FR3069741A1 - Procede de fabrication d'un dispositif support pour panneau photovoltaique - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d'un dispositif de support pour panneau photovoltaïque (1) comprenant une enveloppe plastique (2) étanche, ladite enveloppe plastique (2) étant apte à renfermer un volume d'air lui permettant de constituer un flotteur, ledit dispositif (1) comprenant au moins un élément d'accroche (65, 66, 67) saillant de l'enveloppe plastique (2), dans lequel ledit au moins un élément d'accroche (65, 66, 67) est constitué par un insert en plastique (20) se retrouvant emprisonné dans le plastique de la paraison formant l'enveloppe plastique (2) au cours d'une étape d'extrusion-soufflage.
Description
DESCRIPTION
L’invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque, ainsi qu’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque et un ensemble comprenant un tel dispositif de support pour panneau photovoltaïque et un panneau photo voltaïque.
Le domaine de l’invention est celui de la fabrication des dispositifs de support pour panneau photovoltaïque employé pour les installations photovoltaïques, et plus particulièrement les installations photovoltaïques flottantes.
Dans le domaine des installations photovoltaïques flottantes, on connaît des dispositifs flottants de supports pour panneaux photovoltaïques, comprenant une structure support creuse, réalisée en matériau thermoplastique, par extrusion-soufflage.
On connaît par exemple du document WO 2012/13998 A2, au nom de la Demanderesse, un dispositif de support pour panneau photovoltaïque constitué essentiellement d’une enveloppe plastique étanche.
Comme visible à la figure 1, qui reprend la figure 8 du document WO 2012/13998 A2 et qui représente l’état de la technique, ladite enveloppe plastique 2’ constitue une paroi inférieure 3’, une paroi supérieure 4’, et quatre parois latérales 5’, 6’, 7’, 8’, ladite enveloppe plastique étant apte à renfermer un volume d’air lui permettant de constituer un flotteur.
Cette enveloppe plastique 2’ est avantageusement réalisée par extrusion-soufflage.
L’extrusion-soufflage est un procédé bien connu qui consiste à combiner la technique de l’extrusion avec celle du soufflage pour obtenir une pièce en plastique. Une extrusion en continu d’un matériau polymère, notamment un matériau polymère thermoplastique, est effectuée, le flux sortant coulant dans une filière, autour d’un noyau, définissant ainsi une cavité centrale. De l’air comprimé, éventuellement un gaz inerte, est injecté en permanence dans la cavité centrale dans la filière afin de la maintenir ouverte, définissant ainsi un tube de matériau polymère, appelé paraison. La paraison est pincée dans un moule, généralement constitué de deux demi-coquilles ayant la forme désirée, et l’air sous pression vient plaquer la paraison contre l’empreinte du moule. Le polymère refroidit ensuite et la pièce se fige dans sa forme finale.
L’enveloppe plastique 2’ du dispositif 1’ comporte en outre des nervures de fixation 66’, 67’ prévues pour recevoir des profilés de fixation métallique ou en polymère destinés à la fixation d’un panneau photo voltaïque.
Comme visible à la figure 2 qui reprend la figure 9 du document WO 2012/13998 A2 et qui représente également l’état de la technique, chaque nervure de fixation 66’, 67’ peut présenter une section en T, en forme de trou de serrure (disque associé à un trapèze) ou toute autre forme interdisant le retrait par arrachement du profilé de fixation métallique ou en polymère à la dite nervure de fixation.
Cette nervure de fixation 66’, 67’ est ménagée d’un seul tenant avec ladite enveloppe plastique 2’ du dispositif Γ et est obtenue lors du moulage de ladite enveloppe plastique 2’ par extrusion-soufflage.
Comme visible aux figures 1 et 2, ladite enveloppe plastique 2’ présente encore des oreilles de fixation 201’, saillantes, au niveau des quatre coins de ladite enveloppe plastique, respectivement situées entre lesdites parois latérales 5’, 6’, 7’, 8’. Ces oreilles 201’ sont destinées à coopérer avec d’autres oreilles d’éléments voisins.
Lesdites oreilles de fixation 201’ sont également ménagées d’un seul tenant avec ladite enveloppe plastique 2’ et sont obtenues lors du moulage de ladite enveloppe plastique 2’ par extrusion-soufflage.
Un tel dispositif présente certains inconvénients, dus à son procédé de réalisation par extrusion-soufflage et en particulier la nécessité de la part du plasturgiste d’un savoirfaire important lors de l’extrusion soufflage pour répartir convenablement le plastique aux endroits nécessaires, et sans utilisation de matière en surabondance ce qui grèverait le coût de revient de fabrication de l’enveloppe plastique.
En effet, et selon les constatations de l’inventeur, le fait que les éléments constituant des éléments d’accroche, par exemple les nervures de fixations ou les oreilles de fixation, soient réalisées à partir de la même paraison que l’enveloppe plastique et obtenues lors du moulage de ladite enveloppe plastique par extrusion soufflage peut nuire à la qualité de fabrication de tels dispositifs lorsque l’extrusion-soufflage de l’enveloppe est mal maîtrisée.
En effet, ces éléments nécessitent une quantité de matière importante pour leur réalisation, notamment en regard de la quantité de matière nécessaire à l’obtention des parois de l’enveloppe plastique étanche. L’ajustement des dimensions de la paraison peut s’avérer compliquée et la matière peut ne pas être répartie convenablement dans toutes les parties du moule employé pour la mise en œuvre de l’extrusion-soufflage, notamment au niveau des éléments d’accroche. Ces éléments d’accroche peuvent donc ne pas être formés convenablement ou ne pas être fixés convenablement à l’enveloppe plastique, ce qui peut nuire notamment à leur résistance à l’arrachement.
En effet, comme visible sur la figure 3a, l’épaisseur e67’ de l’enveloppe plastique au droit de l’élément d’accroche risque parfois d’être inférieure à l’épaisseur e2’ de l’enveloppe plastique au voisinage de l’élément d’accroche, ce qui peut nuire fortement à la résistance à l’arrachement de cet élément d’accroche.
Une maîtrise importante du procédé de fabrication par extrusion-soufflage s’avère donc indispensable pour obtenir un dispositif de support satisfaisant, ce qui complexifie grandement le procédé de fabrication et peut augmenter significativement le coût de fabrication, en ce qu’un taux de rebut important peut être constaté.
Par ailleurs, la complexité de la géométrie des éléments d’accroche sur l’enveloppe plastique complexifie la géométrie du moule permettant d’obtenir le dispositif par extrusion soufflage, en ce qu’il s’avère par exemple nécessaire de prévoir des noyaux ou des tiroirs pour former ces éléments sur l’enveloppe plastique.
Cette complexité de la géométrie des éléments d’accroche participe également de la potentielle mauvaise répartition de la matière dans le moule d’extrusion-soufflage.
L’invention se propose donc de pallier à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication d’un dispositif support pour panneau photovoltaïque constitué essentiellement d’une enveloppe plastique étanche obtenue par extrusion-soufflage, et d’au moins un élément d’accroche ménagé d’un seul tenant avec l’enveloppe plastique étanche, simple à mettre en œuvre et avec un coût de mise en œuvre réduit.
Le procédé selon l’invention permet que la matière soit convenablement répartie sur l’ensemble du dispositif, notamment au niveau des éléments distincts de l’enveloppe plastique, notamment le au moins un élément d’accroche, et avantageusement sans requérir du plasturgiste un savoir-faire important.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque par extrusion-soufflage permettant d’obtenir une résistance à l’arrachement satisfaisante pour le au moins un élément d’accroche.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque par extrusion-soufflage pouvant être mis en œuvre dans un moule de géométrie simplifiée.
Ainsi, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque comprenant une enveloppe plastique étanche constituant une paroi inférieure, une paroi supérieure, et quatre parois latérales, ladite enveloppe plastique étant apte à renfermer un volume d’air lui permettant de constituer un flotteur, ledit dispositif comprenant en outre au moins un élément d’accroche saillant de l’enveloppe plastique, le procédé comprenant les étapes suivantes :
(a) fourniture d’au moins un insert en plastique destiné à constituer ledit au moins un élément d’accroche, comprenant une base de fixation et une partie d’accroche, faisant saillie depuis la base de fixation, (b) introduction du au moins un insert en plastique dans un moule d’une installation d ’ extru sion-soufflage, (c) réalisation de l’enveloppe plastique par extrusion-soufflage d’une paraison dans ledit moule, et solidarisation du au moins un insert en plastique sur l’enveloppe plastique au cours de Γextrusion-soufflage dans ledit moule, ladite base de fixation de l’insert en plastique se retrouvant emprisonnée dans le plastique de la paraison formant l’enveloppe plastique.
Selon un mode de réalisation, l’insert en plastique est chauffé avant l’étape (c) de réalisation de l’enveloppe plastique par extrusion-soufflage.
Selon un mode de réalisation, la base de fixation du au moins un insert comprend une paroi plane prévue pour venir affleurer avec une paroi extérieure de l’enveloppe plastique, et une partie d’ancrage s’étendant depuis la paroi plane à l’opposé de la partie d’accroche et prévue pour être noyée intégralement dans l’enveloppe plastique.
Selon un mode de réalisation, la partie d’ancrage comporte un ou plusieurs plots de section sensiblement triangulaire, répartis suivant une direction longitudinale de Γ insert, le(s)dit(s) plot(s) s’étendant depuis la paroi plane et pointant à l’opposé de la partie d’accroche.
Selon un mode de réalisation, la base de fixation du au moins un insert comprend une paroi plane prévue pour venir affleurer avec une paroi extérieure de l’enveloppe plastique, et un ou plusieurs trous, notamment de forme sensiblement conique, répartis suivant une direction longitudinale de l’insert, le(s) trou(s) s’étendant entre les deux faces parallèles de la paroi plane, et pointant notamment à l’opposé de la partie d’accroche, le plastique de la paraison pénétrant dans les trous au cours de l’étape (c) de réalisation de l’enveloppe plastique par extrusion-soufflage afin d’assurer la solidarisation de l’insert sur l’enveloppe plastique.
Selon un mode de réalisation, la section SI des trous au niveau de la face parallèle supérieure est strictement supérieure à la section S2 des trous au niveau de la face parallèle inférieure.
Selon un mode de réalisation, les trous sont de forme conique et pointent à l’opposé de la partie d’accroche.
Selon un mode de réalisation, on choisit pour le moule un moule comportant au moins un logement spécifique prévu pour recevoir le(s) insert(s) en plastique.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de l’enveloppe plastique au droit de l’élément d’accroche combine l’épaisseur de la base de fixation et l’épaisseur du plastique de la paraison, et est strictement supérieure à l’épaisseur de l’enveloppe plastique au voisinage de l’élément d’accroche, qui ne comporte que le plastique de la paraison.
Selon un mode de réalisation, le au moins un élément d’accroche est prévu pour être disposé sur la paroi supérieure de l’enveloppe plastique.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe plastique et l’élément d’accroche sont en matériau polymère thermoplastique, avantageusement le même, par exemple du PET ou du PEHD.
L’invention concerne également un dispositif de support pour panneau photovoltaïque comprenant une enveloppe plastique étanche, ladite enveloppe constituant une paroi inférieure, une paroi supérieure, et quatre parois latérales, ladite enveloppe plastique étant apte à renfermer un volume d’air lui permettant de constituer un flotteur, ledit dispositif comprenant en outre au moins un élément d’accroche saillant de l’enveloppe plastique, ledit élément d’accroche étant constitué par un insert en plastique comprenant une base de fixation et une partie d’accroche faisant saillie depuis la base de fixation, ladite base de fixation étant noyée intimement dans le plastique de l’enveloppe plastique, et la partie d’accroche de l’insert en plastique étant en saillie vers l’extérieur depuis l’enveloppe plastique, dans lequel l’épaisseur de paroi de l’enveloppe plastique au droit de l’élément d’accroche, incluant l’épaisseur de la base de fixation de l’insert, est strictement supérieure à l’épaisseur de paroi de l’enveloppe plastique à proximité de l’élément d’accroche.
L’invention concerne également un ensemble comprenant un dispositif de support pour panneau photovoltaïque selon l’invention et un panneau photovoltaïque, dans lequel le panneau photovoltaïque est disposé sur le dispositif de support pour panneau photo voltaïque.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un élément d’accroche du dispositif de support pour panneau photovoltaïque est un moyen de fixation du panneau photovoltaïque prévue pour assurer la fixation du panneau photovoltaïque sur le dispositif de support pour panneau photo voltaïque.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée des dessins parmi lesquels :
- La figure 1 est une vue en perspective représentant un dispositif de support pour panneau photovoltaïque selon l’état de la technique connu,
- La figure 2 est une vue de côté du dispositif de la figure 1,
- La figure 3a est une vue de détail en coupe d’une nervure de fixation du dispositif de la figure 1 ou 2, illustrant plus particulièrement la faible épaisseur de paroi à l’origine de faible performance à la résistance à l’arrachement,
- La figure 3b est une vue de détail en coupe de la pièce d’accroche fixée sur l’enveloppe plastique étanche du dispositif selon un premier mode de réalisation conforme à l’invention,
- La figure 4 est une vue de côté d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque selon un mode de réalisation conforme à l’invention,
- La figure 5 est une vue de face du dispositif de la figure 4,
- La figure 6 est une photo du dispositif de la figure 4,
- La figure 7a est une vue en coupe représentant schématiquement la section transversale d’un premier mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 7b est une vue en coupe représentant schématiquement la section transversale d’un deuxième mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 7c est une vue en coupe représentant schématiquement la section transversale d’un troisième mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 7d est une vue en coupe représentant schématiquement la section transversale d’un quatrième mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 8a est une photo du premier mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 8b est une photo du deuxième mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 8c est une photo du troisième mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 8d est une photo du quatrième mode de réalisation d’un insert en plastique conforme à l’invention,
- La figure 9a est une photo représentant un logement pour insert en plastique dans le moule conforme à l’invention,
- La figure 9b est une photo de dessous représentant un logement pour insert en plastique dans le moule conforme à l’invention,
- La figure 10 représente schématiquement un mode de réalisation du procédé conforme à l’invention,
- La figure 11 représente schématiquement un ensemble conforme à l’invention, comportant un dispositif de support pour panneau photovoltaïque et un panneau photovoltaïque,
- La figure 12 est une vue de détail en coupe de la pièce d’accroche fixée sur l’enveloppe plastique étanche du dispositif selon un deuxième mode de réalisation conforme à l’invention,
L’invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1 comprenant une enveloppe plastique 2 étanche constituant une paroi inférieure 3, une paroi supérieure 4, et quatre parois latérales 5, 6, 7, 8, ladite enveloppe plastique 2 étant apte à renfermer un volume d’air lui permettant de constituer un flotteur, ledit dispositif 1 comprenant en outre au moins un élément d’accroche 65,66, 67 saillant de l’enveloppe plastique 2.
Selon l’invention, et comme visible sur l’exemple de réalisation de la figure 10, le procédé comporte les étapes suivantes :
(a) fourniture d’au moins un insert en plastique 20 destiné à constituer ledit au moins un élément d’accroche 65, 66, 67, comprenant une base de fixation 22 et une partie d’accroche 21, faisant saillie depuis la base de fixation 22, (b) introduction du au moins un insert en plastique 20 dans un moule d’une installation d’extrusion-soufflage, (c) réalisation de l’enveloppe plastique 2 par extrusion-soufflage d’une paraison dans ledit moule, et solidarisation du au moins un insert en plastique 20 sur l’enveloppe 2 au cours de l‘extrusion-soufflage dans ledit moule, ladite base de fixation 22 de l’insert en plastique 20 se retrouvant emprisonnée dans le plastique de la paraison formant l’enveloppe plastique 2.
Ainsi, à l’issue de l’étape (c) du procédé selon l’invention, la base de fixation 22 de l’insert en plastique 20 se retrouve en mélange intime avec l’enveloppe plastique 2, le plastique de l’insert en plastique 20 et celui de l’enveloppe plastique se retrouvant liés au niveau de la base de fixation de l’insert en plastique 20, et la partie d’accroche 21 de l’insert en plastique 20 constituant l’élément d’accroche 65, 66, 67, saillant de l’enveloppe plastique 2, comme visible sur l’exemple de réalisation de la figure 3b.
L’insert en plastique 20 ayant été préfabriqué préalablement à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, par exemple par moulage par injection, sa bonne formation est garantie et donc la bonne formation de l’élément d’accroche 65, 66, 67 ainsi que sa fixation à l’enveloppe plastique 2 sont assurées, lui permettant de présenter une résistance à l’arrachement satisfaisante, notamment supérieure à la centaine de kilogrammes, selon les essais menés par la Demanderesse.
Grâce à ces dispositions avantageuses, le problème de la répartition de la paraison dans les différentes parties du moule, notamment au niveau des éléments d’accroche, ne se pose plus. Le procédé de réalisation d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque selon l’invention est donc simple à mettre en œuvre en ce qu’il ne nécessite pas un savoir-faire important pour répartir au mieux la paraison dans toutes les parties du moule. Il devient possible de sous-traiter la fabrication du dispositif de support sans requérir des sous-traitants un savoir-faire important.
Cette simplicité à mettre en œuvre le procédé et la qualité de formation et de fixation de l’élément d’accroche 65, 66, 67 à l’enveloppe plastique 2 permet également de réduire le taux de rebut du procédé et donc de diminuer le coût de fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1.
L’invention permet également de faciliter la conception du moule permettant de mettre en œuvre le procédé selon l’invention, en ce que Γutilisation d’inserts en plastique 20 permet d’éviter l’emploi de noyaux ou de tiroirs pour réaliser un élément d’accroche 65, 66, 67 par extrusion-soufflage, tel que c’est le cas dans les procédés de fabrication par extrusion-soufflage de dispositif de support pour panneau photovoltaïque de l’état de la technique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’insert en plastique 20 est chauffé avant l’étape (c) de réalisation de l’enveloppe plastique 2 par extrusion-soufflage.
Avantageusement, ce chauffage peut être mis en œuvre avant ou au cours de l’étape (b) d’introduction du au moins un insert en plastique dans un moule d’une installation d ’ extru sion- soufflage.
Ce chauffage peut être mis en œuvre par tout moyen connu de l’Homme du métier, par exemple au moyen d’un dispositif de chauffage à induction.
Grâce à cette disposition avantageuse, le plastique de l’insert en plastique 20, en étant chauffé, adhérera mieux à la paraison au cours de l’étape (c) d’extrusion-soufflage et la solidarisation de l’insert en plastique 20 à l’enveloppe plastique 2 sera plus satisfaisante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la base de fixation 22 du au moins un insert 20 comprend une paroi plane 22a prévue pour venir affleurer avec une paroi extérieure PEX2 de l’enveloppe plastique 2, et une partie d’ancrage 22b s’étendant depuis la paroi plane 22a à l’opposé de la partie d’accroche 21 et prévue pour être noyée intégralement dans l’enveloppe plastique 2.
Comme visible sur l’exemple de réalisation de la figure 3b, la partie d’accroche 21 de l’insert en plastique 20 se retrouve en saillie vers l’extérieur de l’enveloppe plastique 2 à l’issue de l’étape (c) du procédé, constituant ainsi l’élément d’accroche 65, 66, 67. La paroi plane 22a de la partie d’ancrage 22 de l’insert en plastique 20 venant affleurer avec une paroi extérieure PEX2 de l’enveloppe plastique 2, l’emploi d’un insert en plastique 20 pour réaliser l’élément d’accroche 65, 66, 67 étant quasiment invisible depuis l’extérieur de l’enveloppe plastique 2.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie d’ancrage 22b comporte un ou plusieurs plots P par exemple de section sensiblement triangulaire, répartis suivant une direction longitudinale de l’insert, le(s)dit(s) plot(s) P s’étendant depuis la paroi plane
22a et pointant à l’opposé de la partie d’accroche 21.
Comme visible sur les exemples de réalisation des figures 7a à 7c et 8a à 8c, différentes architectures et géométries peuvent être envisagées pour l’insert en plastique 20.
Selon ces trois modes de réalisation la partie d’accroche 21 est de section en forme de T et s’étend sur toute la longueur de l’insert en plastique 20.
Bien que non représentées, toute autre forme de la section de la partie d’accroche 21 peut être envisagée par ΓHomme du métier sans sortir du cadre de la présente invention.
Selon un premier mode de réalisation, représenté aux figures 7a et 8a, la partie d’ancrage 22b de la base de fixation 22 de l’insert en plastique 20 peut être munie d’une pluralité de plots P, répartis de façon régulière suivant une direction longitudinale de l’insert en plastique 20.
Chaque plot P peut comporter deux parties PI, P2, une première partie PI s’étendant depuis la paroi plane 22a selon une direction opposée à la partie d’accroche 21, et de forme sensiblement en tronc de cône, et une deuxième partie P2 s’étendant depuis la première partie PI selon une direction opposée à la partie d’accroche 21, de forme sensiblement en tronc de sphère.
Selon un deuxième mode de réalisation, représenté aux figures 7b et 8b, la partie d’ancrage 22b de la base de fixation 22 de l’insert en plastique 20 peut être munie d’une pluralité de plots P, répartis de façon régulière suivant une direction longitudinale de l’insert en plastique 20.
Chaque plot P comporte plusieurs parties, par exemple au nombre de cinq, ΡΊ, P’2, P’3, P’4, P’5, une première partie ΡΊ s’étendant depuis la paroi plane 22a selon une direction opposée à la partie d’accroche 21, et de forme sensiblement en tronc de cône, une deuxième partie P’2 s’étendant depuis la première partie ΡΊ selon une direction opposée à la partie d’accroche 21, et de forme sensiblement en tronc de cône, et ainsi de suite, l’empilement des différentes parties ΡΊ à P’5 du plot P formant une pièce de forme sensiblement conique munie de dépouilles sur son pourtour, facilitant son adhésion à la paraison au cours du procédé selon l’invention.
Selon un troisième mode de réalisation, représenté aux figures 7c et 8c, la partie d’ancrage 22b de la base de fixation 22 de l’insert en plastique 20 peut être munie d’une pluralité de plots P, répartis de façon régulière suivant une direction longitudinale de l’insert en plastique 20.
Chaque plot P comporte deux parties P”l, P”2, une première partie P”1 s’étendant depuis la paroi plane 22a selon une direction opposée à la partie d’accroche 21, et de forme sensiblement prismatique, de section sensiblement trapézoïdale, et une deuxième partie P”2 s’étendant depuis la première partie P”1 selon une direction opposée à la partie d’accroche 21, de forme sensiblement parallélépipédique, de section sensiblement semi-circulaire. Des dépouilles peuvent être prévues le long de la paroi extérieure de la première partie P” 1.
Selon un mode de réalisation, la base de fixation 22 du au moins un insert 20 comprend une paroi plane 22a prévue pour venir affleurer avec une paroi extérieure PEX2 de l’enveloppe plastique 2, et un ou plusieurs trous T , par exemple de forme sensiblement conique, répartis suivant une direction longitudinale de l’insert 20, le(s) trou(s) T s’étendant entre les deux faces parallèles FF22s, F22i de la paroi plane et pointant notamment à l’opposé de la partie d’accroche 21. Selon ce mode de réalisation, le plastique de la paraison pénètre dans les trous T au cours de l’étape (c) de réalisation de l’enveloppe plastique 2 par extrusion-soufflage afin d’assurer la solidarisation de l’insert 20 sur l’enveloppe plastique 2.
Selon les essais menés par la demanderesse, de tels inserts présentent l’avantage d’offrir une solidarisation optimale de l’insert 20 à l’enveloppe plastique 2, et donc une résistance à l’arrachement du au moins un élément d’accroche 65, 66, 67 particulièrement satisfaisante, avantageusement bien supérieure à la centaine de kilogrammes.
Comme visible sur les exemples de réalisation des figures 7d et 8d, deux fois deux rangées parallèles de trous T, s’étendant selon la direction longitudinale de l’insert 20, et symétriques par rapport à la partie d’accroche 21 de l’insert 20 peuvent être prévues.
Les trous T peuvent être prévus traversant dans la paroi plane 22a de la base de fixation
22, s’étendant entre la face supérieure L22s et la face inférieure L22i de la paroi plane
22a.
Comme visible sur l’exemple de réalisation de la figure 12, ce mode de réalisation peut également permettre que l’épaisseur e20 de l’enveloppe plastique 2 au droit de l’élément d’accroche 67, soit strictement supérieure à l’épaisseur de l’enveloppe plastique e2 au voisinage de l’élément d’accroche 67, contrairement à certains dispositifs obtenus par les procédés d’extrusion-soufflage de l’état de la technique.
Ce type d’insert 20 présente également l’avantage d’être plus simple à réaliser, notamment par moulage, que les inserts dont la base de fixation 22 comporte un ou plusieurs plots P, lesquels nécessitent Γutilisation de plusieurs noyaux ou de tiroirs pour leur réalisation par moulage.
Selon un mode de réalisation, la section SI des trous T au niveau de la face parallèle supérieure 22s est supérieure à la section S2 des trous au niveau de la face parallèle inférieure 22i.
Comme visible sur les exemples de réalisation des figures 7d et 12, cette disposition avantageuse de l’invention permet d’améliorer la résistance à l’arrachement de l’insert 20 sur l’enveloppe plastique 2. En effet, le plastique de la paraison présent dans la portion supérieure du trou (celle qui s’étend depuis la face supérieure E22s de la paroi plane 22a) exercera sur l’insert 20, un effort opposé à un éventuel effort d’arrachement, notamment lorsqu’un tel effort d’arrachement est orienté selon une direction sensiblement verticale.
Selon un mode de réalisation, illustré par exemple aux figures 7d, 8d et 12, les trous T sont de forme conique et pointent à l’opposé de la partie d’accroche 21.
Selon un mode de réalisation, on choisit pour le moule un moule comportant au moins un logement 30 spécifique prévu pour recevoir le(s) insert(s) 20 en plastique.
Avantageusement, comme visible sur l’exemple de réalisation de la figure 9a, ledit logement 30 est dimensionné de sorte à recevoir uniquement la partie d’accroche 21 de l’insert en plastique 20, et positionné dans le moule de sorte que la base de fixation 22 fasse saillie vers l’intérieur du moule.
Alternativement, le logement 30 peut être conformé de sorte à recevoir, au moins partiellement, la base de fixation 22 de l’insert en plastique 20.
Comme visible sur les exemples de réalisation des figures 9a et 9b, le au moins un logement 30 peut, selon un premier mode de réalisation être réalisé sous la forme d’une pièce distincte du moule, qui vient se fixer par tout moyen de fixation connu de ΓHomme du métier au moule à une position adéquate permettant de réaliser un élément d’accroche 65, 66, 67 à la position souhaitée sur l’enveloppe plastique 2.
Des espaces de forme complémentaire audit au moins un logement 30 doivent être prévus dans le moule afin de recevoir le au moins un logement 30.
Ce mode de réalisation présente l’avantage d’une certaine modularité pour le moule permettant de mettre en œuvre le procédé selon l’invention, différentes formes et/ou dimensions d’éléments d’accroche 65, 66, 67 pouvant être réalisées avec un même moule, seul la forme et/ou la dimension du logement 30 devant être adaptée.
Comme représenté sur l’exemple de réalisation de la figure 9a, le logement 30 peut avantageusement comporter une rainure de réception de l’insert 31, avantageusement de forme complémentaire à la partie d’accroche de l’insert en plastique 20 prévu pour être reçu dans le logement 30. Avantageusement, cette rainure de réception 31 peut s’étendre le long du logement 30 et déboucher au niveau d’au moins une, avantageusement des deux faces latérales FL30 du logement 30, afin de faciliter l’insertion de l’insert en plastique 20 dans le logement 30.
La rainure de réception 31 peut avantageusement déboucher sur la face inférieure LI 30 du logement 30 afin que la base de fixation 22 de l’insert en plastique 20 s’étende à l’extérieur du logement 30 pour s’assurer que celle-ci se retrouve intégralement en contact avec la paraison au cours de l’étape (c) d’extrusion-soufflage du procédé selon l’invention.
Alternativement, le logement 30 peut être ménagé d’un seul tenant avec le moule.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur e20 de l’enveloppe plastique 2 au droit de l’élément d’accroche 65, 66, 67 combine l’épaisseur e22 de la base de fixation 22 et l’épaisseur ePA du plastique de la paraison, et est strictement supérieure à l’épaisseur e2 de l’enveloppe plastique 2 au voisinage de l’élément d’accroche 65, 66, 67, qui ne comporte que le plastique de la paraison.
Ainsi, grâce à cette disposition avantageuse de l’invention, contrairement aux dispositifs de support pour panneau photovoltaïque obtenus par les procédés de l’état de la technique, l’épaisseur e20 de l’enveloppe plastique 2 au droit de l’élément d’accroche 65, 66, 67 est suffisamment importante pour que la résistance à l’arrachement de l’élément d’accroche 66 soit satisfaisante.
Comme on peut le voir sur l’exemple de réalisation de la figure 3a, l’épaisseur e67’ de l’enveloppe plastique 2’ au droit de l’élément d’accroche 67’ peut être plus faible que l’épaisseur e2’ au voisinage de l’élément d’accroche 67’, lorsque le procédé employé pour la fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque, tel que ceux de l’état de la technique, est mal maîtrisé, notamment car complexe à mettre en œuvre, ce qui peut créer une fragilité au niveau de l’élément d’accroche 67’. Il y a ainsi selon cet état de la technique des risques importants d’arrachement de la nervure d’accroche 66’, 67’.
Selon un mode de réalisation, le au moins un élément d’accroche 65, 66, 67 est prévu pour être disposé sur la paroi supérieure 4 de l’enveloppe plastique 2.
Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas où l’élément d’accroche 65, 66, 67 constitue par exemple une nervure d’accroche 65, 66, 67, prévue pour assurer l’immobilisation d’un panneau photovoltaïque sur le dispositif de support pour panneau photovoltaïque, tel que représenté par exemple sur les exemples de réalisation des figures 4 à 6.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe plastique 2 et l’élément d’accroche 65, 66, 67 sont en matériau polymère thermoplastique, avantageusement le même, par exemple du PET.
En effet, l’emploi d’un matériau polymère thermoplastique est préconisé pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, notamment par rapport à un matériau polymère thermodurcissable, en ce que les matériaux polymères thermoplastiques présentent l’avantage de conserver leur thermoplasticité initiale de manière réversible, ce matériau se ramollissant après avoir été chauffé au-dessus d’une certaine température.
Cette disposition facilite la formation de l’enveloppe plastique 2 dans le moule au cours de l’étape (c) du procédé selon l’invention ainsi que la fixation du au moins un insert en plastique 20 à la paraison au cours de cette même étape (c), permettant de former le au moins un élément d’accroche 65, 66, 67.
Selon les constatations de la Demanderesse, le PET (Polytéréphtalate dEthylène) est un matériau polymère thermoplastique qui convient pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
L’invention concerne également un dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1 comprenant une enveloppe plastique 2 étanche, ladite enveloppe 2 constituant une paroi inférieure 3, une paroi supérieure 4, et quatre parois latérales 5, 6, 7, 8, ladite enveloppe plastique 2 étant apte à renfermer un volume d’air lui permettant de constituer un flotteur, ledit dispositif 1 comprenant en outre au moins élément d’accroche 65, 66, 67 saillant de l’enveloppe plastique 2, ledit élément d’accroche 65, 66, 67 étant constitué par un insert en plastique 20 comprenant une base de fixation 22 et une partie d’accroche 21 faisant saillie depuis la base de fixation 22, ladite base de fixation 22 étant noyée intimement dans le plastique de l’enveloppe plastique 2, et la partie d’accroche 21 de l’insert en plastique 20 étant en saillie vers l’extérieur depuis l’enveloppe plastique 2, dans lequel l’épaisseur de paroi e20 de l’enveloppe plastique 2 au droit de l’élément d’accroche 67, incluant l’épaisseur e22 de la base de fixation 22 de l’insert 20, est strictement supérieure à l’épaisseur e2 de paroi de l’enveloppe plastique 2 à proximité de l’élément d’accroche 65, 66, 67.
Un tel dispositif peut avantageusement être obtenu directement par le procédé selon l’invention, décrit précédemment. Un tel dispositif peut également être obtenu par tout procédé mettant en œuvre un moulage, notamment par extrusion-soufflage dans un moule, dans lequel les éléments d’accroche sont réalisés par des inserts comportant une base de fixation prévue pour se retrouver noyée intimement dans le plastique de l’enveloppe plastique.
Un tel dispositif présente l’avantage d’être plus simple à réaliser que les dispositifs de support pour panneau photovoltaïque de l’état de la technique obtenus par un procédé d’extrusion-soufflage, en ce qu’il n’est pas nécessaire de s’assurer que la paraison soit répartie convenablement dans le moule lors de l’extrusion soufflage pour que les éléments d’accroche soient convenablement formés et fixés à l’enveloppe plastique, notamment de sorte à ce qu’ils présentent une résistance à l’arrachement satisfaisante.
En effet, bien que le au moins un élément d’accroche 65, 66, 67 du dispositif 1 selon l’invention soit constitué par un insert en plastique 20, et donc une pièce distincte de l’enveloppe plastique 2, l’épaisseur de paroi e20 de l’enveloppe plastique 2 au droit de l’élément d’accroche 65, 66, 67, combine avantageusement l’épaisseur ePA de la paraison et l’épaisseur e22 de la base de fixation de Γinsert en plastique 20, et est ainsi strictement supérieure à l’épaisseur e2 de paroi de l’enveloppe plastique 2 à proximité de l’élément d’accroche 65, 66, 67, ladite base de fixation 22 étant noyée intimement dans le plastique de l’enveloppe plastique 2 : la fixation de l’élément d’accroche 65, 66, 67 sera optimale et sa résistance à l’arrachement sera satisfaisante.
L’invention concerne également un ensemble 100 comprenant un dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1 selon l’invention et un panneau photovoltaïque 40, dans lequel le panneau photovoltaïque 40 est disposé sur le dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1.
Un tel ensemble 100, représenté sur l’exemple de réalisation de la figure 11, est prévu pour être employé sur une installation de production d’électricité photovoltaïque, notamment une installation située sur une étendue d’eau, le dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1 étant prévu pour constituer un support pour panneau photo voltaïque flottant sur l’eau.
Généralement, une pluralité d’ensembles 100 est prévue dans une telle installation, afin de disposer d’une pluralité de panneaux photovoltaïques 40, de sorte à générer une production d’électricité importante.
A cet effet, comme visible sur les exemples de réalisation des figures 4 à 6, des oreilles de fixations 9 peuvent être prévues sur le dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1 de l’ensemble 100 afin de le relier à un autre dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1, similaire et muni également d’oreilles de fixation 9 d’un autre ensemble 100, ou à un autre élément flottant muni également d’oreilles de fixations 9 prévu dans l’installation de production d’électricité photo voltaïque.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un élément d’accroche 66, 67 du dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1 est un moyen de fixation 66, 67 du panneau photovoltaïque 40 prévue pour assurer la fixation du panneau photovoltaïque 40 sur le dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1.
Un tel moyen de fixation 66, 67 peut avantageusement permettre de réaliser la fixation du panneau photovoltaïque 40 par tout moyen connu de ΓHomme du métier : collage, vissage, clipsage, etc.
Avantageusement, le moyen de fixation 66, 67 peut consister en une nervure de fixation 66, 67.
Par exemple, comme visible sur l’exemple de réalisation des figures 4 à 6, quatre nervures de fixation 66, 67 peuvent être prévues sur la paroi supérieure 4 du dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1.
Selon l’exemple de réalisation des figures 4 à 6, deux nervures de fixations 66 peuvent être disposées parallèlement au plan principal d’une paroi latérale 8 et à proximité de cette paroi latérale 8, et symétriques par rapport au plan de symétrie PS de l’enveloppe plastique 2, et deux nervures de fixation 67 peuvent être disposées parallèlement au plan principal d’une autre paroi latérale 6 et à proximité de cette paroi latérale 6, symétriques par rapport au plan de symétrie PS de l’enveloppe plastique 2.
Alternativement, au moins une desdites nervures de fixation 66, 68 peut être disposée inclinée par rapport au plan principal d’une paroi latérale 8, notamment perpendiculaire au plan principal de ladite paroi latérale 8.
Avantageusement, le panneau photovoltaïque 40 peut être fixé au dispositif de support pour panneau photovoltaïque 1 par l’intermédiaire d’éléments de fixation distincts de l’enveloppe plastique 2.
De tels éléments de fixation peuvent par exemple correspondre à ceux décrits dans la demande de brevet WO2012/139998 A2.
Lesdits éléments de fixation peuvent ainsi consister en des profilés de fixation, notamment en élastomère. Chacun des profilés de fixation peut présenter une fente longitudinale pour le pincement élastique du cadre d’un panneau photovoltaïque 40 cadré, ou encore pour le pincement élastique d’un panneau photovoltaïque 40 non cadré.
Chaque profilé de fixation peut comprendre une rainure longitudinale de forme complémentaire à une nervure de fixation 66, 67. Le profilé de fixation est alors solidarisé à ladite enveloppe plastique 2 en enfilant la nervure de fixation 66, 67 dans ladite rainure complémentaire du profilé de fixation élastomère.
Comme visible sur les exemples de réalisation des figures 3b, 4 et 6, la nervure de fixation 66, 67 peut présenter une section en T ou tout autre forme interdisant le retrait par arrachement du profilé de fixation à ladite nervure de fixation 66, 67.
Naturellement, d’autres modes de réalisation auraient pu être envisagés par l’Homme du métier sans pour autant sortir du cadre de l’invention définie par les revendications ciaprès.
NOMENCLATURE
Etat de la technique (figures 1, 2 et 3a)
Γ. Dispositif de support pour panneau photovoltaïque
2’. Enveloppe plastique
3’. Paroi inférieure
4’. Paroi supérieure
5’, 6’. Paroi latérale
7’, 8’. Paroi latérale
66’, 67’. Elément d’accroche e67’. Epaisseur de paroi e2’. Epaisseur de paroi
201’. Oreille de fixation
Modes réalisation selon l’invention (figures 3b à 12)
1. Dispositif de support pour panneau photovoltaïque
2. Enveloppe plastique
PS. Plan de symétrie ePA. Epaisseur de paraison
PEX2. Paroi extérieure
3. Paroi inférieure
4. Paroi supérieure
5,6. Paroi latérale
7, 8. Paroi latérale
9. Oreille de fixation
20. Insert en plastique e20. Epaisseur de paroi
21. Partie d’accroche
22. Base de fixation
22a. Paroi plane
F22s. Face supérieure
F22i. Face inférieure
22b. Partie d’ancrage
E22b. Epaisseur de la partie d’ancrage
50. Elément électronique
51. Moyen de support
65, 66, 67. Elément d’accroche e2. Epaisseur de paroi
30. Logement pour insert en plastique
31. Rainure longitudinale
FL30. Face latérale
FI30. Face inférieure
P. Plot
PI, ΡΊ, P” 1. Première partie de plot
P2, P’2, P”2. Deuxième partie de plot
P’3. Troisième partie de plot
P’4. Quatrième partie de plot
P’5. Cinquième partie de plot
T. Trou
100. Ensemble
Claims (14)
- REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d’un dispositif de support pour panneau photovoltaïque (1) comprenant une enveloppe plastique (2) étanche constituant une paroi inférieure (3), une paroi supérieure (4), et quatre parois latérales (5, 6, 7, 8), ladite enveloppe plastique (2) étant apte à renfermer un volume d’air lui permettant de constituer un flotteur, ledit dispositif (1) comprenant en outre au moins un élément d’accroche (65, 66, 67) saillant de l’enveloppe plastique (2), le procédé comprenant les étapes suivantes :(a) fourniture d’au moins un insert en plastique (20) destiné à constituer ledit au moins un élément d’accroche (65, 66, 67), comprenant une base de fixation (22) et une partie d’accroche (21), faisant saillie depuis la base de fixation (22), (b) introduction du au moins un insert en plastique (20) dans un moule d’une installation d’extrusion-soufflage, (c) réalisation de l’enveloppe plastique (2) par extrusion-soufflage d’une paraison dans ledit moule, et solidarisation du au moins un insert en plastique (20) sur l’enveloppe plastique (2) au cours de Γextrusion-soufflage dans ledit moule, ladite base de fixation (22) de l’insert en plastique (20) se retrouvant emprisonné dans le plastique de la paraison formant l’enveloppe plastique (2).
- 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1 dans lequel l’insert en plastique (20) est chauffé avant l’étape (c) de réalisation de l’enveloppe plastique (2) par extrusionsoufflage.
- 3. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la base de fixation (22) du au moins un insert (20) comprend une paroi plane (22a) prévue pour venir affleurer avec une paroi extérieure (PEX2) de l’enveloppe plastique (2), et une partie d’ancrage (22b) s’étendant depuis la paroi plane (22a) à l’opposé de la partie d’accroche (21) et prévue pour être noyée intégralement dans l’enveloppe plastique (2).
- 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la partie d’ancrage (22b) comporte un ou plusieurs plots (P) de section sensiblement triangulaire, répartis suivant une direction longitudinale de l’insert (20), le(s)dit(s) plot(s) (P) s’étendant depuis la paroi plane (22a) et pointant à l’opposé de la partie d’accroche (21).
- 5. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la base de fixation (22) du au moins un insert (20) comprend une paroi plane (22a) prévue pour venir affleurer avec une paroi extérieure (PEX2) de l’enveloppe plastique (2), et un ou plusieurs trous (T), répartis suivant une direction longitudinale de l’insert (20), le(s) trou(s) (T) s’étendant entre les deux faces parallèles (F22s, F22i) de la paroi plane (22a), le plastique de la paraison pénétrant dans les trous (T) au cours de l’étape (c) de réalisation de l’enveloppe plastique (2) par extrusion-soufflage afin d’assurer la solidarisation de l’insert (20) sur l’enveloppe plastique (2).
- 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la section SI des trous (T) au niveau de la face parallèle supérieure (F22s) est supérieure à la section S2 des trous au niveau de la face parallèle inférieure (F22i).
- 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les trous (T) sont de forme conique et pointent à l’opposé de la partie d’accroche (21).
- 8. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel on choisit pour le moule un moule comportant au moins un logement spécifique (30) prévus pour recevoir le(s) insert(s) en plastique (20).
- 9. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel l’épaisseur (e20) de l’enveloppe plastique (2) au droit de l’élément d’accroche (65, 66, 67) combine l’épaisseur (e22) de la base de fixation (22) et l’épaisseur (ePA) du plastique de la paraison, et est strictement supérieure à l’épaisseur (e2) de l’enveloppe plastique (2) au voisinage de l’élément d’accroche (65, 66, 67), qui ne comporte que le plastique de la paraison.
- 10. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel le au moins un élément d’accroche (65, 66, 67) est prévu pour être disposé sur la paroi supérieure (4) de l’enveloppe plastique (2).
- 11. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel l’enveloppe plastique (2) et l’élément d’accroche (65, 66, 67) sont en un même matériau polymère thermoplastique, tel que par exemple du PET ou du PEHD.
- 12. Dispositif de support pour panneau photovoltaïque (1) comprenant une enveloppe plastique (2) étanche, ladite enveloppe plastique (2) constituant une paroi inférieure (3), une paroi supérieure (4), et quatre parois latérales (5, 6, 7, 8), ladite enveloppe plastique (2) étant apte à renfermer un volume d’air lui permettant de constituer un flotteur, ledit dispositif comprenant en outre au moins élément d’accroche (65, 66, 67) saillant de l’enveloppe plastique (2), ledit élément d’accroche (65, 66, 67) étant constitué par un insert en plastique (20) comprenant une base de fixation (22) et une partie d’accroche (21) faisant saillie depuis la base de fixation (22), ladite base de fixation (22) étant emprisonnée dans le plastique de l’enveloppe plastique (2), et la partie d’accroche (21) de l’insert en plastique (20) étant en saillie vers l’extérieur depuis l’enveloppe plastique (2), dans lequel l’épaisseur (e20) de paroi de l’enveloppe plastique (2) au droit de l’élément d’accroche (65, 66, 67) , incluant l’épaisseur (e22) de la base de fixation (22) de l’insert (20), est strictement supérieure à l’épaisseur de paroi (e2) de l’enveloppe plastique (2) à proximité de l’élément d’accroche (65, 66, 67).
- 13. Ensemble (100) comprenant un dispositif de support pour panneau photovoltaïque (1) selon la revendication 12 et un panneau photovoltaïque (40), dans lequel le panneau photovoltaïque (40) est disposé sur le dispositif de support pour panneau photovoltaïque (D-
- 14. Ensemble selon la revendication 13, dans lequel ledit au moins un élément d’accroche (65, 66, 67) du dispositif de support pour panneau photovoltaïque (1) est un moyen de fixation (66, 67) du panneau photovoltaïque (40) prévue pour assurer la fixation du panneau photovoltaïque (40) sur le dispositif de support pour panneau photovoltaïque (1).
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXTE | Extension to a french territory |
Extension state: PF |
|
| PLSC | Publication of the preliminary search report |
Effective date: 20190201 |