FR3045736B1 - Dispositif hydraulique comportant un revetement ceramique - Google Patents

Abstract

L'exposé concerne un dispositif hydraulique (10) pour la circulation d'un liquide sous pression, le dispositif hydraulique (10) comportant une partie statique (30) et une partie en mouvement relatif (28) par rapport à la partie statique (30), l'une entre la partie statique (30) et la partie en mouvement relatif (28) étant en un alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comportant un revêtement céramique (32) obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc.

Description

Arrière-plan de l'invention [0001] Le présent exposé concerne la protection contre l'usure de pièces en mouvement relatif l'une par rapport à l'autre, telles que les pièces d'entrée et de sortie d'une pompe à anneau liquide, les paliers de pompe, les dispositifs de douille/tiroir, les clapets, les vérins.

[0002] Dans les dispositifs concernés, une pièce est donc en mouvement relatif par rapport à l'autre. Aussi, afin de garantir une durée d'utilisation et des performances adéquates, les pièces sont protégées contre l'usure, généralement par des procédés qui permettent de durcir la surface de la pièce.

[0003] Typiquement, un turbomoteur peut comporter une pompe basse pression qui alimente une pompe haute pression en carburant. Cette pompe haute pression alimente le système de régulation de carburant qui alimente la chambre de combustion du turbomoteur.

[0004] La pompe basse pression peut par exemple être une pompe à anneau liquide comportant des pièces en mouvement relatif l'une par rapport à l'autre, dans le cas présent, en rotation l'une par rapport à l'autre. Les deux pièces sont réalisées en acier inoxydable. La pièce statique est en acier inoxydable nitruré et la pièce en rotation est en acier inoxydable.

[0005] L'acier inoxydable est un matériau dense et dur. Il est donc relativement difficile à usiner, les coûts d'usinage sont relativement élevés et la pompe a donc une masse relativement importante.

[0006] Par ailleurs, le traitement de nitruration de l'acier inoxydable est également un procédé relativement coûteux et qui nécessite une étape d'usinage de la couche nitrurée avec des outils adéquats.

[0007] De plus, les risques d'endommagement et d'usure des surfaces respectives des deux pièces en mouvement relatif l'une par rapport à l'autre sont relativement importants. Aussi, les performances de la pompe basse pression, notamment en aspiration, sont volontairement limitées, c'est-à-dire que l'on augmente l'espace entre les deux pièces en mouvement relatif. Cela permet de réduire notamment les risques d'endommagement des surfaces des pièces en mouvement relatif et de grippage de la pompe basse pression. Le grippage de la pompe basse pression peut donner lieu à la rupture de l'arbre d'entraînement de la pompe basse pression accompagnée d'une perte importante et soudaine de puissance du turbomoteur.

Objet et résumé de l’invention [0008] Le présent exposé vise à remédier au moins en partie à ces inconvénients.

[0009] A cet effet, le présent exposé concerne un dispositif hydraulique pour la circulation d'un liquide sous pression, le dispositif comportant une partie statique et une partie en mouvement relatif par rapport à la partie statique, l'une entre la partie statique et la partie en mouvement relatif étant en un alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comportant un revêtement céramique obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc.

[0010] Par « à base de », on entend un alliage métallique comportant au moins 50% en masse respectivement d'aluminium ou de magnésium, de préférence au moins 70% en masse, encore plus de préférence 90% en masse.

[0011] Par exemple, le liquide sous pression peut être du carburant ou de l'huile.

[0012] On entend par liquide sous pression un liquide ayant une pression strictement supérieure à la pression atmosphérique.

[0013] En réalisant une pièce en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium, c'est-à-dire à base d'alliage métallique dit léger, on peut réduire la masse totale de la pièce. En effet, pour des pièces où les propriétés mécaniques d'alliages, tels que l'acier, ne se sont pas requises, on peut avantageusement remplacer l'acier par un alliage métallique léger.

[0014] Les alliages métalliques à base d'aluminium et de magnésium sont des alliages relativement légers et faciles à usiner. Le temps et le coût d'usinage est donc réduit par rapport au temps et aux coûts liés à l'usinage de l'acier.

[0015] Par ailleurs, le procédé d'oxydation micro-arc est relativement peu coûteux et est moins coûteux qu'un procédé de nitruration appliqué sur un alliage à base d'aluminium ou de magnésium.

[0016] Le procédé d'oxydation micro-arc est un procédé dans lequel, on immerge la pièce en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium dans un bain comprenant un électrolyte aqueux ayant un pH supérieur ou égal à 7. La pièce forme une électrode et une contre-électrode, généralement de géométrie adaptée à la partie de la surface de la pièce à traiter est également immergée dans le bain, en vis-à-vis de la surface à traiter. On applique une tension alternative entre l'électrode et la contre-électrode qui localement est supérieure à la tension de claquage. On crée donc localement des décharges électriques entre l'électrode et la contre-électrode. Ces décharges créent localement des réactions plasma à haute température qui permettent de former une couche d'oxyde partiellement cristallisé en surface de la pièce métallique, c'est-à-dire de former un revêtement céramique.

[0017] Les paramètres principaux du procédé d'oxydation micro-arc sont la fréquence du signal électrique, la densité du courant et la durée d'immersion de la pièce dans le bain. Ces paramètres sont adaptés en fonction de la nature de l'alliage, de la géométrie de la pièce et des propriétés désirées de la couche.

[0018] La couche d'oxyde étant obtenue par oxydation de l'alliage métallique, on obtient un revêtement céramique qui est intimement lié à la pièce. En effet, on ne vient pas déposer une couche d'oxyde sur la surface de la pièce mais on vient, en surface, oxyder les atomes métalliques de la pièce métallique pour transformer la surface.

[0019] Ce revêtement céramique comporte une couche dense en contact avec l'alliage métallique de la pièce et une couche poreuse. La couche dense est donc entre l'alliage métallique de la pièce et la couche poreuse. La couche dense est prise en sandwich entre la couche poreuse et l'alliage métallique de la pièce. Par exemple, l'épaisseur de la couche poreuse est inférieure ou égale à 40% de l'épaisseur totale de la couche d'oxyde, c'est-à-dire de l'épaisseur totale du revêtement céramique. Cette couche poreuse est friable et présente des propriétés mécaniques moins bonnes que les propriétés mécaniques de la couche dense.

[0020] De plus, avec la formation de la couche d'oxyde sur la pièce, on constate un gonflement de la pièce, c'est-à-dire que la surface de la pièce avant le procédé d'oxydation micro-arc est déplacée vers l'extérieur de la pièce. On constate par exemple que la surface de la pièce est déplacée vers l'extérieur de la pièce d'environ 50% de l'épaisseur totale du revêtement céramique formé.

[0021] Aussi, on retire au moins la couche poreuse du revêtement afin que la surface de la pièce soit formée par la couche dense du revêtement céramique. Par ailleurs, on comprend que l'on peut retirer plus que la couche poreuse et que l'on peut également retirer une partie de la couche dense, par exemple pour que la pièce retrouve ses dimensions d'avant application du procédé d'oxydation par micro-arc ou pour que la pièce ait les cotes requises.

[0022] La couche poreuse étant retirée, la couche dense du revêtement céramique est exposée. Cette couche dense présente une dureté relativement élevée. Par exemple, la dureté de la couche dense est supérieure ou égale à 1000 HV, de préférence supérieure ou égale à 1200 HV.

[0023] On obtient ainsi une pièce relativement légère présentant, sur la surface ayant subi le procédé d'oxydation par micro-arc, une couche dense de revêtement céramique. Cette couche dense de revêtement céramique présente une dureté relativement élevée et donc une résistance à l'endommagement et à l'usure relativement élevée.

[0024] Grâce au revêtement céramique et au faible coefficient de frottement obtenu entre la partie portant le revêtement céramique et la partie ne portant pas le revêtement céramique, on peut réduire les risques de grippage.

[0025] Le retrait de la couche poreuse peut être réalisé par usinage du revêtement céramique.

[0026] Par exemple, on peut usiner la surface du revêtement céramique de sorte à retirer la couche poreuse ou de retirer la couche poreuse et une partie de la couche dense.

[0027] L'usinage peut être réalisé par rectification.

[0028] La rectification permet un contrôle précis des dimensions de la pièce.

[0029] L'usinage peut être réalisé par microbillage.

[0030] Cette technique dans laquelle on projette des microbilles de verre sur le revêtement céramique permet de retirer la couche poreuse du revêtement céramique tout en conservant la couche dense.

[0031] Le revêtement céramique peut avoir une épaisseur supérieure ou égale à 20 pm, de préférence supérieure ou égale à 30 pm et inférieure ou égale à 100 pm, de préférence inférieure ou égale à 80 pm.

[0032] Ainsi, grâce à la présence d'un revêtement céramique de relativement faible épaisseur, on allie légèreté de la pièce et bonne résistance à l'usure et à l'abrasion.

[0033] Un espace entre le revêtement céramique et la partie ne comportant pas le revêtement céramique peut être inférieur ou égal à 100 pm, de préférence inférieur ou égal à 80 pm.

[0034] La résistance à l'endommagement de la surface traitée par oxydation micro-arc étant relativement élevée, il est possible de réduire l'espace entre la partie statique et la partie en mouvement relatif. On comprend que la présence du revêtement céramique permet de réduire les risques de grippage de la partie statique par rapport à la partie en mouvement relatif.

[0035] Typiquement, le jeu entre les pièces d'un dispositif hydraulique du présent exposé peut être réduit de 30% par rapport au jeu entre les deux parties d'une pompe qui sont réalisées en acier.

[0036] La partie ne comportant pas le revêtement céramique peut être en contact avec le revêtement céramique.

[0037] On comprend que l'espace entre les deux parties peut également être nul.

[0038] Lors d'avaries pendant lesquelles l'effort de contact entre les pièces pourrait devenir relativement important, la pièce en vis-à-vis du revêtement céramique peut jouer un rôle de matériau fusible, et s'user préférentiellement de sorte que le revêtement céramique n'est pas ou peu endommagé.

[0039] Le dispositif peut comprendre une pompe, la partie statique étant un stator de la pompe et la partie en mouvement relatif étant un rotor de la pompe.

[0040] Par exemple dans le cas de la pompe, il est possible de réduire le jeu, c'est-à-dire l'espace, entre le rotor et le stator, le stator ou le rotor. Cela permet donc d'augmenter les performances en aspiration de la pompe.

[0041] Comme exemple de pompe, on peut citer les pompes à rouet centrifuge, les pompes à canal latéral, les pompes régénératives, les pompes à anneau liquide et les pompes à palettes.

[0042] Le dispositif peut comporter un régulateur de débit ou de pression, la partie statique étant une douille du régulateur et la partie en mouvement relatif étant un clapet du régulateur.

[0043] Le régulateur de débit ou le régulateur de pression peut également être un clapet qui peut soit prendre une position ouverte, soit prendre une position fermée.

[0044] La partie statique peut être un palier de pompe comportant le revêtement céramique obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc.

[0045] Par exemple, la partie statique peut être un palier de pompe à engrenage interne, un palier de pompe à engrenage externe ou un palier de pompe à vis.

[0046] La partie en mouvement relatif peut être un arbre en rotation comportant le revêtement céramique obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc et la partie statique peut être un joint d'étanchéité.

[0047] Par exemple, le matériau du joint d'étanchéité peut être un mélange à base de polytétrafluoroéthylène.

[0048] La partie ne comportant pas le revêtement céramique peut être en acier.

[0049] Cette partie peut supporter des contraintes mécaniques importantes.

Brève description des dessins [0050] D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées, sur lesquelles : - les figures IA et IB sont des diagrammes représentant le circuit de carburant jusqu'à la chambre de combustion dans un turbomoteur ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe d'une pompe à carburant basse pression à anneau de liquide ; - la figure 3 est une vue schématique d'une installation d'oxydation micro-arc ; - la figure 4 est vue schématique en coupe d'une pièce comportant un revêtement céramique ; - les figures 5A et 5B sont des vues schématiques en coupe d'une pompe tournante ; - les figures 6A et 6B sont des vues schématiques en coupe d'un clapet ; - la figure 7 est une vue schématique en coupe d'une étanchéité dynamique autour d'un arbre tournant ; - la figure 8 est une vue en schématique en perspective d'un palier pour pompe à engrenage.

Description détaillée de l'invention [0051] Les figures IA et IB représentent de manière schématique un circuit de circulation 10 de carburant d'un réservoir à carburant 12 jusqu'à une chambre de combustion 14 d'un turbomoteur. Le sens de circulation du carburant est représenté par les flèches 16.

[0052] Le carburant est extrait du réservoir de carburant 12 par une pompe basse pression 18. La pompe basse pression 18 est par exemple une pompe à anneau liquide. La pompe basse pression 18 compresse le carburant et alimente une pompe haute pression 20. La pompe basse pression 18 et la pompe haute pression 20 sont reliées à une boîte « accessoires » 22 du turbomoteur par des arbres d'entraînement 24. Ces arbres d'entraînement 24 comportent chacun une section qui, en cas de couple trop important, se casse afin d'éviter l'endommagement du turbomoteur et des arbres d'entrainement 24. La boîte « accessoires » 22 comporte un ensemble de systèmes qui ne sont pas propulsifs ou ne font pas partie de la transmission de puissance du turbomoteur. Ce sont les accessoires qui sont nécessaires au bon fonctionnement du turbomoteur mais qui ne sont pas sur la chaîne de puissance du turbomoteur.

[0053] La pompe haute pression 20 alimente à son tour un système de régulation 26 du carburant qui lui-même alimente la chambre de combustion 14.

[0054] La figure 2 représente une vue en coupe schématique d'une pompe basse pression 18. Dans le mode de réalisation de la figure 2, la pompe basse pression 18 est une pompe à anneau liquide comprenant une roue à aubes 28, c'est-à-dire une partie en mouvement relatif par rapport à une partie statique, dans cet exemple un corps de pompe 30. En fonctionnement, la roue à aubes 28 tourne autour de son axe X. La roue à aubes 28 est donc en rotation par rapport au corps de pompe 30. Le corps de pompe 30 est considéré comme une pièce statique. La roue à aubes 28 et le corps de pompe 30 sont donc en mouvement relatif de la roue à aubes 28 par rapport au corps de pompe 30.

[0055] Par exemple, la roue à aubes 28 est fabriquée en acier inoxydable et le corps de pompe 30 est fabriqué en alliage métallique à base d'aluminium. En effet, le corps de pompe 30 n'est pas soumis aux mêmes contraintes mécaniques que la roue à aube 28 et il est possible d'utiliser un alliage à base d'aluminium ou de magnésium pour réaliser le corps de pompe 30.

[0056] Les surfaces du corps de pompe 30 qui sont en vis-à-vis de la roue à aubes 28 comportent un revêtement céramique 32, ce revêtement céramique 32 est une couche dense 54 de céramique.

[0057] Le revêtement céramique 32 est obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc du corps de pompe 30.

[0058] Pendant le procédé d'oxydation micro-arc du corps de pompe 30, on forme en surface du corps de pompe 30 une couche d'oxyde d'aluminium, c'est-à-dire que l'on forme le revêtement céramique en oxydant les atomes métalliques de l'alliage métallique du corps de pompe 30. Lorsque l'alliage métallique est à base d'aluminium, on forme un revêtement céramique comprenant de l'oxyde d'aluminium aussi appelé alumine. Lorsque l'alliage métallique est à base de magnésium, on forme un revêtement céramique comprenant de l'oxyde de magnésium.

[0059] La couche dense 54 du revêtement céramique 32 en alumine comprend de l'alumine a dont la dureté est généralement supérieure à 1000 HV. Le corps de pompe 30 est donc revêtu d'un revêtement céramique 32 relativement dur. Le revêtement céramique 32 présente une dureté supérieure à la dureté d'un acier inoxydable nitruré.

[0060] De ce fait, l'espace 34 entre la surface du revêtement céramique 32, 54 du corps de pompe 30 en alliage à base d'aluminium et la roue à aubes 28 est d'environ 70% de l'espace entre la surface du corps de pompe 30 fabriqué en acier inoxydable nitruré et la même roue à aubes 28. L'aspiration de pompe basse pression 18 comprenant un corps de pompe 30 en alliage à base d'aluminium revêtu du revêtement céramique 32 est donc meilleure que l'aspiration d'une pompe basse pression comprenant un corps de pompe en acier inoxydable nitruré.

[0061] La robustesse, la fiabilité et les performances de la pompe basse pression 18 sont donc améliorées, notamment par une limitation du risque de grippage. En effet, les frottements entre acier et couche céramique réduisent les risques de grippage en comparaison avec les frottements entre acier et acier. Typiquement, les coefficients de frottement mesurés entre acier et couche céramique sont inférieurs de moitié par rapport aux coefficients de frottement mesurés entre acier et acier nitruré.

[0062] Par ailleurs, la pompe basse pression 18 avec un corps en alliage à base d'aluminium a une masse inférieure à la masse d'une pompe basse pression avec un corps en acier inoxydable nitruré, par exemple pour une pompe donnée, le gain de masse peut être d'environ 300 grammes, soient plus de 50% du poids du corps de la pompe.

[0063] La figure 3 représente une installation d'oxydation micro-arc 36. L'installation 36 comprend une cuve 38 contenant un bain 40 comprenant un électrolyte aqueux dont le pH est supérieur à 7.

[0064] Une pièce 42 en alliage à base d'aluminium est immergée dans le bain 40 et forme une électrode. Une contre-électrode 44 de géométrie adaptée à la partie de la surface de la pièce 42 à traiter est également immergée dans le bain 40, en vis-à-vis de la surface à traiter.

[0065] L'installation 36 comprend également une source d'alimentation en courant 46, un générateur de tension 48 et des moyens de contrôle, par exemple un micro-ordinateur 50. Le micro-ordinateur contrôle et commande les paramètres du procédé qui peuvent varier.

[0066] Les paramètres principaux du procédé d'oxydation micro-arc sont la fréquence du signal électrique, la densité du courant et la durée d'immersion de la pièce dans le bain. Ces paramètres sont adaptés en fonction de la nature de l'alliage, de la géométrie de la pièce et des propriétés désirées de la couche.

[0067] La pièce 42 en alliage à base d'aluminium, telle que le corps de pompe 30, est usinée dans un bloc d'alliage à base d'aluminium. La pièce 42 est immergée avec la contre-électrode 44 dans le bain 40. On applique une tension alternative entre la pièce 42 et la contre-électrode 44. La tension est localement supérieure à la tension de claquage. On crée donc

localement des décharges électriques entre la pièce 42 et la contre-électrode 44. Ces décharges créent localement des réactions plasma à haute température qui permettent de former une couche d'oxyde en surface de la pièce 42, c'est-à-dire de former un revêtement céramique 32. Typiquement, les tensions d'application utilisées sont supérieures à 800 V

[0068] La couche d'oxyde étant obtenue par oxydation de l'alliage métallique, le revêtement céramique 32 est intimement lié à la pièce 42.

[0069] Comme représenté sur la figure 4, le revêtement céramique 32 comporte une couche dense 54 en contact avec l'alliage métallique de la pièce 42 et une couche poreuse 56. La couche dense 54 est donc disposée entre l'alliage métallique de la pièce 42 et la couche poreuse 56. La couche dense 54 est prise en sandwich entre la couche poreuse 56 et l'alliage métallique de la pièce 42. Par exemple, l'épaisseur de la couche poreuse 56 est inférieure ou égale à 40% de l'épaisseur totale E de la couche d'oxyde, c'est-à-dire de l'épaisseur totale E du revêtement céramique 32 après traitement d'oxydation par micro-arc et avant retrait de la couche poreuse 56. Cette couche poreuse 56 est friable et présente des propriétés mécaniques moins bonnes que les propriétés mécaniques de la couche dense 54.

[0070] De plus, avec la formation de la couche d'oxyde sur la pièce 42, on constate un gonflement de la pièce 42, c'est-à-dire que la surface 52 de la pièce avant le procédé d'oxydation micro-arc, représentée par des traits pointillés sur la figure 4, est déplacée vers l'extérieur de la pièce 42. On constate par exemple que la surface 58 de la pièce 42 après traitement d'oxydation par micro-arc est déplacée vers l'extérieur de la pièce 42 d'environ 50% de l'épaisseur totale E du revêtement céramique 32 formé.

[0071] La couche poreuse 56 étant friable et présentant des propriétés mécaniques moins bonnes que les propriétés mécaniques de la couche dense 54, on retire au moins la couche poreuse 56 du revêtement céramique 32 afin que la surface de la pièce 42 soit formée par la couche dense 54 du revêtement céramique 32. Par ailleurs, on comprend que l'on peut retirer plus que l'épaisseur de la couche poreuse 56 et que l'on peut également retirer une partie de l'épaisseur de la couche dense 54, par exemple pour que la pièce 42 retrouve ses dimensions d'avant application du procédé d'oxydation par micro-arc.

[0072] On obtient ainsi une pièce 42 relativement légère présentant, sur la surface ayant subi le procédé d'oxydation par micro-arc, une couche dense 54 de revêtement céramique 32. Cette couche dense 54 de revêtement céramique 32 présente une dureté relativement élevée et donc une résistance à l'endommagement et à l'usure relativement élevée, [0073] Le retrait de la couche poreuse 56 est par exemple réalisé par usinage du revêtement céramique 32. Lors de l'usinage de la couche poreuse 56, on retire également une partie de la couche dense 54 que la pièce 42 retrouve ses dimensions d'avant application du procédé d'oxydation par micro-arc.

[0074] On peut également envisager de ne retirer que la couche poreuse 56, par exemple par microbillage ou par rectification.

[0075] La figure 5B représente une vue schématique en coupe d'une pompe à rouet centrifuge 60. La pompe 60 comprend une partie statique, - le stator 62 et une partie en mouvement relatif par rapport au stator 62, le rouet centrifuge 64 ou rotor 64 monté sur un arbre 66. La pompe 60 comporte une entrée de liquide 68 et une sortie de liquide 70 sous pression. Dans ce mode de réalisation, le revêtement céramique 32 recouvre le stator 62. On comprend que le stator 62 est en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium. Dans ce mode de réalisation, le rotor 64 peut être en acier.

[0076] La figure 5A représente un autre mode de réalisation de la pompe à rouet centrifuge 60 dans lequel le stator 62 peut être en acier et dans lequel le rotor 64 est en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comporte le revêtement céramique 32.

[0077] La figure 6A représente un régulateur 72 de débit ou de pression comportant une douille ou alésage 74 qui forme la partie statique du régulateur 72 et un clapet 76 qui forme la partie en mouvement relatif du régulateur 72. Par déplacement du clapet 76 par rapport à la douille 74, Il est possible de contrôler le débit ou la pression du liquide compris dans le circuit hydraulique du dispositif. On comprend que l'on parle de régulateur lorsque le clapet 76 peut prendre une succession de positions différentes par rapport à la douille 74 et que l'on désignera plutôt par valve un dispositif dans lequel le clapet 76 ne peut prendre qu'une position ouverte ou fermée par rapport à la douille 74.

[0078] Dans le mode de réalisation de la figure 6A, la douille 74 est en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comporte le revêtement céramique 32.

[0079] Dans le mode de réalisation de la figure 6B, le clapet 76 est en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comporte le revêtement céramique 32.

[0080] La figure 7 représente une étanchéité dynamique d'un arbre rotatif 78 en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comporte le revêtement céramique 32. Le joint d'étanchéité 80 comporte une lèvre 82, par exemple en polytétrafluoroéthylène, en contact avec la couche céramique 32.

[0081] La figure 8 représente une vue en perspective d'un engrenage 86 d'une pompe à engrenage ainsi que des paliers 88 d'une telle pompe. Les paliers 88 forment la partie statique de la pompe à engrenage. Les paliers 88 sont réalisés en alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comportent le revêtement céramique 32.

[0082] Quoique le présent exposé ait été décrit en se référant à un exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Claims (8)

1. REVENDICATIONS

   1. Dispositif hydraulique (10) pour la circulation d'un liquide sous pression, le dispositif hydraulique (10) comportant une partie statique (30 ; 62 ; 74) et une partie en mouvement relatif (28 ; 64 ; 76) par rapport à la partie statique (30 ; 62 ; 74), l'une entre la partie statique (30 ; 62 ; 74) et la partie en mouvement relatif (28 ; 64 ; 76) étant en un alliage métallique à base d'aluminium ou de magnésium et comportant un revêtement céramique (32) obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc et la partie ne comportant pas le revêtement céramique étant en acier.
2. 2. Dispositif hydraulique (10) selon la revendication 1, dans lequel le revêtement céramique (32) a une épaisseur supérieure ou égale à 20 pm et inférieure ou égale à 100 pm.
3. 3. Dispositif hydraulique (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel un espace (34) entre le revêtement céramique (32) et la partie ne comportant pas le revêtement céramique est inférieur ou égal à 100 pm.
4. 4. Dispositif hydraulique (10) selon la revendication 3, dans lequel la partie ne comportant pas le revêtement céramique est en contact avec le revêtement céramique (32).
5. 5. Dispositif hydraulique (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant une pompe (18 ; 60), la partie statique (30 ; 62) étant un stator de la pompe et la partie en mouvement relatif (28 ; 64) étant un rotor de la pompe.
6. 6. Dispositif hydraulique (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comportant un régulateur (72) de débit ou de pression, la partie statique étant une douille (74) du régulateur (72) et la partie en mouvement relatif étant un clapet (76) du régulateur (72).
7. 7. Dispositif hydraulique (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la partie statique est un palier (88) de pompe comportant le revêtement céramique (32) obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc.
8. 8. Dispositif hydraulique (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la partie en mouvement relatif est un arbre en rotation (78) comportant le revêtement céramique (32) obtenu par un procédé d'oxydation micro-arc et la partie statique est un joint d'étanchéité (82).