FR3052996A1 - Procede de moulage d'un cordon profile affleurant sur un element vitre et dispositif de moulage pour ce procede. - Google Patents
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Abstract
L'invention se rapporte à un procédé de moulage d'un cordon profilé au bord d'une vitre, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé est introduite dans une cavité de moulage, ladite cavité de moulage étant délimitée pour partie par ladite vitre et pour autre partie par des parois d'un moule comportant au moins une partie fixe (30) de moule et une partie mobile de moule qui est mobile par rapport à la partie fixe (30) de moule, lesdites parties de moule coopérant à l'état fermé du moule avec ladite vitre pour former ladite cavité de moulage, ladite cavité de moulage comportant un contact entre une partie de moule (30) et une arête de ladite vitre et une partie de moule comportant au moins un joint (4) situé en dehors de ladite cavité de moulage et présentant un tronc (40) positionné dans une gorge (34) ménagée dans ladite partie de moule (30), caractérisé en ce que ledit joint (4) comporte au moins une branche (41) qui s'étend latéralement à partir dudit tronc (40) à côté de ladite gorge (34) et qui est au contact à la fois de ladite vitre et de ladite partie de moule (30) lors la fermeture dudit moule et pendant l'injection de la matière plastique dans ladite cavité de moulage.
Description
PROCEDE DE MOULAGE D’UN CORDON PROFILE AFFLEURANT SUR UN ELEMENT VITRE ET DISPOSITIF DE MOULAGE POUR CE PROCEDE
La présente invention se rapporte au domaine du surmoulage de pièces pour la réalisation de vitrages.
La présente invention se rapporte plus particulièrement à la réalisation d’un cordon profilé sur le bord d’une vitre par surmoulage pour former un vitrage et en particulier un vitrage de véhicule.
Elle concerne plus particulièrement un procédé et un dispositif de moulage d’un cordon profilé au bord d’une vitre, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé est introduite par injection dans une cavité de moulage, ladite cavité de moulage étant délimitée pour partie par ladite vitre et pour autre partie par des parois d’un moule comportant au moins une partie fixe de moule et une partie mobile de moule qui est mobile par rapport à la partie fixe de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule avec ladite vitre pour former ladite cavité de moulage, ladite cavité de moulage comportant un contact entre une partie de moule et une arête de ladite vitre et une partie de moule comportant au moins un joint situé à proximité dudit contact et en dehors de ladite cavité de moulage, ledit joint présentant, vu en coupe transversale, une largeur totale et une épaisseur totale.
La figure 1 ci-jointe illustre un tel procédé et dispositif de l’art antérieur, avec un joint 4’ situé en dehors d’une cavité de moulage 2 et présentant un tronc 40 positionné dans une gorge 34 ménagée dans une partie de moule 30.
Il arrive qu’un tronc de joint présente une ou plusieurs rainures à proximité de la vitre ; toutefois, un tronc de joint est toujours dans la continuité verticale de la gorge qui l’accueille. L’art antérieur connaît par ailleurs des figures 9 et 10 de la demande internationale de brevet N° WO 98/05487, un procédé et un dispositif avec une cavité de moulage qui est délimitée pour partie par ladite vitre et pour autre partie par des parois d’un moule mais dans ce document un joint est en contact, au moins par une arête, avec cette cavité de moulage. Ce procédé et ce dispositif ont notamment pour inconvénient de nécessiter très souvent une reprise manuelle de finition par un opérateur, car la peau du cordon profilé présente alors souvent des défauts dans la zone correspondant à la présence du joint dans la cavité de moulage, ce qui augmente le coût de fabrication.
Le procédé et le dispositif illustrés en figure 1 ci-jointe permettent d’éviter de telles reprises mais ne donnent pas entièrement satisfaction car il arrive fréquemment que l’injection sous pression dans la cavité de moulage provoque une rupture de la vitre, en particulier lorsqu’elle est feuilletée.
En effet, le contact indispensable entre la partie de moule, généralement en alliage métallique, et la vitre provoque parfois une rupture de cette vitre.
Sur une série d’environ 1000 vitrages, il a été constaté un taux de rupture de la vitre d’environ 6 %, ce qui est élevé.
Le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé et un dispositif de moulage qui permettent de mouler un cordon profilé dans une cavité de moulage sans joint, sans risque de perte d’étanchéité, tout en diminuant le risque de casse des vitres en moule, particulièrement pour les vitres présentant une forme non symétrique ou un bombage à tolérance élevée.
Un autre but important de l’invention est ainsi de permettre de réaliser des séries de vitrages d’une manière fiable et peu onéreuse.
La présente invention entend aller à l’encontre des connaissances usuelles qui recommandent un contact surfacique petit entre le joint et la vitre et entend proposer un contact surfacique élevé entre le joint et la vitre.
La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un procédé de moulage d’un cordon profilé au bord d’une vitre, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé est introduite dans une cavité de moulage, ladite cavité de moulage étant délimitée pour partie par ladite vitre et pour autre partie par des parois d’un moule comportant au moins une partie fixe de moule et une partie mobile de moule qui est mobile par rapport à la partie fixe de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule avec ladite vitre pour former ladite cavité de moulage, ladite cavité de moulage comportant un contact entre une partie de moule et une arête de ladite vitre et une partie de moule comportant au moins un joint situé à proximité dudit contact et en dehors de ladite cavité de moulage , ledit joint présentant, vu en coupe transversale, une largeur totale et une épaisseur totale.
Ce procédé est remarquable en ce que ledit joint présente, lorsque ledit moule est ouvert, un rapport de largeur sur épaisseur qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25.0 en intégrant ces valeurs.
Ainsi, ledit joint comporte au moins une branche qui s’étend latéralement sur une continuité de surface dudit moule et qui est au contact à la fois de ladite vitre et de ladite partie de moule lors la fermeture dudit moule et pendant l’injection de la matière plastique dans ladite cavité de moulage.
De préférence, ledit joint présente en coupe transversale : - une forme générale plate avec une seule branche s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule, ou - une forme générale de L avec un tronc positionné dans une gorge ménagée dans une partie de moule et une seule branche s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule, ou - une forme générale de T avec un tronc positionné dans une gorge ménagée dans une partie de moule et deux branches s’étendant chacune latéralement sur une continuité de surface dudit moule.
Une continuité de surface de moule désigne que la surface du moule est plate, par exemple sans gorge, ni cavité.
De préférence par ailleurs, ladite vitre est en contact d’une partie de moule le long d’un bord de la face extérieure de la vitre qui s’étend de ladite arête audit joint et qui présente une largeur comprise entre 1,0 et 10,0 mm, voire entre 2,5 et 8,0 mm.
De préférence en outre, ladite cavité de moulage dudit cordon profilé ne comporte aucun joint.
Le procédé est particulièrement indiqué lorsqu’un système d’aspiration réalise une aspiration d’une face de la vitre entre deux joints pendant l’injection de ladite matière plastique dans ladite cavité de moulage dont un joint au moins est selon l’invention, voire les deux joints sont selon l’invention. Ainsi, le système d’aspiration réalise une aspiration d’une face de la vitre entre deux joints pendant l’injection de ladite matière plastique dans ladite cavité de moulage, les deux joints présentant chacun, de préférence, lorsque ledit moule est ouvert, un rapport de largeur sur épaisseur qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25.0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs. Ces deux joints présentent en outre, de préférence, le même rapport de largeur sur épaisseur afin de faciliter la répartition des contraintes et la gestion de l’aspiration.
La présente invention se rapporte également à un dispositif, notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, pour le moulage d’un cordon profilé au bord d’une vitre, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé est introduite dans une cavité de moulage, ladite cavité de moulage étant délimitée pour partie par ladite vitre et pour autre partie par des parois d’un moule comportant au moins une partie fixe de moule et une partie mobile de moule qui est mobile par rapport à la partie fixe de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule avec ladite vitre pour former ladite cavité de moulage, ladite cavité de moulage comportant un contact entre une partie de moule et une arête de ladite vitre et une partie de moule comportant au moins un joint situé à proximité dudit contact et en dehors de ladite cavité de moulage, ledit joint présentant, vu en coupe transversale, une largeur totale et une épaisseur totale.
Le dispositif selon l’invention est remarquable en ce que ledit joint présente, lorsque ledit moule est ouvert, un rapport de largeur sur épaisseur qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs.
De préférence, ledit joint de ce dispositif présente en coupe transversale : - une forme générale plate avec une seule branche s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule, ou - une forme générale de L avec un tronc positionné dans une gorge ménagée dans une partie de moule et une seule branche s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule, ou - une forme générale de T avec un tronc positionné dans une gorge ménagée dans une partie de moule et deux branches s’étendant latéralement chacune sur une continuité de surface dudit moule.
De préférence, ladite branche, ou lesdites branches lorsqu’il y en a deux, présente(nt) une hauteur, mesurée à partir de ladite continuité de surface dudit moule, qui est comprise entre 0,5 et 8,0 mm en intégrant ces valeurs, et de préférence encore qui est comprise entre 1,0 et 6,0 mm en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 4,0 en intégrant ces valeurs.
De préférence, ladite branche, ou lesdites branches lorsqu’il y en a deux, présente(nt) chacune une largeur totale qui est comprise entre 2,0 et 10,0 mm en intégrant ces valeurs.
De préférence par ailleurs, au moins une branche comporte au moins un bossage avec une pointe de bosse orientée en direction de ladite vitre et ladite pointe de bosse qui s’étend selon un angle a de préférence de l’ordre de 120° plus ou moins 10°.
Le dispositif est particulièrement indiqué lorsqu’un système d’aspiration est situé dans une partie de moule entre deux joints dont un joint au moins est selon l’invention, voire les deux joints sont selon l’invention. Ainsi, le système d’aspiration réalise une aspiration d’une face de la vitre entre deux joints pendant l’injection de ladite matière plastique dans ladite cavité de moulage, les deux joints présentant chacun, de préférence, lorsque ledit moule est ouvert, un rapport de largeur sur épaisseur qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs.
La matière des joints peut être : • Polyuréthane • Silicone à structure pleine, alvéolaire inclusions ouvertes ou fermées
• Thermoplastique TPE • Co-extrusion de matériaux de différente dureté (mais de même nature).
La dureté de la matière des joints peut être une dureté comprise entre 10 et 90 shore A, préférentiellement entre 20 et 30 shore A et préférentiellement encore de 25 shore A.
Il est possible par ailleurs de prévoir un fil co-extrudé garantissant une continuité de la section du joint même en cas d’élongation du joint, par exemple si un opérateur tire de part et d’autre du joint, ce dernier ne se détend pas et la section reste identique car le fil, rigide, garanti cela.
Avantageusement, le procédé et le dispositif selon l’invention permettent de réaliser une adaptation simple, fiable et précise des contours de la cavité de moulage aux différentes variations de galbes nécessairement constatées dans une série de vitrages bombés identiques (même bombage général, pour fermer la même baie).
Avantageusement, l’invention permet ainsi de réduire très fortement le taux de casse de vitres bombées en moule, même comparé aux technologies déjà connues. Ce taux de casse de vitres en moule est ainsi proche de zéro lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Avantageusement, l’invention peut être mise en œuvre pour un cordon profilé périphérique, c’est-à-dire faisant tout le tour de la vitre. Un tel cordon profilé est particulièrement difficile à réaliser.
Avantageusement en outre, l’invention permet d’utiliser des moules à une seule cavité de moulage pour tout le pourtour de la vitre.
Avantageusement encore, comme la pression de fermeture de la cavité de moulage est maintenue d’une manière adéquate d’une vitre à l’autre tout au long de la série, la matière plastique formant le cordon profilé ne s’échappe pas de la cavité de moulage et il n’y a pas besoin de réaliser de reprise manuelle sur les cordons profilés ; les cordons profilés présentent toujours la forme souhaitée.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes : • La figure 1 illustre une vue en coupe schématique et partielle d’un exemple de mise en œuvre d’un procédé de l’art antérieur et de réalisation du dispositif de moulage de l’art antérieur pour ce procédé, en position moule fermé, prêt pour l’injection de la matière du cordon profilé dans la cavité de moulage ; et • Les figures 2 à 4 illustrent chacune une vue en coupe transversale d’un exemple de réalisation d’un joint pour le procédé et le dispositif selon l’invention.
Dans ces figures, les proportions entre les différents éléments sont respectées mais les éléments en arrière-plan ne sont en général pas représentés, afin de faciliter leur lecture.
La présente invention se rapporte à la fabrication d’un cordon profilé en un matériau en matière plastique souple par moulage à la périphérie d’une vitre pour former un vitrage et notamment un vitrage de véhicule.
La matière plastique constitutive du cordon profilé peut être un thermoplastique (PVC, TPE, ...), un polyuréthanne ou encore un caoutchouc synthétique du type EPDM ou toute autre matière adéquate.
Le cordon profilé est généralement disposé sur toute la périphérie de la vitre mais ce cordon profilé pourrait tout à fait n’être positionné que sur une partie de la périphérie du vitrage ou sur une partie quelconque du vitrage.
Le vitrage, qui est constitué au moins de la vitre et du cordon profilé, ainsi que éventuellement d’accessoires et notamment d’accessoires de fixation du vitrage ou des éléments de rigidification du vitrage, comme des inserts plastiques ou métalliques, est destiné à fermer une baie réalisant une séparation entre un espace intérieur et un espace extérieur. La vitre 1 présente ainsi une face intérieure 11, destinée à être tournée vers l’espace intérieur, une face extérieure 12 destinée à être tournée vers l’espace extérieur, ainsi qu’un chant périphérique 13.
La vitre peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche de matière adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou entre lesquelles est présent au moins un espace intercalaire dans le cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, ...). La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ou organique(s), notamment en matière plastique.
Dans le cas d’un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au moins partiellement à sa périphérie une bande d’ornementation, non illustrée ici. Cette bande d’ornementation résulte en général d’un dépôt d’émail, réalisé sur la face intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du vitrage pour les vitrages composites, mais elle peut également résulter d’une coloration partielle et/ou périphérique d’une feuille de matière utilisée, notamment d’une feuille en matière organique.
Le cordon profilé est fabriqué par mise en œuvre d’un procédé de fabrication appelé « encapsulation » car il comporte une étape de moulage du cordon profilé dans un dispositif de moulage comportant un moule comportant au moins une partie fixe de moule et une partie mobile de moule qui est mobile par rapport à la partie fixe de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule, pendant l’étape de moulage, avec ladite vitre pour former une cavité de moulage présentant en coupe la forme du profil du cordon profilé.
Le dispositif de moulage comporte par ailleurs des moyens pour ouvrir et fermer le moule, ainsi que de moyens pour appliquer une pression sur le moule lors de l’injection de la matière formant le cordon profilé dans la cavité de moulage ; ces moyens ne sont pas illustrés ici.
Comme visible sur la figure 1, pour fabriquer le cordon profilé par moulage, la vitre 1 est positionnée dans une partie de moule, ici la partie fixe 30 de moule, inférieure, puis une partie mobile 32 de moule, supérieure, est positionnée sur la partie fixe 30 de moule, afin de former dans l’espace fermé entre ces deux parties de moule une cavité de moulage 2.
Le bord de la vitre pénètre ainsi dans la cavité de moulage 2 pour pouvoir mouler le cordon profilé à la périphérie de la vitre 1, en contact avec une arête 14 de la vitre et plus précisément ici une arête inférieure en référence à l’orientation en figure 1 ; il s’agit d’une arête droite, sensiblement à 90 °, et non courbe/arrondie.
Ainsi, la cavité de moulage 2 dans laquelle la matière plastique constitutive du cordon profilé est introduite est délimitée pour partie par la vitre 1 et pour autre partie par des parois du moule 3 ; cette cavité de moulage 2 ne comporte aucun joint.
Le mouvement d’ouverture et de fermeture du moule 3, c’est-à-dire le déplacement de la partie mobile 32 par rapport à la partie fixe 30 est ici un mouvement selon la direction verticale, en référence à l’orientation de la figure 1, mais ce mouvement pourrait aussi être selon la direction horizontale ou selon toute autre direction, éventuellement courbée.
La partie fixe 30 est par ailleurs fixée sur un bâti d’un dispositif de moulage 10.
La matière plastique constitutive du cordon profilé est injectée dans la cavité de moulage par l’intermédiaire d’au moins un orifice d’injection (non illustré).
Du fait que la vitre 1 n’est pas plate mais bombée, il se pose un problème d’adaptation des vitres 1 de la série dans le moule 3. En effet, les technologies qui permettent de réaliser une série de vitres bombées, et en particulier la technique de bombage de feuille (s) de verre minéral, ne permettent pas de garantir une reproductibilité absolue de la courbe d’une vitre à l’autre à l’intérieur d’une série : il existe toujours une tolérance de fabrication, qui est au mieux de l’ordre de 2 à 5 dixièmes de millimètre, suivant la dimension de la vitre.
Selon une caractéristique particulière, une partie de moule (ici la partie de moule fixe 30, mais ce pourrait-être aussi la partie de moule mobile) comporte au moins un joint 4’ d’étanchéité qui est situé en dehors de la cavité de moulage 2 et ne se trouve donc pas en contact avec le cordon profilé lors de la formation de ce cordon profilé. Ce joint 4’ présente un tronc 40 qui est positionné dans une gorge 34 qui est ménagée dans la partie de moule fixe 30, et qui présente une lèvre (non visible en figure 1 car écrasée) dépassant de cette partie de moule fixe par rapport à la surface de cette partie de moule, c’est-à-dire dépassant au-dessus de la gorge 34 lorsque le moule est ouvert mais aussi lorsque le moule est fermé, afin d’empêcher le contact entre la vitre et le moule à cet endroit.
Comme visible sur la figure 1, lorsque le moule 3 est fermé, le pourtour de la cavité de moulage 2 est défini : - par une portion de la face intérieure 31 de la partie fixe 30 inférieure, - par une portion de la face intérieure 33 de la partie mobile 32 supérieure, - par une portion du bord périphérique de la face intérieure 11 de la vitre 1, par le chant 13 de la vitre jusqu’à l’arête 14 de la vitre.
Le cordon profilé qui est ainsi formé grâce à cette cavité de moulage présente ainsi une partie qui s’étend en vis-à-vis du bord de la face intérieure 11 de la vitre et une partie qui s’étend en vis-à-vis du chant 13 de la vitre ; il ne comporte pas de partie qui s’étend en vis-à-vis du bord de la face extérieure 12 de la vitre.
Ce cordon profilé est présent contre l’arête 14 de la vitre et s’étend dans la continuité de la face extérieure 12 de la vitre ; le terme anglais pour désigner cette continuité de surface entre la face extérieure 12 de la vitre et le cordon profilé est : « flush ».
Pendant l’injection de la matière dans la cavité de moulage, la vitre 1 prend appui sur la partie fixe de moule 30 par le joint 4’ et prend appui sur la partie mobile de moule 32 la vitre 1 par le joint 5’.
Le joint 5’ présente, un tronc 50 qui est positionné dans une gorge 35 qui est ménagée dans la partie de moule mobile 32, tout en dépassant de cette partie de moule fixe par rapport à la surface de cette partie de moule tout autour de la gorge 35 lorsque le moule est ouvert mais aussi lorsque le moule est fermé, afin d’empêcher le contact entre la vitre et le moule à cet endroit. Ce joint 5’ fait partie de la cavité de moulage 2.
Un système d’aspiration 8 est situé dans la partie de moule fixe 30 ; ce système d’aspiration réalise une dépression entre deux joints 4’ et 6’ pendant l’injection de la matière plastique afin de permettre de conserver la vitre 1 en place dans le moule 3.
Le joint 6’ est similaire au joint 4’ mais est plus vers le centre de la vitre que le joint 4’.
Le joint 6’ présente, comme le joint 4’, un tronc 60 qui est positionné dans une gorge 36 qui est ménagée dans la partie de moule fixe 30, et qui présente une lèvre (non visible en figure 1 car écrasée) dépassant de cette partie de moule fixe par rapport à la surface de cette partie de moule, c’est-à-dire dépassant au-dessus de la gorge 36 lorsque le moule est ouvert mais aussi lorsque le moule est fermé, afin d’empêcher le contact entre la vitre et le moule à cet endroit.
Lorsque la vitre 1 est positionné dans la partie de moule fixe 30, la vitre est en contact dans cette partie de moule fixe 30 le long de son arête 14, ainsi que le long d’un bord b de la face extérieure 12 de la vitre ; ce bord s’étend de l’arête 14 jusqu’au joint 4’.
Dans l’art antérieur qui est illustré sur cette figure 1, les troncs 40, 50, 60, respectivement des joints 4’, 5’, 6’ présentent une section transversale, selon le plan de la feuille, qui est parallélépipédique ; ces joints ne s’étendent pas latéralement à partir du tronc à côté de ladite gorge, respectivement 34, 35, 36 qui les accueille, ni lors la fermeture du moule 3, ni pendant l’injection de la matière plastique dans la cavité de moulage 2.
Dans cet art antérieur, le bord b présente une largeur de l’ordre de 25 à 35 mm
Dans cet art antérieur, le contact entre les joints 4’, 5’, 6’ et la vitre 1 est imparfait tout au long de l’injection et il arrive qu’une bavure se forme à l’endroit du bord b, c’est-à-dire à l’endroit du contact entre la face extérieure de la vitre et le moule, en particulier sous l’effet d’aspiration par le système d’aspiration 8 ; la finition du cordon profilé nécessite alors une opération de reprise manuelle par un opérateur.
Chaque joint 4’, 6’ comporte un tronc 40, 60 qui présente une section rectangulaire avec une largeur totale de l’ordre de 6,0 mm et une épaisseur totale de l’ordre de 10,0 mm ; ils sont chacun destinés à pénétrer dans une rainure 34, 36, présentant une section rectangulaire avec une largeur identique de l’ordre de 6,0 mm et une profondeur de l’ordre de 7,0 mm
Le système d’aspiration 8 réalise une aspiration de la face extérieure 12 de la vitre 1 entre les deux joints 4’, 6’ pendant l’injection de la matière plastique dans la cavité de moulage 2.
Selon l’invention, il est proposé d’utiliser un joint 4 tel que visible en figure 2 ou 3 ou 4, ou d’utiliser deux joints 4 et 6, tels que visibles en figure 2 ou 3 ou 4, à la place respectivement du joint 4’ tel que visible en figure 1 ou des deux joints 4’ et 6’ tels que visibles en figure 1.
Un joint 4, 6 selon l’invention est particulier en ce que le joint présente, lorsque ledit moule est ouvert, un rapport de largeur 1 sur épaisseur e qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs.
Le joint 4, 6 illustré en figure 2 présente en coupe transversale une forme générale plate avec une seule branche 41 s’étendant latéralement sur une continuité de surface S du moule 30. Ce joint présente une largeur 1 comprise entre 2,0 et 10,0 mm, et de préférence encore comprise entre 3,0 et 8,0 mm ; ici précisément de 5,0 mm.
Le joint 4, 6 illustré en figure 3 présente en coupe transversale une forme générale de L avec un tronc 40 positionné dans une gorge 34 ménagée dans une partie de moule 30 et un seule branche 41 qui s’étend latéralement à partir du tronc 40 sur une continuité de surface S du moule 30.Ce joint présente une largeur 1 comprise entre 5,0 et 15.0 mm, et de préférence encore comprise entre 9,0 et 13,0 mm ; ici précisément de 11.0 mm pour un tronc présentant une largeur m de 6,0 mm et pour une épaisseur totale e de 10,0 mm.
Le joint 4, 6 illustré en figure 4 présente en coupe transversale une forme générale de T avec un tronc 40 positionné dans une gorge 34 ménagée dans une partie de moule (30) et deux branches 41, 42 qui s’étendent chacune latéralement à partir du tronc 40 sur deux continuités de surface S du moule 30. Ce joint présente une largeur 1 comprise entre 10,0 et 20,0 mm, et de préférence encore comprise entre 12,0 et 18,0 mm ; ici précisément de 16,0 mm pour un tronc présentant une largeur m de 6,0 mm et pour une épaisseur totale e de 10,0 mm.
Lorsque le moule est ouvert et que les joints 4, 6 ne sont pas compressés, la ou chaque branche 41, 42 s’étend latéralement sur une continuité de surface du moule 30 sur une distance comprise entre 3,0 et 8,0 mm ; ici précisément de 5,0 mm.
Lorsque le moule est ouvert et que les joints 4, 6 ne sont pas compressés, la ou chaque branche 41, 42 présente une hauteur h, mesurée à partir de la continuité de surface du moule 30, qui est comprise entre 0,5 et 8,0 mm, et de préférence encore comprise entre 1,0 et 6,0 mm ; ici précisément de 3,0 mm.
Grâce aux joint 4, 6 selon l’invention la vitre 1 est en contact d’une partie de moule (ici la partie de moule fixe 30) le long du bord b de la face extérieure 12 de la vitre qui s’étend de l’arête 14 au joint 4 (par exemple jusqu’à l’extrémité latérale du tronc 40 ou d’une branche 41) et présente une largeur comprise seulement entre 1,0 et 10.0 mm, voire entre 2,5 et 8,0 mm.
De préférence, lorsqu’un système d’aspiration 8 réalise une aspiration d’une face de la vitre 1 entre les deux joints pendant l’injection de la matière plastique dans la cavité de moulage 2, un des joints et de préférence les deux joints sont des joints 4 et 6 selon l’invention. Ainsi, de préférence chacun des joints a au moins une branche 41, 42 qui s’étend latéralement sur une continuité de surface du moule 30 et qui est au contact à la fois de la vitre 2 et de la partie de moule 30 lors la fermeture du moule 3 et pendant l’injection de la matière plastique dans ladite cavité de moulage 2.
Chaque branche 41, 42 permet une meilleure répartition des efforts d’étanchéité en s’étend latéralement sur une continuité de surface de moule.
Dans le cas d’un joint présentant en coupe transversale une forme générale plate, il est possible de prévoir que ce joint est fixé à la continuité de surface S du moule par un moyen adhésif tel que de la colle ou un ruban adhésif double face.
Ainsi, le contact entre les joints 4 et 6 et la vitre 1 est parfait tout au long de l’injection et aucune bavure ne se forme à l’endroit du contact entre l’arête de la vitre et le moule ; la finition du cordon profilé est parfaite et aucune reprise n’est nécessaire.
Sur une série d’environ 1000 vitrages mis en œuvre selon l’invention, il a été constaté un taux de rupture de la vitre d’environ 0,5 %, ce qui est particulière faible.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l’invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications.
Claims (11)
- REVENDICATIONS1. Procédé de moulage d’un cordon profilé au bord d’une vitre (1), dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé est introduite dans une cavité de moulage (2), ladite cavité de moulage (2) étant délimitée pour partie par ladite vitre (1) et pour autre partie par des parois d’un moule (3) comportant au moins une partie fixe (30) de moule et une partie mobile (32) de moule qui est mobile par rapport à la partie fixe (30) de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule avec ladite vitre (1) pour former ladite cavité de moulage (2), ladite cavité de moulage (2) comportant un contact entre une partie de moule (30, 32) et une arête (14) de ladite vitre (2) et une partie de moule (30, 32) comportant au moins un joint (4) situé à proximité dudit contact et en dehors de ladite cavité de moulage (2), ledit joint (4) présentant, vu en coupe transversale, une largeur totale (1) et une épaisseur totale (e), caractérisé en ce que ledit joint (4, ) présente, lorsque ledit moule (3) est ouvert, un rapport de largeur (1) sur épaisseur (e) qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs.
- 2. Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit joint (4) présente en coupe transversale une forme générale plate avec une seule branche (41) s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule (30, 32), ou une forme générale de L avec un tronc (40) positionné dans une gorge (34) ménagée dans une partie de moule (30, 32) et un seule branche (41) s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule (30, 32), ou une forme générale de T avec un tronc (40) positionné dans une gorge (34) ménagée dans une partie de moule (30, 32) et deux branches (41, 42) s’étendant latéralement chacune de chaque côté dudit tronc (40) sur une continuité de surface dudit moule (30, 32).
- 3. Procédé de moulage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite vitre (1) est en contact d’une partie de moule (30, 32) le long d’un bord (b) de la face extérieure (12) de la vitre qui s’étend de ladite arête (14) audit joint (4) et qui présente une largeur comprise entre 1,0 et 10,0 mm, voire entre 2,5 et 8,0 mm.
- 4. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite cavité de moulage (2) dudit cordon profilé ne comporte aucun joint.
- 5. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’un système d’aspiration (8) réalise une aspiration d’une face de la vitre (1) entre deux joints (4, 6) pendant l’injection de ladite matière plastique dans ladite cavité de moulage (2), les deux joints (4, 6) présentant chacun, lorsque ledit moule (3) est ouvert, un rapport de largeur (1) sur épaisseur (e) qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs.
- 6. Dispositif (10), notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, pour le moulage d’un cordon profilé au bord d’une vitre (1), dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé est introduite dans une cavité de moulage (2), ladite cavité de moulage (2) étant délimitée pour partie par ladite vitre (1) et pour autre partie par des parois d’un moule (3) comportant au moins une partie fixe (30) de moule et une partie mobile (32) de moule qui est mobile par rapport à la partie fixe (30) de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule avec ladite vitre (1) pour former ladite cavité de moulage (2), ladite cavité de moulage (2) comportant un contact entre une partie de moule (30, 32) et une arête de ladite vitre (2) et une partie de moule (30, 32) comportant au moins un joint (4) situé à proximité dudit contact et en dehors de ladite cavité de moulage (2), ledit joint (4) présentant, vu en coupe transversale, une largeur totale (1) et une épaisseur totale (e), caractérisé en ce que ledit joint (4) présente, lorsque ledit moule (3) est ouvert, un rapport de largeur (1) sur épaisseur (e) qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs.
- 7. Dispositif (10) de moulage selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit joint (4) présente en coupe transversale une forme générale plate avec une seule branche (41) s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule (30, 32), ou une forme générale de L avec un tronc (40) positionné dans une gorge (34) ménagée dans une partie de moule (30, 32) et une seule branche (41) s’étendant latéralement sur une continuité de surface dudit moule (30, 32), ou une forme générale de T avec un tronc (40) positionné dans une gorge (34) ménagée dans une partie de moule (30, 32) et deux branches (41, 42) s’étendant latéralement chacune de chaque côté dudit tronc (40) sur une continuité de surface dudit moule (30, 32).
- 8. Dispositif (10) de moulage selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite branche (41, 42), ou lesdites branches, présente(nt) une hauteur (h), mesurée à partir de ladite continuité de surface dudit moule (30, 32), qui est comprise entre 0,5 et 8.0 mm en intégrant ces valeurs, et de préférence encore qui est comprise entre 1,0 et 6.0 mm en intégrant ces valeurs.
- 9. Dispositif (10) de moulage selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que ladite branche (41, 42), ou lesdites branches, présente(nt) une largeur (1) qui est comprise entre 2,0 et 10,0 mm en intégrant ces valeurs.
- 10. Dispositif (10) de moulage selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu’au moins une branche (41, 42) comporte au moins un bossage (43) avec une pointe de bosse orientée en direction de ladite vitre (2) et ladite pointe de bosse qui s’étend selon un angle a de préférence de l’ordre de 120° plus ou moins 10°.
- 11. Dispositif (10) de moulage selon l’une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce qu’un système d’aspiration (8) est situé dans une partie de moule (30, 32) entre deux joints (4, 6), les deux joints (4, 6) présentant chacun, lorsque ledit moule (3) est ouvert, un rapport de largeur (1) sur épaisseur (e) qui est compris entre 1,5 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 2,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs, voire entre 4,0 et 25,0 en intégrant ces valeurs.
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