FR3023569A1 - Panneau de cloison modulaire prefabrique - Google Patents

Abstract

La présente invention propose un panneau (10) modulaire préfabriqué monobloc comprenant au moins deux plaques (11, 12) en vis-à-vis, qui sont séparées l'une de l'autre par au moins un support (15) s'étendant le long d'une partie au moins des plaques, le support étant adapté pour s'emboiter d'un premier côté du panneau avec au moins un rail (31) de maintien du panneau (10) et pour prendre appui d'un second côté du panneau, opposé au premier côté, sur au moins une cornière (32) de maintien du panneau, et dans lequel chaque plaque est collée au support.

Description

PANNEAU DE CLOISON MODULAIRE PRÉFABRIQUÉ Domaine Technique La présente invention se rapporte à un panneau de cloison modulaire préfabriqué. L'invention trouve des applications, en particulier, dans le secteur du bâtiment et de la construction en général. Arrière-plan technologique Les cloisons formées de panneaux modulaires préfabriqués sont utilisées principalement dans les bâtiments d'habitation, pour la construction de logements neufs ou pour la réhabilitation de logements anciens, et de locaux pour les établissements recevant du public (ERP). Ces panneaux permettent la réalisation, par exemple, de contre-cloisons de doublage et/ou d'habillage, de parois entre logements dites cloisons séparatives, de parois entre pièces d'un même logement dites cloisons distributives, de gaines techniques, etc. L'utilisation de panneaux modulaires et fabriqués au préalable en usine permet d'accélérer l'avancement des chantiers tout en optimisant les coûts. En France, les panneaux modulaires préfabriqués les plus répandus sont les panneaux dits panneaux alvéolaires. Un panneau alvéolaire est formé de parements en plaques de plâtre collées en usine sur un réseau alvéolaire qui est généralement en carton. Lors de la pose des panneaux sur le chantier, ce type de panneaux est mis en place par emboîtement de chaque panneau entre un rail et une semelle en bois qui sont préalablement disposés respectivement au plafond et sur le sol. Le type de cloison à panneaux alvéolaires emboités présente différents inconvénients. En particulier, leur temps de pose des panneaux est important. En outre les panneaux alvéolaires sont lourds et encombrants. De plus ces panneaux n'étant pas creux, le passage des différents câbles à travers les cloisons, pour former par exemple les prises électriques, pose problème. Une alternative à l'utilisation de panneaux modulaires préfabriqués consiste à visser des plaques de plâtre directement sur une ossature en métal préalablement positionnée. Dans cette structure de cloison, chaque côté de chaque plaque est vissé à une structure en métal et comprend donc un grand nombre de vis nécessaires pour maintenir en place les différentes plaques. Ce type de cloison pose en outre des problèmes de temps de pose, en particulier d'isolation phonique, dus notamment à la conduction du son par la structure métallique et les vis. Résumé de l'Invention L'invention vise à supprimer, ou du moins atténuer, tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur précités. Le but de la présente invention est donc de faciliter la construction de cloisons tout en garantissant leur solidité ainsi que de bonnes caractéristiques d'isolation. A cet effet, l'invention propose un panneau modulaire préfabriqué monobloc comprenant au moins deux plaques en vis-à-vis, qui sont séparées l'une de l'autre par au moins un support s'étendant le long d'une partie au moins des plaques, le support étant adapté pour s'emboiter d'un premier côté du panneau avec au moins un rail de maintien du panneau et pour prendre appui d'un second côté du panneau, opposé au premier côté, sur au moins une cornière de maintien du panneau, et dans lequel chaque plaque est collée au support.

Des tests ont montré qu'un tel panneau est particulièrement bien adapté pour former des cloisons et comporte en outre de bonnes qualités d'isolation. Avantageusement, le temps de montage d'une cloison avec de tels panneaux de cloison est faible. Par ailleurs, l'encombrement et le poids de ce panneau sont modérés. En outre, le panneau permet avantageusement une meilleure isolation phonique des cloisons. Enfin, le panneau est facile à adapter en fonction des besoins sur le chantier, est d'une grande fiabilité et d'un prix de revient modéré. Ainsi le fait de coller les plaques au support permet de limiter l'utilisation de vis, ce qui limite donc la propagation des bruits par ponts phoniques. Par conséquence une cloison formée de panneaux selon l'invention permet d'augmenter l'isolation phonique de la construction. En outre, le panneau selon l'invention présente une alternance entre les surfaces lourdes (correspondant aux plaques) et les surfaces à vide (remplies d'air et/ou d'isolant). Il n'y a donc avantageusement pas de contact entre les plaques. Ainsi, avantageusement l'isolation phonique du panneau est améliorée, en particulier pour les cloisons séparatives, tout en diminuant l'épaisseur des panneaux et de ce fait l'épaisseur de la cloison. Avantageusement et de façon éco-responsable, l'utilisation et la mise en place de tels panneaux permettent de diminuer le nombre de déchets sur le chantier. En effet, les panneaux présentant des dimensions directement adaptées aux normes de construction, il n'est en général pas nécessaire de modifier leurs dimensions sur le chantier. Cependant, en cas de besoin, le réajustement des dimensions de ces panneaux peut être fait de manière simple et rapide sans dégrader ni les performances des panneaux ni la solidité de la cloison. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, le panneau comporte au moins deux parties opposées parallèles entre elles, chacune étant en contact avec l'une respective des plaques, et au moins une partie de liaison adaptée pour relier lesdites parties opposées en s'étendant perpendiculairement à la surface des plaques. Selon une forme de réalisation de l'invention, la partie de liaison du support présente une section dans un plan perpendiculaire aux plaques qui est en forme de pentagone trirectangle convexe. Cette forme de réalisation permet de maintenir efficacement le panneau tout en étant simple à réaliser. Selon une variante de réalisation de l'invention, la partie de liaison du support est moins étendue que les parties opposées du support suivant un axe longitudinal du support de manière à laisser un espace vide entre les parties opposées du support au niveau du premier côté du panneau. Cette forme de réalisation permet avantageusement de créer, au besoin, un passage à travers la cloison par exemple pour des câbles électriques.

De façon préférée, la partie de liaison du support est moins étendue que les parties opposées dudit support suivant l'axe longitudinal du support de manière à laisser un espace vide entre les parties opposées du support au niveau du second côté du panneau. Un tel panneau est donc avantageusement creux. Avoir un panneau creux permet de faciliter le passage des fils électriques à travers la cloison et améliore la coordination du chantier. En effet dans ce cas, l'électricien n'est plus obligé de travailler en simultané du plaquiste mais peu intervenir une fois la cloison en place. En effet, les fils électriques peuvent être positionnés une fois la cloison fermée. L'électricien n'est donc plus tenu de travailler en simultané avec le plaquiste ce qui améliore la coordination du chantier et facilite son déroulement. Une forme de réalisation préférée prévoit ici que chaque plaque est formée de plâtre.

Dans un souci d'optimisation, au moins une couche de renfort recouvrant au moins partiellement au moins une des plaques. Un ensemble comprenant de tels panneaux peut ainsi être adapté à tous les types de constructions et aux différentes sortes de pièces ainsi qu'à leur aménagement. Un tel panneau peut également être tel qu'il comprend une couche d'isolant disposée entre les plaques, dans des espaces entre des supports. Cette couche d'isolant permet avantageusement d'augmenter l'isolation phonique et thermique du panneau. La présente invention concerne en outre une cloison comportant au moins un rail et au moins une cornière ainsi qu'au moins un panneau selon l'invention agencé entre ledit rail d'un premier côté et ladite cornière d'un second côté opposé audit premier côté tel que décrit ci-dessus. Dans une forme de réalisation, le panneau comprend au moins une clavette adaptée pour maintenir solidaire entre eux au moins deux panneaux disposés bord à bord, lesdits bords des panneaux étant perpendiculaires aux premiers côtés et aux seconds côtés des panneaux. La clavette permet de consolider la cloison.

Enfin, la présente invention concerne un procédé de pose d'un panneau modulaire préfabriqué monobloc comprenant au moins deux plaques en vis-à-vis et séparées l'une de l'autre par au moins un support s'étendant au moins en partie le long des plaques, chaque plaque étant collée au support, dans lequel ledit procédé comprend les étapes suivantes : - fixation d'au moins un rail au plafond, ledit rail étant adapté pour recevoir et maintenir le panneau, et fixation d'au moins une cornière au sol, ladite cornière étant agencée pour maintenir le panneau ; - emboitement du panneau avec le rail ; et, - appui en buté du panneau sur la cornière. La simplicité, la rapidité de mise en place et le faible coût de revient de ce procédé de pose permettent son application à grande échelle. Brève Description des Dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe antéro-postérieure d'un panneau selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est vue en coupe transversale d'un panneau selon le mode de réalisation de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une vue en perspective du mode de réalisation de la figure 3 ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 6 est une vue en coupe longitudinale d'une variante de réalisation du mode de réalisation de la figure 3 ; - la figure 7 est une vue en perspective du mode de réalisation de la figure 6 ; - la figure 8 est une vue schématique d'un exemple de cloison selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 9 est une vue en perspective d'une liaison entre deux panneaux selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 10 est un schéma illustrant le principe d'un procédé de pose selon l'invention ; - la figure 11 est une vue en perspective d'un double panneau selon un mode de réalisation de l'invention. Description détaillée de modes de réalisation La figure 1 illustre la structure d'une forme de réalisation d'un panneau 10 selon un mode de réalisation de la présente invention. Similairement, la figure 2 illustre le même panneau 10 que la figure 1 en coupe transversale.

Le panneau 10 s'étend longitudinalement selon un axe A. Le panneau 10 s'étend aussi transversalement selon un axe B orthogonal à l'axe A. De plus, le panneau 10 s'étend selon un axe C orthogonal à l'axe A et à l'axe B. Par ailleurs, la direction de l'axe A, celle de l'axe B et celle de l'axe C définissent, respectivement, la longueur, la largeur et l'épaisseur du panneau.

Le panneau 10 comprend, dans cet exemple de réalisation, deux plaques 11, 12 parallèles et en vis-à-vis et trois supports 13, 14, 15 positionnés entre les deux plaques. En conséquence, le panneau 10 est creux. Chaque plaque 11, 12 est de préférence formée de plâtre. Elle peut être constituée d'une âme en plâtre recouverte sur chaque face par une feuille de carton lisse, servant à la fois d'armature et de parement. Les types de plaque utilisés pour former le panneau 10 sont par exemple le BA13 ou le BA18 dont des côtés longitudinaux, c'est-à-dire les côtés parallèles à l'axe A, sont amincis afin de permettre la dissimulation des joints. De plus, les plaques 11, 12 peuvent également être traitées afin d'améliorer leur résistance, par exemple avec des traitements hydrofuges pour les milieux humides ou encore des traitements coupe-feu ou pare-flamme.

Chaque support est de préférence formé de métal ou d'alliage métallique mais peut également être formé de bois ou de matières plastiques par exemple de type polychlorure de vinyle (PVC). Un tel support n'est donc pas formé de matière alvéolaire.

Le panneau peut présenter différentes dimensions. Les dimensions choisies restent en accord avec les normes de construction afin de permettre de positionner les panneaux directement sur le chantier sans avoir à réajuster leurs dimensions. Cependant il serait tout à fait envisageable de fabriquer des panneaux présentant des dimensions différentes de celles indiquées par les normes. Ainsi, dans l'exemple de réalisation où les plaques sont de type BA13, les plaques 11, 12 présentent une épaisseur de 1,25cm chacune. De plus, les supports 13, 14, 15 présentent une épaisseur de 2,6cm chacun, ce qui donne un panneau dont l'épaisseur globale est de l'ordre de 5cm.

En outre, le panneau 10 peut, par exemple, présenter une longueur de préférence comprise entre 240cm et 300cm et des largeurs de 40cm ou 60cm ou 90cm. Les dimensions du panneau 10 peuvent être adaptées sur mesure en fonction des besoins du chantier. La longueur et la largeur du panneau sont respectivement liées à la longueur et à la largeur des plaques. De plus, un support peut mesurer par exemple 3cm de large et avoir une longueur, de préférence, égale à la longueur des plaques. Le nombre de support dont le panneau a besoin dépend de plusieurs paramètres dont la largeur et l'épaisseur des plaques. Ainsi dans l'exemple de réalisation des figures 1 et 2, le panneau 10 qui mesure 90cm de large nécessite trois supports 13, 14, 15. Deux premiers supports 13, 14 sont positionnés respectivement à chacun des côtés longitudinaux du panneau et un troisième support 15 est centré par rapport à la largeur de ce dernier. Chaque support présente préférentiellement une forme de profilé. Chaque support est, ici, composé de deux parties opposées 21, 22 parallèles et en vis-à-vis et d'une partie de liaison 23. La partie de liaison est positionnée entre les parties opposées de manière perpendiculaire à ces dernières. Ces trois parties forment de préférence une seule et même pièce.

Chacune des parties opposées 21, 22 est respectivement en contact, et de préférence collée, avec une des plaques 11, 12. Ainsi ici, la partie opposée 21 est collée à une face interne de la plaque 11 et la partie opposée 22 est collée à une face interne de la plaque 12. Le type de colle utilisé peut varier mais la colle doit respecter les normes de sécurité liées au domaine du bâtiment. Le collage des plaques sur les supports permet une bonne tenue mécanique tout en améliorant l'isolation phonique du panneau 10 puisqu'il ne comprend alors pas de vis. De plus, l'épaisseur des plaques 11, 12 est supérieure à celle des plaques des panneaux alvéolaires de l'art antérieur qui est de 1,0cm ce qui permet au panneau 10 d'avoir une meilleure isolation phonique. Ces caractéristiques ajoutées au fait que le panneau 10 est creux et peut contenir une couche d'isolant permettent un gain significatif d'isolation par rapport à un panneau alvéolaire de l'art antérieur.

En référence à la Figure 3, le panneau 10 est représenté en coupe longitudinale selon un mode de réalisation de l'invention. Similairement, la Figure 4 ainsi que la Figure 5 présentent en perspective le même panneau 10 que la figure 3. Ces figures présentent également un dispositif de fixation permettant de fixer le panneau 10 au sol et au plafond d'une construction afin de former des cloisons ou des pans de mur. Pour ce faire, le dispositif de fixation comprend un rail 31 et une cornière 32 qui sont adaptés pour recevoir et maintenir le panneau 10. Le rail est fixé au plafond, de préférence à l'aide de vis. Similairement, la cornière 32 est fixée au sol, de préférence à l'aide de vis. Chaque panneau 10 présente une forme agencée pour s'engager d'un premier côté du panneau avec le rail 31 et prendre appui sur la cornière 32 d'un second côté du panneau, opposé au premier côté. Le rail 31 et la cornière 32 sont préférentiellement formés de métal ou d'alliage métallique. Cependant, ces pièces peuvent également être formées de d'autres types de matériaux, par exemple en bois ou en matières plastiques.

Dans l'exemple de réalisation des figures 3 et 4, le rail 31 présente une forme d'équerre en L. En d'autre terme, le rail comprend une première partie et une seconde partie regroupées pour former une seule et même pièce et reliées entre elles par un de leurs côtés respectifs de manière à former un angle droit entre ladite première partie et ladite seconde partie. Une seule des deux parties est fixée au plafond, l'autre partie est dite partie libre. De même, dans l'exemple de réalisation des figures 3 et 5, la cornière 32 présente de préférence une forme d'équerre en L. La cornière est, comme le rail 31, divisée en deux parties. Une seule des parties est fixée au sol et l'autre est dite partie libre. Dans une forme de réalisation, les deux parties de la cornière 32 forment un angle légèrement supérieur à 900 afin de faciliter le positionnement du panneau10.

Dans ce mode de réalisation, chaque partie de liaison 23 des supports 13, 14, 15 présente une forme préférentiellement rectangulaire comprenant une échancrure également désignée comme une entaille ou une partie biseautée. Plus précisément, la partie de liaison 23 est composée d'une partie intermédiaire et d'une partie supérieure formant une seule et même pièce. La partie intermédiaire présente, ici, une forme de rectangle s'étendant le long de l'axe A. La partie supérieure est la partie du support la plus proche du plafond. Cette dernière présente une forme de trapèze rectangle, c'est-à-dire ayant deux angles droits. La forme de trapèze possède une petite base parallèle à l'axe C, une grande base parallèle à l'axe C et en contact avec la partie intermédiaire, un premier côté parallèle à l'axe A et un second côté présentant un certain angle d'inclinaison par rapport à l'axe A. En d'autres termes, la partie de liaison 23 de chaque support a, dans cet exemple de réalisation, une forme de pentagone trirectangle convexe. De plus, les parties opposées 21, 22 s'étendent au niveau du premier côté du panneau correspondant à une partie supérieure, c'est-à-dire la partie la plus proche du plafond, au même niveau que la partie de liaison. Mais les parties opposées 21, 22 s'étendent au niveau du second côté du panneau correspondant à une partie inférieure, c'est-à-dire la partie la plus proche du sol, plus que la partie de liaison 23 le long de l'axe A. Ce mode de réalisation permet de laisser un espace vide traversant transversalement la partie inférieure de tout le panneau 10 par exemple pour le passage des câbles électriques.

En considérant l'exemple précédent où le panneau 10 mesure 90cm de large et 240cm de long, la partie de liaison 23 de chaque support mesure 2,6cm ou 4,8cm d'épaisseur et 237cm de long, les parties opposées mesurant elles 240cm de long. Les dimensions du support, et en particulier l'épaisseur, la longueur et la largeur du support, peuvent varier et s'adapter aux besoins du chantier. Les parties opposées 21, 22 s'étendent donc de 3,0cm au-delà de la partie de liaison 23. Aussi, la grande base de la partie supérieure mesure donc 2,6cm ou 4,8cm, la petite base mesure par exemple 1,3cm ou 2,4cm respectivement et le premier côté mesure par exemple 3,0cm.

De plus, la partie du rail 31 fixée au plafond mesure dans cet exemple 2,6cm ou 4,8cm d'épaisseur et sa partie libre mesure 3,5cm de long. La largeur du rail 31 est de préférence égale à la largeur du panneau et plus particulièrement égale à la largeur de la cloison à mettre en place. En outre, la partie de la cornière 32 fixée au sol mesure par exemple 2,6cm ou 4,8cm d'épaisseur et la partie libre mesure ici 3,5cm de long. La largeur de la cornière 32 peut être égale à la largeur du panneau et plus particulièrement égale à la largeur de la cloison à mettre en place. Cependant dans cet exemple de réalisation, le dispositif de fixation comprend plusieurs cornières 32 et en particulier trois cornières 32 positionnées en vis-à-vis de chaque support. La discontinuité des cornières permet de compenser les éventuelles déformations du sol. En référence à la Figure 6, un autre mode de réalisation du panneau 10 est illustré avec une vue en coupe selon l'axe A. Similairement, la Figure 7 présente en perspective le même panneau 10 que la Figure 6. Dans cette variante de réalisation, uniquement la forme du rail 31 ainsi que celle de la partie de liaison 23 varient par rapport à la forme de réalisation précédente. Ainsi le rail 31 comprend deux parties parallèles reliées entre elles à une de leur extrémité par une troisième partie, dite base, perpendiculaire aux parties parallèles. En d'autres termes, le rail 31 présente ici une forme de U inversé où la base du U est fixée au plafond, par exemple aux moyens de vis. Cette forme de U inversé permet de mieux compenser les défauts du plafond comparé à la forme de réalisation précédente.

Concernant chaque support, la partie de liaison 23 présente ici une forme de préférence rectangulaire. Les parties opposées 21, 22 s'étendent au-delà de la partie de liaison 23 le long de l'axe A pour la partie inférieure et la partie supérieure du support. Ce mode de réalisation permet de laisser un espace vide traversant transversalement la partie supérieure et la partie inférieure de tout le panneau 10. Dans l'exemple précédent où le panneau 10 mesure 90cm de large et 240cm de long, la partie de liaison 23 mesure 2,6cm ou 4,8cm d'épaisseur et 240cm de long. Les parties opposées 21, 22 s'étendent donc chacune de 3,0cm selon l'axe A au-delà de la partie de liaison 23 à chaque partie. En outre, la partie du rail 31 fixée au plafond mesure par exemple 2,6cm ou 4,8cm d'épaisseur et les parties parallèles mesurent chacune 3,5cm de long. La largeur du rail est de préférence égale à la largeur du panneau et plus particulièrement égale à la largeur de la cloison à mettre en place.

D'autres variantes de dispositif de fixation, et en particulier de formes du rail et/ou de la partie de liaison et/ou de la cornière, peuvent être envisagées tant qu'elles permettent au panneau de s'emboiter avec le rail et de prendre appui sur la cornière pour former une cloison. Le panneau 10 est un panneau préfabriqué en usine, c'est-à-dire qu'il est livré sur le chantier prêt à être posé pour limiter les déchets par exemple de plaque de plâtre et le temps de pose. Cependant dans le cas où la cloison à bâtir ne respecte pas les dimensions du panneau, il est tout à fait possible, de manière très simple et rapide, de réajuster le panneau 10 pour le rendre compatible avec les dimensions réelles de la cloison. En effet, une simple coupe des plaques 11, 12 et des parties opposées 21, 22 des supports 13, 14, 15 pour la partie supérieure ou pour la partie inférieure du panneau ne change ni ses propriétés ni son agencement. De plus, même dans le cas où le réajustement nécessite de couper une grande partie du panneau et où la partie supérieure du panneau ne pourrait plus s'engager avec le rail 31, il est tout à fait possible de réadapter le panneau afin de reformer le dispositif de fixation. En référence à la Figure 8, une cloison 80 formée de panneau 10 est illustrée. Dans un mode de réalisation, il est tout à fait envisageable de prévoir des panneaux permettant d'insérer dans les cloisons 80 des huisseries tels des portes ou des fenêtres. Par exemple un panneau 91 de haut de porte est positionné entre la porte et le plafond pour fermer la cloison 80. Dans une variante de réalisation, des panneaux de bas de fenêtre ainsi que des panneaux de haut de fenêtre peuvent être réalisés. Par ailleurs, chaque panneau 10 peut comprendre une couche d'isolant 92 entre les plaques 11, 12. La couche d'isolant 92 est par exemple de la laine de verre ou de la laine de roche mais peut être formée de tout type d'isolant. De plus, certains panneaux peuvent présenter des améliorations permettant de proposer une gamme complète et variée de panneau pour cloison. Ainsi, dans un exemple de réalisation, un panneau 10 peut comprendre une plaque 93 de renfort à l'intérieur du panneau, fixée par collage sur une partie d'une des plaques. Cette plaque 93 peut par exemple être un feuillard métallique. Un panneau comprenant cette plaque 93 peut supporter une plus grande charge et donc être utilisé par exemple pour supporter l'équipement d'une cuisine ou d'une salle de bain. Dans un autre exemple de réalisation, un panneau 10 peut comprendre une feuille 94 de plomb contrecollée sur toute la surface d'un panneau pour la construction d'une salle de radiologie.

En outre, le panneau 10 est un panneau modulaire, c'est-à-dire qu'il peut être assemblé à d'autres panneaux du même type afin de former des cloisons 80. Dans une variante de réalisation, le panneau 10 peut être assemblé avec différents types de panneau et en particulier avec l'alternative de l'art antérieur consistant à visser des plaques de plâtre directement sur une ossature en métal. Cette solution est possible car le panneau 10 possède la même épaisseur que l'ensemble formé par les plaques vissées et l'ossature. Les panneaux sont reliés entre eux via l'intermédiaire de clavettes 33 qui sont de préférence formées de métal. Elles peuvent être alignées longitudinalement et disposées sur un seul des côtés longitudinaux de chaque panneau, respectivement le même côté pour chaque panneau. Le nombre de clavette nécessaire pour maintenir les panneaux dépend des dimensions des panneaux. Ainsi pour des panneaux de 240cm de long, la cloison 80 comprend trois clavettes 33 entre chaque panneau. Dans cet exemple, chacune des clavettes est positionnée respectivement dans la partie supérieure, dans la partie inférieure et au milieu du panneau. En référence à la Figure 9, le positionnement ainsi que la forme des clavettes sont illustrés. Une clavette 33 présente une forme adaptée pour s'insérer entre les deux panneaux de manière à les maintenir alignés et solidaires. Ainsi, la clavette 33 est insérée entre les deux parties opposées du support sur un des côtés longitudinaux d'un premier panneau. Une partie de la clavette 33 s'étend selon l'axe B au-delà du premier panneau, entre les deux parties opposées du support sur un côté longitudinal d'un second panneau. En référence à la Figure 10, le procédé de pose du panneau 10 est illustré. Dans cet exemple, le procédé est représenté selon le mode de réalisation de la figure 3 mais ce procédé s'applique de la même manière pour toutes les variantes de réalisation.

Le procédé est réalisé en plusieurs étapes. La première étape consiste à fixer le rail 31 au plafond et la cornière 32 au sol. Le rail 31 et la cornière 32 doivent être placés en vis-à-vis, et de préférence alignés selon l'axe A. Cependant ils peuvent être légèrement décalés, c'est-à-dire que la cornière 32 peut se trouver positionnée à quelques centimètres de la position d'alignement avec le rail 31 du côté opposé au côté où vient s'appuyer le panneau 10. Ce décalage permet de faciliter la pose du panneau 10. La seconde étape consiste à positionner le panneau 10 d'abord en faisant s'engager ou s'emboiter la partie supérieure du panneau avec le rail 31, puis en faisant prendre appui, en buté, la partie inférieure du panneau sur la cornière 32. Le panneau 10 vient donc se « clipser » à l'aide de son dispositif de fixation. Afin de former des cloisons 80, plusieurs panneaux doivent être posés en suivant le procédé précédemment décrit. Ainsi, la première étape de fixation du rail 31 et de la cornière 32 ne change pas. Par la suite, les premières clavettes 33 sont positionnées fixées au mur à partir duquel s'étendra la cloison, de préférence perpendiculaire audit mur et de manière alignée longitudinalement avec le rail 31 et la cornière 32. Un premier panneau est ensuite posé selon la seconde étape décrite précédemment, puis il est translaté le long de l'axe B pour s'insérer dans les premières clavettes 33. Des deuxièmes clavettes 33 sont positionnées dans le premier panneau afin de poser un deuxième panneau de la même manière que précédemment et ainsi de suite jusqu'au mur opposé. Pour finir la construction de la cloison 80, les panneaux sont vissés à chaque clavette 33 permettant ainsi de fixer la cloison. Ce procédé de pose très simple permet de réaliser des cloisons en un temps très court. Egalement en cas de problème sur le chantier, ce procédé de pose permet de démonter facilement un panneau sans le dégrader.

Vient alors s'appliquer à la cloison les dernières finitions. Par exemple des joints, à base d'enduit et de bandes en papier, sont posés entre les panneaux. De plus, des parements sont ajoutés à chaque panneau. Les panneaux sont compatibles avec tout type de parement. L'invention concerne donc plus particulièrement une cloison 80 formée à partir de panneaux 10 préfabriqués et modulaires. Ces panneaux 10 peuvent être utilisés pour former différents types de cloison par exemple des cloisons distributives ou des cloisons séparatives. Les cloisons séparatives sont préférentiellement doublées, c'est-à-dire qu'elles comprennent deux épaisseurs de panneaux 10. En référence à la Figure 11, une cloison doublée est représentée. Dans ce mode de réalisation, les deux panneaux 10 sont positionnés en vis-à-vis sans contact entre eux. Deux ossatures 111, de préférence en métal, positionnées entre les panneaux 10 permettent de les fixer et de les maintenir ensemble. Elles sont positionnés de préférence de chaque côté longitudinal des panneaux. Chaque ossature peut s'étendre longitudinalement le long des panneaux. De plus, dans un exemple de réalisation, un des panneaux comprend une couche 112 de sureté permettant d'éviter de traverser la cloison. Cette couche 112 est préférentiellement en métal et est collée à une des plaques 11, 12. Dans cette disposition, le fait que les panneaux ne soient pas en contact mais séparés par une surface remplie d'air et/ou d'isolant permet, comme expliqué précédemment, de créer une alternance entre les surfaces lourdes et les surfaces vides ce qui augmente l'isolation phonique de la cloison. Une cloison séparative ainsi formée présente une épaisseur d'environ 16cm. En outre, la présente invention s'adapte aux obligations règlementaires du chantier régies par les normes et les Documents Techniques Unifiés (DTU).

La présente invention permet également de réaliser des doublages périphériques de cloison ainsi que des gaines techniques. Elle peut trouver des applications dans tout type de construction dans le domaine du bâtiment comme par exemple les bâtiments d'habitation ou les ERP. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à la forme de réalisation préférée et aux variantes de réalisation présentées ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs. Elle concerne également les variantes de réalisation à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après.

Claims (5)

1. REVENDICATIONS1. Panneau modulaire préfabriqué monobloc comprenant au moins deux plaques (11, 12) en vis-à-vis, qui sont séparées l'une de l'autre par au moins un support (15) s'étendant le long d'une partie au moins des plaques, le support étant adapté pour s'emboiter d'un premier côté du panneau avec au moins un rail (31) de maintien du panneau (10) et pour prendre appui d'un second côté du panneau, opposé au premier côté, sur au moins une cornière (32) de maintien du panneau, et dans lequel chaque plaque est collée au support.
2. 2. Panneau selon la revendication 1 dans lequel, le support (15) comporte au moins deux parties opposées (21, 22) parallèles entre elles, chacune étant en contact avec l'une respective des plaques (11, 12), et au moins une partie de liaison (23) adaptée pour relier lesdites parties opposées en s'étendant perpendiculairement à la surface des plaques.
3. 3. Panneau selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la partie de liaison (23) du support présente une section dans un plan perpendiculaire aux plaques (11, 12) qui est en forme de pentagone trirectangle convexe.
4. 4. Panneau selon la revendication 1 ou la 2 dans lequel la partie de liaison (23) du support est moins étendue que les parties opposées du support suivant un axe longitudinal (A) du support de manière à laisser un espace vide entre les parties opposées du support au niveau du premier côté du panneau.
5. 5 Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la partie de liaison (23) du support est moins étendue que les parties opposées dudit support suivant l'axe longitudinal (A) du support de manière à laisser un 30 espace vide entre les parties opposées du support au niveau du second côté du panneau.6. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel chaque plaque (11, 12) est formée de plâtre. 7. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre une couche de renfort recouvrant au moins partiellement au moins une des plaques (11, 12). 8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre une couche d'isolant (92) disposée entre les plaques (11, 12), dans 10 des espaces entre des supports. 9. Cloison, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un rail (31) et au moins une cornière (32) ainsi qu'au moins un panneau (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 agencé entre ledit rail d'un premier côté 15 et ladite cornière d'un second côté opposé audit premier côté. 10. Cloison selon la revendication 9, comprenant au moins une clavette (33) adaptée pour maintenir solidaire entre eux au moins deux panneaux (10) disposés bord à bord, lesdits bords des panneaux étant perpendiculaires aux 20 premiers côtés et aux seconds côtés des panneaux.