FR3066427A1 - Procede de preparation de piece composite textile/resine - Google Patents

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce composite textile/résine thermoplastique comprenant les étapes suivantes : a) Fournir un moule ; b) Appliquer au moins une composition (A) comprenant au moins une résine thermoplastique; c) Chauffer le moule ; d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ; e) Refroidir le moule ; f) Démouler.

Description

La présente invention concerne un procédé de préparation de pièce composite textile/résine thermoplastique (appelée également toile enduite) et plus particulièrement de telles pièces composites présentant des reliefs, notamment des reliefs positifs et négatifs (embossage/débossage).
En général, les toiles enduites sont obtenues selon un procédé comprenant :
- L’enduction sur papier d’une résine thermoplastique ;
- Le passage au four du produit obtenu ;
- Le dépôt par enduction d’une composition de colle (notamment base vinylique, polyuréthane, etc) ;
- Le dépôt sur la colle d’un support textile ;
- Le passage au four du produit obtenu ;
- La récupération d’un textile enduit lisse.
Pour donner une texture de surface au textile obtenu, il est généralement connu de modifier le textile enduit après sa fabrication. Notamment, le textile enduit peut être verni (à l’aide d’un vernis vinylique, acrylique, polyuréthane, etc) à l’aide d’un cylindre (sur la base du principe de l’héliogravure) puis le composite obtenu est grainé ou gaufré à l’aide de plaque de pressage ou d’un cylindre graveur. Cela permet de donner au tissu enduit un aspect imitation cuir, de faire apparaître un logo, un motif, un monogramme. Cependant, ce procédé ne permet pas d’obtenir avec une grande définition des motifs gravés positivement et négativement sur une même toile. Il ne permet pas non plus d’obtenir une profondeur de gravure suffisante et limite donc la géométrie des motifs. Ce procédé ne permet pas non plus d’obtenir un textile composite avec une impression placée sur les motifs gravés.
Il y a donc un intérêt à fournir un procédé permettant d’obtenir des pièces composites textile/résine thermoplastique ou thermodurcissable présentant des motifs positifs et négatifs et pouvant optionnellement présenter une impression placée sur les motifs gravés.
Un objectif de la présente demande est de fournir un procédé permettant d’obtenir des pièces composites textile/résine thermoplastique présentant des motifs positifs et négatifs. Un autre objectif de la présente demande est de fournir un tel procédé permettant d’obtenir une importante profondeur de gravure.
Un autre objectif encore de la présente invention est de fournir un tel procédé permettant une grande variabilité de géométrie des motifs.
Un objectif encore de la présente invention est également de fournir un tel procédé permettant une impression (coloration) placée sur le(s) motif(s) gravé(s).
D’autres objectifs apparaîtront à la lecture de la description de l’invention qui suit.
Ces objectifs sont remplis par la présente demande qui concerne un procédé de fabrication d’une pièce composite textile/résine thermoplastique comprenant les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
b) Appliquer au moins une composition (A), comprenant au moins une résine thermoplastique, en fond de moule ;
c) Chauffer le moule obtenu à l’étape précédente ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Selon la nature de la composition (A) il peut être nécessaire de chauffer le moule avant application de la composition (A).
L’étape c) correspond à un chauffage jusqu’à gélification de la composition (A), soit un chauffage pour atteindre une température du moule comprise entre 70 et 300 °C, de préférence entre 180 et 260 °C. Cette étape de post-gélification permet ensuite l’application du textile.
Le procédé de l’invention peut en outre comprendre une étape aO), avant l’étape b), de dépôt en fond de moule, sur tout ou partie du moule, d’une composition de vernis (A0).
Ainsi, le procédé de l’invention peut comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
aO) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (A0) en fond de moule ;
b) Appliquer au moins une composition (A) comprenant au moins une résine thermoplastique ;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Selon la nature de la composition (A) il peut être nécessaire de chauffer le moule avant application de la composition (A).
Le procédé de l’invention peut en outre comprendre, notamment lorsqu’il comprend l’étape aO), une étape a1), avant l’étape b) et le cas échéant après l’étape aO), de dépôt sur toute ou partie de la surface du moule d'une composition (B) colorée comprenant au moins une résine thermoplastique ou thermodurcissable.
Ainsi, le procédé de l’invention peut comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
aO) Optionnellement, appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (AO) en fond de moule ;
a1) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition (B) ;
b) Appliquer au moins une composition (A) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans le cas où l’étape aO) est omise, le moule est chauffée à l’étape a) avant le dépôt de la composition (B).
Dans le cas où l’étape aO) est réalisée, le moule est chauffée à la fin de l’étape aO) avant le dépôt de la composition (B).
Selon la nature de la composition (A) il peut être nécessaire de chauffer le moule avant application de la composition (A).
Composition (AO) :
De préférence, la composition de vernis (AO) comprend, en poids par rapport au poids de la composition :
- 5 à 20%, de préférence 10 à 15%, d’au moins une résine thermoplastique ou thermodurcissable dont les particules ont une taille comprise entre 0,1 et 10 pm, de préférence entre 0,1 et 5 pm;
- 5 à 20%, de préférence 10 à 15%, d’au moins un plastifiant, et
- 65 à 90%, de préférence 70 à 90%, d’au moins un solvant organique ou d’eau.
La composition (A0) peut être déposée sur tout ou partie du moule.
De façon particulièrement avantageuse, cette composition (AO) peut être projetée à travers des buses d’impression de faible diamètre, et par exemple d’un diamètre de 40 pm, et même d’un diamètre de 30 pm ou 20 pm. Cette composition (A0) peut également être déposée par pulvérisation notamment à l’aide d’un pistolet.
La résine peut être une résine thermodure, ou « thermodurcissable >>, et en particulier parmi les résines thermodurcissables on préfère celles comprenant des motifs époxy, isocyanate ou acide, qui conduisent à l'obtention de réseaux thermodurs de type époxy, polyuréthane, ou polyester. De préférence, la résine est une résine thermoplastique. Dans ce cas, le ratio en poids de la résine thermoplastique au plastifiant est compris entre 1:0,1 et 1:2, et de préférence compris entre 1:0,5 et 1:1. Ce ratio permet d'obtenir une résine particulièrement résistante à l'abrasion. La ou les résines thermoplastiques peuvent être choisies parmi le polychlorure de vinyle, le polychlorure de vinyle chloré (CPVC), les copolymères de chlorure de vinyle par exemple les copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, et le polyfluorure de vinylidène, les polyamides tels que le polyamide 11 et le polyamide 12, le polyéthylène haute densité et le polyméthacylate de méthyle. Avantageusement, on choisit le polychlorure de vinyle et le polyméthacrylate de méthyle et les copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle. De préférence, la résine thermoplastique est une résine polychlorure de vinyle (ou PVC) pouvant être obtenue par un procédé en émulsion, en suspension ou en microsuspension. On peut citer à titre d'exemple la résine commercialisée sous la dénomination Pevikon® P1510 par la société INEOS. La résine de la composition (A0) peut également être une résine polyuréthane mono- ou bicomposant, des vernis base UV ou un latex.
La composition de vernis (A0) est notamment une composition de copolymère vinylique et acrylique, de polymère vinylique, de polymère acrylique ou de polyuréthane mono- ou bicomposant.
De préférence, la composition (A0) est une composition de polymère acrylique.
Le plastifiant mis en œuvre dans la composition objet de l'invention est un plastifiant compatible avec la résine. Le plastifiant peut être choisi parmi les esters formés à partir d'alcool et d'acide organique tel que l'acide triméllitique, l'acide sébacique, adipique, phtalique, citrique, benzoïque, tallique, glutarique, fumarique, maléique, oléique, palmitique et acétique. Notamment le plastifiant peut être choisi parmi le trimellitate d'octyle, le dioctyl phtalate, le nonyl undecyl phtalate, le dioctyl adipate, le phosphate de tricresyle, le triméthyl pentanyl diisobutyrate, et leurs mélanges. Le plus souvent, on utilise les phtalates et les trimellitates en particulier le trimellitate d'octyle. On peut citer à titre d'exemple les produits commercialisés par la société POLYNT sous les dénominations Diplast® TM/ST, et Diplast® TM79 les produits commercialisés par la société ADEKA PALMAROLE, sous la dénomination CIZER® C8L, et les produits commercialisés par la société EASTMAN sous la dénomination TXIB®. Des mélanges de ces produits peuvent être utilisés en tant que plastifiant.
Le solvant organique mis en œuvre dans la composition (AO) peut être un solvant dont la température d'ébullition est de préférence au moins égale à 200°C. L'utilisation d'un tel solvant permet d'éviter une vaporisation trop rapide au moment de l'application de la composition sur une pièce moulée, et d'éviter ainsi que des opérateurs ne soient en contact avec des composés organiques volatils. De préférence, le solvant organique est choisi parmi l'isophorone, l'acétate de pentyle, les lactate d'alkyle, en particulier le lactate d'éthyle, les esters dibasiques des acides adipique, glutarique et succinique, et leurs mélanges, en particulier les mélanges d'adipate de diméthyle, de glutarate de diméthyle et de succinate de diméthyle. A titre d'exemple de solvant on peut citer le produit commercialisé par la société EXXONMOBIL sous la dénomination commerciale EXXSOL D140®.
Afin de faire varier la viscosité de la composition (A0) dans les plages définies ci-dessus, un additif de rhéologie peut être ajouté. En particulier, il peut être nécessaire d'abaisser la viscosité de la composition (A0) en utilisant un abaisseur de viscosité. Il peut s'agir d'un diluant volatile, d'un émulsifiant ou d'un colloïde protecteur. Les diluants peuvent en particulier inclure des hydrocarbures à faible point d'ébullition tels que les hydrocarbures en C10-C16. Les émulsifiants incluent des sels ou esters d'acides gras, des condensais d'oxyde d'éthylène avec des phényls alkyles, ou des alcools gras, de l'octoate de zinc/magnésium. Les colloïdes protecteurs sont par exemple les lécithines. La quantité d'additif de rhéologie ajoutée dans la composition (A0) est en général de 5 à 100 parties en poids, pour 100 parties en poids de résine. A titre d'exemple d'additif de rhéologie, on peut citer les esters d'acides carboxyliques commercialisés sous la dénomination commerciale VISCOBYK 5100® par la société BYK CHEMIE GmbH.
La composition (AO) peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, choisis parmi des charges, des stabilisants, des antioxydants, des additifs de mise en œuvre, des lubrifiants ou des agents ignifugeants. En particulier, parmi les additifs communément utilisés dans des compositions à base de résine vinylique, on peut citer des sels métalliques d'acide carboxylique organique, des acides phosphorique organique, des zéolites, des hydrotalcites, des composés époxidés, des béta-dicétones , des alcools polyhydriques, des antioxydants phosphorés, soufrés ou phénolique, des absorbeurs ultraviolet par exemple des benzophenones, benzotriazoles, et dérivés d'oxanilide, des cyanoacrylates, des stabilisants lumière à aminé encombrées ou « HALS >> pour « hindered aminé light stabilizer >>, des stabilisants à alcoxyamine encombrée ou « NOR HALS >> pour « Alkoxyamine hindered aminé light stabilizer >>, notamment les produits commercialisés par Clariant sous la dénomination Hostavin Now®, des sels d'acide perchlorique, et d'autres composés inorganiques à base de métaux, des lubrifiants par exemple des cires organiques, des alcools gras, des acides gras, des esters, des sels métalliques, des charges par exemple de la craie ou du talc, des agents d'expansion par exemple des azodicarbonamides.
Composition A :
La composition (A) comprend au moins une résine thermoplastique de préférence choisie parmi le polychlorure de vinyle (PVC) ou un mélange de PVC et d'un polymère compatible choisi parmi les copolymères ou terpolymères chlorure de vinyle et acétate de vinyle (VC/VA) ou chlorure de vinyle et dérivé acrylique (VC/DA), les copolymères PVC/nitrile, les polyuréthanes mono- ou bi-composant, notamment les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyétheresters thermoplastiques, les copolymères éthylène/monomère vinyilique (EVA), les terpolymères éthylène/ monomère vinylique/carbonyle, les élastomères acryliques processables à l'état fondu, les copolymères à blocs polyamide et à blocs polyéther ou polyétherblockamides, les polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés, les polymères éthylène/ (méth) acrylate d'alkyle ou acide (méth) acrylique fonctionnalisés ou non, les polymères core-shell type MBS, les terpolymères bloc SBM, le PVDF et les résines polyamides
La composition (A) peut en outre comprendre un ou plusieurs stabilisants. En effet, sous l’effet de la chaleur, de l’oxygène et/ou des UV, la résine thermoplastique, notamment PVC, a tendance à se dégrader. La composition (A1) peut donc comprendre :
- Un ou plusieurs stabilisant thermique par exemple choisi parmi les sels métalliques, par exemple sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux ou métaux de transition, par exemple sels de calcium, sels de baryum ou sels de zinc ; et/ou les complexes à base d’aluminium, de potassium ou de sodium ; et/ou
- Un ou plusieurs stabilisant anti-UV choisis parmi les benzotriazoles et les cyanoacrylates.
La composition (A) selon l’invention peut en outre comprendre des charges. De manière générale, les charges sont des substances inertes, généralement minérales, permettant de modifier certaines propriétés par exemple mécanique, électrique, thermique, etc. Les charges sont notamment choisies parmi les carbonates de calcium (naturels ou précipités), les kaolins calcinés, le talc, les dolomies, le sulfate de baryum, les oxydes métalliques.
La composition (A) selon l’invention peut comprendre également au moins un pigment. Les pigments sont notamment choisis parmi :
- Les colorants organiques de type azoïque, anthraquinonique ;
- Les pigments minéraux, notamment choisis parmi les oxydes de titane, les oxydes de fer, les oxydes de chrome, les oxydes de manganèse, les oxydes de cobalt ;
- Les composés organométalliques par exemple les phtalocyanine de cuivre ;
- Les noirs de carbone ;
- Les pigments métallisés, par exemple pigment aluminium, pigment interférentiel.
La composition (A) peut en outre comprendre d’autres additifs tels que des composés antistatiques, des fongicides, des gonflants, des améliorants de la gélification, etc.
Dans un mode de réalisation, la composition (A) est une composition (A1).
Dans un autre mode de réalisation, la composition (A) est une composition (A2).
Composition A1 :
La composition (A1) comprend au moins une résine thermoplastique telle que celle décrite pour la composition (A), de préférence PVC ou polyuréthane mono ou bicomposant ou copolymère PVC/nitrile, de préférence PVC. De préférence, la composition (A1) est sous forme liquide. De préférence, la résine thermoplastique est obtenue par un procédé d’émulsion ou de microsuspension. La résine thermoplastique se présente de préférence sous la forme de particules dont le diamètre moyen peut aller jusqu’au micron.
La composition (A1) comprend en outre au moins un plastifiant, de préférence un plastifiant organique. De préférence, les plastifiants sont choisis parmi les esters phtaliques et triméllitiques, phosphoriques et adipiques. Les plastifiants peuvent également être choisis parmi les plastifiants polymériques par exemple polyadipate.
La composition (A1) peut en outre comprendre un ou plusieurs stabilisants. En effet, sous l’effet de la chaleur, de l’oxygène et/ou des UV, la résine thermoplastique, notamment PVC, a tendance à se dégrader. La composition (A1) peut donc comprendre :
- Un ou plusieurs stabilisant thermique par exemple choisi parmi les sels métalliques, par exemple sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux ou métaux de transition, par exemple sels de calcium, sels de baryum ou sels de zinc ; et/ou les complexes à base d’aluminium, de potassium ou de sodium ; et/ou
- Un ou plusieurs stabilisant anti-UV choisis parmi les benzotriazoles et les cyanoacrylates.
La composition (A1) selon l’invention peut en outre comprendre des charges. De manière générale, les charges sont des substances inertes, généralement minérales, permettant de modifier certaines propriétés par exemple mécanique, électrique, thermique, etc. Les charges sont notamment choisies parmi les carbonates de calcium (naturels ou précipités), les kaolins calcinés, le talc, les dolomies, le sulfate de baryum, les oxydes métalliques.
La composition (A1 ) selon l’invention peut en outre comprendre au moins un pigment. Les pigments sont notamment choisis parmi :
- Les colorants organiques de type azoïque, anthraquinonique ;
- Les pigments minéraux, notamment choisis parmi les oxydes de titane, les oxydes de fer, les oxydes de chrome, les oxydes de manganèse, les oxydes de cobalt ;
- Les composés organométalliques par exemple les phtalocyanine de cuivre ;
- Les noirs de carbone ;
- Les pigments métallisés, par exemple pigment aluminium, pigment interférentiel.
La composition (A1) peut en outre comprendre d’autres additifs tels que des composés antistatiques, des fongicides, des gonflants, des améliorants de la gélification, etc.
De préférence, la composition (A1) comprend :
- De 40 à 50% en poids, de préférence de 45 à 50% en poids, de résine thermoplastique ;
- de 25 à 40% en poids, de préférence de 30 à 40% en poids, de plastifiant ;
- de 5 à 10% en poids, de préférence de 8 à 10% en poids, de solvant ;
- de 0 à 5 % en poids, de préférence de 3 à 5 % en poids, de pigment ;
- de 0 à 3 % en poids, de préférence de 1 à 3 % en poids, d’additifs ;
- de 0 à 3 % en poids, de préférence de 1 à 3 % en poids, de charge ;
- de 0 à 5 % en poids, de préférence de 3 à 5% en poids, de stabilisant thermique.
La composition (A1) peut être appliquée sans chauffage préalable du moule ou bien après un chauffage pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 50°C.
Composition A2 :
La composition (A2) comprend au moins une résine thermoplastique notamment telle que définie pour la composition (A), de préférence choisie parmi le polychlorure de vinyle (PVC) ou un mélange de PVC et d'un polymère compatible choisi parmi les copolymères ou terpolymères chlorure de vinyle et acétate de vinyle (VC/VA) ou chlorure de vinyle et dérivé acrylique (VC/DA), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyétheresters thermoplastiques, les copolymères éthylène/monomère vinyilique (EVA), les terpolymères éthylène/ monomère vinylique/carbonyle, les élastomères acryliques processables à l'état fondu, les copolymères à blocs polyamide et à blocs polyéther ou polyétherblockamides, les polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés, les polymères éthylène/ (méth) acrylate d'alkyle ou acide (méth) acrylique fonctionnalisés ou non, les polymères core-shell type MBS, les terpolymères bloc SBM, le PVDF et les résines polyamides en poudre. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la résine thermoplastique utilisée est un polychlorure de vinyle (PVC) de Kwert compris entre 50 et 100.
Selon un mode de réalisation, la résine thermoplastique de la composition (A2) est du polychlorure de vinyle (PVC) obtenu par un procédé en suspension ou en microsuspension, mais du PVC fabriqué en émulsion ou en masse peut aussi être utilisé. Un exemple de copolymère VC/VA est Lacovyl® de Arkema, un exemple de copolymère VC/DA est Vinnolit® de Vinnolit, un exemple de TPU est Estane® de Goodrich, un exemple de polyétherester thermoplastique est Hytrel® de DuPont, un exemple de polyétherblockamide est Pebax® de Arkema, un exemple d'EVA est Evatane® d'Arkema, un exemple de terpolymère éthylène/ monomère vinylique/carbonyle est Elvaloy® de
DuPont, des exemples de polymères éthylène/ (méth) acrylate d'alkyle ou acide (méth) acrylique fonctionnalisés ou non sont Lotryl®, Lotader® et Orevac® de Arkema, un exemple de polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés est Tyrin® de DuPont, un exemple d'élastomère acrylique processable à l'état fondu est Alcryn® de Apa, un exemple de résines polyamides en poudre est Orgasol® de Arkema. Ces polymères compatibles avec le PVC, dits alliés , présentent de bonnes propriétés à froid, et sont susceptibles de conférer une fragilité appropriée aux couches les renfermant.
La composition (A2) peut ainsi comprendre des mélanges de résines thermoplastiques comprenant des résines PVC et des copolymères ou terpolymères chlorure de vinyle et acétate de vinyle (VC/VA) ou chlorure de vinyle et dérivé acrylique (VC/DA), ainsi que des résines PVC et des polyuréthanes thermoplastiques (TPU). Ces différentes résines peuvent être mélangées entre elles dans de larges proportions.
La composition (A2) peut également comprendre un plastifiant ou un mélange de plastifiant tel que défini ci-dessus pour les compositions (A) et (A1). Le ratio en poids de la résine thermoplastique au plastifiant dans la composition (A2) est alors compris entre 1:0,1 et 1:2, et de préférence compris entre 1:0,5 et 1:1. Ce ratio permet d'obtenir une résine particulièrement résistante à l'abrasion.
La composition (A2) peut en outre comprendre au moins un pigment notamment tel que défini pour les compositions (A) et (A1).
La composition (A2), de préférence sous forme de poudre peut être déposée suivant les techniques usuelles de moulage comme le pistolage, le rotomoulage. Le pistolage consiste en un dépôt d'une poudre sur le moule fondé sur un effet électrostatique.
Le rotomoulage consiste à appliquer une quantité strictement nécessaire de poudre dans le moule tout en appliquant des mouvements de rotation du moule, ce qui permet à la poudre de se déposer sur la surface du moule. Lorsque l'on introduit dans le moule une quantité de poudre supérieure à celle nécessaire pour le dépôt par rotation, la quantité excédentaire après dépôt de la poudre sur le moule peut être éliminée par gravité. Cette technique est connue sous le nom de slush-moulding ou embouage. Cette dernière technique de dépôt est particulièrement préférée. En slush-moulding, la composition (A2), sous forme de poudre est déposée par rotation de l'ensemble du dispositif qui comprend le moule ainsi que le réservoir permettant de déposer la composition (A2). Le nombre de rotations du dispositif est choisi en fonction de l'épaisseur de la couche de composition (A2) souhaitée.
De préférence, la composition (A2) comprend :
- de 45 à 55% en poids, de préférence de 50 à 55% en poids, de résine thermoplastique ;
- de 35 à 4 % en poids, de préférence de 40 à 45% en poids, de plastifiant ;
- de 0 à 3% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, de pigment ;
- de 0 à 3% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, d’additifs ;
- de 0 à 3% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, de charge ;
- de 0 à 3% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, de stabilisant thermique.
Avant l’étape de dépôt de la composition (A2), le moule est chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 150 et 360°C, de préférence entre 180 et 260°C.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend les étapes de :
a) Fournir un moule ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique en fond de moule ;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Eventuellement, avant l’étape b) le moule est chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 50°C.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
aO) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (A0) en fond de moule ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Eventuellement, avant l’étape b) le moule obtenu à l’étape aO) est chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 50°C.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
aO) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (AO) en fond de moule puis chauffage du moule ;
a1) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition (B) ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule et le chauffer ;
a1) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition (B) ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé de l’invention peut comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule et le chauffer ;
b) Appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique et au moins un pigment en fond de moule ;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
a0) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (AO) en fond de moule puis chauffage du moule ;
b) Appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
aO) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (AO) en fond de moule puis chauffage du moule ;
a1) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition (B) ;
b) Appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule et le chauffer ;
a1) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition (B) ;
b) Appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
La composition (A1) peut être appliquée par raclage sur le moule, ou sur le moule obtenu à la suite des étapes aO) ou a1), ou par pulvérisation notamment en fonction de l’épaisseur désirée. Par exemple, pour une épaisseur comprise entre 20 et 150 pm on pourra utiliser la pulvérisation et pour une épaisseur de 150 à 900 pm on pourra utiliser le raclage. Dans le cas où l’épaisseur de la couche (A1) est inférieure ou égale à 500 pm, de préférence inférieure ou égale à 400 pm, le procédé de l’invention comprend une étape supplémentaire d’application de la composition (A2).
Ainsi, dans un mode de réalisation, le procédé de l’invention peut comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique en fond de moule ;
b1) Chauffer le moule et appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Eventuellement, avant l’étape b) le moule obtenu à l’étape a) est chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 50 °C.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
aO) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (AO) en fond de moule ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique; b1) Chauffer le moule et appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Eventuellement, avant l’étape b) le moule obtenu à l’étape aO) est chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 50°C.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
a0) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition de vernis (AO) en fond de moule puis chauffage du moule ;
a1) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition (B) ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
b1) Chauffer le moule et appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique puis chauffer le moule ;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Eventuellement, avant l’étape b) le moule obtenu à l’étape a1) est chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 50 °C.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes :
a) Fournir un moule et le chauffer ;
a1) Appliquer sur tout ou partie du moule une composition (B) ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
b1) Chauffer le moule et appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Eventuellement, avant l’étape b) le moule obtenu à l’étape a1) est chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 50°C.
La composition (A2), avantageusement sous forme de poudre, est versée ou appliquée sur le moule, sur la composition (AO), (A1) ou (B). Avant le dépôt de la composition (A2), le moule doit être chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 150°C et 300 °C, de préférence entre 180°C et 260 °C, et denanière tout à fait préférée entre 200°C et 230°C. Au cours de l'application de la conposition (A2) sur le moule, la température du moule peut diminuer jusqu'à une température comprise entre 130° et 190°C.
Pour que la couche de composition (A2) adhère correctement au moule ou au moule revêtu de la composition (AO), (B) ou (A1), la température d'application de la composition (A2), dite température de poudrage, doit être comprise dans les gammes définies cidessus. En effet, lors de l'étape de dépôt de la composition (A2), les premiers grains de composition (A2) qui tombent doivent gélifier rapidement et coller au moule ou le cas échéant à l’une des compositions (AO), (A1) ou (B). Les grains suivants se collent aux premiers et gélifient également en mêlant leurs chaînes de résine thermoplastique, notamment PVC, à celles des grains environnants (interpénétrations des chaînes, notamment des chaînes PVC). Si la température est trop faible, les premiers grains ne peuvent pas commencer à gélifier donc ne vont pas coller à la coquille. Les grains de résine, notamment résine PVC, ne vont pas coller entre eux : on obtiendrait une structure poreuse mal gélifiée.
Après application de la composition (A2), le moule est chauffé jusqu'à gélification de la composition (A2), c'est à dire de préférence jusqu'à une température comprise entre 150°C et 300 °C. Cette température est choisie en fonction de la nature de la résine thermoplastique à transformer. Ainsi pour les polychlorure de vinyle elle est avantageusement comprise entre 180°C et 260 °C, et é préférence, entre 230 °C et 250 °C.
A l’étape (c1), lorsque la température a atteint la température de gélification, il est possible de réaliser une ou plusieurs fois les étapes b) et b1) soit attendre la gélification totale.
Composition (B) :
La composition (B) selon l’invention est une composition d’encre qui permet de fournir des éléments en couleur sur la pièce. Cette composition (B) présente, de préférence, une viscosité comprise de préférence entre 5 et 40 mPa.s et de manière encore plus préférée comprise entre 8 et 25 mPa.s à 20°C, mesurée avec iri viscosimètre de type BROOKFIELD®.
De préférence, la composition (B) comprend, en poids par rapport au poids de la composition :
- 5 à 20%, de préférence 10 à 15%, d’au moins une résine thermoplastique ou thermodurcissable dont les particules ont une taille comprise entre 0,1 et 10 pm, de préférence entre 0,1 et 5 pm;
- 1 à 20%, de préférence 5 à 15%, d’au moins un agent modifiant (également appelé agent colorant) ;
- 5 à 20%, de préférence 10 à 15%, d’au moins un plastifiant, et
- 45 à 75%, de préférence 50 à 70%, d’au moins un solvant organique ou d’eau.
De façon particulièrement avantageuse, cette composition (B) peut être projetée à travers des buses d’impression de faible diamètre, et par exemple d’un diamètre de 40 pm, et même d’un diamètre de 30 pm ou 20 pm en vue de l’obtention d’une surface imprimée de grande qualité. Il est ainsi possible d’obtenir une impression par exemple en 360, 600, 720, 1000 ou 1400 dpi en un ou deux passages d’une tête d’impression sur un support.
La résine peut être une résine thermodure, ou « thermodurcissable >>, et en particulier parmi les résines thermodurcissables on préfère celles comprenant des motifs époxy, isocyanate ou acide, qui conduisent à l'obtention de réseaux thermodurs de type époxy, polyuréthane, ou polyester.
De préférence, la résine est une résine thermoplastique. Dans ce cas, le ratio en poids de la résine thermoplastique au plastifiant est compris entre 1:0,1 et 1:2, et de préférence compris entre 1:0,5 et 1:1. Ce ratio permet d'obtenir une résine particulièrement résistante à l'abrasion.
La ou les résines thermoplastiques peuvent être choisies parmi le polychlorure de vinyle, le polychlorure de vinyle chloré (CPVC), les polymères acryliques, les encres UV, les latex, les copolymères de chlorure de vinyle par exemple les copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, et le polyfluorure de vinylidène, les polyamides tels que le polyamide 11 et le polyamide 12, le polyéthylène haute densité et le polyméthacylate de méthyle. Avantageusement, on choisit le polychlorure de vinyle et le polyméthacrylate de méthyle et les copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle. De préférence, la résine thermoplastique est une résine polychlorure de vinyle (ou PVC) pouvant être obtenue par un procédé en émulsion, en suspension ou en microsuspension. On peut citer à titre d'exemple la résine commercialisée sous la dénomination Pevikon® P1510 par la société INEOS.
La résine de la composition (B) peut également être une résine polyuréthane ou un latex. Au sens de la présente invention, on entend par agent colorant, tout composé susceptible de modifier l'aspect visuel des objets moulés, et notamment les pigments.
Le ou les pigments utilisés peuvent être aussi bien organiques, que minéraux. On peut citer à titre d'exemple, les oxydes métalliques, enrobés ou non, comme par exemple des oxydes de titane (amorphe ou cristallisé sous forme rutile et/ou anatase), de fer, de zinc, de zirconium ou de cérium et leurs mélanges. On peut citer notamment le pigment jaune commercialisé par la société CIBA sous la dénomination Jaune cromophtal® PV H3R, le dioxyde de titane commercialisé par la société kronos sous la dénomination KRONOS® 2220, le pigment bleu commercialisé par la société CIBA sous la dénomination cromophtal® 4GNP et leurs mélanges. Le pigment mis en œuvre dans la composition objet de l'invention peut se présenter sous forme de pâte pigmentaire, comprenant un mélange de pigment et de solvant ou un mélange de pigment et de plastifiant, éventuellement en mélange avec un agent dispersant.
Les paillettes sont utilisées en général pour rendre l'objet plus esthétique. La teneur en paillettes dans l'objet fabriqué est généralement comprise entre environ 5 et environ 50 g/cm2. On utilise de préférence les paillettes à base d'oxyde de titane recouvertes de mica.
Le plastifiant mis en œuvre dans la composition objet de l'invention est un plastifiant compatible avec la résine thermoplastique. Le plastifiant peut être choisi parmi les esters formés à partir d'alcool et d'acide organique tel que l'acide triméllitique, l'acide sébacique, adipique, phtalique, citrique, benzoïque, tallique, glutarique, fumarique, maléique, oléique, palmitique et acétique. Notamment le plastifiant peut être choisi parmi le trimellitate d'octyle, le dioctyl phtalate, le nonyl undecyl phtalate, le dioctyl adipate, le phosphate de tricresyle, le triméthyl pentanyl diisobutyrate, et leurs mélanges. Le plus souvent, on utilise les phtalates et les trimellitates en particulier le trimellitate d'octyle. On peut citer à titre d'exemple les produits commercialisés par la société POLYNT sous les dénominations Diplast® TM/ST, et Diplast® TM79 les produits commercialisés par la société ADEKA PALMAROLE, sous la dénomination CIZER® C8L, et les produits commercialisés par la société EASTMAN sous la dénomination TXIB®. Des mélanges de ces produits peuvent être utilisés en tant que plastifiant.
Le solvant organique mis en œuvre dans la composition (B) peut être un solvant dont la température d'ébullition est de préférence au moins égale à 200°C. L'utilisation d'un tel solvant permet d'éviter une vaporisation trop rapide au moment de l'application de la composition objet de l'invention sur une pièce moulée, et d'éviter ainsi que des opérateurs ne soient en contact avec des composés organiques volatils. De préférence, le solvant organique est choisi parmi l'isophorone, l'acétate de pentyle, les lactate d'alkyle, en particulier le lactate d'éthyle, les esters dibasiques des acides adipique, glutarique et succinique, et leurs mélanges, en particulier les mélanges d'adipate de diméthyle, de glutarate de diméthyle et de succinate de diméthyle. A titre d'exemple de solvant on peut citer le produit commercialisé par la société EXXONMOBIL sous la dénomination commerciale EXXSOL D140®.
Afin de faire varier la viscosité de la composition (B) dans les plages définies ci-dessus, un additif de rhéologie peut être ajouté. En particulier, il peut être nécessaire d'abaisser la viscosité de la composition (B) en utilisant un abaisseur de viscosité. Il peut s'agir d'un diluant volatile, d'un émulsifiant ou d'un colloïde protecteur. Les diluants peuvent en particulier inclure des hydrocarbures à faible point d'ébullition tel que les hydrocarbures en C10-C16. Les émulsifiants incluent des sels ou esters d'acides gras, des condensats d'oxyde d'éthylène avec des phényls alkyles, ou des alcools gras, de l'octoate de zinc/magnésium. Les colloïdes protecteurs sont par exemple les lécithines. La quantité d'additif de rhéologie ajoutée dans la composition (B) est en général de 5 à 100 parties en poids, pour 100 parties en poids de résine thermoplastique. A titre d'exemple d'additif de rhéologie, on peut citer les esters d'acides carboxyliques commercialisés sous la dénomination commerciale VISCOBYK 5100® par la société BYK CHEMIE GmbH.
La composition (B) peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, choisis parmi des charges, des stabilisants, des antioxydants, des additifs de mise en œuvre, des lubrifiants ou des agents ignifugeants. En particulier, parmi les additifs communément utilisés dans des compositions à base de résine vinylique, on peut citer des sels métalliques d'acide carboxylique organique, des acides phosphorique organique, des zéolites, des hydrotalcites, des composés époxidés, des béta-dicétones , des alcools polyhydriques, des antioxydants phosphorés, soufrés ou phénolique, des absorbeurs ultraviolet par exemple des benzophenones, benzotriazoles, et dérivés d'oxanilide, des cyanoacrylates, des stabilisants lumière à aminé encombrées ou « HALS >> pour « hindered aminé light stabilizer », des stabilisants à alcoxyamine encombrée ou « NOR HALS >> pour « Alkoxyamine hindered aminé light stabilizer >>, notamment les produits commercialisés par Clariant sous la dénomination Hostavin Now®, des sels d'acide perchlorique, et d'autres composés inorganiques à base de métaux, des lubrifiants par exemple des cires organiques, des alcools gras, des acides gras, des esters, des sels métalliques, des charges par exemple de la craie ou du talc, des agents d'expansion par exemple des azodicarbonamides.
De préférence, au cours de l’étape a1), des buses d’impression d’un diamètre inférieur ou égal à 40pm, et de préférence d’un diamètre de 30 pm ou 20 pm, sont mises en œuvre pour déposer la couche de composition (B). Ladite couche de composition (B) peut être déposée sur l’ensemble du moule ou uniquement sur la partie du moule afin de permettre la création, sur la toile enduite, d’un motif coloré. On peut citer à titre d’exemple l’utilisation de buse d’impression Omnidot® 760 GS8 de la société XAAR, Cambridge, Royaume-Uni, d’autres tête d’impression, par exemple Koninca Minolta KM512 ® peuvent être utilisée.
Avant le dépôt de la composition (B), le moule doit être de préférence chauffé pour atteindre une température du moule comprise entre 20 et 100°C, de préférence entre 80 et 100°C.
De façon particulièrement avantageuse, lors de l’étape a1) la composition (B) est déposée avec un ensemble d’impression à jet d’encre, ladite étape a1) comprenant également une étape de pilotage dudit ensemble d’impression à jet d’encre, ledit ensemble d’impression étant équipé de moyens de déplacement et d’orientation selon plusieurs axes et d’au moins une unité de contrôle de ces moyens. L’ensemble d’impression à jet d’encre est notamment tel que défini dans la demande EP2691240.
L’ensemble d’impression à jet d’encre peut être équipé en outre d’un dispositif de mélange de la composition (B). Le dispositif de mélange est notamment tel que défini dans la demande EP2691240.
L’ensemble d’impression jet d’encre peut être connecté à une unité de contrôle permettant l’ouverture et la fermeture de vannes, le contrôle des flux par des pompes, la vitesse de rotation d’éventuels mélangeurs, etc. Une telle unité de contrôle est notamment définie dans la demande EP2691240.
L’ensemble d’impression à jet d’encre est équipé de moyens de déplacement et d’orientation selon plusieurs axes. Ces moyens de déplacement sont notamment tels que définis dans la demande EP2691240.
Avantageusement, les moyens de déplacement (nommés également robot) sont contrôlés par un dispositif de pré-positionnement puis de contrôle en temps réel des têtes d’impression. Un dispositif de pré-positionnement est notamment tel que décrit dans la demande EP2691240.
Cela permet de façon avantageuse de positionner de façon très précise la composition (B) en fonction du rendu désiré et permet donc de faire des impressions placées par exemple sur les motifs créés par le moule.
De préférence, afin de placer de façon précise la composition (B) dans le moule, il est réalisé un scan du moule comprenant l’emplacement à imprimer. Le scan est chargé dans l’ensemble d’impression à jet d’encre.
Ainsi, de préférence, le procédé de l’invention comprend les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
i) Faire un scan du moule ;
ii) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
a1) après chauffage du moule obtenu à l’étape a) ou aO) déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
b) Appliquer au moins une composition (A) comprenant au moins une résine thermoplastique ;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Selon la nature de la composition (A) le moule peut être préalablement chauffé avant l’application de la composition (A).
Dans un autre mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
i) Faire un scan du moule ;
ii) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
a1) chauffer le moule puis obtenu à l’étape a) ou aO) déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
i) Faire un scan du moule ;
ii) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
a1) chauffer le moule obtenu à l’étape a) ou aO) et déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
b) Chauffer le moule puis appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend les étapes suivantes :
a) Fournir un moule ;
i) Faire un scan du moule ;
ii) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
a1) chauffer le moule et déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
b1) Chauffer le moule et appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
c) Chauffer le moule ;
d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
e) Refroidir le moule ;
f) Démouler.
Dans le cadre de la présente invention, le textile peut être tout type de textile naturel ou synthétique ou un mélange. Ainsi, le textile peut être un textile à base de polyester, de polyamide, de coton ou un mélange de ces éléments. Par exemple, on peut citer des textiles 100% polyester, 100% polyamide, 100% coton ou bien des textiles comprenant un mélange de coton et polyester, par exemple 50% coton et 50% polyester.
De manière avantageuse, le textile selon l’invention peut être enduit notamment d’une résine thermoplastique notamment telle que définie pour les compositions (A), (A1) et (A2), de préférence PVC.
L’étape d) peut être réalisée de toute manière connue de l’homme du métier, notamment par laminage (par exemple à l’aide d’un cylindre applicateur, par simple dépôt du textile sur le moule, etc), par pressage, etc.
Cette étape d) de contre-collage du textile est réalisée après l’étape de chauffage c) ou celle de c1) le cas échéant lorsque la composition est à l’état gélifié pour permettre l’adhérence.
L’étape de refroidissement e) peut être mise en oeuvre par pulvérisation d’eau ou d’air.
Le moule mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention peut être tout type de moule permettant un chauffage progressif en présence d’une résine thermoplastique. De préférence, le moule est un moule à double-enveloppe avec circulation de fluide caloporteur.
Le moule peut être un moule 2D préalablement gravé par toute technique connue de l’homme du métier, par exemple par gravure chimique, laser, usinage, etc. De façon particulièrement avantageuse, le procédé de l’invention permet d’adapter la profondeur des motifs gravés au rendu désiré. Ainsi, il est possible d’obtenir des profondeurs allant jusqu’à environ 0,5 mm par exemple. Le motif gravé peut être en positif et/ou en négatif. Le moule peut également être un moule 3D.
Le moule peut par exemple est un moule réalisé par électrodéposition de nickel, soit un moule en acier gravé puis revêtu d’une couche de nickel, le moule peut être un moule en acier, ou encore un moule à base de silicone ou tout autre polymère résistant à la température, notamment à une température au moins égale à la plus haute des températures de gélification des compositions (AO), (A), (A1), (A2) et (B).
Le procédé de l’invention permet avantageusement d’obtenir des pièces composites moulées comprenant des motifs de profondeur variable, éventuellement coloré et pouvant comprendre des motifs positifs et/ou négatifs. Ces pièces composites peuvent de façon avantageuse imiter le cuir. Ces pièces composites peuvent, de façon avantageuse, être destinées à la fabrication d’article de maroquinerie, par exemple sac à main, sac de voyage , d'articles d'ameublement publics et privés tels que les canapés, les fauteuils, d’articles pour le revêtement de siège notamment dans le cadre automobile, aéronautique, nautique et ferroviaire dans le domaine de l’automobile ces pièces composites peuvent être destinées à la fabrication d’appuie têtes, de levier de vitesse, d’accoudoir, de panneau de porte, de revêtement de planche de bord et de pièces d'ébénisterie.
La présente demande va maintenant être décrite à l’aide d’exemples non limitatifs.
Exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention.
1) Sur l’ensemble de la surface d’un moule, une composition de vernis (AO) selon l’invention est pulvérisée à l’aide d’un pistolet. Le poids du dépôt de la composition de vernis est d’environ 10g/m2 +- 5g en matière sèche. Le moule est ensuite introduit dans un four chauffé à 340 °C pendant 1 min et 30 sec (+- 10 sec) pour atteindre une rempérature du moule comprise entre 20 et 100°C.
2) Une image est créée sur un logiciel ou scannée. La surface du moule est scannée de façon à placer l’image créée ou scannée exactement à l’endroit souhaité. La tête d’impression permet le dépôt de la composition (B) à l’endroit exact choisi pour imprimer l’image.
3) Une composition (A1) PVC selon l’invention est ensuite pulvérisée sur le moule obtenue en 2) à l’aide d’un pistolet. Le poids de dépôt de cette composition (A1) est d’environ 150g/m2+- 30 g/m2.
Le moule est ensuite mis en chauffe pendant 5 min +- 30 sec à 340°C pour atteindre une température du moule comprise entre 150 et 360 °C. Qjrant cette étape la composition (A1) est gélifiée.
4) Le moule obtenu à l’étape 3) est couplé à un bac à poudre comprenant la composition (A2) PVC selon l’invention sous forme de poudre. L’ensemble tourne durant un environ 30 secondes permettant d’obtenir une épaisseur du produit vinylique d’environ 0,6mm. Le moule est ensuite introduit de nouveau dans un four à 340°C pendant 1 minute pour réaliser l’opération de post-gélification et atteindre une température du moule comprise entre 70 et 300 °C. Il s’agit d’une étape permettant de gélifier l’ensemble de la matière PVC.
5) A la fin de l’étape 4) un textile est appliqué directement à la sortie du four, une pression est appliquée pour obtenir un ancrage mécanique du tissu et ainsi avoir une bonne adhésion.
6) L’ensemble est ensuite refroidi soit par eau soit par air, et après démoulage une toile embossée débossée imprimée est obtenue.

Claims (14)

  1. Revendications
    1. - Procédé de fabrication d’une pièce composite textile/résine thermoplastique comprenant les étapes suivantes :
    a) Fournir un moule ;
    b) Appliquer au moins une composition (A), comprenant au moins une résine thermoplastique, en fond de moule ;
    c) Chauffer le moule obtenu à l’étape précédente ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  2. 2. - Procédé selon la revendication 1 comprenant en outre une étape aO), avant l’étape b), de dépôt en fond de moule d’une composition de vernis (AO).
  3. 3. - Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre une étape a1), avant l’étape b) et le cas-échéant après l’étape aO), de dépôt sur toute ou partie de la surface du moule d'une composition (B) colorée comprenant au moins une résine thermoplastique ou thermodurcissable.
  4. 4. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant les étapes suivantes :
    a) Fournir un moule ;
    b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
    c) Chauffer le moule ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  5. 5. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant les étapes suivantes :
    a) Fournir un moule et le chauffer;
    b) Appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
    c) Chauffer le moule ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  6. 6. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant les étapes de :
    a) Fournir un moule ;
    b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique en fond de moule ;
    b1) Chauffer et appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
    c) Chauffer le moule ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  7. 7. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes de :
    a) Fournir un moule ;
    iii) Faire un scan du moule ;
    iv) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
    aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
    a1) chauffer le moule de l’étape a) ou aO) et déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
    b) Appliquer au moins une composition (A) comprenant au moins une résine thermoplastique ;
    c) Chauffer le moule ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  8. 8. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes de :
    a) Fournir un moule ;
    i) Faire un scan du moule ;
    ii) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
    aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
    a1) chauffer le moule de l’étape a) ou aO) et déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
    b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique;
    c) Chauffer le moule ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  9. 9. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes de :
    a) Fournir un moule ;
    i) Faire un scan du moule ;
    ii) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
    aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
    a1) chauffer le moule de l’étape a) ou aO) et déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
    b) Chauffer le moule puis appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
    c) Chauffer le moule ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  10. 10. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes de:
    a) Fournir un moule ;
    i) Faire un scan du moule ;
    ii) Charger le scan dans un ensemble d’impression à jet d’encre ;
    aO) optionnellement déposer une couche de composition (AO) en fond de moule ;
    a1) chauffer le moule de l’étape a) ou aO) et déposer la composition (B) à l’aide de l’ensemble d’impression à jet d’encre en fonction du scan chargé ;
    b) Appliquer une composition (A1) comprenant au moins une résine thermoplastique; b1) Chauffer le moule et appliquer une composition (A2) comprenant au moins une résine thermoplastique;
    c) Chauffer le moule ;
    d) Appliquer le textile sur la résine thermoplastique chauffée ;
    e) Refroidir le moule ;
    f) Démouler.
  11. 11, - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le textile est un textile naturel ou synthétique ou un mélange éventuellement enduit d’une résine thermoplastique.
  12. 12, - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le textile est déposé par laminage, par exemple à l’aide d’un cylindre applicateur, par simple dépôt du textile sur le moule, ou par pressage.
  13. 13, - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel le moule est un moule 2D préalablement gravé par exemple par gravure chimique, laser, usinage ou un moule 3D, de préférence un moule en acier, nickel ou silicone.
  14. 14, - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 pour la fabrication d’article de maroquinerie, par exemple sac à main, sac de voyage , d'articles d'ameublement publics et privés tels que les canapés, les fauteuils, d’articles pour le revêtement de siège notamment dans le cadre automobile, aéronautique, nautique et ferroviaire dans le domaine de l’automobile ces pièces composites peuvent être destinées à la fabrication d’appuie têtes, de levier de vitesse, d’accoudoir, de panneau de porte, de revêtement de planche de bord et de pièces d'ébénisterie.
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