioned above, the invention relates to a machine 1 for handling a load in accordance with that shown in FIG. 1. This machine 1 comprises a frame 2 equipped with wheels 20 for ground support to form a rolling frame 2. This rolling chassis 2 is surmounted by a driving position 15 . The driving position 15 takes the form of a cockpit 151 inside which is arranged at least one seat 18 on which the operator can sit. The control cabin 151 is closed by a door 19. The machine 1 also comprises a system 3 for driving the rolling frame 2 in displacement by driving the wheels 20 of the machine 1 in rotational displacement. This system 3 of drive of the chassis 2 comprises, in a manner known per se, a heat engine connected to the wheels 20 by a transmission. This system 3 for driving the chassis 2 in displacement is controlled in particular by means of an accelerator pedal, not shown, arranged in the cockpit 151 of the pilot.
3. The handling machine 1 further comprises a load handling system 4 carried by the chassis 2. This handling system 4 comprises at least one handling arm 13 mounted on said chassis 2 movable in rotation about an axis 21 of rotation horizontal and at least one drive actuator 14 for moving said arm 13 for handling around the axis 21 of horizontal rotation. The handling arm 13 is therefore a pivoting arm pivotally mounted around the horizontal axis 21, orthogonal to the longitudinal axis of the arm, for the passage of the arm 13 from a low position to a high position and vice versa. using the actuator 14, such as a hydraulic cylinder connected to a hydraulic pump by a hydraulic circuit, the pump and the circuit not being shown. The arm may be a telescopic arm of adjustable length between a retracted position and an extended position of the arm. To this end, the arm 13 can be formed of two arm sections, one of which, called the first section, is pivotally coupled to the frame 10 and the other of which, called the second section, is mounted in sliding engagement with respect to the first arm section. Alternatively, the arm may not be telescopic.
4. The sliding interlocking movement between the arm sections can be obtained using a second machine actuator, such as a double-acting cylinder, being housed in the first arm section and fixed by its rod to the second arm section to allow relative movement of the arm sections under the effect of retraction or extension of the cylinder rod.
5. The load handling arm 13 can be equipped, at its free end, with an accessory 23 connected to the arm by a pivoting connection. This accessory 23 can be driven around the pivot of the pivot connection by an actuator 25 which can again be formed by a double-acting hydraulic cylinder or two single-acting parallel cylinders powered in turn.
6. In the example shown, this accessory 23 comprises a fork carrier and the actuator 25 allows the fork carrier to be driven in displacement between a crowding position and a dumping position by pivoting the accessory about an axis said horizontal orthogonal to the longitudinal axis of the arm 13. This pivot axis is parallel to the pivot axis 21 connecting the arm 13 to the frame 10. The dumping position corresponds to the extreme position of pivoting towards the ground of the fork carrier . The crowding position of the fork carrier corresponds to an upward pivoting position of the fork carrier and of the associated load 24 when the latter is present.
7. The handling machine 1 further comprises a control unit 5 configured to control the operation of the actuators 14 and 25 and possibly the telescope output actuation when it is present, which makes it possible to control the movement of the arm 13 and to accessory 23.
8. The control unit 5 is an electronic and/or computer unit which comprises, for example, a microcontroller or a microprocessor associated with a memory. Thus, when it is specified that the unit or means of said unit are configured to carry out a given operation, this means that the unit comprises computer instructions and the corresponding means of execution which make it possible to carry out said operation and/ or corresponding electronic components.
9. That is, the described functions and steps can be implemented as a computer program or via hardware components (eg programmable gate arrays). In particular, the functions and steps operated by the control unit 5 can be performed by sets of instructions or computer modules implemented in a processor or controller or be performed by dedicated electronic components or components of the FPGA or ASIC type. It is also possible to combine computer parts and electronic parts.
10. The control unit 5 therefore controls the handling system 4 and, in particular, the movements of the arm 13 and of the accessory 23 by controlling the corresponding actuators 14 and 25 via the hydraulic circuit.
11. The control signals supplied by the control unit 5 generally act on organs, such as a distributor or valve, arranged on the connection between the pump and the actuators 14, 25 to allow an appropriate fluid supply to the actuators 14, 25 of known way.
12. The handling machine 1 also includes a device 6 for controlling the system 4 for handling the load. This control device 6 is manually actuated and makes it possible to supply control signals to the control unit 5 . These control signals are processed by the control unit 5 . The control unit 5 generates, from these control signals, control signals at least for the load handling system 4 as described above.
13. In the examples shown, the control device 6 of the load handling system 4 is a multipurpose control device 6 . Indeed, the control device 6 makes it possible to control, on the one hand, the handling system 4, on the other hand, the system 3 for driving the machine 1 in displacement. Alternatively, the control device 6 could have been a control device allowing only the control of the handling system 4. In what follows, it will always be considered that the control device 6 is a general-purpose control device. Thus, this device 6 for controlling the handling system 4 comprises at least two control elements. In the examples shown, one of the control elements, shown at 10 in the figures, is configured to control at least one part 4 of the handling system and another control element, shown at 11 in the figures, is configured to control at least part of the system 3 for driving the machine 1 in displacement. Other control elements, shown at 12a and 12b in the figures, are also present. This control device 6 can affect a large number of forms.
14. In the example shown in Figures 1, 3 and 4, the control element 10 of the device 6 for controlling the handling system 4 is a lever or joystick that can be manipulated by hand by the driver of the machine and the other elements 11 , 12a, 12b control are carried by said lever. These other control elements are arranged at the lever knob. This lever knob corresponds to the manual part 61 of the control device 6 configured to be entered in the manually entered state of the control device in accordance with its destination.
15. Such a control device is well known to those versed in this art and an example of such a control device is described for example in patent FR-2,858,861.
16. The control lever or joystick transmits position signals from said lever to the control unit 5 in a manner known per se. These position signals can be interpreted by the control unit 5 as movement instruction signals for the arm 13 and/or the accessory 23.
17. According to one embodiment, the control lever can thus be moved forwards, backwards, to the left or to the right of the machine. In the example shown, this mobile control lever at least in the forward/rear direction of the machine is mounted so as to move forwards to control the lowering of the arm 13 and backwards to control of the lifting of the arm 13. The forward/backward movement of the control lever can therefore control the operation of the first actuator 14 between arm 13 and frame 2. This control lever 10 can still be mounted movable in the left/right, transverse direction to the forward/reverse direction, to the left for the control of the crowding position, and to the right for the control of the dumping position of the accessory 23. The left/right movement of the control lever therefore controls the operation of the actuator 25 between accessory 23 and arm 13. These forward/rear and left/right directions correspond to the main directions and the control lever can be driven in an infinity of directions, the movement of the control lever in any direction corresponding to a combined action proportional to the position of the control lever with respect to the main directions. As illustrated in Figure 4, the control lever can be equipped with a control element 12a such as a knob for controlling the telescope output actuator in the case of a telescopic arm 13 . Thus, the rotation of the wheel carried by the control lever in one direction allows the extension of the arm 13 by sliding movement in the direction of an extension of the arm 13 of the second arm section and the rotation of the wheel carried by the lever in an opposite direction allows the retraction of the arm.
18. Other buttons, knobs or others, such as that shown at 12b in Figure 3, may be provided to control certain functions of the accessory. One of the control elements, shown at 11 in the figures, is configured to control at least part of the system 3 for driving the machine in displacement. This control element 11 can be formed by an inverter button with three stable positions to operate the vehicle in forward gear, stop it in neutral position or operate it in reverse gear. The transmission of the system 3 for driving the chassis 2 in displacement may comprise a gearbox and the upshift and downshift control of the gearbox can be carried out using a push button or other control device. control carried by the lever. It is understood that these control elements can therefore, in a non-limiting manner, be made in the form of a wheel, a switch, a button, a switch, a sensor, in particular a Hall effect sensor, a potentiometer or the like.
19. The lever and the control elements carried by the lever are operable with one hand of the operator in the positioned state of the operator's hand on the manual part 61 of the control device 6 formed here by at least part of the knob of the control lever.
20. The handling machine 1 further comprises a member 7 for actuating the device 6 manually operable control. This activation member 7 is carried by the device 6 for controlling the handling system 4 .
21. The activation member 7 is a presence sensor making it possible to detect the presence of an operator's hand on said control device 6 in the manually entered state of the control device 6 in accordance with its destination. In particular, the activation member 7 is a presence sensor arranged on the manual part 61 of the control device 6 . This activation member 7, with manual actuation, is therefore configured to pass from the non-actuated state to the actuated state in the presence of the hand on the manual part 61 of the control device 6 and vice versa from the actuated state to the non-actuated state in the absence of the hand on the manual part 61 of the control device 6 . It should be noted that the term "actuated" should be taken in its broadest sense. Actuating the activation member 7 means requesting the activation member 7. The actuation of the activation member 7 can therefore, without limitation, be effected by simple contact, by pressing or pressure, by the presence of the hand at a distance less than a predetermined distance or other without leaving the frame. of the invention.
22. The activation member 7 can, by way of example, be made in the form of a button of the push-button type or of a sensor of the capacitive type. The presence of the hand opposite the activation member 7, including without contact, may be sufficient to actuate the activation member 7 in the case of a capacitive type sensor.
23. The role of this member 7 for activating the control device 6 will be described below.
24. The handling machine 1 further comprises a sensor 8 of a parameter representative of a movement of the machine. The control unit 5 is configured to receive the data provided by this sensor 8. The control unit is configured to authorize the control of the handling system with the control device according to at least the data provided by this sensor 8. This sensor 8 can affect a large number of shapes. Preferably, this sensor 8 of a parameter representative of a movement of the machine 1 is a sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine 1 and the control unit, configured to authorize the control of the handling system with the control device as a function of at least one parameter representative of a movement of the machine, is configured to authorize the control of the handling system with the control device as a function of at least one parameter representative of the speed of movement of the machine. This speed sensor 8 can be a sensor for measuring the speed of rotation of the wheels or of any other mechanical component representative of the speed of movement of the machine. Non-zero speed detection can also take place by detecting the drive of a transmission member in engagement with the wheels.
25. Finally, the machine 1 can comprise, at the driving position 15, a system 16 for detecting the presence of the operator at the driving position. This detection system 16 which makes it possible to detect an absence or a presence of the operator at said station comprises at least one sensor 17 of presence. This presence sensor 17 is separate from the manual part 61 of the control device 6 . The control unit 5 is configured to, in the non-actuated state of the activation member 7, after passing from the actuated state to the non-actuated state of the activation member 7, prevent or authorize the control at least of the handling system 4 with the control device 6 at least according to the state of absence or presence of the operator detected by the system 16 for detecting a presence of the operator at said station 15.
26. In the examples shown, the presence sensor 17 of the detection system 16 is a sensor fitted to the seat 18 of the operator and sensitive to the pressure of the weight exerted. This sensor is in an active state and emits a signal when the operator is seated in his seat. The detection system 16 may further comprise a sensor 22 for detecting the opening/closing of the door 19 of the cabin 151. This sensor is in the active state and emits a signal when the door is in the closed state. The detection system 16 further comprises a processing module 161 making it possible to process the signals from said sensors 17 and 22 to detect the presence or absence of the operator. This processing module 161 can be integrated into the control unit 5 . The control unit 5 is configured to, in the non-actuated state of the activation member 7, after passing from the actuated state to the non-actuated state of the activation member 7, prevent the handling system 4 is controlled with the control device 6 when the absence of the operator is detected. It should be noted that the presence of an operator is detected by the detection system 16 when the presence sensor 17 located at the level of the seat 18 is active or when the door being detected in the closed state by the detection sensor 22 of the opening/closing of the door 19, the presence sensor 17 located at the level of the seat is in the inactive state and has passed from the active state to the inactive state in the closed state of the door without detection of a door opening. The signals from these sensors are sent to the processing module 161.
27. As explained below, the control unit 5 is configured to authorize or prevent the control of the machine, in particular of the handling system 4 and of the system 3 for driving the rolling frame in displacement from the device 6 of order.
28. The control unit 5 is configured to receive signals from the activation member 7 in the actuated state of the activation member 7. Thus, in the case where the activation member 7 is a push button, a signal for actuating the activation member 7 is supplied to the control unit 5 when the push button is pressed by the operator's hand resting on the control system 6.
29. In the case of an activation member 7 formed by a capacitive sensor, a signal is supplied to the control unit 5 by simple positioning of the operator's hand on the control device 6 facing said sensor.
30. In the actuated state of the activation member 7, the control of the handling system 4 and of at least a part of the displacement drive system 3 is authorized according to at least the control signals received from the device 6 control, these control signals resulting from the actuation by the operator of the control device 6 as described above.
31. In the non-actuated state of the activation member 7, this non-actuated state of the activation member 7 resulting from the transition from the actuated state to the non-actuated state of said member 7, the control of the system 4 handling and at least part of the drive system 3 with the control device 6 is authorized according at least to the forward speed of the machine 1.
32. To this end, the machine 1 comprises a memory 9 for storing a predetermined speed of movement of the machine 1 and the control unit 5 is configured to, in the non-actuated state of the member 7 of activation of the control device 6, authorize the control of the handling system 4 with the control device 6 when the speed of movement of the machine is greater than the predetermined stored value.
33. The machine 1 comprises at least one time delay T1 defining a time interval which can be predefined or adjustable. This time delay T1 is conventionally performed by a clock and a time count in the sense of an incrementation or a decrementation of this count until the time interval defined by the time delay T1 has elapsed. Said clock is preferably integrated into the control unit 5 . This time delay T1 starts when the activation member 7 passes from the actuated state to the unactuated state, that is to say when the push-button is released or when the hand is removed. 'a position next to the capacitive sensor. The control unit 5 is configured to prevent the handling system 4 and possibly part of the system 3 for driving the chassis 2 in displacement from being controlled with the control device 6, that is to say from or via the control device 6, at the end of the time interval defined by the time delay T1.
34. To prevent such a prohibition during the rolling phase of the machine 1, the control unit 5 is configured to, during the elapse of the time interval defined by the time delay, reset the time delay T1, i.e. i.e. resume counting or respectively counting down the time interval defined by the time delay T1 from its beginning as a function of at least the data supplied by the sensor 8 of the speed of movement of the machine 1.
35. In particular, a predetermined speed of movement of the machine 1 being stored in the memory 9, the control unit 5 is configured to reset the time delay T1 when the speed of movement of the machine 1 supplied by the sensor 8 of speed movement of the vehicle is greater than said stored predetermined speed.
36. Thus, by way of example, the control unit 5 is configured to reset the time delay T1 when the speed of the vehicle is greater than 1 km/h.
37. In the same way, to prevent such a control prohibition, while the control device 6 is actuated by the operator, the control unit 5 is also configured to reset the timer T1 according to at least the control signals received. of the control device 6.
38. Thus, after passing from the actuated state to the non-actuated state of the activation member 7, as long as the control device 6 is actuated, that is to say as long as the lever or any of the lever control elements are actuated within the time interval defined by the time delay T1, the control, from the control device 6, remains possible. This command, from the control device 6, ceases when the control device 6 has remained unactuated for a period greater than the time interval predefined by the time delay T1 and the speed of movement of the machine is below a predetermined speed. A new actuation of the activation member 7 is necessary to make this control possible again from the control device 6 .
39. To perfect the machine and prevent the control in particular of the handling system 4 from the control device 6 in an even more reactive manner, when a situation appears to be abnormal, the control unit 5 is configured to start at least one time delay additional so-called time delay T2 of presence defining a time interval during the transition from the actuated state to the non-actuated state of the activation member 7, and to prevent the control of the handling system 4 with the control device 6 at the end of the time interval defined by the presence time delay T2. The control unit 5 is configured to reset the presence time delay T2 according to at least the signals supplied by the system 16 for detecting the presence of the operator at said station 19.
40. In practice, the control unit 5 is configured to prevent the reinitialization of the presence time delay T2 as long as an absence of the operator at the driving position 19 is detected. This absence of the operator may correspond to:
    - or to an absence of signal from the presence detection sensor 17 fitted to the seat 18 of the driving position 15 in the open state of the door 19 of the cockpit 151
    - either, in the closed state of the door 19, to an absence of signal from the presence detection sensor 17 equipping the seat 18 of the driving position 15, the absence of signal from the presence detection sensor 17 having started at the open state of the door. The presence time delay T2 defines a time interval of duration less than the time interval of the time delay T1 to prohibit a command as quickly as possible from the control device 6 when an absence of the operator is detected. In the event of detection of the presence of the operator, this presence time delay T2 is reset if the control device 6 is actuated within the time interval defined by the presence time delay T2 or if the speed of movement of the machine is greater than a predetermined speed. Otherwise, this presence time delay T2 is not reinitialized.
41. Example of ordering process:
    The control unit can be configured to implement a machine control method, as represented in FIGS. 6 and 7. As explained below, the control method is used to authorize or prevent the control of the system 4 handling and at least part of the system 3 for driving the machine in movement from the control device 6 based in particular on the speed of the machine. According to a particular aspect, the method is executed in real time. In what follows, it is considered that the control device 6 can generate control signals both for the handling system 4 and for at least part of the system 3 for driving the machine in displacement. Alternatively, the control device 6 could have generated only control signals for the handling system 4 without departing from the scope of the invention.
42. In step S1, the activation member 7 is not actuated and the control of the handling system 4 and of at least part of the drive system 3 in displacement from the control device 6 is prevented.
43. In step S2, the activation member 7 is actuated by pressing the pressure button or position of the hand facing the capacitive sensor. It therefore supplies the control unit 5 with an actuation signal.
44. In step S3, the control unit authorizes from this actuation signal the control of the handling system 4 and of at least part of the drive system 3 from the control signals supplied by the device 6 command.
45. In step S4, the control method tests whether the activation member 7 is in the non-actuated state, that is to say if a signal of non-actuation of the activation member 7 is supplied by the activation member 7. The control method loops over this step S4 until the activation member 7 is not actuated.
46. The control method then passes to step S5 where a time delay T1 defining a time interval of 10 seconds for example starts. The 10-second delay starts counting and the control process proceeds to step S6. At step S6, the speed of the machine is compared with a stored threshold speed value, generally equal to 1 km/h. If the speed is greater than the threshold speed, then the control method returns to step S5 to start the timer T1 again, which corresponds to a reset of the timer T1. The 10-second delay therefore begins to count again. If the speed is lower than the threshold speed, then the control method proceeds to step S7 where the actuation of the control device 6 is tested.
47. The control unit 5 has a control signal processing module supplied by the control device 6 . In the simplest version, the only reception by the control unit 5 of control signals supplied by the control device 6 independently of the type of signal can be considered by the control unit 5 as an actuation of the device 6 of order. If the control device 6 is actuated then the control method returns to step S5 where the time delay T1 is again reset. If the control device 6 is not actuated then the control method proceeds to step S8 where the time elapsed within the time interval defined by the timer T1 since an initialization of the timer T1 is compared with the total duration of the timer time interval. When this elapsed time is greater than the duration of the time interval defined by the time delay, the time delay T1 is considered to have expired and the control method then returns to step S1. Otherwise the control method returns to step S5 to perform a new reset of timer T1 and possibly reexecute steps S6 and S7.
48. Thus, in summary, in the non-actuated state of the activation member 7 and started by the time delay T1, if the speed of movement of the machine is less than 1 km/h, and if the control device 6 is not actuated within the time interval defined by the control time delay T1, then, at the end of the time interval T1, the control using the control device 6 is prevented and a new actuation of the activation member 6 is necessary in order to be able to control the machine from the control device 6 .
49. At step S4, the control method passes in parallel to step S5 and to step S10 where a time delay T2, called presence time delay, is started.
50. In step S11, the detection system 16 detects, as a function of the signals supplied by the sensor 17 of the presence of the operator at the station 15, in particular on the seat 18 of the driving position 15 and possibly the signals supplied by the sensor 22 for detecting the opening/closing of the door 19 and the processing of said signals, the presence or absence of an operator at the driving position 15.
51. When the detection system 16 comprises a sensor 17 of presence, an absence of the operator from the driving position is detected, for example if no signal is supplied by the sensor 17 of presence. When the detection system 16 comprises a presence sensor 17 and a sensor 22 for detecting the opening/closing of the door 19, an absence of the operator from the driving position is detected, for example if no signal is provided by the presence sensor 17 and if the door is detected as open. The control method proceeds to a step S13 where it is checked whether the time interval defined by the timer T2 has elapsed. The control method tests the steps S11 and S13 in a loop as long as the time interval of the time delay T2 has not elapsed. If the time interval defined by timer T2 has elapsed, then the control method returns to step S1.
52. If conversely, in step S11, the detection system 16 detects, according to the signals supplied by the sensor 17 of the presence of the operator at the driving position 15 and by the sensor 22 for detecting the opening /closing of the door and the processing of said signals, a presence of the operator at the driving position, for example if a presence signal is supplied by the presence sensor 17, then the control method goes to step S12 where a test similar to steps S6 and S7 is carried out, namely is the speed of movement greater than 1 km/h and is the control device 6 actuated.
53. If the result of these tests is positive then the control method returns to step S10 where the timer T2 is reset. Otherwise, the control process proceeds to step S13.
54. At step S13, if the time interval defined by timer T2 has not elapsed, then the control process returns to step S11.
55. In summary, in this control method of FIG. 7 in the non-actuated state of the activation member 7 and in the started state of the time delay T2, when an absence of the operator is detected at the using the detection system 16 and the time elapsed since the start of the time delay T2 is greater than the time interval defined by said time delay T2, the command using the control device 6 is prevented and a new actuation organs 7 of activation is necessary to be able to control the machine from the device 6 of control.
56. It should be noted that the time interval defined by timer T2 is less than the time interval defined by timer T1.
57. Although the invention has been described in connection with several particular embodiments, it is obvious that it is in no way limited thereto and that it includes all the technical equivalents of the means described as well as their combinations if these fall within the scope of the invention.
58. The use of the verb "to comprise", "to understand" or "to include" and of its conjugated forms does not exclude the presence of other elements or other steps than those stated in a claim.

Claims (21)

Machine (1) for handling load (24) comprising:
- a rolling frame (2),
-a system (3) for driving the rolling frame (2) in displacement
- a load handling system (4) carried by the frame (2),
- a control unit (5),
a device (6) for controlling the load handling system (4) manually operable by an operator, the control unit (5) being configured to receive control signals from said control device (6),
a member (7) for activating the manually operable control device (6),
characterized in that the handling machine (1) comprises a sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1) and in that the control unit (5) is configured to authorize controlling the handling system (4) with the control device (6) as a function of at least one parameter representative of a movement of the machine (1). Load handling machine (1) according to Claim 1, characterized in that the control unit (5) is configured so that, in the non-actuated state of the member (7) for activating the device (6) of command, authorizing the handling of the handling system (4) with the control device (6) as a function of at least the parameter representative of a movement of the machine (1). Load handling machine (1) according to one of Claims 1 or 2, characterized in that the control unit (5) is configured so that, in the non-actuated state of the device (7) for activating the control device (6), the non-actuated state of the activation member (7) resulting from the transition from the actuated state to the non-actuated state of said activation member (7), authorizing the control of the system (4) handling with the control device (6) according to at least the parameter representative of a movement of the machine (1). Load handling machine (1) according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1) is a sensor (8) of a parameter representative of the speed of movement of the machine (1), in that the machine (1) comprises a memory (9) for storing a predetermined speed of movement of the machine (1) and in that that the control unit (5) is configured to, in the non-actuated state of the member (7) for activating the control device (6), authorize control of the handling system (4) with the device (6) control when the speed of movement of the machine is supplied by the sensor (8) of a parameter representative of the speed of movement of the machine greater than the predetermined stored value. Load handling machine (1) according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the control unit (5) being configured to, in the actuated state of the activation member (7), authorize controlling the handling system (4) as a function of at least the control signals received from the control device (6), the control unit (5) is configured to
- start at least one time delay (T1) defining a time interval when switching from the actuated state to the non-actuated state of the activation member (7),
- to prevent control of the handling system (4) with the control device (6) at the end of the time interval defined by the time delay (T1), and
- to reset the timer (T1) as a function at least of the data provided by the sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1) during the time interval defined by the timer (T1) . Load handling machine (1) according to Claim 5 taken in combination with Claim 4, characterized in that the sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1) being a sensor of a representative parameter of the speed of movement of the machine (1), the control unit (5) is configured to reset the time delay (T1) when the speed of movement of the machine (1) supplied by the sensor (8 ) of a parameter representative of the speed of movement of the vehicle (1) is greater than the stored predetermined speed. Load handling machine (1) according to one of Claims 5 or 6, characterized in that the control unit (5) is configured to reset the timer (T1) as a function of at least the control signals received from the device ( 6) command. Load handling machine (1) according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the control device (6) of the handling system (4) is a control device (6) comprising at least two elements (10 , 11, 12a, 12b) control. Load handling machine (1) according to Claim 8, characterized in that the device (6) for controlling the handling system (4) is a multipurpose control device (6) and in that at least the one (10) of the control elements (10, 11, 12a, 12b) is configured to control at least part of the handling system (4) and in that the other control element (11), or another ( 11) of the control elements (10, 11, 12a, 12b) is configured to control at least part of the system (3) for driving the machine (1) in displacement. Load handling machine (1) according to one of Claims 8 or 9, characterized in that one (10) of the control elements (10, 11, 12a, 12b) of the device (6) for controlling the handling system (4) is a lever and in that the other control elements (11, 12a, 12b) are carried by said lever. Load handling machine (1) according to one of Claims 1 to 10, characterized in that the activation member (7) is carried by the device (6) for controlling the handling system (4). Load handling machine (1) according to one of Claims 1 to 11, characterized in that the control device (6) comprises a manual part (61) configured to be entered manually and in that the member (7) activation is a presence sensor arranged on the manual part (61) of the control device (6). Load handling machine (1) according to one of Claims 1 to 12, characterized in that the handling system (4) comprises at least one handling arm (13) mounted on the said frame (2) movable in rotation about an axis (21) of horizontal rotation and at least one actuator (14) for driving said handling arm (13) in displacement around said axis (21) of horizontal rotation. Load handling machine (1) according to one of Claims 1 to 13, characterized in that the machine (1) comprises a driving position (15), in that the driving position (15) is equipped with a detection system (16) making it possible to detect a presence or an absence of the operator at said station (19), this detection system (16) comprising at least one presence sensor (17) configured to detect the presence of a operator in at least one location of said station (15), and in that the control unit (5) is configured so that, in the non-actuated state of the activation member (7), after passage of the actuated state in the non-actuated state of the activation member (7), preventing or authorizing the piloting at least of the handling system (4) with the control device (6) at least according to the state of absence or presence of the operator detected by the system (16) for detecting a presence of the operator at said station (15). Load handling machine (1) according to claim 14, characterized in that the driver's seat (15) takes the form of a pilot's cabin (151) inside which is arranged at least one seat (18) on which the operator can take place, said cockpit (151) being closed by a door (19) and in that the or at least one of the sensors (17) for detecting the presence of the system (16) of detection of the presence of the operator at said station (15) equips the seat (18). Load handling machine (1) according to one of Claims 14 or 15, characterized in that the system (16) for detecting the presence of the operator at the said station (15) comprises at least one sensor (22) of detection of the opening and/or closing of the door (19). Load-handling machine (1) according to one of Claims 14 to 16, characterized in that the control unit (5) is configured to start at least one additional timer (T2) called the presence timer defining a time interval when the activation member (7) passes from the actuated state to the non-actuated state, and to prevent the handling system (4) from being controlled with the control device (6) at the end of the elapse of the time interval defined by the presence time delay (T2) and that the control unit (5) is configured to reset the presence time delay (T2) as a function at least of the state of absence or presence of the operator detected by the system (16) for detecting a presence of the operator at said station (15). Method for controlling a machine (1) for handling a load (24) comprising:
- a rolling frame (2),
- a system (3) for driving the rolling frame (2) in displacement,
- a load handling system (4) carried by the chassis (2),
- a control unit (5),
a device (6) for controlling the load handling system (4) manually operable by the operator, the control unit (5) being configured to receive control signals from said control device (6),
a member (7) for activating the device (6) that can be operated manually, said method comprising a step of manually actuating the member (7) for activating the device (6) for controlling, in the state actuated by the activation member (7), authorizing the handling of the handling system (4) as a function of at least the control signals received from the control device (6), characterized in that the machine (1) of handling comprising a sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1), said method comprises a step of authorizing the control of the handling system (4) with the control device (6) in function at least of the parameter representative of a movement of the machine (1). Method for controlling a machine (1) for handling a load (24) according to claim 18, characterized in that the sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1) being a sensor of a parameter representative of the speed of movement of the machine (1) and the machine (1) comprising a memory (9) for storing a predetermined speed of movement of the machine (1), at the non-actuated state of the activation member (7), the non-actuated state resulting from the transition from the actuated state to the non-actuated state of the activation member (7), the control of the system (4 ) handling with the control device (6) is authorized when the speed of movement of the machine is greater than the predetermined stored value. Method for controlling a machine (1) for handling a load (24) according to one of Claims 18 or 19, characterized in that the said method comprises:
- a step of starting a time delay (T1) defining a time interval during the transition from the actuated state to the non-actuated state of the activation member (7)
- a step of preventing the control of the handling system (4) with the control device (6) after the expiry of the time interval defined by the time delay (T1),
- a step of resetting the timer (T1) according to the data provided by the sensor (8) of a parameter representative of a movement of the machine (1) during the time interval defined by the timer (T1 ). Method for controlling a load-handling machine according to claim 20, characterized in that the method comprises a step of reinitializing the timer (T1) as a function of the control signals from the control device (6).