FR3074194B1 - Procede de fabrication d'un fil a partir de dechets textiles provenant de vehicules automobiles et son utilisation - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne le recyclage de déchets textiles provenant de véhicules automobiles et se rapporte plus particulièrement à un procédé de fabrication d'un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles. La présente invention concerne également le fil obtenu par ce procédé ainsi que son utilisation pour la confection d'éléments textiles.
Description
Procédé de fabrication d'un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles et son utilisation
La présente invention concerne le recyclage de déchets textiles provenant de véhicules automobiles et se rapporte plus particulièrement à un procédé de fabrication d'un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles.
La présente invention concerne également le fil obtenu par ce procédé ainsi que son utilisation pour la confection d’éléments textiles.
Il est de plus en plus recherché de la part des industriels de prendre en considération le respect de l’environnement, notamment en diminuant la production de produits issus de l’industrie pétrochimique.
Depuis plusieurs années, plusieurs procédés de fabrication de fil à partir de déchets textiles ont ainsi été mis en œuvre, et il est maintenant bien connu de confectionner des éléments textiles à partir de déchets textiles naturelles, principalement composés de fibres naturelles comme la laine ou le coton, provenant par exemple de vêtements usagés ou de déchets de coupe de l’industrie textile.
Cependant, les procédés de fabrication d’un fil de l’art antérieur ne donnent pas satisfaction lorsqu’il s’agit de la fabrication d’un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles, et éventuellement destiné à une réutilisation dans un véhicule automobile.
En effet, les déchets textiles provenant de véhicules automobiles présentent des caractéristiques techniques spécifiques comme notamment un tissage très serré et une haute ténacité, ce qui ne permet pas une bonne mise en œuvre des procédés de l’art antérieur.
Il existe donc un réel besoin de disposer d’un procédé de fabrication de fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles permettant d’obtenir un fil présentant des qualités d’usages nécessaires à sa réutilisation dans le domaine de l’automobile, telles qu’une résistance à l’abrasion, à la traction, au frottement, ainsi qu’une perception avantageuse de la part de l’utilisateur.
La présente invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles comprenant :
(o) optionnellement une étape de délissage consistant en une extraction des corps durs éventuellement présents dans les déchets textiles provenant de véhicules automobiles ;
(i) une ou plusieurs étapes de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage des déchets textiles, dans lesquelles les déchets textiles passent sur un ou plusieurs tambours rotatifs dont la surface cylindrique est recouverte de pointes ;
(ii) une étape d’ensimage dans laquelle on pulvérise sur les déchets textiles une composition comprenant :
- une ou plusieurs huiles choisies parmi les huiles hydrocarbonées synthétiques, les huiles hydrocarbonées minérales, les huiles de silicone, les huiles fluorées, et leurs mélanges, de préférence parmi les huiles hydrocarbonées minérales,
- un ou plusieurs agents antistatiques, et de l’eau ;
(iii) une ou plusieurs étapes de cardage des déchets textiles, dans lesquelles les déchets textiles passent sur un ou plusieurs groupes cardant équipés de garnitures comprenant plusieurs pointes ;
(iv) une étape de division du voile de fibre et de filage des mèches consistant à diviser le voile de fibre desdits déchets textiles en une pluralité de mèches enroulées sur une ou plusieurs cannettes à mèches dites bâtons de cannelle, puis à dérouler et filer lesdites mèches sur un ou plusieurs continus à filer ;
(v) optionnellement une étape de fixation de la torsion du fil consistant à fixer la torsion du fils en autoclave.
La présente invention a également trait à un fil obtenu selon le procédé de fabrication d’un fil selon l’invention.
Un autre objet de la présente invention concerne l’utilisation du fil obtenu selon le procédé de fabrication d’un fil selon l’invention pour la confection d’éléments textiles.
Il a notamment été constaté que le procédé selon l’invention permettait d’obtenir des fils à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles présentant une bonne résistance à l’abrasion, à la traction, et au frottement, ainsi qu’un toucher doux.
Compte-tenu de la quantité de déchets textiles bon marché provenant des véhicules automobiles hors d’usage, le procédé selon l’invention présente l’avantage de réduire les coûts de production de la confection d’éléments textiles.
Le procédé selon l’invention présente également l’avantage de réaliser un fil pouvant être utilisé dans la confection d’éléments textiles destinés aussi bien au domaine de l’automobile, qu’au domaine de l’aéronautique, du ferroviaire, du nautisme, de l’ameublement, de la bagagerie, de l’habillement, ainsi que du bâtiment.
Par ailleurs, le procédé selon l’invention présente également l’avantage de contribuer à la diminution de la production de fibres textiles synthétiques vierges, directement issues de procédés de fabrication pétrochimiques et couramment utilisées dans le domaine de l’automobile.
D'autres buts, caractéristiques, et avantages de la présente invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description suivante donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faîte en référence aux figures annexées, sur lesquelles la figure 1 illustre un schéma synoptique d’une chaîne de fabrication d’un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles, et la figure 2 illustre les principales étapes du procédé de fabrication d’un fil selon l’invention.
Au sens de l’invention, sauf si indication contraire :
-on entend par « éléments textiles », tous types d’éléments ou pièces, tissés ou non tissés, constitués de fibres textiles naturelles, telles que le lin, la laine, le coton, le chanvre ; ou de fibres textiles synthétiques, telles que les fibres synthétiques de type polyamide, polyester, acide polylactique, polyacrylique, polyéthylène, polypropylène.
-on entend par « déchets textiles », les éléments textiles et/ou les chutes issues de la confection d’éléments textiles, usagés, usés ou souillés, que l’on peut retrouver dans un véhicule automobile, tels que les dossiers et assises de sièges, les appuie-têtes, les tapis de sol, les ceintures de sécurité, et toutes autres garnitures textiles qui puissent se retrouver dans l’habitacle d’un véhicule automobile.
Par ailleurs, dans ce qui va suivre, et à moins d’une autre indication, les bornes d’un domaine de valeurs sont comprises dans ce domaine, notamment dans les expressions « compris entre » et « allant de ... à ... ».
On va tout d’abord décrire, en référence à la figure 1 annexée, une chaîne de fabrication d’un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles conforme à l’invention.
Il peut s’agir, par exemple, d’une chaîne de recyclage des déchets textiles provenant de véhicules automobiles.
Cette chaîne de fabrication comporte successivement un poste (1) de délissage, un poste (2) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage, un poste (3) d’ensimage, un poste (4) de cardage, un poste (5) de division du voile de fibre et de filage des mèches, puis un poste (6) de fixation de la torsion des fils en autoclave.
Cette chaîne de fabrication comporte un ou plusieurs convoyeurs de transfert des déchets textiles à recycler entre les postes (1) à (5).
Le poste (1) de délissage de la chaîne de fabrication est notamment alimenté en déchets textiles provenant de véhicules automobiles, ou d’un mélange de déchets textiles provenant de véhicules automobiles et de déchets textiles ne provenant pas de véhicules automobiles, ou d’un mélange de déchets textiles provenant de véhicules automobiles et de toutes fibres synthétiques telles que les fibres synthétiques de type polyamide, polyester, acide polylactique, polyacrylique, polyéthylène, poly(téréphtalate d'éthylène), polypropylène.
Le poste (2) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage comprend un ou plusieurs tambours rotatifs dont la surface cylindrique est recouverte de pointes.
Les pointes peuvent être en acier ou à partir de tout autre matériau approprié pour l’utilisation envisagée.
Lesdites pointes peuvent être d’une ou plusieurs formes choisies parmi une forme plate biseautée, une forme effilée, une forme conique. De préférence les pointes sont de forme plate biseautée.
La densité de pointes à la surface de révolution du ou des tambours rotatifs est comprise entre 2 et 20 pointes par centimètre carrée, lesdits tambours rotatifs présentant des densités de pointes différentes l’un de l’autre.
La vitesse circonférentielle des tambours rotatifs est comprise entre 10 et 20 mètres par seconde.
Le poste (3) d’ensimage comprend notamment un pulvérisateur ainsi qu’un mélangeur des déchets textiles permettant la répartition homogène de la composition d’ensimage.
La composition d’ensimage comprend :
-une ou plusieurs huiles choisies parmi les huiles hydrocarbonées synthétiques, les huiles hydrocarbonées minérales, les huiles de silicone, les huiles fluorées, et leurs mélanges, de préférence parmi les huiles hydrocarbonées minérales,
-un ou plusieurs agents antistatiques, et
- de l’eau.
Le poste (4) de cardage comprend un ou plusieurs groupes cardant équipés de garnitures comprenant plusieurs pointes.
Les groupes cardant peuvent notamment être constitués de tambours, de travailleurs, de dépouilleurs et de peigneurs.
Les pointes des groupes cardant peuvent être en acier ou à partir de tout autre matériau approprié pour l’utilisation envisagée.
Les pointes peuvent être d’une ou plusieurs formes choisies parmi une forme plate biseautée, une forme biconvexe, une forme effilée, une forme conique ; de préférence lesdites pointes sont de forme biconvexe.
La densité de pointes du ou des groupes cardant est comprise entre 5 et 105 pointes par centimètre carrée, lesdits groupes cardant présentant des densités de pointes différentes l’un de l’autre.
Les pointes du ou des groupes cardant forment un angle de cardage compris entre 55 et 85°, préférentiellement entre 60 et 80°.
Le poste (5) de division du voile de fibre et filage des mèches comprend plusieurs lanières diviseuses, plusieurs canettes à mèches dites bâtons de cannelle, plusieurs canettes à fils, et un ou plusieurs continus à filer.
Le ou les continus à filer peuvent être des continus automatiques.
De préférence, le poste (5) de division du voile de fibre et filage des mèches comprend des bobinoirs, préférentiellement des bobinoirs à alimentation automatique, par exemple des bobinoirs de type « Autoconer 338 » à alimentation automatique.
Enfin, le poste (6) de fixation de la torsion des fils en autoclave comprend un autoclave.
Les fils obtenus à la sortie du poste (6) de fixation de la torsion des fils en autoclave de cette chaîne d’installation peuvent, par exemple, être réutilisés pour la confection d’éléments textiles que l’on retrouve dans l’habitacle d’un véhicule automobile.
De préférence, chaque poste de la présente chaîne d’installations permet la mise en œuvre d’une étape correspondante du procédé de fabrication d’un fil selon l’invention tel que décrit ci-après.
En référence à la figure 2, le procédé de fabrication mis en œuvre au moyen de la chaîne de fabrication annexée comprend ainsi une première étape optionnelle (o) de délissage des déchets textiles présentés en entré du poste (1) de délissage, consistant en une extraction des corps durs éventuellement présent dans les déchets textiles provenant de véhicules automobiles.
La première étape optionnelle (o) de délissage des déchets textiles est suivie d’une ou plusieurs étapes (i) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage des déchets textiles, dans lesquelles les déchets textiles issus du poste (1) de délissage, passent sur les tambours rotatifs du poste (2) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage.
Lorsque le procédé de fabrication ne comporte pas d’étape (o) de délissage, alors les déchets textiles sont présentés directement en entrée du poste (2) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage des déchets textiles.
L’étape (i) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage consiste notamment à ouvrir les textiles sans pour autant casser les fibres textiles.
Cette étape (i) peut également être appelée étape d’effilo-défibrage des déchets textiles.
La ou les étapes de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage comprennent notamment un ou plusieurs passages des déchets sur la surface de révolution cylindrique, recouverte de pointes, des tambours rotatifs.
De préférence, la ou les étapes (i) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage comprennent un passage des déchets textiles sur la surface de révolution cylindrique, recouverte de pointes, d’un à cinq tambours rotatifs successifs, lesdits tambours rotatifs présentant des densités de pointes différentes l’un de l’autre.
De préférence, le premier tambour rotatif présente à sa surface de révolution une densité de pointes comprise entre 2 et 5,5 pointes par centimètre carré.
De préférence, lorsqu’un second tambour rotatif est présent à l’étape (i), alors le second tambour rotatif présente à sa surface de révolution une densité de pointes comprise entre 3 et 8,5 pointes par centimètre carré.
De préférence, lorsqu’un troisième tambour rotatif est présent à l’étape (i), alors le troisième tambour rotatif présente à sa surface de révolution une densité de pointes comprise entre 4 et 11 pointes par centimètre carré.
De préférence, lorsqu’un quatrième tambour rotatif est présent à l’étape (i), alors le quatrième tambour rotatif présente à sa surface de révolution une densité de pointes comprise entre 5 et 14 pointes par centimètre carré.
De préférence, lorsqu’un cinquième tambour rotatif est présent à l’étape (i), alors le cinquième tambour rotatif présente à sa surface de révolution une densité de pointes comprise entre 6 et 17 pointes par centimètre carré.
De préférence, la répartition d’écartement des pointes est comprise entre 20/10 et 7/10.
Le procédé de fabrication comprend, en outre, une étape (ii) d’ensimage postérieure à l’étape (i) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage, dans laquelle on pulvérise sur les déchets textiles effilochés la composition d’ensimage.
La composition utilisée lors de l’étape (ii) d’ensimage comprend, en outre, une ou plusieurs huiles choisies parmi les huiles hydrocarbonées synthétiques, les huiles hydrocarbonées minérales, les huiles de silicone, les huiles fluorées, et leurs mélanges.
De préférence, la ou les huiles sont choisies parmi les huiles de silicone, les huiles hydrocarbonées minérales, les huiles hydrocarbonées synthétiques, et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, la ou les huiles sont choisies parmi les huiles hydrocarbonées minérales ; plus préférentiellement encore parmi les huiles hydrocarbonées minérales surraffinées.
On entend par huile, tout corps gras sous forme liquide à température ambiante (25°C) et à pression atmosphérique (1,013.105 Pa).
Au sens de la présente invention, on entend par « huile siliconée », une huile comprenant au moins un atome de silicium, et notamment au moins un groupe Si-O.
On entend par « huile hydrocarbonée », une huile contenant principalement des atomes d'hydrogène et de carbone.
Une huile hydrocarbonée convenant à l’invention peut en outre éventuellement comprendre des atomes d'oxygène, d'azote, de soufre et/ou de phosphore, par exemple, sous la forme de groupes hydroxyle, amine, amide, ester, éther ou acide, et en particulier sous la forme de groupes hydroxyle, ester, éther ou acide.
On entend par « huile fluorée », une huile comprenant au moins un atome de fluor.
De préférence, la teneur totale de la ou des huiles présentes dans la composition pulvérisée sur lesdits déchets textiles à l’étape d’ensimage (ii) est comprise entre 0,5 et 10% en poids, encore mieux entre 1 et 6% en poids, par rapport au poids total desdits déchets textiles à traiter par la composition d’ensimage.
De préférence, les agents antistatiques sont choisis parmi les agents antistatiques adoucissants.
Préférentiellement, la teneur totale de ou des agents antistatiques présents dans la composition pulvérisée sur lesdits déchets textiles à l’étape d’ensimage (ii) est comprise entre 0,1 et 2% en poids, par rapport au poids total desdits déchets textiles à traiter par la composition d’ensimage.
Le procédé de fabrication se poursuit par une ou plusieurs étapes (iii) de cardage des déchets textiles délivrés en sortie du poste (3) d’ensimage, dans lesquelles les déchets textiles passent sur un ou plusieurs groupes cardant équipés de garnitures comprenant plusieurs pointes, afin d’obtenir un voile de fibre de déchets textiles provenant de véhicules automobiles.
De préférence, l’étape de cardage (iii) comprend un passage des déchets textiles sur la surface, recouverte de pointes, de cinq groupes cardant successifs, les groupes cardant présentant des densités de pointes différentes l’un de l’autre.
Le ou les étapes de cardage (iii) des déchets textiles comprennent, par exemple, le passage des déchets textiles sur un premier groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 5 et 35 pointes par centimètre carré de la surface du premier groupe cardant ; puis sur un deuxième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 35 et 51 pointes par centimètre carré de la surface du deuxième groupe cardant ; puis sur un troisième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 51 et 66 pointes par centimètre carré de la surface du troisième groupe cardant ; puis sur un quatrième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 66 et 82 pointes par centimètre carré de la surface du quatrième groupe cardant ; et sur un cinquième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 82 et 103 pointes par centimètre carré de la surface du cinquième groupe cardant.
De préférence, le premier groupe cardant présente des pointes en dents de scie.
On prévoit, en outre, à la suite de ou des étapes de cardage (iii), une étape de division du voile de fibre et de filage des mèches (iv) consistant à diviser le voile de fibre desdits déchets textiles délivré à la sortie du poste (4) de cardage en une pluralité de mèches enroulées sur un ou plusieurs canettes à mèches dites bâtons de cannelle, puis à dérouler et filer lesdites mèches par étirage sur un ou plusieurs continus à filer, afin d’obtenir une pluralité de fils enroulés sur une pluralité de canettes de fils.
De préférence, le voile de fibres de déchets textiles est divisé par plusieurs lanières diviseuses en plusieurs mèches, les mèches sont ensuite enroulées sur plusieurs « bâtons de cannelle » et filées sur un ou plusieurs continus à filer, préférentiellement des continus automatiques, puis les fils de déchets textiles obtenus à la sortie du ou des continus sont ensuite enroulés sur plusieurs canettes de fils puis dévidés sur plusieurs bobinoirs.
Le procédé peut, en outre, comprendre après l’étape de division du voile de fibre et de filage des mèches (iv), une étape optionnelle (v) de fixation de la torsion du fil délivré à la sortie du poste (5) de division du voile de fibre et de filage des mèches, consistant à fixer la torsion du fil en autoclave, assembler et retordre, par exemple sur retordeuse double torsion, en plusieurs fils.
De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape de fixation de la torsion du fil, consistant à fixer la torsion du fil en autoclave.
De préférence, lors de la mise en œuvre du procédé, l’étape d’ensimage (ii) est réalisée après le ou les étapes de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage (i), et le ou les étapes de cardage (iii) est ou sont réalisées après l’étape d’ensimage (ii).
Selon une variante, le procédé peut également être mis en œuvre au moyen des étapes successives suivantes :
(o) une étape de délissage consistant en une extraction des corps durs éventuellement présents dans lesdits déchets textiles provenant de véhicules automobiles ;
(i) une ou plusieurs étapes de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage desdits déchets textiles consistant au passage desdits déchets textiles sur un à cinq tambours rotatifs successifs dont la surface de révolution cylindrique est recouverte de pointes avec une densité de pointes, indépendamment d’un tambour à l’autre, comprise entre 2 et 20 pointes par centimètre carré de la surface de révolution cylindrique du tambour rotatif ;
(ii) une étape d’ensimage dans laquelle on pulvérise sur lesdits déchets textiles, une composition comprenant une ou plusieurs huiles et un ou plusieurs agents antistatiques tels que précédemment décrits ;
(iii) une ou plusieurs étapes de cardage desdits déchets textiles consistant au passage desdits déchets textiles sur un premier groupe cardant avec une densité de pointes comprises entre 5 et 35 pointes par centimètre carré de la surface du premier groupe cardant ; puis sur un deuxième groupe cardant avec une densité de pointes comprises entre 35 et 51 pointes par centimètre carré de la surface du deuxième groupe cardant ; puis sur un troisième groupe cardant avec une densité de pointes comprises entre 51 et 66 pointes par centimètre carré de la surface du troisième groupe cardant ; puis sur un quatrième groupe cardant avec une densité de pointes comprises entre 66 et 82 pointes par centimètre carré de la surface du quatrième groupe cardant ; et sur un cinquième groupe cardant avec une densité de pointes comprises entre 82 et 103 pointes par centimètre carré de la surface du cinquième groupe cardant. ;
(iv) une étape de division du voile de fibre et de filage des mèches consistant à diviser le voile de fibre desdits déchets textiles en une pluralité de mèches enroulées sur un ou plusieurs bâtons de cannelle, puis à dérouler et filer lesdites mèches par étirage sur un ou plusieurs continus à filer ;
(v) une étape de fixation de la torsion du fil consistant à fixer la torsion du fils en autoclave.
De préférence, le fil obtenu selon le procédé de fabrication qui vient d’être décrit, présente une torsion comprise entre 220 et 540 tours par mètre de fil, préférentiellement entre 400 et 500 tours par mètre de fil.
Le fil peut présenter un titrage final compris entre 500 et 5000 decitex, préférentiellement entre 550 et 1650 decitex.
Avantageusement, le fil obtenu selon le procédé de fabrication précédemment décrit, présente une résistance à la rupture comprise entre 9,50 et 17N, préférentiellement entre 9,90 et 12,70N.
Il présente un allongement, par rapport la longueur des fils constituant les déchets textiles provenant de véhicules automobiles, compris entre 13 et 25%, préférentiellement entre 14 et 21%.
La torsion, le titrage ; la résistance à la rupture et l’allongement des fils obtenus selon l’invention sont mesurés en laboratoire par des méthodes bien connues de l’homme du métier, mettant en œuvre notamment des bancs dynamométriques et des torsiomètres.
Le fil obtenu selon le procédé de fabrication d’un fil peut ainsi être utilisé pour la confection d’éléments textiles.
Il peut en particulier être utilisé pour la confection d’éléments textiles que l’on peut retrouver dans un véhicule automobile, tels que les dossiers et assises de sièges, les appuie-têtes, les tapis de sol, les ceintures de sécurité, et toutes autres garnitures textiles qui puissent se retrouver dans l’habitacle d’un véhicule automobile.
Il peut également être utilisé dans la confection d’éléments textiles destinés au domaine de l’aéronautique, du ferroviaire, du nautisme, de l’ameublement, de la bagagerie, de l’habillement, ainsi que du bâtiment.
Claims (10)
1. Procédé de fabrication d'un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles, caractérisé en ce qu'il comprend :
(i) une ou plusieurs étapes de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage desdits déchets textiles, dans lesquelles lesdits déchets textiles passent sur un ou plusieurs tambours rotatifs dont la surface cylindrique est recouverte de pointes ;
(ii) une étape d’ensimage dans laquelle on pulvérise sur lesdits déchets textiles une composition comprenant :
- une ou plusieurs huiles choisies parmi les huiles hydrocarbonées synthétiques, les huiles hydrocarbonées minérales, les huiles de silicone, les huiles fluorées, et leurs mélanges, de préférence parmi les huiles minérales,
- un ou plusieurs agents antistatiques, et
- de l’eau ;
(iii) une ou plusieurs étapes de cardage desdits déchets textiles, dans lesquelles lesdits déchets textiles passent sur un ou plusieurs groupes cardant équipés de garnitures comprenant plusieurs pointes ; et (iv) une étape de division du voile de fibre et de filage des mèches consistant à diviser le voile de fibre desdits déchets textiles en une pluralité de mèches enroulées sur une ou plusieurs cannettes à mèches dites bâtons de cannelle, puis à dérouler et filer lesdites mèches par étirage sur un ou plusieurs continus à filer.
2. Procédé de fabrication d’un fil selon la revendication 1, caractérisé en ce que :
- l’étape d’ensimage (ii) est réalisée après le ou les étapes de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage (i), et
- le ou les étapes de cardage (iii) est ou sont réalisées après l’étape d’ensimage (ii).
3. Procédé de fabrication d’un fil selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de la ou les étapes de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage , lesdits déchets textiles passent sur la surface de révolution cylindrique, recouverte de pointes, d’un à cinq tambours rotatifs successifs, lesdits tambours rotatifs présentant des densités de pointes différentes l’un de l’autre.
4. Procédé de fabrication d’un fil selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur totale de la ou des huiles présentes dans la composition pulvérisée sur lesdits déchets textiles à l’étape d’ensimage (ii) est comprise entre 0,5 et 10% en poids, encore mieux entre 1 et 6% en poids, par rapport au poids total desdits déchets textiles à traiter par la composition d’ensimage.
5. Procédé de fabrication d’un fil selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur totale de ou des agents antistatiques présents dans la composition pulvérisée sur lesdits déchets textiles à l’étape d’ensimage (ii) est comprise entre 0,1 et 2% en poids, par rapport au poids total desdits déchets textiles à traiter par la composition d’ensimage.
6. Procédé de fabrication d’un fil selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ou les étapes de cardage desdits déchets textiles comprennent le passage des déchets textiles sur un premier groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 5 et 35 pointes par centimètre carré de la surface du premier groupe cardant ; puis sur un deuxième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 35 et 51 pointes par centimètre carré de la surface du deuxième groupe cardant ; puis sur un troisième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 51 et 66 pointes par centimètre carré de la surface du troisième groupe cardant ; puis sur un quatrième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 66 et 82 pointes par centimètre carré de la surface du quatrième groupe cardant ; et sur un cinquième groupe cardant avec une densité de pointes comprise entre 82 et 103 pointes par centimètre carré de la surface du cinquième groupe cardant.
7. Procédé de fabrication d’un fil selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de fixation de la torsion du fil, consistant à fixer la torsion du fil en autoclave.
8. Fil obtenu selon le procédé tel que revendiqué dans l’une quelconque des revendications 1 à 7.
9. Chaîne de fabrication d’un fil à partir de déchets textiles provenant de véhicules automobiles, caractérisée en ce qu’elle comporte :
- un poste (1) de délissage,
- un poste (2) de démaillage, détissage, d’effilochage et défibrage, qui comprend un ou plusieurs tambours rotatifs dont la surface cylindrique est recouverte de pointes,
- un poste (3) d’ensimage, qui comprend notamment un pulvérisateur ainsi qu’un mélangeur des déchets textiles permettant la répartition homogène de la composition d’ensimage, laquelle composition comprend :
• une ou plusieurs huiles choisies parmi les huiles hydrocarbonées synthétiques, les huiles hydrocarbonées minérales, les huiles de silicone, les huiles fluorées, et leurs mélanges, de préférence parmi les huiles hydrocarbonées minérales, • un ou plusieurs agents antistatiques, et • de l’eau,
- un poste (4) de cardage, qui comprend un ou plusieurs groupes cardant équipés de garnitures comprenant plusieurs pointes,
- un poste (5) de division du voile de fibre et de filage des mèches, qui comprend plusieurs lanières diviseuses, plusieurs canettes à mèches dites bâtons de cannelle, plusieurs canettes à fils, et un ou plusieurs continus à filer, puis
5 - un poste (6) de fixation de la torsion des fils en autoclave.
10. Utilisation du fil obtenu selon le procédé tel que revendiqué dans l’une quelconque des revendications 1 à 7, pour la confection d’éléments textiles.
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