FR3021925A1 - Panneau de carrosserie a eclairage interne integre et structure de caisse equipee d'un tel panneau - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un panneau de carrosserie (17) à éclairage interne intégré, comprenant : - une peau (42) translucide ou transparente en matériau polymère présentant une face externe visible et une face interne comprenant des moyens de fixation (18) à une structure (10) de caisse de véhicule automobile, - au moins un dispositif d'éclairage interne (43(a-c)) assemblé à la face interne de ladite peau (42), ledit dispositif d'éclairage (43(a-c)) comprenant : - au moins une source lumineuse, - un boîtier support opaque (45(a-c)) comportant une ouverture, à l'intérieur duquel est supportée ladite au moins une source lumineuse, ledit boîtier support (45(a-c)) étant fermé par la peau (42) et étant agencé pour diffuser et/ou concentrer la lumière émise par la source lumineuse en direction de l'ouverture.

Description

PANNEAU DE CARROSSERIE A ECLAIRAGE INTERNE INTEGRE ET STRUCTURE DE CAISSE EQUIPEE D'UN TEL PANNEAU L'invention concerne un panneau de carrosserie à éclairage interne intégré, permettant un éclairage au travers du panneau de carrosserie et une structure de caisse équipée d'un tel panneau. Habituellement, dans les véhicules automobiles, les dispositifs d'éclairage, souvent appelés blocs techniques d'éclairage ou blocs optiques, sont des dispositifs distincts de la carrosserie, séparés de celle-ci et indépendants. Ils comprennent un boîtier supportant la source lumineuse et un réflecteur fermé par une glace. De tels dispositifs s'avèrent toutefois contraignant en termes de conception du véhicule et de montage. L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un panneau de carrosserie à éclairage interne intégré, comprenant : - une peau translucide ou transparente en matériau polymère présentant une face externe visible et une face interne comprenant des moyens de fixation à une structure de caisse de véhicule automobile, - au moins un dispositif d'éclairage interne assemblé à la face interne de ladite peau, ledit dispositif d'éclairage comprenant : - au moins une source lumineuse, - un boîtier support opaque comportant une ouverture, à l'intérieur duquel est supportée ladite au moins une source lumineuse, ledit boîtier support étant fermé par la peau et étant agencé pour diffuser et/ou concentrer la lumière émise par la source lumineuse en direction de l'ouverture.

On obtient ainsi un système d'éclairage intégré au panneau qui n'est visible que lorsque la source lumineuse émet de la lumière, laquelle traverse alors la peau. Une telle intégration permet de modifier aisément la conception du véhicule tout en améliorant l'esthétique. En outre, le dispositif d'éclairage étant solidaire de la peau, il est monté sur le véhicule lors du montage du panneau de carrosserie, réduisant ainsi les étapes de montage. Dans le cadre de l'invention, on entend par transparence la propriété physique qui permet à un matériau de laisser passer la lumière sans que celle-ci ne subisse de dispersion. À une échelle macroscopique, où les dimensions étudiées sont bien plus grandes que les longueurs d'ondes des photons en question, on peut dire que dans ce type de matériau, les photons suivent les lois de Snell-Descartes. Par diffusion, on entend qu'un matériau laisse passer la lumière, mais que les photons sont dispersés et ne suivent alors plus les lois de Snell-Descartes. Un tel matériau est également dénommé matériau translucide. Le matériau polymère transparent ou translucide utilisé pour la peau peut être choisi parmi un polycarbonate (PC), un copolymère acrylonitrile butadiène styrène (ABS), du polyméthacrylate de méthyle (PMMA), ou tout autre polymère translucide ou transparent, ces polymères pouvant être pris seuls ou en mélange. L'épaisseur de la peau peut être quelconque, pourvue que la peau obtenue reste translucide ou transparente. De manière générale, cette épaisseur est déterminée en fonction du cahier des charges en vigueur en termes de raideur, cloquage, marquage et selon le matériau utilisé. A titre d'exemple, l'épaisseur de la peau peut être de 2,5 à 4mm. La peau peut être réalisée d'une seule pièce en matériau polymère. Elle peut également être formée de plusieurs couches de matériau polymère superposées, assemblées face contre face. Le nombre de couches est indifférent pourvu que la peau soit translucide ou transparente. De préférence, deux couches forment la peau, bien qu'un nombre supérieur de couches soit envisageable. Les matériaux utilisés pour les couches sont ceux listés plus haut pour la peau. Les couches superposées peuvent être en un même matériau polymère ou en matériaux différents. Ces couches peuvent être assemblées par collage, par exemple avec une colle de type cyanoacrylate ou aminoacrylate, ou par une colle thermo-fusible. L'assemblage peut également être réalisé par un film ou un papier thermo-fusible disposé entre les faces à assembler, par adhésif double face, ou par tout autre procédé adapté. Lorsque plusieurs couches sont assemblées, l'une d'elle peut présenter une épaisseur plus importante que la ou les autres couches et former ainsi une couche plus rigide, les autres couches pouvant alors être plus fines et apporter une couleur ou teinte particulière à la peau. A titre d'exemple, la peau peut ainsi être formée de deux couches assemblées, une couche interne translucide ou transparente, par exemple en PC, ABS, PMMA, ABS/PC ou ABS/PMMA, et une couche externe également translucide ou transparente, par exemple en PC, ABS, PMMA, ABS/PC ou ABS/PMMA, de préférence en PC. Cette couche externe peut être teintée, par exemple dans la masse. A titre d'exemple, la couche interne peut présenter une épaisseur de 2,5 à 3,2 mm, par exemple de 3 mm, la couche externe peut présenter une épaisseur de 0,5 à 0,8 mm. Qu'elle soit réalisée en une ou plusieurs couches, la face externe de la peau de carrosserie peut être recouverte d'une couche de protection contre les rayons UV et/ou contre les rayures, par exemple un vernis. Avantageusement, une face interne de ladite peau de carrosserie ou une face entre deux couches superposées peut présenter une impression par sérigraphie au moins sur une zone fermant un boîtier support de dispositif d'éclairage. L'impression par sérigraphie, relativement fragile, est ainsi protégée. Une telle impression peut faciliter l'obtention d'une couleur prédéterminée au niveau de la zone fermant un boitier support, par exemple une couleur requise pour une fonction particulière du dispositif d'éclairage (feux stop, feux de d'indication de direction, ...), tout en laissant passer la lumière. La couleur finalement rendue par le dispositif d'éclairage peut être modulée en jouant sur la couleur de la lumière émise par la ou les sources lumineuses, éventuellement en combinaison avec une couleur prédéterminée de la zone sérigraphiée traversée par les rayons lumineux. Cette impression par sérigraphie peut également s'étendre sur toute la surface de la peau, par exemple avec une impression différente au niveau des zones fermant les boîtiers support afin de différencier les feux.

La peau translucide ou transparente, ou chaque couche formant cette peau, peut être une pièce thermoformée ou injectée. Le procédé de thermoformage est notamment dédié à des versions de peau à très faible volume (et donc de faible investissement), à savoir avec des formes pas trop complexes, notamment sans contre-dépouilles.

Le procédé de moulage par injection est notamment dédié à des versions de peau à gros volume (notamment parce que les pièces sont issues de moules onéreux), à savoir pouvant comprendre des formes plus complexes, du type contre-dépouilles, renforcement, clips, etc. Avantageusement, le panneau de carrosserie peut comprendre une pluralité de dispositifs d'éclairage, chaque dispositif d'éclairage étant isolé des rayonnements lumineux émis par un dispositif d'éclairage adjacent. Notamment, on peut alors prévoir un dispositif d'éclairage par fonction d'éclairage (feux stop, feux d'indication de direction, ...). Ceci permet de garantir un éclairage différencié de plusieurs zones du panneau de carrosserie, conformément aux réglementations en vigueur. Avantageusement et de manière non limitative, ladite au moins une source lumineuse peut comprendre au moins une diode électroluminescente ou LED (light emitting diode), par exemple une pluralité de diodes électroluminescentes.

Le dispositif d'éclairage peut alors comprendre, à l'intérieur du boîtier, au moins un module optique conformé pour propager et transmettre la lumière émise par ladite au moins une diode électroluminescente. Un tel module optique joue ainsi le rôle de guide de lumière. Il est habituellement disposé à faible distance de la ou des LED afin de recevoir la lumière émise. Il permet de réaliser un dispositif d'éclairage avec une forme originale, par exemple une forme circulaire, ovoïde, une forme de boucle allongée suivant la forme du panneau de carrosserie,... Le matériau utilisé pour réaliser le module optique peut être tout matériau adapté pour guider un rayonnement lumineux, tel qu'un matériau de type verre ou polymère, translucide ou transparent, coloré ou non, par exemple le PC ou le PMMA. Chaque module optique peut ainsi être réalisé de manière simple et sa forme peut être adaptée au boîtier support le contenant.

Afin de diffuser et/ou de concentrer la lumière émise par la ou les sources lumineuses, ou par un module optique, vers son ouverture, un boîtier support peut présenter une forme adaptée, par exemple une ou plusieurs concavités dirigées vers son ouverture et/ou comporter une surface interne réfléchissante, par exemple recouverte d'un revêtement réfléchissant, tel qu'une peinture métallisée. En outre, en jouant sur la profondeur de chaque cavité, il est possible de moduler la puissance du rayonnement lumineux sortant par l'ouverture.

L'invention concerne également une structure de caisse d'un véhicule automobile comportant au moins un panneau de carrosserie selon l'invention. La structure de caisse comprend habituellement au moins deux côtés de caisse reliés en partie supérieure par un pavillon et délimitant chacun deux ouvertures pour des portes latérales associées du véhicule. Chaque côté de caisse comporte alors au moins un côté de caisse avant et au moins un côté de caisse arrière. Le panneau de carrosserie selon l'invention peut être un côté de caisse avant et/ou un côté de caisse arrière. Par exemple, le répétiteur d'indicateur de direction d'un côté de caisse avant peut être obtenu par le dispositif d'éclairage intégré d'un panneau de carrosserie selon l'invention. De manière similaire, au niveau d'un côté de caisse arrière, ce sont les feux stop, de recul, d'indicateur de direction ou de signalisation, de position, de brouillard, qui peuvent être obtenus par des dispositifs d'éclairage intégrés d'un panneau de carrosserie selon l'invention. Les panneaux de carrosserie selon l'invention sont particulièrement adaptés aux côtés de caisse avant et arrière. Toutefois, d'autres panneaux de carrosserie du véhicule peuvent présenter un éclairage intégré, par exemple un panneau de porte, notamment de porte arrière (hayon ou autre). Aujourd'hui un côté de caisse avant ou arrière est classiquement réalisé en métal, à savoir en acier ou en aluminium et assemblé par soudure à la structure de caisse, ce qui implique de lourds investissement en termes de machineries par exemple, et de tels côtés de caisse ne sont pas personnalisables, notamment car il est difficile de les démonter puis de remonter à l'équivalent un nouveau jeu de côtés de caisse arrière, sinon à diversifier les outils et les moules pour l'emboutissage, ce qui implique là encore de très lourds investissements. Afin de remédier à ces inconvénients, selon un mode de réalisation particulier, chaque côté de caisse avant et/ou arrière peut comprendre une interface structurelle soudée au reste de la structure et sur laquelle vient se fixer, par des moyens de fixation démontables, ledit au moins un panneau de carrosserie, celui-ci étant interchangeable et ladite interface structurelle étant commune quelle que soit la version de panneau de carrosserie qu'elle reçoit. Un tel agencement permet un remplacement aisé du panneau de carrosserie et/ou une personnalisation de ce panneau. L'interface structurelle peut être réalisée en tôle métallique, par exemple en acier ou en aluminium.

Les moyens de fixation démontable peuvent comprendre un ou plusieurs des éléments suivants, seuls ou en combinaison : - un élément de pressage et/ou de centrage solidaire de ladite interface structurelle et conformé pour maintenir ledit panneau de carrosserie à une position prédéterminée par rapport à ladite interface structurelle, - une fixation rotule autorisant un mouvement de rotation entre ladite interface structurelle et ledit panneau de carrosserie, - une fixation positive, par exemple de type vis-écrou. Lorsque la peau est réalisée par thermoformage, elle peut être fixée sur ladite interface structurelle par l'intermédiaire d'au moins un adaptateur, dont la forme et les dimensions permettent de gérer les écarts d'interface avec la structure de caisse. Un tel adaptateur peut former une doublure, au moins partiellement, de la peau. L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : - la figure 1 représente une vue partielle en perspective d'un mode de réalisation particulier d'un panneau de carrosserie selon l'invention avant sa fixation sur une structure de caisse ; - la figure 2 représente une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un élément de pressage et/ou centrage faisant partie des moyens de fixation démontable ; - la figure 3 représente une section de l'élément de pressage et/ou centrage représenté figure 2 en position sur la structure de caisse du véhicule ; - la figure 4 représente une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation d'un élément de pressage et/ou centrage ; - la figure 5 représente une vue en perspective d'un troisième mode de réalisation d'un élément de pressage et/ou centrage ; - les figures 6a et 6b représentent respectivement en perspective une rotule de la fixation et son agrafe associée, l'ensemble formant une fixation rotule ; - la figure 7 est une section de la fixation rotule dont les éléments sont représentés figures 6a, 6b, en position sur la structure de caisse du véhicule, correspondant à la section selon la ligne A-A de la figure 10 ; - la figure 8 représente une section d'une fixation positive, correspondant à la section selon la ligne B-B de la figure 10 ; - la figure 9 représente une section au niveau d'un presseur correspondant à la section selon la ligne C-C de la figure 10 ; - la figure 10 représente une vue en perspective du panneau de carrosserie de la figure 1, du côté de sa face interne ; - la figure 11 représente une section du panneau de carrosserie de la figure 10 selon la ligne D-D ; - la figure 12 représente une vue en perspective éclatée du panneau de carrosserie de la figure 10.

Dans la présente description, les termes avant, arrière, supérieur, inférieur, font référence aux directions avant et arrière, supérieure, inférieure du véhicule. Les axes X, Y, Z, correspondent respectivement à l'axe longitudinal (d'avant en arrière), transversal et vertical du véhicule. Sur la figure 1, la structure de caisse 10 selon l'invention comporte classiquement deux côtés de caisse 11 (dont seul le côté de caisse gauche est représenté partiellement) reliés en partie supérieure par un pavillon 12 et délimitant chacun deux ouvertures 13 pour des portes latérales associées du véhicule, dont seule l'ouverture 13 située la plus en arrière est visible. La structure de caisse 10 comporte également un cadre arrière 14 destiné à recevoir notamment un hayon. Sur les figures, le principe de l'invention sera décrit en rapport avec le côté de caisse 11 gauche, par rapport à la direction longitudinale de marche du véhicule, mais l'invention s'applique de la même façon pour un côté de caisse droit du véhicule, ainsi que pour des côtés de caisse avant gauche ou droit (non représentés). Tel que visible sur la figure 1, le côté de caisse 11 comporte un côté de caisse arrière 15 sur lequel est fixé un panneau de carrosserie 17 selon l'invention, à éclairage interne intégré. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur les figures, ce panneau de carrosserie 17 est interchangeable. A cet effet, le côté de caisse arrière 15 forme une interface structurelle 16 sur laquelle vient se fixer un panneau de carrosserie 17 (selon les flèches F). Dans ce mode de réalisation, l'interface structurelle 16 est ainsi commune quelle que soit la version du panneau de carrosserie 17 qu'elle reçoit. En d'autres termes, grâce à l'interface structurelle 16 formant une partie du côté de caisse arrière 15, il est possible d'installer différentes versions de panneaux de carrosserie 17, pour pouvoir personnaliser le véhicule selon les souhaits du client. A cet effet, le panneau de carrosserie 17 est fixé sur l'interface structurelle 16 par des moyens 18 de fixation démontable. Ainsi, il est possible de prévoir un démontage du panneau de carrosserie 17 en cours de vie du véhicule, pour pouvoir notamment changer la couleur et/ou la position/forme des dispositifs d'éclairage du panneau de carrosserie 17 et ce de façon simple, rapide et peu coûteuse. Ces moyens de fixation 18 sont démontables et comprennent, dans l'exemple décrit : - au moins un élément 19 de pressage et/ou de centrage solidaire de l'interface structurelle 16 et conformé pour maintenir le panneau de carrosserie 17 à une position prédéterminée par rapport à l'interface structurelle 16, - au moins une fixation rotule 20 autorisant un mouvement de rotation entre l'interface structurelle 16 et du panneau de carrosserie 17, - au moins une fixation positive 21, par exemple de type vis- écrou.

Lorsque le panneau de carrosserie 17 est un côté de caisse avant, les moyens de fixation 18 peuvent comprendre uniquement des fixations positives, éventuellement glissantes. Toutefois, selon le véhicule, il peut également être prévu une ou plusieurs fixations rotules, et/ou un ou plusieurs éléments de pressage et/ou de centrage.

Dans le présent exemple sont prévus quatre éléments 19 de pressage et/ou de centrage, au moins trois, voire au moins quatre fixations rotule 20 et six fixations positives 21. Bien entendu, le nombre de ces éléments peut varier indépendamment les uns des autres en fonction de la taille du panneau de carrosserie 17 et de l'interface structurelle 16, et du véhicule en général, des aspects à garantir sur la zone concernée du véhicule et des jeux à maitriser.

Dans l'exemple représenté, les éléments 19 de pressage et/ou de centrage sont disposés à proximité d'un bord du panneau de carrosserie 17 voisin d'un autre élément de la structure de caisse. Dans le présent exemple, les moyens de fixation 18 comprennent ainsi : - un premier élément 19(a) de pressage disposé dans la zone haute du panneau de carrosserie 17, à proximité de la jonction avec le côté de caisse 11 en tôle non interchangeable, - un deuxième élément 19(b) de pressage disposé en zone basse du panneau de carrosserie 17, à proximité de la jonction avec le bavolet (formé ici par la partie inférieure du côté de caisse 11 en tôle), - un troisième élément 19(c) de pressage disposé latéralement, à proximité d'une jonction avec le bouclier 22 monté sur la structure de caisse 10, - un quatrième élément 19(d) de centrage disposé latéralement, également à proximité d'une autre jonction avec le bouclier 22, - une première fixation rotule 20(a) en partie haute, à proximité de la jonction avec le côté de caisse 11 en tôle non interchangeable, - une deuxième fixation rotule 20(b) en partie basse, à proximité de la jonction avec le bavolet (ici partie inférieure du côté de caisse 11 en tôle) - une troisième fixation rotule 20(c) en partie basse, à proximité de la jonction avec le bouclier 22, - un nombre variable de fixations rotule 20d sur la partie centrale du panneau de carrosserie 17, - trois fixations positives 21(a) à proximité de l'ouverture 13 pour la porte latérale (dont deux sont visibles sur la figure 1), - deux fixations positives 21(b) à proximité du cadre arrière 14, - une fixation positive 21(c) en partie basse, à proximité de la jonction avec le bouclier 22. Quelque soit leur nombre et leur forme, les éléments 19 de pressage et/ou de centrage peuvent être en matériau polymère ou en matériau composite. Le matériau utilisé peut être le même que celui utilisé pour la réalisation du panneau de carrosserie 17, tel qu'il sera décrit plus loin, ou peut être différent. Il peut s'agir par exemple de polypropylène, de polyamide ou de composites de type ABS/PC ou ABS/PMMA ou NORYL GTX®. L'épaisseur des éléments 19 de pressage et/ou de centrage peut être de 2 mm à 4mm, de préférence 3mm. Les différents éléments 19(a), 19(c), 19(d) de centrage et/ou pressage utilisés dans le présent exemple sont représentés sur les figures 2 à 5. De manière générale, ces éléments 19 de centrage et/ou de pressage comprennent des moyens de maintien 23 du panneau de carrosserie 17. De tels moyens de maintien 23 coopèrent avec un bord libre, une patte de fixation ou une paroi du panneau de carrosserie 17 et peuvent être choisis parmi une fixation positive, une fixation clippée ou une partie de support, cette dernière maintenant une paroi du panneau de carrosserie 17 en appui contre l'interface structurelle 16. L'élément 19(a) de pressage représenté sur les figures 2 et 3 comprend une fixation positive 24 et une fixation clippée 25 en tant que moyens de maintien 23. Cet élément 19(a) de pressage se présente sous la forme d'une plaque sensiblement plane percée de trous 26 pour sa fixation sur l'interface structurelle 16, par exemple au moyen de vis, rivets, clips,... . Un premier bord de cette plaque présente un rebord comprenant une fixation positive 24 et un deuxième bord de la plaque présente un rebord portant la fixation clippée 25. La fixation positive 24 présente ici un écrou 27 et une vis 28 visible sur la figure 3. Sur cette figure 3, la vis 28 traverse un bord du panneau de carrosserie 17, l'écrou 27 étant supporté de manière fixe ou flottante par l'élément 19(a) de pressage. D'autres moyens de fixation pourraient être utilisés, à savoir vis à tôle avec écrou tôle, vis auto poinçonneuse, rivet de type «plasti-rivet» (principe d'un clou écartant des pattes), clip de maintien sur tôle et vis, rivet métallique. Dans le cas des vis à tôle avec écrou tôle, ce dernier peut être fixé rigidement à l'élément 19(a) de pressage ou être un écrou dit flottant fixé à l'élément 19(a) avec possibilité de mouvement. L'élément 19(a) de pressage s'étend le long de l'interface structurelle 16 à laquelle il est fixé. La fixation clippée 25 est obtenue au moyen d'une pluralité de pattes de maintien 29 délimitant une fente recevant un bord du panneau de carrosserie 17, certaines de ces pattes de maintien 29 présentent un bossage 30 venant en appui contre le panneau de carrosserie 17 pour le maintenir à l'intérieur de la fente en appui contre les pattes de maintien 29 en vis-à-vis.

L'élément 19(b) de pressage est similaire à l'élément 19(a) de pressage. L'élément 19(c) de pressage est représenté sur la figure 4. Il présente une section sensiblement en forme de U dont une aile 31 comporte des trous 26 de fixation sur l'interface structurelle 16 et dont l'autre aile 32 comporte une fixation positive 24 et des bossages 33 sur sa face externe. La fixation positive 24 est du même type que celle décrite précédemment, seul l'écrou 27, solidaire de l'élément 19(c) de pressage, étant visible sur cette figure. La face externe de l'aile 32 supporte un bord du panneau de carrosserie 17, fixé d'un côté au moyen de la fixation positive 24 et reposant sur les bossages 33. Ces bossages 33 permettent ainsi de supporter et maintenir le bord du panneau de carrosserie à une distance prédéterminée de l'élément 19(c) de pressage. Ils peuvent éventuellement s'insérer dans un orifice du panneau de carrosserie 17, tel que visible figure 9. Dans le cas présent, cela permet de maintenir le panneau de carrosserie 17 à une distance prédéterminée du bouclier 22. L'élément 19(d) de centrage représenté sur la figure 5 se présente sous la forme d'une simple plaque à section en forme de L, dont une partie 34 présente des trous 26 de fixation sur l'interface structurelle 16 et dont l'autre partie 35 forme une partie de support permettant de supporter un bord du panneau de carrosserie 17. Les fixations rotules 20(a-c) de l'exemple sont des fixations rotules clipsées permettant une rotation des deux pièces lors de l'assemblage.

En particulier, tel que visible sur les figures 6a, 6b et 7, une fixation rotule 20 comprend une rotule 36 (non représentée figure 7 pour plus de clarté) qui se présente sous la forme d'une tige cylindrique, dont une extrémité 36a est filetée pour permettre son vissage dans un écrou 39 monté fixe ou flottant sur une face interne du panneau de carrosserie 17 et dont l'autre extrémité 36b est conformée pour être clipsée dans un orifice correspondant de l'interface structurelle 16 (figure 7). La rotule 36 peut être en métal, en matériau polymère, par exemple polypropylène, polyamide ou en matériau composite, par exemple de type ABS/PC ou ABS/PMMA ou NORYL GTX®. L'écrou 39 peut être fixé rigidement au panneau de carrosserie 17 ou être fixé avec possibilité de mouvement. Ici, la rotule 36 est clipsée dans une agrafe 37 fixée dans un orifice de l'interface structurelle 16 (figure 7). Une collerette 36c située entre les parties 36a et 36b peut permettre de contrôler l'insertion de la partie 36b à l'intérieur de l'agrafe 37. Cette agrafe 37 présente un orifice 38 conformé pour recevoir et maintenir par clipsage la rotule 36. Elle présente ici un orifice 38 oblong et forme ainsi un moyen de fixation glissante autorisant un rattrapage dimensionnel dans le sens de l'oblong. Le panneau de carrosserie 17 est enfin fixé au moyen de plusieurs fixations positives 21(a-c). Différentes fixations pourraient être utilisés, à savoir vis à tôle avec écrou tôle, vis auto poinçonneuse, rivet de type « plasti-rivet » (principe d'un clou écartant des pattes), clip de maintien sur tôle et vis, rivet métallique. Dans le cas des vis à tôle avec écrou tôle, ce dernier peut être fixé rigidement au panneau 17, ou être un écrou dit flottant fixé avec possibilité de mouvement à la peau 17. Dans cet exemple, il s'agit de systèmes vis-écrou, similaires aux fixations positives 24 décrites précédemment. La figure 8 représente une fixation positive 21 comprenant une vis 40 et un écrou 41, ce dernier étant solidaire du panneau de carrosserie 17. On notera que l'on peut prévoir que la vis 40 coopère avec un orifice de forme oblongue, formant un moyen de fixation glissante permettant de libérer les contraintes lors d'un ensoleillement voire lors du passage en ligne de peinture usine (afin de supporter des températures très hautes et pouvoir subir de fortes dilatations de la peau de côté de caisse réalisée en matière polymère). Ces fixations positives 21 sont accessibles par l'intérieur de la structure de caisse 10 via des orifices traversant le côté de caisse 15.

Le vissage des vis est donc réalisé par l'intérieur de la structure de caisse 10. Selon l'invention, le panneau de carrosserie 17 est à éclairage interne intégré. A cet effet, il comprend : - une peau 42 translucide ou transparente en matériau polymère présentant une face externe visible (face visible figure 1) et une face interne (face visible figure 12) comprenant les moyens de fixation 18 à la structure de caisse 10 du véhicule automobile, - au moins un dispositif d'éclairage interne 43 assemblé à la face interne de la peau 42.

Le dispositif d'éclairage 43 comprend plus particulièrement : - au moins une source lumineuse 44, - un boîtier support 45 opaque comportant une ouverture 46, à l'intérieur duquel est supportée la source lumineuse 44, le boîtier support étant fermé par la peau 42, ce boîtier support 45 étant agencé pour diffuser et/ou concentrer la lumière émise par la source lumineuse en direction de l'ouverture. Dans l'exemple représenté, le panneau de carrosserie 17 comprend trois dispositifs d'éclairage 43(a), 43(b), 43(c), comprenant chacun un boîtier support 45(a), 45(b), 45(c), respectivement, chaque boîtier support étant isolé des rayonnements lumineux émis par un dispositif d'éclairage adjacent. Autrement dit, chaque boîtier support 45(a), 45(b), 45(c) est fixé à la peau 42 de manière à ne pas laisser passer de rayonnement lumineux au niveau de sa jonction avec la peau 42. Ceci peut être obtenu par un assemblage approprié. En outre, le matériau des boîtiers support 45(a), 45(b), 45(c) est opaque, de sorte que le rayonnement lumineux ne peut sortir du boîtier que par son ouverture 46(a-c), en traversant la peau 42. Les boîtiers supports 45(a), 45(b), 45(c) peuvent ainsi être en matériau polymère opaque par thermoformage ou par injection, par exemple en PP, ABS ou tout autre polymère adapté. Ils sont assemblés à la peau par collage, par exemple avec une colle de type cyanoacrylate ou amino-acrylate, une colle thermofusible, ou par soudure laser ou par tout autre procédé approprié. Il est ainsi possible d'attribuer à chaque dispositif d'éclairage 43(a), 43(b), 43(c) une fonction particulière correspondant par exemple à un feu stop, un feu de recul, un feu de signalisation ou un feu d'indicateur de direction. Les boîtiers support 45(a-c) sont en outre agencés pour diffuser et/ou concentrer la lumière émise par la source lumineuse en direction de leur ouverture respective 46(a-c). A cet effet, ils présentent des formes concaves en direction de l'ouverture 46, tel que visible sur la figure 12. Un revêtement réfléchissant 47, par exemple une peinture métallisée, appliqué au moins sur la face du boîtier supportant la source lumineuse 44, par exemple au fond des cavités, permet de réfléchir davantage le rayonnement lumineux émis.

La source lumineuse 44 peut par exemple être une LED, tel que représenté schématiquement sur la section de la figure 11, ou un ensemble de LEDs.

Comme dans un bloc optique classique, la source lumineuse 44 peut être fixée sur le fond du boîtier support 45, en regard de l'ouverture 46 par laquelle la lumière émise va sortir, tel que représenté pour le boîtier support 45(a) de la figure 11. De manière usuelle, la ou les LED sont supportées et raccordées électriquement par une carte à circuit imprimé (non représentée), souvent désignée par l'acronyme anglais PCB (Printed Circuit Board). Une telle plaque, généralement constituée d'un assemblage d'une ou plusieurs fines couches de cuivre séparées par un matériau isolant, peut être rigide ou flexible.

Au lieu de diffuser sa lumière directement via l'ouverture 46, un dispositif d'éclairage 43 peut également comprendre au moins un module optique 48 conformé pour propager et transmettre la lumière émise par une ou plusieurs LED 44. Dans ce cas, la ou les LEDs peuvent ne pas être disposées sur une paroi en regard de l'ouverture 46, mais par exemple à proximité d'une extrémité du module optique 48. Un tel module optique, réalisé en matériau polymère transparent et translucide tel que déjà mentionné, peut présenter des formes variées. Dans l'exemple, il se présente sous la forme d'un tube formant une boucle (figures 1 et 12). Ce tube peut être de faible diamètre, par exemple de 8mm, de sorte que le module optique 48 fait apparaitre une ligne lumineuse sous la peau 42. Le boîtier support 45(c) de ce module optique 48 est ici réalisé en deux parties 45(c1) et 45(c2) en raison de la forme complexe du module optique 48 et du panneau de carrosserie 17. Toutefois, ce boîtier support 45(c) pourrait être réalisé d'une seule pièce.

A noter que plusieurs modules optiques 48 peuvent être disposés bout à bout, une ou plusieurs LEDs pouvant être disposées entre des modules pour un meilleur éclairage. Dans l'exemple représenté, tel que visible sur la figure 11, on notera que le boîtier support 45(a) est en partie assemblé au boîtier support 45(c) du guide de lumière. Ainsi, la lumière émise par le dispositif d'éclairage 43(a) est encadrée par la lumière émise par le dispositif d'éclairage 43(c). les boîtiers support 45 peuvent également participer à la fixation du panneau de carrosserie, par exemple via des fixations positives 21, tel que représenté sur la figure 8, voire éventuellement via des fixations rotules 20. Dans l'exemple représenté, la peau 42 est formée de deux couches 42a, 42b de matériau polymère translucide ou transparent. La couche interne 42b est relativement épaisse, par exemple de 3mm, assurant une certaine raideur à la peau 42. La couche externe 42a, relativement fine, par exemple de O,7mm, confère à la peau 42 l'aspect désiré. Ces deux couches peuvent être en matériaux différents ou identiques. A titre d'exemple, les deux couches peuvent être en polycarbonate. La couche interne 42b peut être transparente, la couche externe 42a étant également transparente ou translucide par application d'une peinture, par teinture dans la masse ou d'impressions par sérigraphie. Afin de la protéger, la ou les impressions par sérigraphie sont de préférence réalisées sur la face de la couche externe 42a destinée à être collée à la couche interne 42b. Bien entendu, on peut également envisager d'appliquer la ou les impressions par sérigraphie sur la face de la couche interne 42b destinée à être collée à la couche externe 42a, voire sur l'autre face de cette dernière. Il est toutefois préférable de réaliser la ou les impressions par sérigraphie sur une des faces assemblées de deux couches superposées. Les zones sérigraphiées peuvent permettre de délimiter les dispositifs d'éclairage 45 par des impressions sérigraphiées référencées Si à S4, tel que représenté sur la figure 1.

De manière générale, qu'elle soit réalisée d'une seule pièce ou formée de deux ou plusieurs couches, lorsqu'elle est réalisée par injection, peut comprendre des formes plus complexes, du type contre-dépouilles, renforcement, clips, etc. La peau peut alors comprendre des pattes de fixation (non représentées), avantageusement venues de matière avec la peau, par exemple du côté de la face interne de celle-ci, permettant de fixer la peau à l'interface structurelle via les moyens de fixation démontable 18 décrits plus haut. Lorsqu'elle est réalisée par thermoformage, comme dans l'exemple décrit en référence aux figures, la peau 42 présente des formes pas trop complexes, notamment sans contre-dépouilles. Dans le cas d'une peau 42 thermoformée, celle-ci est avantageusement fixée sur l'interface structurelle 16 par l'intermédiaire d'un ou plusieurs adaptateurs, ici un adaptateur 49, dont la forme et les dimensions permettent notamment de gérer les écarts d'interface avec la structure de caisse 10. Dans le présent exemple, l'adaptateur 49 présente une forme sensiblement triangulaire assemblée au centre du panneau de carrosserie 17, formant une doublure de ce dernier.

L'invention n'est toutefois pas limitée à cette forme particulière. A noter également qu'un ou plusieurs adaptateurs peuvent également être prévus dans le cas d'une peau réalisée par injection. Cet adaptateur 49 est de préférence solidarisé au panneau de carrosserie 17 thermoformé avant fixation sur l'interface structurelle 16. Cette solidarisation peut être effectuée par collage, par soudure laser ou toute autre méthode appropriée. D'une façon générale, un adaptateur 49 est prévu pour chaque version de panneau de carrosserie 17 thermoformé. A titre d'exemple, un tel adaptateur 48 est réalisé en ABS et comporte une épaisseur comprise entre 1,5mm et 5mm, de préférence 2mm. L'adaptateur 49 peut être réalisé en d'autres matières, par exemple en PP (par exemple NORYL GTX®), en en polyamide ou en composite de type ABS/PC ou ABS/PMMA. L'adaptateur 49 peut être en liaison avec les différents moyens de fixation décrits plus haut. Dans le présent exemple, tel que visible sur les figures 7 et 12, l'adaptateur 49 est maintenu par trois fixations rotules 20, dont deux sont visibles figure 7. Enfin, le panneau de carrosserie 17 représenté sur les figures comprend également un élément d'habillage latéral 50 (visible figures 11, 8, 10 et 12) qui ferme l'espace libre entre le panneau de carrosserie 17 et le cadre arrière 14. Cet élément d'habillage 50 est également réalisé en matériau polymère, par exemple en polypropylène, polycarbonate, polyamide, PMMA, ABS, ou leurs mélanges (copolymères).

Par ailleurs, que le panneau de carrosserie 17 soit thermoformé ou réalisé par injection, le côté de caisse arrière 15 peut comporter avantageusement des moyens de calage (non représentés) agencés entre ladite interface structurelle 16 et le panneau 17, destinés notamment à faciliter le positionnement du panneau 17 sur l'interface structurelle 16 avant sa fixation. A titre d'exemple, les moyens de calage peuvent être des plots ou des lignes de mastic ou peuvent être des pains de mousse de différentes matières, par exemple de type polyuréthane (PU), polypropylène expansé (PPE), polyéthylène (PE). Le panneau de carrosserie 17 peut ainsi comprendre un ou plusieurs dispositifs d'éclairages intégrés, non visibles depuis la face externe du panneau lorsqu'ils sont éteints, créant un effet de surprise à l'éclairage. Cet agencement permet de réaliser de faciliter une modification de la conception des dispositifs d'éclairage d'un panneau à un autre. Autrement dit, deux panneaux de carrosserie de forme externe identique peuvent présenter des dispositifs d'éclairage de forme et position différentes, sans avoir à modifier la structure de caisse du véhicule. Un procédé de montage d'un tel panneau de carrosserie 17 sur une structure de caisse 10 selon l'invention est maintenant décrit. Après réalisation du panneau de carrosserie 17 (comprenant tous les éléments de la figure 12), la cinématique de maintien pour le montage pourrait être la suivante : - mouvement global en latéral du panneau de carrosserie 17 en direction de l'interface structurelle 16, - mise en position de la partie haute du panneau de carrosserie 17 au moyen de l'élément 19(a) de pressage et clipsage de la fixation rotule haute 20(a) dans son agrafe, - mise en position de la partie basse du panneau de carrosserie 17 au moyen de l'élément 19(b) de pressage inférieur et clipsage de la fixation rotule 20(b) adjacente dans son agrafe, - glissement de la partie latérale du panneau de carrosserie 17par rapport à l'élément 19(d) de centrage et l'élément 19(c) de centrage, et clipsage de la fixation rotule 20(c) la plus proche dans son agrafe. A ce stade du montage, le panneau de carrosserie 17 est pré maintenu sur l'interface structurelle 16. L'opérateur peut alors le lâcher pour finaliser les opérations, à savoir clipser les fixations rotules centrales 20 (d) dans leur agrafe, puis visser les fixations positives 24, par l'intérieur de la structure de caisse 10. Les moyens de fixation présentent ainsi les avantages suivants : - les éléments de pressage et/ou centrage assurent la bonne géométrie entre la peau de côté de caisse et la structure de caisse (voire jeu nul entre les deux) sans maintien physique, - les fixations rotules assurent un maintien physique et rattrapent les défauts géométriques des deux pièces à assembler, - le mixage des deux éléments précédents assure la géométrie globale et un maintien physique réversible et démontable de la peau de côté de caisse, - les fixations positives finalisent le maintien et l'inviolabilité du système et le nombre est limité par la présence des éléments de pressage et/ou centrage et des fixations rotule. En particulier, le lien entre éléments de pressage et/ou centrage, fixations « rotules » et fixations positives favorise l'interchangeabilité sans casse de pièce, sans efforts particuliers et en assurant une bonne tenue globale. Les fixations positives sont par ailleurs positionnées pour une meilleure inviolabilité : portes latérales et hayon cachent en effet les fixations et ne permettent pas l'accès d'un outil. Enfin, les modes de fixation sont adaptables en fonction des zones et contraintes géométriques.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Panneau de carrosserie (17) à éclairage interne intégré, comprenant : - une peau (42) translucide ou transparente en matériau polymère présentant une face externe visible et une face interne comprenant des moyens de fixation (18) à une structure (10) de caisse de véhicule automobile, - au moins un dispositif d'éclairage interne (43) assemblé à la face interne de ladite peau (42), ledit dispositif d'éclairage (43) comprenant : - au moins une source lumineuse (44), - un boîtier support opaque (45) comportant une ouverture (46), à l'intérieur duquel est supportée ladite au moins une source lumineuse (44), ledit boîtier support (45) étant fermé par la peau (42) et étant agencé pour diffuser et/ou concentrer la lumière émise par la source lumineuse en direction de l'ouverture.
2. 2. Panneau de carrosserie (17) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite peau (42) translucide ou transparente est formée d'au moins deux couches (42a, 42b) en matériau polymère superposées assemblées face contre face.
3. 3. Panneau de carrosserie (17) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la face interne de ladite peau (42) de carrosserie ou une face entre deux couches (42a, 42b) superposées présente une impression par sérigraphie au moins sur une zone fermant un boîtier support (45) de dispositif d'éclairage.
4. 4. Panneau de carrosserie (17) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de dispositifs d'éclairage (43(a-c)), chaque dispositif d'éclairage étant isolé des rayonnements lumineux émis par un dispositif d'éclairage adjacent.
5. 5. Panneau de carrosserie (17) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite une peau (42) translucide ou transparente ou chaque couche (42a, 42b) formant ladite peau est une pièce thermoformée ou injectée
6. 6. Panneau de carrosserie (17) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite au moins une source lumineuse (44) comprend au moins une diode électroluminescente.
7. 7. Panneau de carrosserie (17) selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dispositif d'éclairage (43) comprend, à l'intérieur du boîtier (45), au moins un module optique (48) conformé pour propager et transmettre la lumière émise par ladite au moins une diode électroluminescente.
8. 8. Structure de caisse (10) d'un véhicule automobile, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un panneau de carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
9. 9. Structure de caisse selon la revendication 8 comportant au moins deux côtés de caisse (11, 12) reliés en partie supérieure par un pavillon (13) et délimitant chacun deux ouvertures (14, 15) pour des portes latérales associées du véhicule, chaque côté de caisse (11, 12) comportant au moins un côté de caisse avant et au moins un côté de caisse arrière (17), caractérisée en ce que chaque côté de caisse avant et/ ou arrière (17) comprend une interface structurelle (18) soudée au reste de la structure (10) et sur laquelle vient se fixer, par des moyens de fixation démontables (18), ledit au moins un panneau de carrosserie (17), celui-ci étant interchangeable et ladite interface structurelle (18) étant commune quelle que soit la version de panneau de carrosserie (17) qu'elle reçoit.
10. 10. Structure (10) selon la revendication 9, caractérisée en ce que les moyens de fixation démontable (18) peuvent comprendre un ou plusieurs des éléments suivants, seuls ou en combinaison : - un élément (19) de pressage et/ou de centrage solidaire de ladite interface structurelle et conformé pour maintenir ledit panneau de carrosserie (17) à une position prédéterminée par rapport à ladite interface structurelle (16), - une fixation rotule (20) autorisant un mouvement de rotation entre ladite interface structurelle (16) et ledit panneau de carrosserie (17), - une fixation positive (21), par exemple de type vis-écrou.