FR3065663A1 - Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage - Google Patents

Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage Download PDF

Info

Publication number
FR3065663A1
FR3065663A1 FR1753783A FR1753783A FR3065663A1 FR 3065663 A1 FR3065663 A1 FR 3065663A1 FR 1753783 A FR1753783 A FR 1753783A FR 1753783 A FR1753783 A FR 1753783A FR 3065663 A1 FR3065663 A1 FR 3065663A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
assembly
piece
connecting piece
orifice
welded
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR1753783A
Other languages
English (en)
Other versions
FR3065663B1 (fr
Inventor
Guillaume RACINEUX
Chady KHALIL
Yannick AMOSSE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Faurecia Automotive Composites SAS
Ecole Centrale de Nantes
Original Assignee
Faurecia Automotive Composites SAS
Ecole Centrale de Nantes
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Faurecia Automotive Composites SAS, Ecole Centrale de Nantes filed Critical Faurecia Automotive Composites SAS
Priority to FR1753783A priority Critical patent/FR3065663B1/fr
Priority to DE102018109196.6A priority patent/DE102018109196A1/de
Priority to US15/964,148 priority patent/US11034096B2/en
Publication of FR3065663A1 publication Critical patent/FR3065663A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR3065663B1 publication Critical patent/FR3065663B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/14—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces applying magnetic forces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/03—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal otherwise than by folding
    • B21D39/031—Joining superposed plates by locally deforming without slitting or piercing
    • B21D39/032—Joining superposed plates by locally deforming without slitting or piercing by fitting a projecting part integral with one plate in a hole of the other plate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/06—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of high energy impulses, e.g. magnetic energy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B23K20/227—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded with ferrous layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B23K20/227—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded with ferrous layer
    • B23K20/2275—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded with ferrous layer the other layer being aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B23K20/233—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B23K20/233—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer
    • B23K20/2336—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer both layers being aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • B23K31/025—Connecting cutting edges or the like to tools; Attaching reinforcements to workpieces, e.g. wear-resisting zones to tableware
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/38—Impulse heating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/56—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits
    • B29C65/562—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits using extra joining elements, i.e. which are not integral with the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
    • B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
    • B29C66/742—Joining plastics material to non-plastics material to metals or their alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/10—Aluminium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/12—Copper or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/14—Titanium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/16—Composite materials, e.g. fibre reinforced
    • B23K2103/166—Multilayered materials
    • B23K2103/172—Multilayered materials wherein at least one of the layers is non-metallic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B23K2103/20—Ferrous alloys and aluminium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B23K2103/22—Ferrous alloys and copper or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B23K2103/24—Ferrous alloys and titanium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/30—Organic material
    • B23K2103/42—Plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7212—Fibre-reinforced materials characterised by the composition of the fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7214—Fibre-reinforced materials characterised by the length of the fibres
    • B29C66/72141—Fibres of continuous length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7214—Fibre-reinforced materials characterised by the length of the fibres
    • B29C66/72143—Fibres of discontinuous lengths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/735—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the extensive physical properties of the parts to be joined
    • B29C66/7352—Thickness, e.g. very thin
    • B29C66/73521—Thickness, e.g. very thin of different thickness, i.e. the thickness of one of the parts to be joined being different from the thickness of the other part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7394—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoset
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
    • B29C66/742—Joining plastics material to non-plastics material to metals or their alloys
    • B29C66/7422—Aluminium or alloys of aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
    • B29C66/742—Joining plastics material to non-plastics material to metals or their alloys
    • B29C66/7428—Transition metals or their alloys
    • B29C66/74283—Iron or alloys of iron, e.g. steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/737—Articles provided with holes, e.g. grids, sieves

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)

Abstract

Procédé d'assemblage entre une première pièce (10) en matériau métallique et une deuxième pièce (12), comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'une première pièce (10) comprenant une surface d'assemblage (18), et d'une deuxième pièce (12) comprenant au moins un orifice traversant, - disposer au moins une partie de la deuxième pièce (12) sur la surface d'assemblage (18) de sorte que l'orifice s'étende en regard de ladite surface d'assemblage (18), - positionner une pièce de liaison (14) en matériau métallique sur l'orifice de sorte à recouvrir ledit orifice en regard de la surface d'assemblage (18), - projeter la pièce de liaison (14) et/ou la surface d'assemblage (18) l'une sur l'autre, pour obtenir un plaquage à grande vitesse et un soudage entre la pièce de liaison (14) et la surface d'assemblage (18).

Description

Titulaire(s) : FAURECIA AUTOMOTIVE COMPOSITES, ECOLE CENTRALE DE NANTES Etablissement public.
Demande(s) d’extension
Mandataire(s) : LAVOIX.
PROCEDE D'ASSEMBLAGE DE DEUX PIECES DE MATERIAUX DIFFERENTS ET ENSEMBLE ISSU DU PROCEDE D'ASSEMBLAGE.
FR 3 065 663 - A1 (57) Procédé d'assemblage entre une première pièce (10) en matériau métallique et une deuxième pièce (12), comprenant les étapes suivantes:
- fourniture d'une première pièce (10) comprenant une surface d'assemblage (18), et d'une deuxième pièce (12) comprenant au moins un orifice traversant,
- disposer au moins une partie de la deuxième pièce (12) sur la surface d'assemblage (18) de sorte que l'orifice s'étende en regard de ladite surface d'assemblage (18),
- positionner une pièce de liaison (14) en matériau métallique sur l'orifice de sorte à recouvrir ledit orifice en regard de la surface d'assemblage (18),
- projeter la pièce de liaison (14) et/ou la surface d'assemblage (18) l'une sur l'autre, pour obtenir un plaquage à grande vitesse et un soudage entre la pièce de liaison (14) et la surface d'assemblage (18).
Figure FR3065663A1_D0001
Z
Figure FR3065663A1_D0002
Procédé d’assemblage de deux pièces de matériaux différents et ensemble issu du procédé d’assemblage
La présente invention concerne un procédé d’assemblage entre une première pièce en matériau métallique et une deuxième pièce.
L’invention concerne également un ensemble comprenant une première pièce en matériau métallique, une deuxième pièce et une pièce de liaison réalisée en matériau métallique, issu d’un tel procédé d’assemblage.
Dans de nombreux domaines, notamment celui du transport, les structures multimatériaux se généralisent de manière à répondre aux exigences croissantes des utilisateurs (notamment en termes d'allégement des structures, d'esthétique et de mise en œuvre de nouvelles fonctionnalités telles que l'isolation électrique ou l'amortissement).
Il est ainsi fréquent d'avoir besoin d'associer des pièces en matériau métallique et des pièces en matériau composite à matrice en matériau polymère, ou bien d’assembler entre elles des pièces en matériaux métalliques présentant des propriétés distinctes, notamment leur masse.
Pour assurer une rigidité satisfaisante de deux pièces assemblées, il est souvent préférable de réaliser des liaisons intimes, obtenues généralement par soudage.
Or, en pratique, les matériaux métalliques et les matériaux composites à matrice polymère ou certains matériaux métalliques ne sont pas compatibles entre eux pour la mise en œuvre d'un soudage hétérogène. Pour cette raison, les technologies actuelles pour l'assemblage de tels matériaux sont :
- l'assemblage mécanique, par exemple le vissage ou le rivetage, et
- l'assemblage par adhésion, notamment par collage.
Mais la technologie d'assemblage mécanique présente notamment l'inconvénient de générer un alourdissement de la structure en raison des éléments de liaison rapportés. De plus, un perçage des pièces pour le positionnement de ces éléments de liaison peut générer des zones de fragilité, de concentration des contraintes ou d'amorçage de rupture.
L'assemblage par collage a quant à lui pour inconvénient de nécessiter une préparation des surfaces, et aussi de ne pas permettre une prédiction fiable du comportement à long terme de ce collage.
Le document WO 2016/097656 décrit un procédé d’assemblage d’une pièce en matériau métallique et d’un matériau composite. Ce document prévoit de rapporter un insert dans la pièce composite, au niveau d’une surface à souder, une partie de l’insert étant ménagée de manière à être exposée de sorte à être assemblée par une technique de soudage par impulsion magnétique avec une surface complémentaire de la pièce métallique.
Cependant, un tel procédé nécessite une étape de préparation de la pièce en matériau composite afin d’y ajouter l’insert. Une telle étape peut être difficile et fastidieuse à réaliser. En outre, afin de mettre en œuvre le soudage par impulsion magnétique, un espace doit être ménagé entre la surface à souder de la pièce composite et la surface complémentaire de la pièce métallique pour permettre de projeter à grande vitesse des surfaces à souder l’une vers l’autre. Le procédé nécessite une installation particulière pour maintenir cet espace. De plus, un tel procédé n’est pas adapté à une robotisation. L’assemblage des pièces chez un constructeur est donc chronophage, et coûteux.
Dans ce contexte, il existe un besoin de nouvelles technologies pour l'assemblage robotisé entre des pièces réalisées en matériaux différents.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage entre une première pièce en matériau métallique et une deuxième pièce, comprenant les étapes suivantes :
fourniture d’une première pièce en matériau métallique comprenant une surface d’assemblage, et d’une deuxième pièce, ladite deuxième pièce comprenant au moins un orifice traversant,
- disposer au moins une partie de la deuxième pièce sur la surface d’assemblage de la première pièce de sorte que l’orifice s’étende en regard de ladite surface d’assemblage,
- le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre les étapes suivantes :
- - positionner une pièce de liaison en matériau métallique sur l’orifice traversant de la deuxième pièce de sorte à recouvrir ledit orifice en regard de la surface d’assemblage de la première pièce, une partie de la deuxième pièce comprenant ledit orifice s’étendant entre la surface d’assemblage et ladite pièce de liaison,
- projeter la pièce de liaison et/ou la surface d’assemblage l’une sur l’autre, pour obtenir un plaquage à grande vitesse de la pièce de liaison et de la surface d’assemblage l’une sur l’autre et pour obtenir un soudage entre la pièce de liaison et la surface d’assemblage.
Le procédé selon l’invention ne nécessite pas d’étape de préparation de la deuxième pièce pour ajouter un insert, et de montage de l’insert dans la deuxième pièce. En outre, le procédé selon l’invention ne nécessite pas de ménager un espace entre la pièce métallique et la deuxième pièce, l’espace entre la pièce métallique et la pièce de liaison étant formé par l’orifice traversant de la deuxième pièce. Le procédé selon l’invention peut donc aisément être entièrement robotisé.
Suivant des modes particuliers de réalisation, le procédé comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la pièce de liaison et/ou la surface d’assemblage sont projetées l’une sur l’autre à une vitesse supérieure ou égale à 150 mètres par seconde,
- la deuxième pièce est réalisée en matériau composite à matrice en matériau polymère,
- deuxième pièce est réalisée en un métal non adapté pour être soudé avec le métal de la pièce métallique,
- au moins deux pièces de liaison sont fournies, la deuxième pièce comprend au moins deux orifices traversants, et chaque pièce de liaison est positionnée sur un orifice traversant respectif de la deuxième pièce de sorte à recouvrir ledit orifice en regard de la surface d’assemblage de la première pièce,
- la deuxième pièce comprend au moins deux orifices traversants, et la pièce de liaison est positionnée sur les orifices traversants de la deuxième pièce de sorte à recouvrir lesdits orifices en regard de la surface d’assemblage de la première pièce,
- la pièce de liaison comporte deux faces opposées, l’une étant destinée à être soudée et l’autre étant une surface libre présentant des reliefs formant des picots crochets,
- la pièce de liaison et/ou la première pièce comporte une surface exposée opposée à une surface à souder, et dans lequel l’étape de projection est obtenue au moyen d’une impulsion magnétique appliquée sur la surface exposée,
- au moins l’une des étapes de disposition, de positionnement ou de projection est robotisée.
L’invention a également pour objet un ensemble comprenant deux pièces réalisées en matériau métallique et une pièce réalisée en matériau composite à matrice en matériau polymère ou en métal léger, issu d’un procédé d’assemblage selon l’invention, dans lequel la deuxième pièce comprend au moins un orifice traversant au travers duquel la pièce de liaison est soudée avec la surface d’assemblage de la première pièce.
D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la Fig. 1 est une représentation en perspective de deux pièces à assembler par le procédé selon l’invention,
- la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe de deux pièces à assembler par le procédé selon l’invention,
- la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe d’un ensemble obtenu par le procédé d’assemblage selon l’invention des deux pièces de la Fig. 2,
- la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe de deux pièces selon un deuxième mode de réalisation à assembler par le procédé selon l’invention,
- la Fig. 5 est une représentation schématique en coupe d’un ensemble obtenu par le procédé d’assemblage selon l’invention des deux pièces de la Fig. 4,
- la Fig. 6 est une représentation schématique en coupe de deux pièces selon un troisième mode de réalisation à assembler par le procédé selon l’invention,
- la Fig. 7 est une représentation schématique en coupe d’un ensemble obtenu par le procédé d’assemblage selon l’invention des deux pièces de la Fig. 6,
- la Fig. 8 est une représentation schématique en coupe de deux pièces selon un quatrième mode de réalisation à assembler par le procédé selon l’invention,
- la Fig. 9 est une représentation schématique en coupe d’un ensemble obtenu par le procédé d’assemblage selon l’invention des deux pièces de la Fig. 8, et
- la Fig. 10 est une représentation schématique en coupe de deux pièces à assembler par le procédé selon l’invention par une pièce de liaison selon un mode de réalisation particulier.
On a représenté sur la figure 1 une première pièce 10 en matériau métallique, une deuxième pièce 12 à assembler avec la première pièce et une pièce de liaison 14 pour assembler la première pièce 10 avec la deuxième pièce 12.
Dans un souci de simplification, la première pièce 10 est encore désignée sous l’appellation de « pièce métallique 10 >>.
On a représenté sur la figure 1 un trièdre X, Y, Z. Les pièces 10, 12, 14 sont disposées les unes par rapport aux autres selon une direction d’élévation Z.
On définit une épaisseur comme étant la dimension prise suivant la direction d’élévation Z.
La pièce métallique 10 se présente avantageusement sous la forme d'un plan au moins dans la zone à assembler avec la deuxième pièce 12. Dans cette zone, la pièce métallique 10 s’étend dans une direction longitudinale X perpendiculaire à la direction d’élévation Z et dans une direction transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction d’élévation Z.
La figure 2 est une vue en coupe des pièces 10, 12, 14 de la figure 1 selon un plan P1 perpendiculaire à la direction transversale Y.
Cette pièce métallique 10 comporte en particulier deux faces opposées : une face avant 16, destinée à venir au contact de la deuxième pièce 12 et en regard de la pièce de liaison 14 et comportant une surface d’assemblage 18 pour former une partie d’une zone de soudage 19 visible sur la figure 3, et une face arrière 20, opposée à ladite face avant 18.
La pièce métallique 10 est par exemple réalisée en un matériau métallique choisi parmi l'acier ou un alliage d'aluminium.
La deuxième pièce 12 se présente avantageusement sous la forme d'un plan au moins dans la zone à assembler avec la pièce métallique 10. La deuxième pièce 12 présente une épaisseur suivant la direction d’élévation Z comprise entre 0,5 mm et 10 mm. Cette deuxième pièce 12 comporte en particulier deux faces opposées: une face avant 22, destinée à venir au contact de la pièce métallique 10, et une face arrière 24, opposée à ladite face avant 22, destinée à venir au contact de la pièce de liaison 14.
La deuxième pièce 12 comprend au moins un orifice traversant 26.
Selon l’exemple des figures 1 et 2, la deuxième pièce 12 comporte un orifice traversant 26.
L’orifice traversant 26 débouche au niveau des faces avant 22 et arrière 24 de la deuxième pièce 12 et s’étend dans l’épaisseur de la deuxième pièce selon la direction d’élévation Z.
L’orifice traversant 26 est délimité par un contour 28. Ce contour 28 présente par exemple une forme rectangulaire comme représenté sur la figure 1, cylindrique, évasée, etc.
De préférence, dans le cas d’un orifice circulaire, la distance maximale d dans un plan perpendiculaire à la direction d’élévation Z entre deux parties du contour 28 se faisant face (c’est-à-dire le diamètre) est inférieure ou égale à 50 mm.
Dans le cas d'un orifice rectangulaire, la distance maximale d correspondant à la longueur est inférieure ou égale à 100 mm. La largeur de l’orifice rectangulaire est inférieure ou égale à 50 mm.
De préférence, la deuxième pièce 12 présente au moins au voisinage de l’orifice traversant 26 une épaisseur suivant la direction d’élévation Z sensiblement comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
En effet, cette épaisseur ne doit pas être trop importante de sorte que le procédé d’assemblage décrit ci-après puisse être mis en œuvre.
Selon un mode de réalisation, la deuxième pièce 12 est constituée d'un matériau composite comprenant un renfort, généralement des fibres, et une matrice en matériau polymère.
Les fibres du renfort sont réalisées dans un matériau choisi parmi un métal, le verre, un polymère, le carbone, le végétal, etc.
Les fibres sont choisies parmi les fibres courtes dont une grande dimension, dite longueur des fibres, est comprise entre 0,1 mm et 1 mm, les fibres longues dont la longueur est comprise entre 1 mm et 50 mm, et les fibres continues dont la longueur est supérieure à 50 mm.
Les fibres sont disposées pour former un renfort mat, un renfort tissé ou un renfort multi-matériaux NCF. Les fibres continues sont disposées parallèlement les unes par rapport aux autres, pour un renforcement unidirectionnel, ou selon un angle prédéfini (45° par exemple les unes par rapport aux autres) pour un renforcement multidirectionnel, ou encore d'une façon aléatoire. Par « NCF >> ou « Non Crimp Fabrics », on entend un tissu multiaxial qui est constitué de plusieurs nappes (ou couches) unidirectionnelles (UD), cousues entre elles avec un fil généralement en polyéthylène téréphtalate. Par exemple, un matériau NCF biaxial +45 °/-45 ° est un tissu composé de deux nappes UD : la première nappe est composée d'UD à +45° et la-secorde nappe est composée d'UD à 45°. Il existe également des matériaux NCF biaxiaux 0 °/90 °, des matériaux NCF triaxiaux 0 °/+45 °/-45 °ou des matériaux NCF mulâxiaux composé de plus de 3 nappes.
Ce matériau composite peut encore être stratifié, c’est-à-dire formé de plusieurs plis d’orientations variées (non représentés). Par « pli », on entend couramment un semiproduit composite (fibres plus matrice) présenté sous forme quasi-bidimensionnelle; on entend encore une couche composée de mèches parallèles liées par de la matrice, les mèches étant elles-mêmes composées de fibres parallèles.
La matrice en matériau polymère est avantageusement choisie parmi les matériaux thermodurcissables et les matériaux thermoplastiques.
Le matériau thermodurcissable est par exemple choisi parmi les matériaux suivants : les résines polyesters insaturés (U P), qui sont généralement utilisées avec des fibres de verre, les résines époxyde (EP), qui sont généralement utilisées avec des fibres de carbone, les résines vinylester, les résines polyuréthane, les résines phénoliques (PF), les résines polyimides thermodurcissables (Pl RP) et polybismaléimides (BMI).
Le matériau thermoplastique est par exemple choisi parmi les matériaux suivants : le polypropylène, le polyamide, le polyéthylène terephtalate (PET), le polyétherimide (PEI), le poly(sulfure de phénylène) (PPS) et la poly(éther-éther-cétone de phénylène) (PEEK).
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième pièce 12 est réalisée en un métal ou en un alliage de métal non adapté pour être soudé avec le métal de la pièce métallique 10, tel qu’un métal différent de l’acier.
A titre d’exemple de métal non adapté pour être soudé avec le métal de la pièce métallique 10, on peut citer l’aluminium, le titane, et de façon générale les métaux avec des points de fusion très différents pour lesquels les intermétalliques seront en couches épaisses du fait de l’élévation de température importante et de la durée importante du soudage par rapport au procédé de placage dynamique.
La pièce de liaison 14 se présente par exemple sous la forme d'une plaque.
Une telle pièce de liaison 14 comporte : une face extérieure 30, comportant une surface exposée 31 de la pièce de liaison 14, une face intérieure 32 opposée, comprenant une surface à souder 34 destinée à être soudée à la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10 , une surface 36 destinée à venir au contact du contour 28 de l’orifice 26 et une surface 38 destinée à venir au contact de la face arrière 24 de la deuxième pièce 12.
Selon un mode de réalisation, la pièce de liaison 14 présente une forme générale carrée ou rectangulaire. Par exemple, à titre indicatif, chaque pièce de liaison 14 présente une grande dimension dite longueur comprise entre 10 mm et 100 mm et une petite dimension dite largeur prise perpendiculairement à la longueur et comprise entre 10 mm et 60 mm.
Par exemple, cette pièce de liaison 14 présente une épaisseur selon la direction d’élévation Z comprise entre 0,1 mm et 3 mm.
En variante, la pièce de liaison 14 présente une autre forme, par exemple ovalaire, circulaire ou quelconque.
La pièce de liaison 14 est réalisée dans un matériau qui est choisi en fonction du matériau constituant la pièce métallique 10 à assembler. En particulier, ce matériau est choisi pour autoriser une technique de soudage par plaquage dynamique entre la surface à souder 34 de la pièce de liaison 14 et la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10. Par exemple, cette pièce de liaison 14 est réalisée en acier ou en alliage d'aluminium lorsque la pièce métallique 1 est réalisée en alliage aluminium.
Sans que cela soit limitatif, d'autres combinaisons de matériaux possibles sont : Aluminium-aluminium, Aluminium-cuivre, Aluminium-magnésium, Aluminium-titane, Cuivre-cuivre, Cuivre-acier, Cuivre-bronze, Nickel-titane, Nickel-nickel, Acier-acier.
Selon un mode de réalisation particulier représenté sur la figure 10, la face extérieure 30 de la pièce de liaison 14 est une surface libre présentant des reliefs formant des picots crochets 39. Les picots crochets 39 présentent par exemple une épaisseur suivant la direction d’élévation Z comprise entre 0.1 mm et 2 mm. De tels picots crochets ajoutent une accroche mécanique par effet auto agrippant. Les picots crochets 39 permettent la fixation d’éléments sur l’assemblage.
De tels picots crochets 39 sont par exemple réalisés, comme connu en soi, par collage, soudage, repoussage, ou découpe plus pliage.
Selon un mode de réalisation, au moins l’une parmi la pièce métallique 10, la deuxième pièce 12 et la pièce de liaison 14 est une pièce tridimensionnelle présentant une forme complexe en dehors de la zone à assembler.
Un exemple de procédé d’assemblage de la pièce métallique 10 avec la deuxième pièce 12 au moyen de la pièce de liaison 14 va maintenant être décrit.
Par « assemblage », on entend en particulier une liaison permanente, ou non démontable, entre les deux pièces 10, 14 au niveau de la zone de soudage 19. Par « assemblage », on entend en particulier un « soudage >> assurant une continuité de la nature des matériaux à assembler. Par « assemblage », on entend un assemblage par plaquage à grande vitesse, de préférence sous la forme d'une technique de soudage par impulsion magnétique.
Par « grande vitesse », on entend en particulier une vitesse supérieure ou égale à 150 m/s, de préférence comprise entre 150 m/s et 400 m/s.
Selon l'invention, la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10 est destinée à être assemblée, par une technique de projection à grande vitesse, avec la surface à souder 34 de la pièce de liaison 14.
Un tel procédé d’assemblage est, par exemple, mis en œuvre chez un constructeur automobile par des moyens robotisés.
Pour cela, le procédé d’assemblage selon l'invention comprend des étapes successives suivantes :
- fourniture des deux pièces 10, 12 à assembler,
- disposer au moins une partie de la deuxième pièce 12 sur la surface d’assemblage 18 de la première pièce 10 de sorte que l’orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12 s’étende en regard de la surface d’assemblage 18,
- positionner la pièce de liaison 14 sur l’orifice traversant 26 de la deuxième pièce de sorte à recouvrir l’orifice 26 en regard de la surface d’assemblage 18 de la première pièce 10, une partie de la deuxième pièce 12 comprenant ledit orifice 26 s’étendant entre la surface d’assemblage 18 et ladite pièce de liaison 14,
- projeter la pièce de liaison 14 et/ou la surface d’assemblage 18 à une vitesse supérieure ou égale à 150 mètres par seconde, l’une sur l’autre, pour obtenir un plaquage à grande vitesse de la pièce de liaison 14 et de la surface d’assemblage 18 l’une sur l’autre et pour obtenir un soudage entre la pièce de liaison 14 et la surface d’assemblage 18.
Partant d'une pièce métallique 10, d’une deuxième pièce 12 et d’une pièce de liaison 14, telle que décrites ci-dessus, les étapes de disposition relative de la pièce métallique 10 et de la pièce de liaison 14 par rapport à la deuxième pièce 12 sont mises en œuvre de sorte que la surface à souder 34 et la surface d’assemblage 18 sont disposées en regard l'une par rapport à l'autre de part et d’autre de l’orifice 26.
L’espace nécessaire au déplacement est formé par la deuxième pièce 12 qui fait office d’entretoise entre la pièce métallique 10 et la pièce de liaison 14. Ainsi, il n’est pas nécessaire de prévoir de moyens supplémentaires pour espacer la pièce métallique 10 et la pièce de liaison 14.
La surface exposée 31 de la pièce de liaison 14 est opposée à la surface à souder 34 et est directement accessible à un outil de soudage pour mettre en œuvre l’étape de projection.
Cette étape de positionnement est avantageusement robotisée.
L'étape de projection est quant à elle mise en œuvre de sorte à obtenir un plaquage à grande vitesse de la surface à souder 34 et de la surface d’assemblage 18 l'une sur l'autre et pour obtenir un soudage entre la surface à souder 34 de la pièce de liaison 14 et la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10.
Lors de l'étape de projection à grande vitesse, la surface à souder 34 de la pièce de liaison 14 est ainsi plaquée à grande vitesse sur la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10, provoquant alors un phénomène de soudage entre la pièce de liaison 14 et la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10 par accroche atomique. On obtient ainsi une liaison par soudure, sans apport de matière, entre la pièce de liaison 14 et la pièce métallique 10.
Cette étape de projection est avantageusement mise en œuvre par le biais d'une impulsion qui est appliquée sur la surface exposée 31 de la pièce de liaison 14.
Une force de projection est ainsi appliquée sur cette surface exposée 31 selon la direction d’élévation Z, et orientée vers la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10.
L'étape de projection est avantageusement obtenue par le biais de moyens de projection par impulsion magnétique 40.
En variante, l’impulsion est appliquée sur la face arrière 20 de la pièce métallique 10, selon la direction d’élévation Z, et orientée vers la surface à souder 34 de la pièce de liaison 14.
Un cycle de soudage, classique en soi, peut être résumé par les 6 étapes suivantes :
- un chargeur est alimenté par un réseau d'énergie électrique ;
- l'énergie électrique est alors stockée dans des condensateurs sous forme d'énergie électrostatique, l'énergie stockée étant graduellement augmentée via la tension de charge commandée par une unité de contrôle d'énergie ;
- lorsque le seuil fixé de la tension de charge est atteint, un éclateur (ou déchargeur) décharge très rapidement l'énergie électrostatique des condensateurs dans un inducteur 42 (lors de cette décharge, dont la durée est de l'ordre de quelques microsecondes, des courants électriques extrêmement élevés de l'ordre de plusieurs centaines de kA (kiloampères) sont générés) ;
- la circulation de ce courant élevé à travers l'inducteur 42 génère très brusquement un champ d'induction magnétique dans la bobine ; il y a transformation d'énergie électrostatique en énergie magnétique ; le champ magnétique ainsi créé peut posséder une grande amplitude (de l'ordre de plusieurs dizaines de tesla) ;le champ magnétique est fortement variable au cours du temps, donc génère dans la pièce de liaison 14 à souder des courants induits appelés aussi « courants de Foucault >> ;
- l'interaction entre le champ magnétique primaire créé par la bobine et les courants induits dans la pièce de liaison 14 génère des forces importantes d'origine magnétique, forces agissant mécaniquement sur la pièce de liaison 14 dans laquelle circulent les courants de Foucault ;
- ces forces magnétiques transforment très brusquement l'énergie magnétique en énergie mécanique agissant radialement sur la surface exposée 31 de la pièce de liaison 14, cette dernière est alors propulsée sur la pièce métallique 10 maintenue fixe.
Ce phénomène de projection est ainsi la conséquence d'un transfert d'énergie extrêmement rapide, la puissance de ce processus étant de l'ordre de plusieurs centaines de mégawatts, mais sur des durées très courtes.
Ce processus est pratiquement adiabatique et il n'y a pas véritablement de transfert de chaleur : la soudure entre la pièce de liaison 14 et la pièce métallique 10 est effectuée « à froid >>. En effet, les matériaux n'atteignent avantageusement pas plus de 30°C. Il n'y a donc pas de zone affectée thermiquement dans le matériau composite qui ne perd pas ses propriétés. Le procédé selon l’invention permet de ne pas dégrader la deuxième pièce 12 dans la zone de soudage 19.
Le procédé de soudage par impulsion magnétique constitue également un procédé de soudage du genre « Solid State >>, ce qui signifie que le matériau n'est pas mis en fusion durant le cycle de soudage.
De manière alternative, il peut être envisagé d'utiliser toute autre technique adaptée à produire une projection à grande vitesse, par exemple par le biais d'une action mécanique ou par le biais d'un choc laser.
Sous l'effet de la force de propulsion, la pièce de liaison 14 est déformée localement de sorte que la surface à souder 34 est plaquée à grande vitesse contre la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10.
La surface 36 est plaquée contre le contour de l’orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12.
Ainsi, la deuxième pièce 12 est prise en sandwich entre la face avant 16 de la pièce métallique 10 et la surface 38 de la pièce de liaison 14.
La déformation locale de la pièce de liaison 14 est une déformation plastique. Il n’y pas de retour élastique après plaquage de la surface à souder 34 sur la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10.
Ce plaquage à grande vitesse génère alors un phénomène de soudage entre la surface à souder 34 de la pièce de liaison 14 et la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10.
L'étape de projection est avantageusement mise en oeuvre de sorte à obtenir un plaquage progressif de la surface à souder 34 sur la surface d’assemblage 18, pour assurer une expulsion des oxydes.
Par « plaquage progressif >> on entend notamment un contact des surfaces à souder 34, 18 qui commence par un point au centre de la surface à souder 34, puis qui s'étend sur une ligne vers la périphérie de la surface à souder 34, avant de se propager jusqu'à ce que l’ensemble des deux surfaces 34, 18 soit en contact.
Ainsi, la pièce métallique 10 et la pièce de liaison 14 sont avantageusement soudées en formant un joint de soudure présentant une forme d’ellipse.
De préférence, l’étape de projection est robotisée. L’inducteur 42 est monté sur un robot, et l’étape de projection est réalisée comme décrite précédemment.
Il est ainsi obtenu un ensemble multi-matières 100 représenté sur la figure 3, comprenant la première pièce 10 en matériau métallique, la deuxième pièce 12 et la pièce de liaison 14 en matériau métallique.
Dans l’ensemble 100, la pièce de liaison 14 est soudée avec la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10 au travers de l’orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12.
La surface à souder 34 est en contact avec la surface d’assemblage 18 de la pièce métallique 10.
La surface 36 est en contact avec le contour 28 de l’orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12.
La surface 38 est en contact avec la face arrière 24 de la deuxième pièce 12 au voisinage de l’orifice 26.
Ainsi, la pièce de liaison 14 après soudage présente dans la zone de soudage 19 une forme sensiblement complémentaire du contour de l’orifice 26 de la deuxième pièce 12.
Différentes formes de réalisation sont envisageables, telles que décrites plus en détails ci-après en relation avec les figures 4 à 9.
Selon l’exemple de la figure 4, la deuxième pièce 12 comprend une pluralité d’orifices traversants 26. Autant de pièces de liaison 14 telles que précédemment décrites que d’orifices 26 sont fournies. La pièce métallique 10 comprend autant de surfaces d’assemblage 18 qu’il y a d’orifices 26.
Au moins une partie de la deuxième pièce 12 est disposée sur chaque surface d’assemblage 18 de la première pièce 10 de sorte que chaque orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12 s’étende en regard de ladite surface d’assemblage 18. Chaque pièce de liaison 14 est positionnée sur chaque orifice traversant 26 respectif de la deuxième pièce 12 de sorte à recouvrir lesdits orifices 26 en regard de chaque surface d’assemblage 18 de la première pièce 10.
Une partie de la deuxième pièce 12 comprenant lesdits orifices 26 s’étend entre chaque surface d’assemblage 18 et chaque pièce de liaison 14.
L’étape de projection est identique pour les trois pièces de liaison 14 à assembler à l’étape de projection décrite précédemment pour une pièce de liaison 14. L’ensemble 200 obtenu est représenté sur la figure 5.
Chaque pièce de liaison 14 est soudée avec chaque surface d’assemblage 18 de la première pièce 10 au travers de chaque orifice traversant 26 respectif de la deuxième pièce 12.
Selon l’exemple de la figure 6, la deuxième pièce 12 comporte un orifice traversant 26 et la pièce de liaison 14 recouvre en totalité la deuxième pièce 12 selon au moins une dimension de la deuxième pièce 12, par exemple sa largeur.
Le procédé d’assemblage est identique au procédé décrit précédemment dans le cas d’un orifice traversant 26.
L’ensemble 300 obtenu est représenté sur la figure 7.
La pièce de liaison 14 est soudée avec la surface d’assemblage 18 de la première pièce 10 au travers de l’orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12.
La surface 38 est en contact avec la face arrière 24 de la deuxième pièce 12 sur l’ensemble de la face arrière de la deuxième pièce 12.
Selon l’exemple de la figure 8, la deuxième pièce 12 comprend une pluralité d’orifices traversants 26. La pièce de liaison 14 recouvre en totalité au moins tous les orifices traversants 26. La pièce de liaison 14 comprend autant de surfaces à souder 34 qu’il y a d’orifices traversants 26. La pièce métallique 10 comprend autant de surfaces d’assemblage 18 qu’il y a d’orifices traversants 26.
Au moins une partie de la deuxième pièce 12 est disposée sur chaque surface d’assemblage 18 de la première pièce 10 de sorte que chaque orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12 s’étende en regard de chaque surface d’assemblage 18.
La pièce de liaison 14 est positionnée sur chaque orifice traversant 26 de la deuxième pièce 12 de sorte à recouvrir lesdits orifices 26 en regard de chaque surface d’assemblage 18 de la première pièce 10.
Une partie de la deuxième pièce 12 comprenant lesdits orifices 26 s’étend entre chaque surface d’assemblage 18 et ladite pièce de liaison 14.
L’étape de projection est identique pour chaque surface à souder 34 de la pièce de liaison 14 à l’étape de projection décrite précédemment pour une pièce de liaison 14.
L’ensemble 400 obtenu est représenté sur la figure 9.
La pièce de liaison 14 est soudée avec chaque surface d’assemblage 18 de la première pièce 10 au travers de chaque orifice traversant 26 respectif de la deuxième pièce 12.
La surface 38 est en contact avec la face arrière 24 de la deuxième pièce 12 sur l’ensemble de la face arrière de la deuxième pièce 12.
De manière générale, la présente invention a l'intérêt de permettre un assemblage robotisé entre des pièces réalisées dans des matériaux différents. Le procédé selon l’invention ne nécessite pas d’étape de préparation de la deuxième pièce 12 pour ajouter un insert, et de montage de l’insert dans la deuxième pièce 12. La deuxième pièce 12 est simplement transformée par perçage d’orifices traversants 26 avant soudage. Ainsi, le procédé selon l’invention ne nécessite pas de ménager un espace entre la pièce métallique 10 et la deuxième pièce 12, l’espace entre la pièce métallique et la pièce de liaison étant formé par le ou les orifices traversants 26 de la deuxième pièce 12.
Le procédé selon l’invention est donc simple et compatible avec les lignes d’assemblage par soudage des caisses automobile et répondant aux cadences de la production grande série. Le soudage à froid n’endommage pas la deuxième pièce 12.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. - Procédé d’assemblage entre une première pièce (10) en matériau métallique et une deuxième pièce (12), comprenant les étapes suivantes :
    fourniture d’une première pièce (10) en matériau métallique comprenant une surface d’assemblage (18), et d’une deuxième pièce (12), ladite deuxième pièce (12) comprenant au moins un orifice traversant (26),
    - disposer au moins une partie de la deuxième pièce (12) sur la surface d’assemblage (18) de la première pièce (10) de sorte que l’orifice (26) s’étende en regard de ladite surface d’assemblage (18),
    - le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre les étapes suivantes :
    - positionner une pièce de liaison (14) en matériau métallique sur l’orifice traversant (26) de la deuxième pièce (12) de sorte à recouvrir ledit orifice (26) en regard de la surface d’assemblage (18) de la première pièce (10), une partie de la deuxième pièce (12) comprenant ledit orifice (26) s’étendant entre la surface d’assemblage (18) et ladite pièce de liaison (14),
    - projeter la pièce de liaison (14) et/ou la surface d’assemblage (18) l’une sur l’autre, pour obtenir un plaquage à grande vitesse de la pièce de liaison (14) et de la surface d’assemblage (18) l’une sur l’autre et pour obtenir un soudage entre la pièce de liaison (14) et la surface d’assemblage (18).
  2. 2. - Procédé d’assemblage selon la revendication 1, dans lequel la pièce de liaison (14) et/ou la surface d’assemblage (18) sont projetées l’une sur l’autre à une vitesse supérieure ou égale à 150 mètres par seconde.
  3. 3. - Procédé d’assemblage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la deuxième pièce (12) est réalisée en matériau composite à matrice en matériau polymère.
  4. 4. - Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel deuxième pièce (12) est réalisée en un métal non adapté pour être soudé avec le métal de la pièce métallique (10).
  5. 5. - Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins deux pièces de liaison (14) sont fournies, la deuxième pièce (12) comprend au moins deux orifices traversants (26), et chaque pièce de liaison (14) est positionnée sur un orifice traversant (26) respectif de la deuxième pièce (12) de sorte à recouvrir ledit orifice (26) en regard de la surface d’assemblage (18) de la première pièce (10).
  6. 6. - Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la deuxième pièce (12) comprend au moins deux orifices traversants (26), et la pièce de liaison (14) est positionnée sur les orifices traversants (26) de la deuxième pièce (12) de sorte à recouvrir lesdits orifices (26) en regard de la surface d’assemblage (18) de la première pièce (10).
  7. 7. - Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce de liaison (14) comporte deux faces opposées (30, 32), l’une (32) étant destinée à être soudée et l’autre (30) étant une surface libre présentant des reliefs formant des picots crochets (39).
  8. 8. - Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce de liaison (14) et/ou la première pièce (10) comporte une surface exposée (31) opposée à une surface à souder (34), et dans lequel l’étape de projection est obtenue au moyen d’une impulsion magnétique appliquée sur la surface exposée (31).
  9. 9. - Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l’une des étapes de disposition, de positionnement ou de projection est robotisée.
  10. 10. - Ensemble (100, 200, 300, 400) comprenant une première pièce (10) en matériau métallique, une deuxième pièce (12), et une pièce de liaison (14) en matériau métallique, ledit ensemble étant issu d’un procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la deuxième pièce (12) comprend au moins un orifice traversant (26) au travers duquel la pièce de liaison (14) est soudée avec la surface d’assemblage (18) de la première pièce (10).
    1/6 z
FR1753783A 2017-04-28 2017-04-28 Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage Active FR3065663B1 (fr)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1753783A FR3065663B1 (fr) 2017-04-28 2017-04-28 Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage
DE102018109196.6A DE102018109196A1 (de) 2017-04-28 2018-04-18 Verfahren zum Zusammenfügen von zwei Teilen aus unterschiedlichen Materialien und aus dem Fügeverfahren hervorgehende Baugruppe
US15/964,148 US11034096B2 (en) 2017-04-28 2018-04-27 Method of assembling two pieces of different materials and assembly resulting from the method of assembling

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1753783A FR3065663B1 (fr) 2017-04-28 2017-04-28 Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage
FR1753783 2017-04-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR3065663A1 true FR3065663A1 (fr) 2018-11-02
FR3065663B1 FR3065663B1 (fr) 2019-06-28

Family

ID=59070950

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR1753783A Active FR3065663B1 (fr) 2017-04-28 2017-04-28 Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage

Country Status (3)

Country Link
US (1) US11034096B2 (fr)
DE (1) DE102018109196A1 (fr)
FR (1) FR3065663B1 (fr)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7120040B2 (ja) * 2019-01-21 2022-08-17 マツダ株式会社 電磁成形方法および電磁成形装置
FR3110482B1 (fr) * 2020-05-20 2022-06-03 Arianegroup Sas Structure d’assemblage d’une pièce comprenant une première partie métallique et une deuxième partie en matériau composite à matrice organique
CN115026402B (zh) * 2022-08-10 2022-11-22 太原科技大学 一种镁/钛合金板搭接接头的磁脉冲焊接方法
CN115026401B (zh) * 2022-08-10 2022-11-22 太原科技大学 一种镁合金板与钢板磁脉冲焊接方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4627565A (en) * 1982-03-18 1986-12-09 Lomerson Robert B Mechanical bonding of surface conductive layers
DE102010052457A1 (de) * 2010-11-24 2012-05-24 GM Global Technology Operations LLC Verbindung zwischen einem Karosserieblech und einem Hohlträger und Vorrichtung sowie Verfahren zur Herstellung der Verbindung
CN105014224A (zh) * 2015-08-14 2015-11-04 哈尔滨工业大学 一种异种金属板材的高速率变形连接方法与装置
WO2016097656A1 (fr) * 2014-12-19 2016-06-23 Ecole Centrale De Nantes Procédé pour l'assemblage entre une pièce en matériau métallique et une pièce en matériau composite a matrice organique; pièces en matériau composite a matrice organique et ensemble correspondants

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3212311A (en) * 1962-04-17 1965-10-19 Inoue Kiyoshi Method and apparatus for electromagnetic shaping of metallic bodies
US4319708A (en) * 1977-02-15 1982-03-16 Lomerson Robert B Mechanical bonding of surface conductive layers
US4881997A (en) * 1985-07-17 1989-11-21 Velcro Industries. B.V. Method for adapting separable fasteners for attachment to other objects
TW317223U (en) * 1994-01-13 1997-10-01 Minnesota Mining & Mfg Abrasive article
US6812439B1 (en) * 1995-06-16 2004-11-02 Dana Corporation Molecular bonding of vehicle frame components using magnetic impulse welding techniques
US6908024B2 (en) * 2003-08-12 2005-06-21 Dana Corporation Simultaneous magnetic pulse framing
FR2883784B1 (fr) * 2005-03-31 2008-10-03 Renault Sas Outil et procede pour l'assemblage de pieces metalliques
EP1935551B1 (fr) * 2006-12-18 2011-06-29 GM Global Technology Operations, Inc. Procédé de soudage par impulsions magnétiques de tôles, une de ces tôles ayant une zone de fixation inclinée vis-à-vis du plan de la tôle
TWI403282B (zh) * 2008-12-05 2013-08-01 Taiwan Paiho Ltd 黏扣組件及具有黏扣組件之座墊
EP2889811B1 (fr) * 2009-04-28 2020-04-15 Toppan Printing Co., Ltd. Feuille d'antenne, support de données avec circuit intégré sans contact et procédé de fabrication de feuille d'antenne
TW201117894A (en) * 2009-11-18 2011-06-01 Metal Ind Res & Dev Ct Device for forming metal sheet
DE102011006364A1 (de) * 2010-12-06 2013-03-21 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil, Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens zum Herstellen einer Verbindung, Kraftfahrzeugsitz, Kraftfahrzeugtür sowie Kraftfahrzeug
DE102011051639A1 (de) * 2011-07-07 2013-01-10 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Fügen von Verbundblechteilen
CN202861226U (zh) * 2012-11-15 2013-04-10 齐齐哈尔高等师范专科学校 一种磁脉冲辅助冲压连接装置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4627565A (en) * 1982-03-18 1986-12-09 Lomerson Robert B Mechanical bonding of surface conductive layers
DE102010052457A1 (de) * 2010-11-24 2012-05-24 GM Global Technology Operations LLC Verbindung zwischen einem Karosserieblech und einem Hohlträger und Vorrichtung sowie Verfahren zur Herstellung der Verbindung
WO2016097656A1 (fr) * 2014-12-19 2016-06-23 Ecole Centrale De Nantes Procédé pour l'assemblage entre une pièce en matériau métallique et une pièce en matériau composite a matrice organique; pièces en matériau composite a matrice organique et ensemble correspondants
CN105014224A (zh) * 2015-08-14 2015-11-04 哈尔滨工业大学 一种异种金属板材的高速率变形连接方法与装置

Also Published As

Publication number Publication date
US11034096B2 (en) 2021-06-15
US20180311907A1 (en) 2018-11-01
FR3065663B1 (fr) 2019-06-28
DE102018109196A1 (de) 2018-10-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3233364B1 (fr) Procede pour l'assemblage entre une piece en materiau metallique et une piece en materiau composite a matrice organique ; ensemble correspondant
FR3065663B1 (fr) Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage
EP2416946B1 (fr) Procede de fabrication d'un panneau raidi en materiau composite a matrice thermoplastique et panneau ainsi obtenu
EP3119585A1 (fr) Dispositif et procédé de soudage de pièces en matériau composite thermoplastique
EP3197627A1 (fr) Bobine pour soudage de pièces plates par impulsion magnétique et procédé de soudage associé
WO2008104668A1 (fr) Procede de fabrication d'un cable de raccordement de poles de batterie, l'installation de mise en oeuvre et le cable obtenu
FR2964341A1 (fr) Procede de realisation d'une piece electriquement et ou thermiquement conductrice en materiau composite et piece obtenue
EP3089836B1 (fr) Procédé de fixation d'une bague metallique dans un cadre et bobine d'induction obtenue par ce procédé
EP3538313B1 (fr) Procédé de soudage par impulsion magnétique d'un empilement de feuillets
WO2010010241A1 (fr) D'un element pour former une lentille; dispositif, element de ce dispositif et raccord pour la mise en oeuvre de ce procede
FR2936496A1 (fr) Procede de fabrication d'un troncon de fuselage d'aeronef en materiau composite
EP3197628B1 (fr) Bobine pour soudage de pièces tubulaires par impulsion magnétique et procédé de soudage associé
FR2982521A1 (fr) Procede de desassemblage de deux elements soudes par ultrason et element apte a etre soude par ultrason a un autre element permettant la mise en oeuvre dudit procede
EP1638726A2 (fr) Moyens d'assemblage de pieces comportant au moins un cordon de soudure realise par transparence
WO2015055626A1 (fr) Procédé de sertissage par impulsion magnétique
FR3083160A1 (fr) Procede de realisation d’un embout de fixation dans un materiau composite
WO2024056980A1 (fr) Procédé de soudage par point
WO2017194518A1 (fr) Procede d'assemblage de pieces tubulaires a forte epaisseur par impulsion magnetique; article correspondant
FR2997879A1 (fr) Procede de soudage a grande vitesse de deux parois de deux pieces
EP3572215A1 (fr) Procede d'assemblage par soudage d'au moins deux pieces en materiau composite
WO2020240128A1 (fr) Procédé de fabrication additive d'une pièce comprenant une étape de fabrication d'un support mixte
WO2022248443A1 (fr) Installation de soudage dynamique par induction
FR2836081A1 (fr) Procede de soudage de deux toles par laser
FR3056856A1 (fr) Element, module et generateur thermoelectriques pour vehicule a moteur thermique et procede de fabrication du module
FR3046740A1 (fr) Procede de rechargement ou de fabrication d'une piece metallique

Legal Events

Date Code Title Description
PLFP Fee payment

Year of fee payment: 2

PLSC Publication of the preliminary search report

Effective date: 20181102

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 4

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 5

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 6

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 7