COQUE DE SOUTIEN-GORGE DE BAIN, SOUTIEN-GORGE DE BAIN COMPRENANT UNE TELLE COQUE ET SON PROCEDE DE FABRICATION. La présente invention est relative aux coques de 5 soutien-gorge de bain, aux soutiens-gorge de bains comprenant de telles coques, et à leurs procédés de fabrication. On connait déjà usuellement des coques de soutien-gorge de bain présentant une face intérieure généralement 10 concave et une face extérieure généralement convexe, moulée par thermoformage, comprenant au moins une couche de mousse, une couche de textile intérieur qui adhère à la couche de mousse du côté de la face intérieure et une couche de textile extérieur qui adhère à la couche de 15 mousse du côté de la face extérieure de la coque. Par exemple, le document EP2465367 divulgue un soutien-gorge de bain à coques en assemblage composite se présentant sous la forme de couches multiples, dont les couches externes sont en textile et la couche 20 intermédiaire est en mousse ou en fibre de matière textile. Ce type de coque du genre en question n'apporte pas entièrement satisfaction. En effet, les coques de soutien-gorge de bain existantes de ce type ont des temps de séchage long, de l'ordre de 30 minutes. De plus la 25 mousse s'imprègne quand elle est plongée dans l'eau et la coque s'alourdie. La présente invention vise notamment à pallier ces inconvénients. A cet effet, selon l'invention, une coque de soutien-30 gorge de bain du genre en question est caractérisée en ce que : - la couche de textile extérieur comprend un tricot tridimensionnel qui présente une épaisseur supérieure à 1 mm, la couche de mousse est réalisée en mousse à cellules fermées. La mousse à cellules fermées ne s'imprègne pas d'eau 5 et la coque n'est ainsi pas alourdie lors de son immersion dans l'eau. De fait le temps de séchage du soutien-gorge selon l'invention sera également réduit, ce temps de séchage pouvant être par exemple de l'ordre d'une dizaine de minutes. 10 En outre, le tricot tridimensionnel est un tricot dont la surface est façonnée dans l'espace pour obtenir une structure tricotée tridimensionnelle résistante et relativement homogène donnant un textile léger et ne retenant pas l'eau. Avoir un textile extérieur en tricot 15 tridimensionnel donne un bon retour élastique à la surface de la coque. Un tel tricot tridimensionnel en couche de surface de la coque évite que la coque soit trop sonore. Dans divers modes de réalisation de la coque de 20 soutien-gorge de bain selon l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - l'épaisseur du tricot tridimensionnel est comprise entre 2,5 mm et 4 mm. 25 - la couche de mousse est en mousse non thermoformable élaborée à partir de polyéthylène. - le textile intérieur est en une maille constituée à partir de fibres de polyester-polyamide-élasthanne. 30 L'invention concerne en outre un soutien-gorge de bains comprenant deux bonnets incluant chacun une coque selon l'une quelconque des revendications précédentes.BATH SUPPORT HULL, BATH SUPPORT COMPRISING SUCH HULL AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME The present invention relates to bath bra shells, bath bras comprising such shells, and to methods of making them. Bath bra shells are already commonly known having a generally concave inner face and a generally convex, thermoformed, outer face comprising at least one foam layer, an inner textile layer that adheres to the foam layer. on the side of the inner face and an outer textile layer which adheres to the foam layer on the side of the outer face of the shell. For example, EP2465367 discloses a composite shell bath bra in the form of multiple layers, the outer layers of which are of textile and the intermediate layer is of foam or fiber of textile material. This type of hull of the kind in question is not entirely satisfactory. Indeed, existing bath bra shells of this type have long drying times, of the order of 30 minutes. In addition, the foam becomes impregnated when it is immersed in water and the hull becomes heavier. The present invention aims in particular to overcome these disadvantages. For this purpose, according to the invention, a bath-bra support shell of the kind in question is characterized in that: the outer textile layer comprises a three-dimensional knit which has a thickness greater than 1 mm, the layer of foam is made of closed cell foam. The closed cell foam does not become impregnated with water and the hull is thus not weighed down when immersed in water. In fact the drying time of the bra according to the invention will also be reduced, this drying time being for example of the order of ten minutes. In addition, the three-dimensional knit is a knit whose surface is shaped in space to obtain a resistant and relatively homogeneous three-dimensional knitted structure giving a light textile and not retaining water. Having a three-dimensional knit outer fabric gives a good elastic return to the surface of the shell. Such a three-dimensional knit as a surface layer of the shell prevents the shell from being too loud. In various embodiments of the bath bra shell according to the invention, one or more of the following arrangements may optionally be used: the thickness of the three-dimensional knit is between 2.5 mm and 4 mm. The foam layer is made of non-thermoformable foam made from polyethylene. - The inner textile is a mesh made from polyester-polyamide-elastane fibers. The invention further relates to a bath bra comprising two cups each including a shell according to any one of the preceding claims.
Par ailleurs, l'invention a encore pour objet un procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape de laminage au cours de laquelle on réalise un assemblage composite en assemblant ladite au moins une 5 couche de mousse, la couche de textile intérieur et la couche de textile extérieur, - une étape de chauffage au cours de laquelle on chauffe ledit assemblage composite, - une étape de mise en forme au cours de laquelle on met 10 en forme ledit assemblage composite entre deux moules non chauffés pour obtenir ladite coque. Dans divers modes de réalisation du procédé selon l'invention, on peut éventuellement avoir recours en 15 outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes: - le procédé comporte une étape préalable de fabrication de la couche de textile intérieur au cours de laquelle on élabore ladite couche de textile intérieur sur un métier rectiligne ou 20 circulaire. - au cours de l'étape d'assemblage, on assemble ladite au moins une couche de mousse, la couche de textile intérieur et la couche de textile extérieur par laminage. 25 - au cours de l'étape de chauffage l'assemblage composite est préalablement chauffé, puis au cours de l'étape de mise en forme l'assemblage composite est moulé entre deux moules non chauffés. - au cours de l'étape de chauffage, on chauffe 30 l'assemblage composite à une température de comprise entre 180°C et 200 °C, avantageusement de l'ordre de 190°C, pendant une durée comprise entre 30 secondes et 1 minute, avantageusement de l'ordre de 45 secondes.Moreover, the subject of the invention is also a method comprising the following steps: a rolling step during which a composite assembly is made by assembling said at least one layer of foam, the inner textile layer and the layer; external textile, a heating step during which said composite assembly is heated, a shaping step during which said composite assembly is shaped between two unheated molds to obtain said shell. In various embodiments of the method according to the invention, one or more of the following provisions may be used in addition: the method comprises a preliminary step of manufacturing the inner textile layer; wherein said inner textile layer is made on a straight or circular loom. during the assembly step, said at least one layer of foam is assembled, the inner textile layer and the outer textile layer by rolling. During the heating step, the composite assembly is preheated and then, during the shaping step, the composite assembly is molded between two unheated molds. during the heating step, the composite assembly is heated to a temperature of between 180 ° C. and 200 ° C., advantageously of the order of 190 ° C., for a time of between 30 seconds and 1 hour. minute, advantageously of the order of 45 seconds.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante d'une de ses formes de réalisation, donnée à 5 titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints. Sur les dessins : - la figure 1 représente un soutien-gorge de bain, 10 - la figure 2 représente une coque de soutien- gorge de bain formée, - la figure 3 illustre un assemblage composite pour une coque de soutien-gorge de bain, - la figure 4 illustre le positionnement des 15 moules pour le moulage de la coque de soutien-gorge de bain, - la figure 5 illustre le moulage de la coque de soutien-gorge de bain. 20 Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. Comme illustré à la figure 1, un soutien-gorge de bain S comprend deux bonnets B ayant chacun une coque 10. Comme représenté plus en détail sur la figure 2, 25 chaque coque 10 est formée d'un assemblage composite se présentant sous la forme d'un feuilleté de trois couches. Ledit assemblage est moulé de sorte que la coque 10 présente une face intérieure généralement concave 11 et une face extérieure généralement convexe 12, comme 30 illustré à la figure 2. Comme illustré à la figure 3, l'assemblage composite 5 comprend une couche de mousse 3, une couche de textile intérieur 2 qui adhère à la couche de mousse 3 du côté de la face intérieure 11 et une couche de textile extérieur 4 qui adhère à la couche de mousse 3 du côté de la face extérieure 12 de la coque 10. Chacune des couches 2, 3, 4 est continue et formée d'un seul tenant.Other features and advantages of the invention will become apparent from the following description of one of its embodiments, given by way of non-limiting example, with reference to the accompanying drawings. In the drawings: - Figure 1 shows a bath bra, - Figure 2 shows a formed bath bra shell, - Figure 3 illustrates a composite assembly for a bath bra shell, FIG. 4 illustrates the positioning of the molds for molding the bath bra shell, FIG. 5 illustrates the molding of the bath bra shell. In the different figures, the same references designate identical or similar elements. As illustrated in FIG. 1, a bath bra S comprises two cups B each having a shell 10. As shown in more detail in FIG. 2, each shell 10 is formed of a composite assembly in the form of a layer of three layers. Said assembly is molded so that the shell 10 has a generally concave inner face 11 and a generally convex outer face 12, as illustrated in FIG. 2. As illustrated in FIG. 3, the composite assembly 5 comprises a layer of foam 3, an inner textile layer 2 which adheres to the foam layer 3 on the side of the inner face 11 and an outer textile layer 4 which adheres to the foam layer 3 on the side of the outer face 12 of the shell 10. Each of the layers 2, 3, 4 is continuous and formed in one piece.
Les épaisseurs de la couche de mousse 3 et de la couche de textile extérieur 4 sont supérieures à l'épaisseur de la couche de textile intérieur 2. Le processus de fabrication des coques 10 va 10 maintenant être décrit. (a0) Matériaux de départ et étapes préalables : La couche de mousse 3 est en polyéthylène. Il s'agit d'une mousse à cellules fermées préférée à d'autres 15 mousses car du fait de sa structure elle s'imprègne moins de l'eau et sèche plus rapidement. Une telle mousse est non thermoformable. Le textile extérieur 4 est constitué par un tricot tridimensionnel, qui comprend une première face 41 collée 20 à la couche de mousse 3 et une deuxième face 42 destinée à former la face extérieure d'une coque 10 de soutien-gorge. Cette deuxième face 42 est tricotée de façon à procurer un toucher particulièrement doux. Le tricot tridimensionnel peut être élaboré à partir de fils ou de 25 mélanges de fils de natures différentes, par exemple en polyester, polyamide ou élasthanne. Chacun des fils utilisés peut être élaboré à partir d'un ou de plusieurs filaments. Les deux faces 41 et 42 du tricot tridimensionnel 4 sont séparées l'une de l'autre par une 30 épaisseur el généralement uniforme et supérieure à 1 mm. Avantageusement, pour un toucher particulièrement moelleux, cette épaisseur el est comprise entre 2,5 mm et 4 mm. Le textile intérieur 2 est en une maille constituée à partir de fibres de polyester-polyamide-élasthanne. Il a par exemple été élaboré sur un métier rectiligne ou circulaire. (a) Assemblage des couches : Une couche d'enduction de colle 8 discontinue est par exemple formée sur chaque face de la couche de mousse 3, par exemple constituée de points de colle régulièrement espacés entre eux afin que le feuilleté 5 conserve un bon toucher. Bien entendu, le collage peut être réalisé par d'autres procédés adaptés à une application discontinue, comme notamment une dépose de colle par spray. La colle peut être par exemple une colle thermofusible de polymère thermoplastique dite « hotmelt », ne contenant ni eau ni solvants organiques Le textile intérieur 2 et le textile extérieur 4 sont chacun collés à la couche de mousse 3, par un procédé de laminage ou contre collage. (b) Chauffage : L'assemblage composite 5 est chauffé. L'ensemble est par exemple porté à une température de 190°C pendant 45 secondes. (c) Mise en forme : L'assemblage composite 5 est disposé prêt à être moulé dans un moule comportant deux empreintes 6 et 7, comme illustré à la figure 4. Les empreintes 6 et 7 du moule présentent des 30 surfaces intérieures 60 et 70 en vis-à-vis et ayant une forme adaptée à la forme finale de la (ou des) coque(s) 10 de soutien-gorge à former. Les empreintes 6 et 7 du moules sont non chauffés. A partir de position représentée sur la figure 4, on effectue un rapprochement des empreintes 6 et 7 non chauffées Un tel rapprochement comprime l'assemblage composite 5, de façon à former une coque 10, comme illustré à la figure 5. Le démoulage permet d'obtenir une coque 10 qui conserve sa forme acquise dans le moule. La coque 10 présente une face intérieure 11 généralement concave revêtue du textile intérieur 2, et une face extérieure 12 10 généralement convexe revêtue du tricot tridimensionnel 4. Lors de l'opération de thermoformage de la coque 10, l'épaisseur el du tricot tridimensionnel 4 n'est généralement pas significativement diminuée par rapport à l'épaisseur du tricot 4 dans l'assemblage composite 5 15 initial. Les formes et les tailles possibles de coques 10 sont multiples et déclinables par fabrication de moules en fonction des besoins.The thicknesses of the foam layer 3 and the outer textile layer 4 are greater than the thickness of the inner textile layer 2. The process of manufacturing the shells 10 will now be described. (a0) Starting materials and preliminary steps: The foam layer 3 is made of polyethylene. It is a closed cell foam preferred to other foams because of its structure it absorbs less water and dries more quickly. Such a foam is non-thermoformable. The outer fabric 4 is constituted by a three-dimensional knit, which comprises a first face 41 bonded to the foam layer 3 and a second face 42 intended to form the outer face of a bra shell 10. This second face 42 is knitted to provide a particularly soft feel. The three-dimensional knit may be made from yarns or yarns of different natures, for example polyester, polyamide or spandex. Each of the yarns used can be made from one or more filaments. The two faces 41 and 42 of the three-dimensional knit 4 are separated from each other by a thickness e and generally uniform and greater than 1 mm. Advantageously, for a particularly soft feel, this thickness el is between 2.5 mm and 4 mm. The inner fabric 2 is a mesh made from polyester-polyamide-elastane fibers. For example, it has been developed on a rectilinear or circular craft. (a) Assembling the layers: For example, a discontinuous glue coating layer 8 is formed on each face of the foam layer 3, for example consisting of points of adhesive that are regularly spaced apart so that the laminate 5 retains a good feel . Of course, the bonding can be achieved by other methods suitable for discontinuous application, such as in particular a glue deposit by spray. The glue may for example be a hot-melt thermoplastic polymer hot-melt glue, containing neither water nor organic solvents. The inner fabric 2 and the outer fabric 4 are each bonded to the foam layer 3, by a rolling process or against bonding. (b) Heating: The composite assembly 5 is heated. The assembly is for example heated to a temperature of 190 ° C for 45 seconds. (c) Shaping: The composite assembly 5 is ready to be molded into a mold having two cavities 6 and 7, as shown in FIG. 4. The mold cavities 6 and 7 have inner surfaces 60 and 70 vis-à-vis and having a shape adapted to the final shape of the (or) shell (s) 10 bra to form. The footprints 6 and 7 of the molds are unheated. From the position shown in FIG. 4, the unheated indentations 6 and 7 are brought together. Such an approach compresses the composite assembly 5, so as to form a shell 10, as illustrated in FIG. obtain a shell 10 which retains its shape acquired in the mold. The shell 10 has a generally concave inner face 11 coated with the inner fabric 2, and a generally convex outer face 12 10 coated with the three-dimensional knit 4. During the thermoforming operation of the shell 10, the thickness e of the three-dimensional knit 4 is generally not significantly diminished with respect to the thickness of the knit 4 in the initial composite assembly. The possible shapes and sizes of hulls 10 are numerous and can be declined by manufacturing molds as needed.
20 L'épaisseur el de la couche de mousse 3 dans l'assemblage composite 5 peut être comprise par exemple entre 1 mm et 4 mm. En référence à la figure 3, lors du collage du tricot tridimensionnel 4 sur la couche de mousse 3, une 25 colle thermofusible 8 peut être appliquée sur la première face 41 du tricot tridimensionnel à l'aide d'un rouleau contenant la colle 8 en fusion. Avantageusement, le rouleau a une paroi cylindrique munie de trous de passage de colle espacés entre eux de façon à former des points 30 de colle régulièrement espacés. Préférablement, l'assemblage composite 5 est laissé à la température ambiante pendant une durée prédéterminée typiquement d'au moins plusieurs heures, avant l'étape de moulage de la coque 10. La colle thermofusible 8 est avantageusement prévue telle qu'après cette durée prédéterminée, la colle n'est pas réactivable lors du thermoformage de l'assemblage composite 5. En d'autres termes, le chauffage de la colle lors du thermoformage de la coque 10 ne risque pas de fluidifier ni d'étaler la colle, et il n'y a donc pas de risque de décollage ou de glissement relatif entre des couches de l'assemblage composite 5.The thickness e 1 of the foam layer 3 in the composite assembly 5 may be, for example, between 1 mm and 4 mm. With reference to FIG. 3, during the gluing of the three-dimensional knit 4 to the foam layer 3, a hot-melt glue 8 may be applied to the first face 41 of the three-dimensional knit using a roller containing the glue 8. fusion. Advantageously, the roll has a cylindrical wall provided with glue holes spaced apart from each other to form regularly spaced glue points. Preferably, the composite assembly 5 is left at room temperature for a predetermined duration typically of at least several hours, before the step of molding the shell 10. The hot melt glue 8 is advantageously provided such that after this predetermined time the glue can not be reactivated during thermoforming of the composite assembly 5. In other words, the heating of the glue during the thermoforming of the shell 10 does not risk fluidizing or spreading the glue, and there is therefore no risk of takeoff or relative sliding between layers of the composite assembly 5.