FR3077251A1 - Habillage de vehicule comprenant un ecran d'affichage et procede de fabrication - Google Patents

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Abstract

L'habillage de véhicule comprend un support (4), un écran (6) d'affichage fixé sur le support (4) et un revêtement (8) d'aspect recouvrant l'écran (6), le revêtement (8) possédant une face avant visible et une face arrière tournée vers l'écran (6), une image générée par l'écran (6) étant visible sur la face avant du revêtement (8), le revêtement (8) comprenant une couche optique (16) appliquée contre l'écran (6) sans vide entre la couche optique (16) et l'écran (6).

Description

Habillage de véhicule comprenant un écran d’affichage et procédé de fabrication
La présente invention concerne le domaine des habillages de véhicule intégrant un écran d’affichage.
Un des buts de l’invention est de proposer un habillage de véhicule comprenant un écran d’affichage recouvert par un revêtement, l’habillage présentant une qualité perçue élevée tout en étant facile et économique à fabriquer.
A cet effet, l’invention propose un habillage de véhicule, comprenant un support, un écran d’affichage fixé sur le support et un revêtement d’aspect recouvrant l’écran, le revêtement possédant une face avant visible et une face arrière tournée vers l’écran, une image générée par l’écran étant visible sur la face avant du revêtement, le revêtement comprenant une couche optique appliquée contre l’écran sans vide entre la couche optique et l’écran.
Dans des exemples de réalisation particuliers, l’habillage comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la couche optique est formée de polyuréthane, en particulier du polyuréthane réticulé, ou de polyester ;
- il comprend un joint interposé entre le support et l’écran ;
- la couche optique est surmoulée sur l’écran ;
- le revêtement comprend une couche d’aspect recouvrant la couche optique ;
- la couche d’aspect possède un taux de transmission lumineuse compris entre 35% et 45% ;
- la couche optique forme une lentille configurée pour qu’une image générée par l’écran soit nette sur la face avant du revêtement.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un habillage de véhicule comprenant un support, un écran d’affichage configuré pour générer une image et fixé sur le support, et un revêtement d’aspect recouvrant l’écran, le revêtement possédant une face avant visible et une face arrière tournée vers l’écran, une image générée par l’écran étant visible sur la face avant du revêtement, le procédé comprenant la fourniture de l’écran et du support, et la mise en forme d’une couche optique du revêtement sur l’écran.
Dans des exemples de mise en oeuvre particuliers, le procédé de fabrication comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la couche optique est moulée sur l’écran, par exemple par compression ou par injection ;
- la couche optique est appliquée par pulvérisation sur l’écran ;
- le procédé de fabrication comprend la pulvérisation d’une portion de la couche optique sur l’écran de façon à ce que la portion de couche optique recouvrant l’écran affleure une face du support, puis la pulvérisation de la portion restante de la couche optique sur l’écran et le support ;
- le procédé de fabrication comprend l’interposition d’un joint entre l’écran et le support ;
- le procédé de fabrication comprend l’application d’une couche d’aspect sur la couche optique, la couche d’aspect présentant un taux de transmission lumineuse compris entre 35% et 45% ;
- la couche optique est formée de manière à définir une lentille optique configurée pour qu’une image générée par l’écran soit nette sur la face avant du revêtement.
L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- la Figure 1 est une vue schématique en coupe d’un habillage ;
- les Figures 2 à 5 sont des vues schématiques en coupe illustrant des étapes successives d’un procédé de fabrication de l’habillage ;
- la Figure 6 illustre une étape d’un procédé de fabrication selon une variante ;
- la Figure 7 illustre un habillage selon une variante ;
- les Figures 8 à 11 sont des vues schématiques en coupe illustrant des étapes successives d’un procédé de fabrication selon une variante ;
- la Figure 12 est une vue schématique en coupe d’un habillage selon une variante ;
- les Figures 13 et 14 sont des vues schématiques en coupe d’habillages.
L’habillage 2 de la Figure 1 est un habillage intérieur de véhicule. Il est par exemple disposé sur une planche de bord, une console centrale ou le dossier d’un siège du véhicule.
Dans la suite de la description les termes « avant » et « arrière » sont utilisés par référence à l’habillage 2, l’avant étant situé du côté visible de l’habillage 2 lorsque l’habillage 2 est installé dans le véhicule, et l’arrière étant situé du côté opposé. Le côté avant de l’habillage 2 est généralement tourné vers l’intérieur du véhicule.
L’habillage 2 possède une face avant 2A destinée à être visible. La face avant 2A est tournée vers l’intérieur du véhicule.
L’habillage 2 comprend un support 4, un écran 6 d’affichage fixé sur le support 4, et un revêtement 8 d’aspect recouvrant l’écran 6. Dans l’exemple illustré, le revêtement 8 recouvre aussi le support 4.
Le support 4 présente une face avant 4A et une face arrière 4B opposées. La face avant 4A du support 4 est tournée du côté de la face avant 2A de l’habillage.
Le support 4 comprend une ouverture 10 traversant le support 4. L’ouverture 10 s’étend entre la face arrière 4B et la face avant 4A du support 4.
L’écran 6 s’étend en travers de l’ouverture 10. L’écran 6 est visible à travers l’ouverture 10. L’écran 6 est ici appliqué contre la face arrière 4B du support 4 et en s’étendant en travers de l’ouverture 10.
L’écran 6 est configuré pour générer des images.
L’écran 6 est par exemple formé d’une matrice de pixels.
L’écran 6 est par exemple un écran électroluminescent, en particulier un écran à diodes électroluminescentes (ou LED pour « light emitting diode » en anglais), notamment un écran à diodes électroluminescentes organiques (ou OLED pour « organic light emitting diode » en anglais).
En variante, l’écran 6 est un écran à cristaux liquides (ou LCD pour « liquid crystal display » en anglais).
L’écran 6 est avantageusement un écran à matrice active. Un tel écran possède une matrice active comprenant un ou plusieurs transistors dédiés à chaque pixel de l’écran 6 et permettant de commander chaque pixel individuellement. La matrice active est par exemple du type TFT (pour « thin film transistor »). L’écran 6 à matrice active peut être un écran AMOLED (pour « active matrix organic light-emitting diode ») ou un écran AMLCD (pour « active matrix liquid crystal dipsplay »). Les écrans à matrice active peuvent être conçus pour être flexibles, en particulier les écrans AMOLED, ce qui peut être avantageux dans un mode de réalisation dans lequel l’écran 6 est déformé, comme cela sera illustré par la suite.
L’écran 6 possède une face avant 6A et une face arrière 6B opposées. La face avant 6A est destinée à être visible. La face avant 6A de l’écran 6 est tournée vers la face avant 2A de l’habillage 2.
Les images sont générées par l’écran 6 sur sa face avant 6A qui définit la surface d’affichage de l’écran 6.
L’habillage 2 comprend une électronique de commande 12 configurée pour commander l’écran 6. L’électronique de commande 12 est par exemple fixée sur la face arrière 6B de l’écran 6. L’électronique de commande 12 se présente ici sous la forme d’une carte électronique fixée sur la face arrière 6B de l’écran 6.
En option, comme illustré sur la Figure 1, l’habillage 2 comprend un cache 14 fixé sur la face arrière 4B du support 4. Le cache 14 couvre la face arrière 6B de l’écran 6. Le cache 14 est fixé sur le support 4 autour de l’ouverture 10.
Le revêtement 8 possède une face avant 8A destinée à être visible et une face arrière 8B tournée vers l’écran 6. La face avant 8A du revêtement 8 définit la face avant 2A visible de l’habillage 2. La face arrière 8B du revêtement 8 est en contact avec les faces avant 4A, 6A respectives du support 4 et l’écran 6.
Le revêtement 8 comprend une couche optique 16 définissant au moins en partie la face arrière 8B du revêtement 8. La couche optique 16 est appliquée sur l’écran 6.
L’habillage 2 est dépourvu de vide entre la couche optique 16 et la face avant 6A de l’écran 6. La couche optique 16 est ici en contact avec la face avant 6A de l’écran 6
Dans l’exemple de la Figure 1, la couche optique 16 est aussi en contact avec la face avant 4A du support 4, sans vide entre la couche optique 16 et cette face avant 4A du support 4.
De préférence, la couche optique 16 forme une lentille optique configurée pour qu’une image générée par l’écran 6 soit nette sur la face avant 8A visible du revêtement 8, formant la face avant 2A visible de l’habillage 2.
Dans l’exemple de la Figure 1, l’écran 6 présente une face avant 6A plane. La couche optique 16 possède une face arrière 16B qui est plane au droit de l’écran 6. La couche optique 16 possède une face avant 16A qui est convexe au droit de l’écran 6. Dans une variante possible, l’écran 6 possède une face avant 6A courbe, par exemple convexe, la couche optique 16 présentant une face arrière 16B concave correspondante au droit de l’écran 6 et/ou la couche optique 16 présent une face avant 16A plane.
La couche optique 16 est transparente ou translucide, teintée ou non.
Par rapport à une couche optique 16 transparente non teintée, une couche optique 16 transparente teintée ou une couche optique 16 translucide permet de réduire la visibilité de l’écran 6 en l’absence d’image générée par l’écran 6, en le rendant moins visible à travers la couche optique 16. Une couche translucide et teintée permet de réduire encore la visibilité de l’écran 6 en l’absence d’image générée par celui-ci.
Dans un mode de réalisation, la couche optique 16 est réalisée en polyuréthane (PUR). Dans un mode de réalisation, la couche optique 16 est réalisée en polyuréthane réticulé.
En option, et comme illustré sur la Figure 1, le revêtement 8 comprend une couche d’aspect 18 recouvrant la couche optique 16 du côté de la face avant 8A du revêtement 8. La couche d’aspect 18 forme la couche superficielle du revêtement 8, et de l’habillage 2.
La couche d’aspect 18 définit la face avant 8A du revêtement 8, qui est aussi la face avant 2A de l’habillage 2.
Dans un mode de réalisation, la couche d’aspect 18 est teintée. Avantageusement, la couche d’aspect 18 possède un taux de transmission lumineuse compris entre 35% et 45%.
Une telle couche d’aspect 18 permet de réduire la visibilité de l’écran 6 en l’absence d’image générée par l’écran 6. En effet, en l’absence d’image générée par l’écran 6, le revêtement 8 présente un aspect uniforme, et, lorsqu’une image est générée par l’écran 6, cette image apparaît sur la couche d’aspect 18 au droit de l’écran 6.
Le revêtement 8 comprenant la couche optique 16 et au moins une autre couche, par exemple la couche d’aspect 18, est un revêtement multicouche.
Dans une variante, le revêtement 8 est monocouche. Le revêtement 8 comprend uniquement la couche optique 16. La couche optique 16 définit alors la face avant 8A du revêtement 8 et donc la face avant 2A de l’habillage 2.
Dans l’exemple illustré, le support 4 comprend des organes de fixation 20 pour sa fixation à l’intérieur du véhicule. Les organes de fixation 20 présentent ici la forme de pattes de fixation.
En option, comme illustré sur la Figure 1, le support 4 comprend un corps de support 21 et un film de support 22 recouvrant le corps de support 21. Le film de support définit la face avant 4A du support 4, et le corps de support 21 définit la face arrière 4B du support 4.
Dans un mode de réalisation, le film de support 22 est un film décoratif, portant par exemple des motifs décoratifs visibles sur la face avant 8A du revêtement 8.
En variante ou en option, le film de support 22 est un film tactile configuré pour détecter des interactions de l’utilisateur avec l’habillage 2. Le film de support 22 tactile est en particulier configuré pour détecter lorsque l’utilisateur touche le revêtement 8. Le film de support 22 tactile est par exemple configuré pour permettre à un utilisateur d’entrer des instructions relatives à un contenu affiché sur l’écran 6.
En variante, le support 4 est dépourvu de film de support 22.
Des étapes successives d’un procédé de fabrication de l’habillage de la Figure 1 sont décrites en référence aux Figures 2 à 5.
Le procédé de fabrication comprend la fourniture du support (Figure 2).
Tel qu’illustré sur la Figure 2, le support 4 est fabriqué par surmoulage du film de support 22, par exemple par moulage par injection ou par compression.
Le moulage est réalisé dans un moule de support 24 comprenant deux parties de moules 26, 28 délimitant entre elles une cavité de moulage 30. Le film de support 22 est disposé sur une surface de moule définie sur une partie de moule 26, 28, puis de la matière est moulée dans le moule entre les deux parties de moule 26, 28 pour former le corps de support 21.
Dans un mode de réalisation dans lequel l’habillage 2 est dépourvu de film de support 22, le support 4 est par exemple fabriqué par moulage par injection ou par compression.
Le procédé de fabrication comprend ensuite la fixation de l’écran 6 sur le support 4 de manière à obtenir un assemblage 32 (Figure 3).
La fixation de l’écran 6 est réalisée de manière appropriée, par exemple par collage, vissage, rivetage et/ou soudage. L’écran 6 est ici fixé sur la face arrière 4B du support 4.
Le procédé de fabrication comprend, en option, la fixation d’un cache 14. La fixation du cache 14 est également réalisée de manière appropriée, par exemple par collage, vissage, rivetage et/ou soudage. Le cache 14 fait partie de l’assemblage 32.
Le procédé de fabrication comprend la mise en forme de la couche optique 16 sur le support 4 et l’écran 6 (Figure 4).
La couche optique 16 est par exemple surmoulée sur le support 4 et l’écran 6, plus particulièrement sur les faces avant 4A, 6A respectives du support 4 et de l’écran 6, par exemple par moulage par injection ou par moulage par compression
Tel qu’illustré sur la Figure 4, l’assemblage 32 comprenant le support 4 et l’écran 6 est disposé dans un moule de couche optique 34, comprenant deux parties de moule 36, 38. L’assemblage 32 est disposé sur une partie de moule 36 et définit avec l’autre partie de moule 38 une cavité de moulage 40 pour la couche optique 16.
Dans un mode de réalisation, le moule de couche optique 34 est fermée et de la matière de la couche optique 16 est injectée dans la cavité de moulage 40. Il s’agit d’un moulage par injection.
En variante, de la matière de la couche optique 16 est introduite dans le moule de couche optique 34 au moins partiellement ouvert, puis le moule de couche optique 34 est fermé de façon à comprimer la matière de la couche optique 16 et à la mettre en forme contre le support 4 et l’écran 6. Il s’agit d’un moulage par compression.
En option, le procédé comprend l’application de la couche d’aspect 18 sur la couche optique 16.
Dans un mode de réalisation, la couche d’aspect 18 est fournie sous la forme d’un film.
Dans un mode de mise en œuvre illustré sur la Figure 5, la couche d’aspect 18 fournie sous la forme d’un film est posée et collée sur la couche optique 16.
Dans un autre mode de mise en œuvre illustré sur la Figure 6, la couche optique 16 est par exemple moulée entre, d’une part, le support 4 et l’écran 6, et, d’autre part, la couche d’aspect 18 fournie sous la forme d’un film. La couche d’aspect 18 est disposée à l’intérieur du moule de couche optique 16 contre une surface de moulage. La couche d’aspect 18 est plaquée contre la surface de moulage par exemple par aspiration, par une force électrostatique, et/ou par un dispositif de maintien mécanique. Le moulage est réalisé par injection ou par compression.
Dans un autre mode de réalisation, la couche d’aspect 18 est formée par pulvérisation sur la couche optique 16 préalablement formée, par exemple par surmoulage sur le support 4 et l’écran 6.
L’habillage 2 de la Figure 7 diffère de celui de la Figure 1 en ce que le revêtement 8 comprend un film de revêtement 42 tactile recouvrant la couche optique 16. Dans ce cas, le support 4 est par exemple dépourvu de film de support 22 tactile.
Le film de revêtement 42 est transparent, au moins en regard de l’écran 16, de manière que l’image générée par l’écran 16 est visible à travers le film de revêtement 42.
Le film de revêtement 42 est appliqué sur la couche optique 16 de manière analogue à ce qui a été décrit ci-dessus pour la couche d’aspect 18 fournie sous la forme d’un film : par collage sur la couche optique 16 formée préalablement (Figure 5) ou par moulage de la couche optique 16 entre, d’une part, le support 4 et l’écran 6, et, d’autre part, le film de revêtement 42 (Figure 6).
En option, comme illustré sur la Figure 7, le revêtement 8 comprend une couche d’aspect 18 recouvrant le film de revêtement 42. La couche d’aspect 18 est par exemple fournie sous la forme d’un film et appliquée sur le film de revêtement 42 ou fabriquée par pulvérisation sur le film de revêtement 42.
Par ailleurs, l’habillage 2 de la Figure 7 diffère de celui de la Figure 1 en ce que le support 4 est dépourvu de film de support 22 et est donc formé du corps de support 21. En variante, l’habillage 2 peut comprend un film de support 22.
Des étapes successives d’un procédé de fabrication selon une variante de mise en œuvre sont illustrées sur les Figure 8 à 11.
Le procédé de fabrication des Figures 8 à 11 comprend, comme précédemment, la fourniture du support 4 et la fixation de l’écran 6 sur le support 4. Ces étapes ne sont pas à nouveau illustrées.
Le support 4 est ici fourni sans film de support décoratif et/ou tactile. Bien entendu, en option, il est muni d’un film de support décoratif et/ou tactile.
Le procédé de fabrication comprend la mise en forme de la couche optique 16 sur le support 4 et l’écran 6 par pulvérisation de la matière de la couche optique 16 sur le support 4 et l’écran 6, plus précisément sur les faces avant 4A, 6A respective du support 4 et de l’écran 6. Dans ce mode de réalisation, la couche optique 16 est préférentiellement formée de polyester.
La face avant 6A de l’écran 6 est ici en retrait de la face avant 4A du support 4. La pulvérisation de la couche optique 16 est de préférence réalisée séquentiellement en deux phases comprenant :
- une première phase de pulvérisation (Figure 8) au cours de laquelle de la matière de la couche optique 16 est pulvérisée uniquement sur l’écran 6, sans être pulvérisée sur le support 4 autour de l’écran 6, de manière à combler la différence de niveau entre la face avant 6A de l’écran 6 et la face avant 4A du support 4 (Figure 9), puis
- une deuxième phase de pulvérisation (Figure 10) au cours de laquelle de la matière de la couche optique 16 est pulvérisée au droit de l’écran 6 et sur le support 4.
La première phase de pulvérisation (Figure 8) est mise en œuvre jusqu’à ce que la matière pulvérisée recouvrant la face avant de l’écran 6 soit de niveau avec la face avant 4A du support 4 (Figure 9).
Lors de la première phase de pulvérisation (Figure 8), un masque 44 est disposé sur la face avant 4A du support 4 autour de l’écran 6 pour éviter de pulvériser de la matière sur la face avant 4A du support 4. Le masque 44 est retiré pour la deuxième phase de pulvérisation (Figure 10).
Selon un autre mode de réalisation, la première phase de pulvérisation sur l’écran est réalisée avant d’assembler l’écran et le support. Le procédé de fabrication comprend alors la pulvérisation de matière de la couche optique 16 sur l’écran 6 non assemblé au support 4 pour arriver à une épaisseur permettant un niveau affleurant avec la face avant 4A du support 4, puis l’assemblage de l’écran 6 et du support 4, puis la deuxième phase de pulvérisation de matière de la couche optique au droit de l’écran 6 et sur le support 4.
Pour atteindre une certaine épaisseur par pulvérisation, il peut s’avérer nécessaire de réaliser plusieurs passes successives, et d’attendre que la matière pulvérisée sèche entre chaque passe et la passe suivante. La pulvérisation par passes successives est réalisée lors de la première phase de pulvérisation et/ou de la deuxième phase de pulvérisation.
Dans un mode de réalisation, la couche optique 16 obtenue par pulvérisation présente une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm. L’épaisseur obtenue après une passe de pulvérisation est par exemple de l’ordre de 0,10 mm à 0,15 mm, typiquement 0,13 mm. Une dizaine de passes permettent ainsi d’obtenir l’épaisseur souhaitée.
En option, le procédé de fabrication comprend la formation d’une couche d’aspect 18 sur la couche optique 16 (Figure 11). La couche d’aspect 18 est par exemple également réalisée par pulvérisation, comme illustré sur la Figure 11. En variante, la couche d’aspect 18 est fournie sous la forme d’un film et déposée sur la couche optique 16 obtenue par pulvérisation. La couche d’aspect 18 fournie sous la forme d’un film est par exemple collée sur la couche optique 16.
En option, le revêtement 8 comprend un film de revêtement 42 décoratif et/ou tactile recouvrant la couche optique 16. Le film de revêtement 42 est par exemple collé sur la couche optique 16 obtenue par pulvérisation. Le revêtement 8 comprend alors en option une couche d’aspect 18 qui est pulvérisée sur le film de revêtement 42 ou fournie sous la forme d’un film et collée sur la couche d’aspect 18.
Comme illustré sur la Figure 12, en option, l’habillage comprend un joint 46 d’étanchéité interposé entre l’écran 6 et le support 4.
Le joint 46 est interposé entre une région périphérique 48 de la face avant 6A de l’écran 6 et une surface du support 4 contre lequel l’écran 6 est en appui, ici un épaulement 50 défini sur la face arrière 4B du support 4.
Le joint 46 est étanche à la matière de la couche optique 16 en fusion lors d’un moulage ou pulvérisée lors d’une pulvérisation. Le joint 46 empêche la matière de la couche optique 16 de passer entre l’écran 6 et le support 4.
De préférence, le joint 46 est compressible. Ceci permet d’absorber des jeux entre le support 4 et l’écran 6, qui peuvent être dus aux tolérances de fabrication, et d’assurer une étanchéité efficace. Ceci confère également une résistance aux chocs, le joint 46 pouvant absorber une partie de l’énergie d’un choc.
Dans l’exemple de la Figure 13, le revêtement 8 comprend une couche d’aspect 18 présentant une face avant 18A qui est convexe au moins au droit de l’écran 6, ici sur toute l’étendue de la couche d’aspect 18.
La couche d’aspect 18 est autoportante, c’est-à-dire qu’elle présente une forme stable. Elle est par exemple fournie sous la forme d’une coque.
La face avant 6A de l’écran 6 est plane. La face arrière 18B de la couche d’aspect 18 est ici convexe au moins au droit de l’écran 6. En variante, la face arrière 18B de la couche d’aspect 18 est plane au droit de l’écran 6.
La couche optique 16 remplit l’espace entre la face avant de l’écran 6 et la face arrière de la couche d’aspect 18, de sorte que l’habillage 2 est dépourvu de vide entre l’écran 6 et la face avant 8A du revêtement 8, au moins au droit de l’écran 6. La couche optique 16 est dépourvue de vide, et l’habillage 2 est dépourvu de vide entre la couche optique 16 et l’écran 6, et entre la couche optique 16 et le revêtement 8, au moins au droit de l’écran 6.
En option, l’habillage 2 comprend un film tactile 52 transparent disposé entre la couche d’aspect 18 et la couche optique 16 au droit de l’écran. En variante, le film tactile 52 est disposé entre la couche optique 16 et l’écran 6. En variante, l’écran 6 est un écran tactile, et comprend par exemple nativement un film tactile intégré dans l’écran 6.
Un procédé de fabrication de l’habillage 2 de la Figure 13 comprend la prévision de la couche optique 16 à un état visqueux entre la couche d’aspect 18 et l’écran 6 puis la fixation de l’écran 6 et de la couche d’aspect 18 l’un sur l’autre, la couche optique 16 étant mise en forme entre l’écran 6 et la couche d’aspect 18. La couche optique 16 est moulée entre l’écran 6 et la couche d’aspect 18.
La couche d’aspect 18 étant de forme stable, il n’est pas nécessaire de prévoir un moule. Le moulage de la couche optique 16 est ainsi réalisable avec une pression faible, limitant les risques d’endommager l’écran 6 au cours du moulage.
Le cas échéant, le film tactile 52 est agencé sur la face avant 6A de l’écran 6 avant de fixer l’écran 6 et la couche d’aspect 18 l’un sur l’autre avec la couche optique 16 prévue entre les deux. Dans ce cas l’écran comprend un film tactile qui recouvre la face avant 6A.
Avec un tel habillage 2, il est possible de prévoir un habillage 2 dont la face avant 2A présente un rayon de courbure élevé, en formant une image avec une netteté satisfaisante sur la face visible 2A de l’habillage 2. L’écran 6 n’est pas ou peu sollicité en déformation.
En variante, la couche optique 16 peut ensuite être formée selon l’un quelconque des procédés déjà évoqués précédemment.
L’exemple de la Figure 14 diffère de celui de la Figure 13 en ce que le support 4 est configuré de sorte que l’écran 6 monté sur le support 4 est précontraint de manière à être déformé, la face avant 6A de l’écran 6 étant rendue convexe.
La face arrière 18B de la couche d’aspect 18 est concave. La couche optique 16 présente une face avant 16A convexe complémentaire de la face arrière 18B de la couche d’aspect 18 concave, et une face arrière 16B concave complémentaire de la face avant 6A de l’écran 6.
Pour la fabrication de l’habillage 2, il est possible de prévoir un support 4 possédant un logement 54 pour l’écran 6, le logement 54 ayant une dimension ajustable, par exemple au moyen d’un système vis/écrou, d’insérer l’écran 6 dans le logement 54, puis de réduire la dimension ajustable du logement 54 de sorte que l’écran 6 est précontraint et se déforme de sorte que sa face avant 6A soit convexe.
Dans un exemple de réalisation, le procédé de fabrication comprend la fixation de l’écran 6 sur le support 4, puis le serrage d’une vis d’un système vis-écrou permettant d’appliquer une première pression sur l’écran 6 permettant de courber l’écran 6, puis application de la couche optique 16 selon un moyen évoqué précédemment, puis assemblage de l’écran 6 et du support 4 sur la face arrière de la couche d’aspect 18, puis serrage supplémentaire de la vis pour appliquer une deuxième pression finale (supérieure à la première pression). La vis est par exemple serrée jusqu’à son niveau de serrage maximum. Dans ce cas, la couche d’aspect 18 doit avoir un rayon de courbure égal au rayon de courbure de l’écran 6 après serrage de la vis pour appliquer la deuxième pression, en particulier au niveau de serrage maximum de la vis.
Selon un autre mode de réalisation, l’écran 6 est inséré manuellement entre deux butées mécaniques du support 4 en étant déformé.
La couche optique 16 peut ensuite être formée selon l’un quelconque des procédés déjà évoqués précédemment.
La couche optique 16 peut également être un film optique. Dans ce mode de réalisation, il est préférable de prévoir un adhésif est sur les deux faces du film optique constituant la couche optique 16, afin d’assurer une bonne transmission optique sans bulles d’air entre l’écran 6 et la couche optique 16 et entre l’écran 6 et la couche d’aspect 18,
Dans les exemples illustrés aux Figures 1 à 14, la couche optique 16 du revêtement 8 est appliquée sur l’écran 6 sans vide entre l’écran 6 et la couche optique 16. Le revêtement 8 est dépourvu de vide entre la couche optique 16 et la face avant 8A visible du revêtement 8. Ceci est favorable à la transmission de la lumière depuis l’écran 6 vers la face avant 8A du revêtement 8 et à la qualité de l’image formée sur la face avant 8A du revêtement 8.
Le revêtement 8 recouvrant le support 4 et l’écran 6 assure visuellement une continuité de surface qui est favorable à la qualité perçu par l’utilisateur. En particulier, lorsque le revêtement 8 comprend une couche d’aspect 18 teintée, il permet de produire un effet visuel de masquage de l’écran 6 lorsque celui-ci ne génère pas d’image.
Une couche optique 16 définissant une lentille optique permet d’assurer un affichage de l’image générée par l’écran 6 qui soit net sur la face avant du revêtement 8
La couche optique 16 formée sur l’écran 6, en particulier par moulage, notamment par moulage par injection ou compression ou par pulvérisation, permet de former la couche optique 16 sur l’écran 6 sans vide entre la couche optique 16 et l’écran 6.
La présence d’un film tactile, intégré au support 4 ou au revêtement 8 permet d’augmenter les fonctionnalités de l’habillage 2 en permettant à l’utilisateur d’utiliser l’habillage 2 comme dispositif d’interface homme-machine lui permettant d’interagir avec l’écran 6.
L’invention n’est pas limitée aux différents modes de réalisation et variantes décrits ci-dessus. En particulier, les différents exemples peuvent être combinés.
Par exemple, sur les modes de réalisation des Figures 1 à 12, le revêtement recouvre l’écran 6 et le support 4. Dans une variante possible, le revêtement 8 recouvre seulement l’écran 6.

Claims (14)

  1. REVENDICATIONS
    1. - Habillage de véhicule, comprenant un support (4), un écran (6) d’affichage fixé sur le support (4) et un revêtement (8) d’aspect recouvrant l’écran (6), le revêtement (8) possédant une face avant visible et une face arrière tournée vers l’écran (6), une image générée par l’écran (6) étant visible sur la face avant du revêtement (8), le revêtement (8) comprenant une couche optique (16) appliquée contre l’écran (6) sans vide entre la couche optique (16) et l’écran (6).
  2. 2. - Habillage selon la revendication 1, dans lequel la couche optique (16) est formée de polyuréthane, en particulier du polyuréthane réticulé, ou de polyester.
  3. 3. - Habillage selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un joint (46, 48) interposé entre le support (4) et l’écran (6).
  4. 4. - Habillage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche optique (16) est surmoulée sur l’écran (6).
  5. 5. - Habillage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (8) comprend une couche d’aspect (18) recouvrant la couche optique (16).
  6. 6. - Habillage selon la revendication 5, dans lequel la couche d’aspect (18) possède un taux de transmission lumineuse compris entre 35% et 45%.
  7. 7. - Habillage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche optique (16) forme une lentille configurée pour qu’une image générée par l’écran (6) soit nette sur la face avant du revêtement (8).
  8. 8. - Procédé de fabrication d’un habillage de véhicule comprenant un support (4), un écran (6) d’affichage configuré pour générer une image et fixé sur le support (4), et un revêtement (8) d’aspect recouvrant l’écran (6), le revêtement (8) possédant une face avant visible et une face arrière tournée vers l’écran (6), une image générée par l’écran (6) étant visible sur la face avant du revêtement (8), le procédé comprenant la fourniture de l’écran (6) et du support (4), et la mise en forme d’une couche optique (16) du revêtement (8) sur l’écran (6).
  9. 9. - Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel la couche optique (16) est moulée sur l’écran (6), par exemple par compression ou par injection
  10. 10. - Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel la couche optique (16) est appliquée par pulvérisation sur l’écran (6).
  11. 11. - Procédé de fabrication selon la revendication 10, comprenant la pulvérisation d’une portion de la couche optique (16) sur l’écran (6) de façon à ce que la portion de couche optique (16) recouvrant l’écran (6) affleure une face du support (4), puis la pulvérisation de la portion restante de la couche optique (16) sur l’écran (6) et le support (4).
  12. 12,- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, comprenant l’interposition d’un joint entre l’écran (6) et le support (4).
    5
  13. 13.- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 à 12, comprenant l’application d’une couche d’aspect (18) sur la couche optique (16), la couche d’aspect présentant un taux de transmission lumineuse compris entre 35% et 45%.
  14. 14,- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 à 13, la couche optique (16) est formée de manière à définir une lentille optique configurée pour 10 qu’une image générée par l’écran (6) soit nette sur la face avant du revêtement (8).
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