FR3017821A1 - COMPOSITE PANEL AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne un panneau composite (1) comprenant : - une plaque de support (7) formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement (8) formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement (8) présentant une surface de façade (9) libre et une surface d'attache (10) opposée à ladite surface de façade (9), ladite couche de parement (8) étant fixée à la plaque de support (7) par l'intermédiaire de ladite surface d'attache (10) pour former un complexe présentant au moins un chant (2), et - une bande de chant (16) fixée sur ledit au moins un chant (2) de manière à masquer au moins partiellement ledit chant (2). Matériaux multi-couches.The invention relates to a composite panel (1) comprising: - a support plate (7) formed by a cellulosic laminated material, - a facing layer (8) formed by a non-cellulosic facing material, said facing layer (8). ) having a free facing surface (9) and an attachment surface (10) opposite to said facade surface (9), said facing layer (8) being secured to the support plate (7) via of said attachment surface (10) to form a complex having at least one edge (2), and - a edge band (16) fixed on said at least one edge (2) so as to at least partially mask said edge (2). Multi-layer materials.

Description

PANNEAU COMPOSITE ET PROCEDE DE FABRICATION AFFERENT La présente invention concerne le domaine de l'aménagement intérieur, extérieur et de l'ameublement, et en particulier les plans fonctionnels horizontaux de meubles du genre plan de travail pour cuisines ou salle de bains par exemple ou encore les 5 panneaux de revêtement pour sols, murs, ou plafonds. L'invention concerne plus précisément un panneau composite. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un panneau composite. En général, le lieu d'habitation de chaque foyer est doté d'une cuisine, laquelle est susceptible d'être équipée d'un plan de travail formé par un panneau horizontal et plan, 10 sur lequel un occupant du foyer peut effectuer des activités de cuisine, ce qui comprend par exemple la manipulation de vaisselle, le déballage ou la préparation d'aliments, par exemple à l'aide de petit électroménager du genre robot ménager ou mixeur, ou encore de cuisson d'aliments. Un tel plan de travail est généralement formé d'une pièce massive d'un seul tenant, éventuellement ajourée localement pour 15 permettre par exemple l'encastrement d'un évier, d'une plaque de cuisson, ou d'un autre élément ménager ou électroménager. Un tel plan de travail comporte généralement un chant, droit ou conformé. De tels plans de travail sont généralement commercialisés sous la forme d'une pièce massive de forme générale parallélépipédique, dont la largeur est par exemple 20 comprise entre 0,4 m et 1,3 m, la longueur entre 1,5 m et 3,2 m, et l'épaisseur entre 0,5 cm et 10 cm. Une telle pièce massive est généralement installée directement sur des meubles ou pieds au cours d'une opération de pose, et est prévue pour être conformée en fonction du lieu d'implantation final du plan de travail, pour être éventuellement ajourée pour l'implantation d'un évier ou d'une plaque de cuisson, ou pour être fixée à 25 un mur et/ou à un support adapté, en combinaison éventuellement à d'autres pièces massives parallélépipédique de manière à former un plan de travail en « L » ou en « U ».The present invention relates to the field of interior, exterior and furniture furnishings, and in particular the horizontal functional plans of furniture of the kind of work plan for kitchens or bathrooms for example or even the 5 covering panels for floors, walls, or ceilings. The invention more specifically relates to a composite panel. The invention also relates to a method of manufacturing a composite panel. In general, the dwelling of each home has a kitchen, which is likely to be equipped with a work plan formed by a horizontal and flat panel, 10 on which an occupant of the home can perform activities. kitchen, which includes for example the handling of dishes, unpacking or preparation of food, for example using small household appliances such as food processor or blender, or cooking food. Such a worktop is generally formed of a solid part in one piece, optionally perforated locally to allow for example the embedding of a sink, a cooking plate, or other household element or home appliance. Such a work plan generally comprises a song, straight or consistent. Such worktops are generally marketed in the form of a massive piece of parallelepipedal overall shape, the width of which is for example between 0.4 m and 1.3 m, the length between 1.5 m and 3 m, 2 m, and the thickness between 0.5 cm and 10 cm. Such a massive piece is generally installed directly on furniture or feet during a laying operation, and is intended to be shaped according to the final location of the work plan, to be optionally perforated for the implementation of a sink or a cooking plate, or to be fixed to a wall and / or a suitable support, possibly in combination with other parallelepipedal solid pieces so as to form an "L" work plan or in "U".

De telles pièces massives doivent être réalisées en un matériau suffisamment résistant aux activités de cuisine (résistance aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, etc.) et de nettoyage (résistance aux frottements et aux produits chimiques détergents) sur un terme relativement long (par exemple sur dix ans), et de préférence conçu pour faciliter l'opération de pose, c'est-à-dire permettre éventuellement la conformation ou la rectification de ladite pièce massive à l'aide d'outils à main. En outre, le matériau de la pièce massive doit lui conférer une apparence décorative et esthétique, voire noble, dans la mesure où le plan de travail est destiné à faire partie de l'ameublement, par exemple de la cuisine d'une habitation. Il existe de nombreuses possibilités connues quant au choix de ce matériau. Toutefois, certains d'entre eux sont très prisés pour leur apparence ou leur noblesse. Ainsi, certains plans de travail connus sont réalisés en céramique, en pierre naturelle, en résine, ou en verre trempé. Toutefois, de tels matériaux sont généralement d'un coût élevé. Par ailleurs, ils présentent généralement une densité élevée et donc une masse élevée, ce qui implique de prévoir un moyen de transport adapté pour déplacer la pièce massive destinée à former le plan de travail. Enfin, la pièce massive doit être d'une épaisseur suffisante pour que le plan de travail résiste, par exemple en flexion, à des charges qui pourraient reposer sur lui, dans la mesure où de tels matériaux sont généralement relativement cassants ou fragiles. Il est alternativement possible de réaliser un plan de travail en bois, ou en un matériau stratifié, afin de réduire l'épaisseur, le poids et le coût du plan de travail. En revanche, de tels matériaux peuvent être considérés comme moins nobles, moins esthétiques et parfois moins robustes et durables que les matériaux précédemment cités, ce qui réduit l'attrait commercial de ces matériaux, et la volonté du public à payer un prix élevé pour se les procurer. Les objets assignés à la présente invention visent en conséquence à remédier aux différents inconvénients énumérés précédemment et à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau qui est à la fois résistant, léger, 30 peu coûteux et présente un aspect attractif.Such massive pieces must be made of a material sufficiently resistant to cooking activities (resistance to shocks, heavy loads, punching, heat, cold, scratches, moisture, rot, etc.). and cleaning (resistance to friction and detergent chemicals) over a relatively long term (for example over ten years), and preferably designed to facilitate the laying operation, that is to say possibly to allow the conformation or the rectification of said massive piece using hand tools. In addition, the material of the massive piece must give it a decorative and aesthetic appearance, even noble, to the extent that the work plan is intended to be part of the furniture, for example the kitchen of a house. There are many known possibilities in choosing this material. However, some of them are very popular for their appearance or nobility. Thus, some known worktops are made of ceramic, natural stone, resin, or tempered glass. However, such materials are generally expensive. Moreover, they generally have a high density and therefore a high mass, which implies to provide a means of transport adapted to move the massive piece intended to form the work plan. Finally, the massive piece must be of sufficient thickness so that the work surface resists, for example in flexion, loads that could rely on him, insofar as such materials are generally relatively brittle or fragile. It is alternatively possible to make a wooden worktop, or a laminated material, to reduce the thickness, weight and cost of the worktop. On the other hand, such materials may be considered less noble, less aesthetic, and sometimes less robust and durable than the aforementioned materials, which reduces the commercial appeal of these materials, and the willingness of the public to pay a high price for them. to procure them. The objects assigned to the present invention therefore aim to remedy the various disadvantages listed above and to propose a new panel and a new method of manufacturing a panel which is at the same time resistant, lightweight, inexpensive and has an attractive appearance. .

Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau qui en tout en étant peu coûteux et léger, présente une apparence noble, apte à améliorer son attrait commercial. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau facile à fabriquer.Another object of the invention is to provide a new panel and a new method of manufacturing a panel which while being inexpensive and lightweight, has a noble appearance, able to improve its commercial appeal. Another object of the invention is to propose a new panel easy to manufacture.

Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau qui peut être fabriqué à l'aide de matières premières usuelles. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau particulièrement résistant, durable et endurant en particulier aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, aux frottements et aux produits chimiques détergents. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau résistant et durable notamment à des activités de cuisine et de nettoyage susceptibles d'être effectuées sur lui.Another object of the invention is to provide a new panel that can be manufactured using conventional raw materials. Another object of the invention is to propose a new panel and a new method of manufacturing a particularly resistant, durable and enduring panel especially in the case of shocks, heavy loads, punching, heat, cold, scratches , moisture, putrefaction, rubbing and detergent chemicals. Another object of the invention is to provide a new panel and a new method of manufacturing a resistant and durable panel including cooking and cleaning activities that can be performed on him.

Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau adapté à une utilisation domestique ou collective (espaces publics I commerciaux). Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau dont l'épaisseur est particulièrement réduite.Another object of the invention is to propose a new panel and a new method of manufacturing a panel suitable for domestic or collective use (commercial public spaces). Another object of the invention is to provide a new panel and a new method of manufacturing a panel whose thickness is particularly reduced.

Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé de fabrication d'un panneau dont la mise en oeuvre est simplifiée. Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un panneau composite comprenant : une plaque de support formée par un matériau stratifié cellulosique, une couche de parement formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement présentant une surface de façade libre et une surface d'attache opposée à ladite surface de façade, ladite couche de parement étant fixée à la plaque de support par l'intermédiaire de ladite surface d'attache pour former un complexe présentant au moins un chant, et une bande de chant fixée sur ledit au moins un chant de manière à masquer au moins partiellement ledit chant. Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'un panneau composite dans lequel on fabrique ou on fournit : une plaque de support formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement présentant une surface de façade et une surface d'attache opposée à ladite surface de façade, et - une bande de chant, et qui comporte : - une étape de fabrication d'un complexe présentant au moins un chant, dans laquelle, pour contribuer à former ledit complexe, on fixe ladite plaque de support à ladite surface d'attache de façon que la surface de façade reste libre, et - une étape de fixation de la bande de chant sur ledit au moins un chant de manière à masquer au moins partiellement ledit chant.Another object of the invention is to propose a new method of manufacturing a panel whose implementation is simplified. The objects assigned to the invention are achieved by means of a composite panel comprising: a support plate formed by a cellulosic laminated material, a facing layer formed by a non-cellulosic facing material, said facing layer having a free facing surface and an attachment surface opposite to said facade surface, said facing layer being secured to the support plate through said attachment surface to form a complex having at least one edge, and a edgebanding attached to said at least one edge so as to at least partially mask said edge. The objects assigned to the invention are also attained by means of a method of manufacturing a composite panel in which a support plate formed by a cellulosic laminated material is manufactured or supplied, a layer of facing formed by a non-cellulosic facing material, said facing layer having a facing surface and an attachment surface opposite said facade surface, and - a edgeband, and which comprises: - a step of manufacturing a complex having at least one edge, in which, to contribute to forming said complex, said support plate is fixed to said attachment surface so that the facade surface remains free, and - a step of fixing the edge band on said at least one edge so as to at least partially mask said edge.

D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détails à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : - La figure 1 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une première variante de panneau composite selon l'invention. - La figure 2 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une deuxième variante de panneau composite selon l'invention. - La figure 3 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une troisième variante de panneau composite selon l'invention. - La figure 4 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une quatrième variante de panneau composite selon l'invention.Other objects, features and advantages of the invention will appear in more detail on reading the description which follows, and with the aid of the accompanying drawings, provided for purely illustrative and non-limiting purposes, among which: Figure 1 illustrates, in a schematic cross-sectional representation, a first variant of the composite panel according to the invention. - Figure 2 illustrates, in a schematic cross-sectional representation, a second variant of composite panel according to the invention. - Figure 3 illustrates, in a schematic cross-sectional representation, a third variant of composite panel according to the invention. - Figure 4 illustrates, in a schematic cross-sectional representation, a fourth variant of composite panel according to the invention.

L'invention concerne, selon un premier aspect, un panneau composite 1, tel qu'illustré aux figures selon trois variantes préférentielles, qui est conçu pour former une surface de travail, ou une table de travail, stable, lisse, sensiblement horizontale, plane et résistante. Ainsi, un utilisateur peut avantageusement s'appuyer sur la surface du panneau composite pour effectuer des travaux, des activités, du bricolage ou autre.According to a first aspect, the invention relates to a composite panel 1, as illustrated in the figures according to three preferred variants, which is designed to form a working surface, or a working table, stable, smooth, substantially horizontal, flat and resistant. Thus, a user can advantageously rely on the surface of the composite panel to perform work, activities, DIY or other.

Alternativement, le panneau composite 1 peut servir de protection pour un mur en étant fixé et plaqué audit mur à la verticale, ou de protection pour un sol ou un plafond en y étant fixé et plaqué à l'horizontale. Sans sortir du cadre de l'invention, le panneau composite 1 pourra être utilisé en tant que pièce de base pour la fabrication d'éléments de mobilier, ou en tant qu'élément de construction pour former par exemple une cloison, un plafond ou un plancher. Le panneau composite 1 est préférentiellement conformable par découpe, et/ou peut être ajouré ou percé, de manière avantageuse à l'aide d'outils à main de type scie électrique, perceuse ou scie cloche, ou encore à l'aide de moyens de découpe et de perçage adaptés bien connue de la technique. Il est ainsi avantageusement possible de personnaliser la forme finale du panneau composite 1 afin de l'adapter à son utilité finale, et à son contexte d'installation et de pose. De manière avantageuse, le panneau composite 1 est destiné à former un plan de travail de cuisine, ou une crédence murale, par exemple à l'issue d'une première opération de conformation et/ou de perçage, et d'une deuxième opération de pose sur un châssis, sur un meuble, sur des équerres murales, ou directement sur le mur, par vissage, collage, soudure à de tels éléments. Le panneau composite 1 peut également, former, de manière générale, un revêtement pour habillage de paroi (par exemple : sol, mur, plafond, etc.). Le panneau composite peut ainsi être installé par exemple temporairement, ou de préférence de façon permanente, dans une pièce d'un logement ou d'un restaurant, de préférence en cuisine. Sans sortir du cadre de l'invention, le panneau composite 1 pourra être installé à l'extérieur pour former du mobilier de jardin, ou dans d'autres lieux ou d'autres configurations. En tout état de cause, le panneau composite 1 selon l'invention est relativement rigide, et est de préférence suffisamment rigide pour supporter des activités qui pourront être effectuées sur lui lorsqu'il est installé à l'horizontale, et optionnellement en porte-à-faux. Dans le cas préférentiel où le panneau composite 1 est utilisé en tant que revêtement de mur, de plafond ou de sol, il pourra présenter une rigidité moindre, voire même être légèrement flexible pour s'adapter aux, voire épouser les, courbures du mur, du plafond ou du sol sur lequel il est monté, de préférence en y étant plaqué.Alternatively, the composite panel 1 can serve as protection for a wall by being fixed and plated to said wall vertically, or protection for a floor or ceiling by being fixed and plated horizontally. Without departing from the scope of the invention, the composite panel 1 can be used as a base piece for the manufacture of furniture elements, or as a construction element to form for example a partition, a ceiling or a floor. The composite panel 1 is preferably conformable by cutting, and / or may be perforated or drilled, advantageously using hand tools such as electric saw, drill or hole saw, or by means of adapted cutting and drilling well known in the art. It is thus advantageously possible to customize the final shape of the composite panel 1 in order to adapt it to its final utility, and to its context of installation and installation. Advantageously, the composite panel 1 is intended to form a kitchen worktop, or wall credence, for example after a first shaping operation and / or drilling, and a second operation of laying on a frame, on a piece of furniture, on wall brackets, or directly on the wall, by screwing, gluing, soldering to such elements. The composite panel 1 may also generally form a cladding covering (eg floor, wall, ceiling, etc.). The composite panel can thus be installed for example temporarily, or preferably permanently, in a room of a dwelling or a restaurant, preferably in the kitchen. Without departing from the scope of the invention, the composite panel 1 may be installed outside to form garden furniture, or in other places or other configurations. In any case, the composite panel 1 according to the invention is relatively rigid, and is preferably rigid enough to support activities that can be performed on it when installed horizontally, and optionally door-to-door -false. In the preferred case where the composite panel 1 is used as a wall, ceiling or floor covering, it may have less rigidity, or even be slightly flexible to adapt to, or even marry, the curvatures of the wall, from the ceiling or floor on which it is mounted, preferably by being

Avant d'être éventuellement conformé et/ou ajouré en vue de sa pose, le panneau composite 1 selon l'invention forme une plaque dont l'une des dimensions, dite « épaisseur », est inférieure, de préférence très inférieure, aux deux autres de ses dimensions dites « longueur» et « largeur». L'épaisseur E du panneau composite 1 est de préférence sensiblement constante sur toute sa longueur et sa largeur de sorte que le panneau composite 1 présente la forme d'une plaque d'épaisseur E non nulle, ou une surface non plane d'épaisseur E non nulle, par exemple courbée ou bombée. La longueur du panneau composite 1 est de préférence sensiblement constante dans le sens de sa largeur, et vice-versa, de sorte que le panneau composite 1 présente avantageusement la forme d'un parallélogramme dont les trois dimensions forment l'épaisseur E, la longueur, et la largeur dudit panneau composite 1. Bien entendu, le panneau composite 1 selon l'invention pourra adopter d'autres formes que celle d'un parallélogramme, et former par exemple un prisme de hauteur l'épaisseur E, et dont la base forme par exemple un « L » ou un « U », et dont les sommets de la base sont arrondis ou chanfreinés ou non. Le panneau composite 1 selon l'invention comporte une surface de travail 3 et une surface d'appui 4 opposée, s'étendant chacune dans le sens de la longueur et de la largeur et étant sensiblement parallèles entre elles. La surface de travail 3 et la surface d'appui sont de forme sensiblement identique et sont séparées par l'épaisseur E du panneau composite 1. La surface de travail 3 est destinée de préférence à accueillir les activités de l'utilisateur décrites ci-avant, et joue un rôle de protection, alors que la surface d'appui 4 est préférentiellement celle sur laquelle le panneau composite 1 est placé en appui sur un support, un châssis ou autre, tel que décrit ci-avant.Before being optionally shaped and / or perforated with a view to its installation, the composite panel 1 according to the invention forms a plate of which one of the dimensions, called "thickness", is lower, preferably much lower, than the other two its dimensions called "length" and "width". The thickness E of the composite panel 1 is preferably substantially constant over its entire length and width so that the composite panel 1 has the shape of a non-zero thickness plate E, or a non-planar surface of thickness E non-zero, for example curved or curved. The length of the composite panel 1 is preferably substantially constant in the direction of its width, and vice versa, so that the composite panel 1 advantageously has the shape of a parallelogram whose three dimensions form the thickness E, the length , and the width of said composite panel 1. Of course, the composite panel 1 according to the invention may adopt other shapes than that of a parallelogram, and form for example a height prism the thickness E, and whose base form for example an "L" or a "U", and whose base vertices are rounded or chamfered or not. The composite panel 1 according to the invention comprises a working surface 3 and an opposite bearing surface 4, each extending in the direction of the length and the width and being substantially parallel to each other. The working surface 3 and the bearing surface are substantially identical in shape and are separated by the thickness E of the composite panel 1. The working surface 3 is preferably intended to accommodate the activities of the user described above. and plays a role of protection, while the bearing surface 4 is preferably that on which the composite panel 1 is placed in abutment on a support, a frame or the like, as described above.

Le panneau composite 1 selon l'invention est formé par plusieurs strates réparties dans le sens de l'épaisseur E, et comprend une plaque de support 7 formée par un matériau stratifié cellulosique, lequel s'étend sur une portion de l'épaisseur E du panneau composite 1, et présente une surface d'accroche 12 et une surface de base 13 opposée séparées par l'épaisseur de ladite plaque de support 7. Cette dernière est de préférence rigide, peu cassante et résistante à la flexion de manière à conférer au panneau composite 1 sa rigidité et sa résistance mécanique structurelle, notamment en flexion. Le matériau stratifié cellulosique est préférentiellement traité pour résister aux chocs thermiques, à l'humidité et à la putréfaction. La plaque de support 7 est préférentiellement d'épaisseur constante. Le matériau stratifié cellulosique est formé de préférence d'un empilement de feuilles, ou de fibres (par exemple une ou plusieurs dizaine(s) de feuilles) de matériaux à base de cellulose, par exemple du papier kraft ou du bois, noyées dans une résine adaptée, par exemple de la mélamine, et/ou dans une colle phénolique. Les feuilles, ou les fibres, s'étendent de préférence dans le sens de la longueur et/ou de la largeur du panneau composite 1, de sorte que le matériau stratifié est ainsi préférentiellement isotrope et homogène. Le matériau stratifié est préférentiellement naturel, maïs il peut également être synthétique. Lors de sa fabrication, les différentes feuilles ont été avantageusement imprégnées de résine, de colle phénolique et/ou de mélamine, puis pressées à chaud pour polymériser ladite résine, ou colle phénolique et/ou mélamine, et solidariser ainsi lesdites feuilles. Le matériau stratifié cellulosique est avantageusement un stratifié haute pression, souvent nommé HPL (c'est-à-dire « High Pressure Laminate ») qui est à la fois très résistant et relativement léger. Alternativement, le matériau stratifié cellulosique pourra être un stratifié basse pression, ou un autre type de stratifié cellulosique, sans sortir du cadre de l'invention. La plaque de support 7 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 1 mm et 100mm. Le panneau composite 1 selon l'invention comprend également une couche de parement 8 présentant une surface de façade 9 libre et une surface d'attache 10 opposée à ladite surface de façade 9, ladite couche de parement 8 étant fixée à la plaque de support 7 par l'intermédiaire de ladite surface d'attache 10, pour former un complexe présentant au moins un chant 2. L'association de la couche de parement 8 et de la plaque de support 7 contribue ainsi à former un panneau multi-couches (le complexe précité). La couche de parement 8 est ainsi montée de façon solidaire à, et en appui contre, la plaque de support 7 par l'intermédiaire de la surface d'attache 10. La couche de parement 8 forme la strate supérieure du complexe et du panneau composite 1, et est en contact sensiblement direct avec l'environnement dudit panneau composite 1 au niveau de la surface de façade 9. La surface de façade 9 est placée et conçue pour former une partie visible du panneau composite 1 par l'utilisateur, et forme avantageusement la surface de travail 3 du futur plan de travail. La surface de façade 9 peut être visible par un utilisateur tout en étant traitée, ou recouverte d'une pellicule transparente ou colorée, par exemple aux vertus protectrices et/ou décoratives. Le complexe résultant de l'empilement d'au moins la plaque de support 7 et la couche de parement 8 comporte des bords, et présente de ce fait ledit au moins un chant 2, qui s'étend au moins le long de l'un desdits bords. Le chant 2 forme une surface allongée et relativement étroite en considération de sa longueur, de forme plane ou courbe, qui s'étend dans le sens de la longueur ou de la largeur du panneau composite 1 et qui relie la surface de travail 3 à la surface d'appui 4 opposée, tel qu'illustré aux figures. De préférence, le complexe, et donc le panneau composite 1, est de forme générale parallélépipédique et comporte une pluralité de chants 2, de préférence quatre chants 2, qui correspondent à ses quatre bords, et forment le contour sensiblement rectangulaire dudit panneau composite 1. De préférence, le chant 2 est perpendiculaire à la surface de travail 3 et à la surface d'appui 4, et rectiligne dans le sens de l'épaisseur E, tel que représenté aux figures 1 et 3, de manière à former une arête supérieure 5 et une arête inférieure 6 respectivement avec la surface de travail 3 et avec la surface d'appui 4. L'arête supérieure 5 et/ou l'arête inférieure 6 sont avantageusement chanfreinées ou en congé de manière à ne pas être tranchantes ou cassantes, tel que représenté aux figures 1 et 3. Bien entendu, l'arête supérieure 5 etiou l'arête inférieure 6 pourront au contraire être saillantes pour des raisons par exemple esthétiques, tel que représenté à la figure 2. Le chant 2 pourra alternativement ne pas être parallèle à l'épaisseur E et être au contraire incliné, courbe, ondulé, etc., sans pour autant que l'on sorte du cadre de l'invention. La couche de parement 8 est de préférence en contact avec la plaque de support 7 sur 30 toute sa surface, c'est-à-dire que la surface d'attache 10 et la surface d'accroche 12 sont de formes et de tailles identiques et sont en regard l'une de l'autre, bord à bord, de façon à ce que le contour de la couche de parement 8 soit sensiblement aligné avec le contour de la plaque de support 7. Bien entendu, il est possible, sans sortir du cadre de l'invention, que les contours de la couche de parement 8 et de la plaque de support 7 ne soient pas parfaitement alignés, et que l'un soit plus large ou plus étroit que l'autre, ou décalé par rapport à l'autre, afin de faire en sorte que le chant 2 présente un profil particulier, par exemple en escalier, ondulé, ou incliné par rapport à la surface de façade 9. La couche de parement 8 se présente de préférence sous la forme d'une plaque de parement, préférentiellement d'un seul tenant, rapportée sur la plaque de support 7. Il est envisageable également de rapporter plusieurs plaques de parement dans le sens de la largeur et/ou de la longueur du panneau composite 1, et être formée par exemple de carreaux de céramique de type carrelage. Alternativement, la couche de parement 8 peut être initialement sous forme de corps mou ou liquide, qui est ensuite durci pour former la couche de parement 8 fixée à la plaque de support 7. La couche de parement 8 selon l'invention est formée par un matériau de parement non cellulosique. Le matériau de parement est exempt de cellulose, et ne comprend donc avantageusement pas de bois, ou de papier. Le matériau de parement est avantageusement conçu pour être de belle apparence, ou pour être perçu comme relativement noble ou esthétique, dans la mesure où la couche de parement 8 est visible par l'utilisateur. Ainsi, le panneau composite 1 est susceptible d'être commercialement attractif. Le matériau de parement est également conçu pour être résistant, au moins en surface, à au moins l'une des caractéristiques suivantes : aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, aux frottements et aux produits chimiques détergents, lesquelles peuvent être liées notamment à des activités de cuisine. Le matériau de parement selon l'invention est de préférence homogène et anisotrope. Sans sortir du cadre de l'invention, on pourra envisager que le matériau de parement soit isotrope et éventuellement fibre ou stratifié tout comme le matériau stratifié cellulosique formant la plaque de support 7. Le matériau de parement est avantageusement d'origine naturelle, ce qui lui peut lui conférer une certaine noblesse. Alternativement, le matériau de parement pourra être d'origine synthétique, ou serai-synthétique, certains matériaux de ce type pouvant être considérés comme nobles ou esthétiques.The composite panel 1 according to the invention is formed by several layers distributed in the direction of the thickness E, and comprises a support plate 7 formed by a cellulosic laminated material, which extends over a portion of the thickness E of the composite panel 1, and has a gripping surface 12 and an opposite base surface 13 separated by the thickness of said support plate 7. The latter is preferably rigid, not very brittle and resistant to bending so as to give the composite panel 1 its rigidity and structural strength, particularly in flexion. The cellulosic laminate material is preferentially treated to withstand thermal shock, moisture and putrefaction. The support plate 7 is preferably of constant thickness. The cellulosic laminate material is preferably formed of a stack of sheets, or fibers (for example one or more tens of sheets) of cellulose-based materials, for example kraft paper or wood, embedded in a suitable resin, for example melamine, and / or in a phenolic glue. The sheets, or fibers, preferably extend in the direction of the length and / or the width of the composite panel 1, so that the laminated material is thus preferably isotropic and homogeneous. The laminated material is preferably natural, but it can also be synthetic. During its manufacture, the various sheets have been advantageously impregnated with resin, phenolic glue and / or melamine, and then hot pressed to polymerize said resin, or phenolic glue and / or melamine, and thus secure said sheets. The cellulosic laminate material is preferably a high pressure laminate, often referred to as HPL (High Pressure Laminate) which is both very strong and relatively lightweight. Alternatively, the cellulosic laminated material may be a low-pressure laminate, or another type of cellulosic laminate, without departing from the scope of the invention. The support plate 7 advantageously has a thickness of between 1 mm and 100 mm. The composite panel 1 according to the invention also comprises a facing layer 8 having a free face surface 9 and an attachment surface 10 opposite to said facade surface 9, said facing layer 8 being fixed to the support plate 7 through said attachment surface 10, to form a complex having at least one edge 2. The combination of the facing layer 8 and the support plate 7 thus contributes to forming a multi-layer panel (the aforementioned complex). The facing layer 8 is thus integrally mounted to and supported against the support plate 7 via the attachment surface 10. The facing layer 8 forms the upper layer of the complex and the composite panel 1, and is in substantially direct contact with the environment of said composite panel 1 at the level of the facade surface 9. The facade surface 9 is placed and designed to form a visible part of the composite panel 1 by the user, and forms advantageously the working surface 3 of the future worktop. The facade surface 9 may be visible to a user while being treated, or covered with a transparent or colored film, for example with protective and / or decorative properties. The resulting complex of the stack of at least the support plate 7 and the cladding layer 8 has edges, and thereby has said at least one edge 2, which extends at least along one side. said edges. The edge 2 forms an elongated and relatively narrow surface in consideration of its length, of flat or curved shape, which extends in the direction of the length or the width of the composite panel 1 and which connects the working surface 3 to the opposed bearing surface 4, as shown in the figures. Preferably, the complex, and therefore the composite panel 1, is of generally parallelepipedal shape and comprises a plurality of edges 2, preferably four edges 2, which correspond to its four edges, and form the substantially rectangular contour of said composite panel 1. Preferably, the edge 2 is perpendicular to the working surface 3 and the bearing surface 4, and rectilinear in the direction of the thickness E, as shown in Figures 1 and 3, so as to form an upper edge 5 and a lower edge 6 respectively with the working surface 3 and with the bearing surface 4. The upper edge 5 and / or the lower edge 6 are advantageously chamfered or filleted so as not to be sharp or brittle as shown in FIGS. 1 and 3. Of course, the upper edge 5 and / or the lower edge 6 may, on the contrary, be protruding for, for example, aesthetic reasons, as represented Figure 2. The edge 2 may alternatively not be parallel to the thickness E and be inclined opposite, curved, corrugated, etc., without going beyond the scope of the invention. The facing layer 8 is preferably in contact with the support plate 7 over its entire surface, i.e., the attachment surface 10 and the attachment surface 12 are of identical shape and size. and are facing each other, edge to edge, so that the contour of the facing layer 8 is substantially aligned with the contour of the support plate 7. Of course, it is possible without out of the scope of the invention, that the contours of the facing layer 8 and the support plate 7 are not perfectly aligned, and that one is wider or narrower than the other, or offset from to the other, to ensure that the edge 2 has a particular profile, for example staircase, corrugated, or inclined with respect to the facade surface 9. The facing layer 8 is preferably in the form of a facing plate, preferably in one piece, attached to the support plate 7. It is It is also conceivable to bring back several facing plates in the direction of the width and / or the length of the composite panel 1, and be formed, for example, of tile-like ceramic tiles. Alternatively, the facing layer 8 may initially be in the form of a soft or liquid body, which is then hardened to form the facing layer 8 fixed to the support plate 7. The facing layer 8 according to the invention is formed by a non-cellulosic facing material. The facing material is free of cellulose, and therefore advantageously does not include wood, or paper. The facing material is advantageously designed to be of good appearance, or to be perceived as relatively noble or aesthetic, insofar as the facing layer 8 is visible to the user. Thus, the composite panel 1 is likely to be commercially attractive. The facing material is also designed to be resistant, at least on the surface, to at least one of the following: impact, heavy loads, punching, heat, cold, scratch, moisture , putrefaction, rubbing and detergent chemicals, which may be related in particular to cooking activities. The facing material according to the invention is preferably homogeneous and anisotropic. Without departing from the scope of the invention, it can be envisaged that the facing material is isotropic and possibly fiber or laminated as the cellulosic laminated material forming the support plate 7. The facing material is advantageously of natural origin, which he can give it a certain nobility. Alternatively, the facing material may be of synthetic origin, or semi-synthetic, some materials of this type may be considered noble or aesthetic.

De préférence, le matériau de parement est majoritairement formé d'un matériau minéral, et est formé de matières premières extraites du sol, dans une mine ou une carrière par exemple. Le matériau de parement est avantageusement formé par de la céramique, ou de la pierre, par exemple du quartz, du marbre, de l'onyx, du grès, du calcaire, ou du granit, ou une résine, laquelle inclut éventuellement des charges minérales, par exemple une résine de type « Corian ® ». Alternativement, le matériau de parement pourra être métallique, et être formé par exemple par de l'acier inoxydable, de l'aluminium, ou du cuivre.Preferably, the facing material is mainly formed of a mineral material, and is formed of raw materials extracted from the soil, in a mine or a quarry for example. The facing material is advantageously formed by ceramic, or stone, for example quartz, marble, onyx, sandstone, limestone, or granite, or a resin, which optionally includes mineral fillers. , for example a "Corian ®" type resin. Alternatively, the facing material may be metallic, and be formed for example by stainless steel, aluminum, or copper.

Le matériau de parement forme ainsi la couche de parement 8, qui, prise en tant que telle, serait susceptible d'être cassante ou fragile, notamment si son épaisseur est relativement faible. Néanmoins, grâce à l'association de la couche de parement 8 avec la plaque de support 7 qui est relativement moins cassante, le panneau composite 1 est ainsi globalement résistant en flexion et non fragile, tout en présentant une surface de façade 9 d'une dureté élevée, de belle apparence, et conçue pour être résistante aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, aux frottements et aux produits chimiques détergents, lesquelles peuvent être liées notamment à des activités de cuisine. Il est ainsi possible d'envisager une couche de parement 8 relativement fine sans que la crédence ou le plan de travail final soit cassant ou fragile. En outre, il est particulièrement avantageux d'envisager une couche de parement relativement fine, dans la mesure où un tel matériau de parement est susceptible de présenter une masse élevée et un prix de revient élevé, pour obtenir un panneau composite 1 relativement léger et peu coûteux. La couche de parement 8 est ainsi préférentiellement d'épaisseur relativement faible et sensiblement constante, et forme une portion de l'épaisseur E du panneau composite 1. La couche de parement 8 présente avantageusement une épaisseur supérieure à 1 mm, et inférieure à 40 mm, et est donc avantageusement d'une épaisseur inférieure à celle de la plaque de support 7. De préférence, la couche de parement 8 est fixée à la plaque de support 7 par l'intermédiaire de la surface d'attache 10 à l'aide d'une colle 11, de préférence élastomère. La colle 11 est de préférence une colle à base d'élastomère hybride, spatulable, prévue par exemple pour coller du parquet et pour être appliquée à la spatule, à la spatule crantée ou à l'aide d'un peigne adapté, à 900 g/m2, et ne contenant pas d'isocyanate ni de solvant. Ainsi, la couche de parement 8 et la plaque de support 7 sont avantageusement séparées par une fine couche de colle 11 qui adhère à la fois à la surface d'attache 10 et à la surface d'accroche 12 pour lier et fixer solidement ladite couche de parement 8 et ladite plaque de support 7 entre elles. La colle 11 s'étend préférentiellement sur toute la surface d'attache 10 et sur toute la surface d'accroche 12 de manière à fixer ladite couche de parement 8 et ladite plaque de support 7 sensiblement en tout point. La colle 11 s'étend avantageusement en sillons dirigés selon le sens de la longueur et/ou de la largeur du panneau composite 1. Le complexe précité, qui résulte de la superposition d'au moins la plaque de support 7 et de la couche de parement 8, comprend avantageusement une nappe de fibres de verre 14 interposée entre la couche de parement 8 et la plaque de support 7. La nappe de fibres de verre 14 est de préférence solidaire de la surface d'attache 10 de la plaque de parement initial formant la couche de parement 8, de manière à former un sous ensemble. De manière avantageuse, la nappe de fibres de verre 14 permet de renforcer structurellement le panneau composite 1, et permet également un meilleur collage de la couche de parement 8 à la plaque de support 7. En effet, la colle 11 étant susceptible de rencontrer des difficultés à adhérer au matériau de parement, notamment dans le cas où la couche de parement 8 est prévue pour être non poreuse ou résistante à l'humidité, elle peut néanmoins adhérer plus facilement à la nappe de fibres de verre 14. De cette façon, le panneau composite 1 est de structure solide et durable. La nappe 14 de fibre de verre forme avantageusement un grillage de fibres de verre, par exemple tressées, dont le pas est d'environ 3 mm par 3 mm. H est également envisageable que la nappe de fibres de verre 14 soit un tissage de fibres de verre. De préférence, l'épaisseur de la nappe de fibres de verre 14 et de la colle 11 est d'environ 0,5 mm. De manière avantageuse, le complexe comporte également une plaque inférieure 15, 30 tel que représenté à la figure 3, formée par un matériau à base de bois, du genre mélaminé ou aggloméré, ladite plaque inférieure 15 étant fixée à la plaque de support 7, de sorte que la plaque de support 7 est interposée entre ladite plaque inférieure 15 et la couche de parement 8. La plaque inférieure 15 est avantageusement formée par un matériau de remplissage de coût inférieur à celui du matériau de parement et du matériau stratifié cellulosique, permettant d'augmenter l'épaisseur E du panneau composite 1, par exemple pour donner l'impression que la couche de parement 8 est d'épaisseur élevée, alors que le panneau composite 1 est en réalité formé en partie, de préférence en majorité par la plaque inférieure 15 et par la plaque de support 7. L'épaisseur de la plaque inférieure 15 est donc avantageusement plus élevée que celle de la plaque de support 7, et même plus élevée que l'épaisseur combinée de la plaque de support 7 et de la couche de parement 8. De cette manière, l'attrait commercial du panneau composite 1 est amélioré. La plaque inférieure 15 peut également être réalisée dans un matériau relativement tendre, en l'espèce plus tendre que le matériau de parement ou que le matériau stratifié cellulosique, de manière à ce qu'il soit facile à façonner, percer, ou conformer, afin que le panneau composite 1 puisse être fixé à un mur ou un châssis par vissage, emboîtement, collage ou tout autre moyen connu de la technique par l'intermédiaire de la plaque inférieure 15. Pour cette variante préférentielle représentée à la figure 3, la surface d'appui 4 est ainsi formée par la surface libre de la plaque inférieure 15, et l'arête inférieure 6 par l'arête interceptant le chant 2 et ladite surface d'appui 4. Le matériau de cette dernière est de préférence du bois aggloméré ou du mélaminé, mais peut également être tout autre matériau relativement léger et peu coûteux, par exemple un polymère. Le matériau et l'épaisseur de la plaque inférieure 15 peuvent également être choisis pour améliorer la résistance structurelle du panneau composite 1, notamment en termes de résistance mécanique en flexion de ce dernier.The facing material thus forms the facing layer 8, which, taken as such, would be likely to be brittle or fragile, especially if its thickness is relatively low. However, thanks to the combination of the facing layer 8 with the support plate 7 which is relatively less brittle, the composite panel 1 is thus generally resistant in flexion and not brittle, while having a facade surface 9 of a high hardness, good appearance, and designed to withstand shocks, heavy loads, punching, heat, cold, scratches, moisture, putrefaction, rubbing and detergent chemicals, which may be related in particular to cooking activities. It is thus possible to envisage a relatively thin facing layer 8 without the credence or the final worktop being brittle or fragile. In addition, it is particularly advantageous to consider a relatively thin facing layer, since such a facing material is likely to have a high mass and a high cost, to obtain a composite panel 1 relatively light and little expensive. The facing layer 8 is thus preferably of relatively small thickness and substantially constant, and forms a portion of the thickness E of the composite panel 1. The facing layer 8 advantageously has a thickness greater than 1 mm, and less than 40 mm , and is therefore advantageously of a thickness less than that of the support plate 7. Preferably, the facing layer 8 is fixed to the support plate 7 via the attachment surface 10 using an adhesive 11, preferably elastomer. The adhesive 11 is preferably a glue based on spatulable hybrid elastomer, provided for example for gluing parquet and for being applied to the spatula, notched spatula or with the aid of a suitable comb, to 900 g / m2, and not containing isocyanate or solvent. Thus, the facing layer 8 and the support plate 7 are advantageously separated by a thin layer of adhesive 11 which adheres both to the attachment surface 10 and to the attachment surface 12 to bind and firmly fix said layer 8 and said support plate 7 between them. The adhesive 11 preferably extends over the entire attachment surface 10 and over the entire attachment surface 12 so as to fix said facing layer 8 and said support plate 7 substantially at all points. The adhesive 11 advantageously extends in grooves directed in the direction of the length and / or the width of the composite panel 1. The aforementioned complex, which results from the superposition of at least the support plate 7 and the layer of 8, advantageously comprises a sheet of glass fibers 14 interposed between the facing layer 8 and the support plate 7. The sheet of glass fibers 14 is preferably integral with the attachment surface 10 of the initial facing plate forming the facing layer 8, so as to form a subset. Advantageously, the sheet of glass fibers 14 makes it possible to structurally reinforce the composite panel 1, and also allows better bonding of the facing layer 8 to the support plate 7. Indeed, the glue 11 being capable of meeting difficulty in adhering to the facing material, especially in the case where the facing layer 8 is intended to be non-porous or resistant to moisture, it can nevertheless adhere more easily to the sheet of glass fibers 14. In this way, the composite panel 1 is of solid and durable structure. The ply 14 of glass fiber advantageously forms a grid of glass fibers, for example braided fibers, the pitch of which is approximately 3 mm by 3 mm. It is also conceivable that the sheet of glass fibers 14 is a weave of glass fibers. Preferably, the thickness of the sheet of glass fibers 14 and the glue 11 is about 0.5 mm. Advantageously, the complex also comprises a lower plate 15, 30 as represented in FIG. 3, formed by a wood-based material, of the melamine or agglomerated kind, said lower plate 15 being fixed to the support plate 7, so that the support plate 7 is interposed between said lower plate 15 and the facing layer 8. The lower plate 15 is advantageously formed by a filler material of lower cost than that of the facing material and cellulosic laminate material, allowing to increase the thickness E of the composite panel 1, for example to give the impression that the cladding layer 8 is of high thickness, whereas the composite panel 1 is actually formed in part, preferably predominantly by the lower plate 15 and the support plate 7. The thickness of the lower plate 15 is therefore advantageously higher than that of the support plate 7, and m me higher than the combined thickness of the support plate 7 and the intermediate layer 8. In this manner, the salability of one composite panel is improved. The lower plate 15 can also be made of a relatively soft material, in this case softer than the facing material or the cellulosic laminate material, so that it is easy to shape, drill, or conform, so that the composite panel 1 can be fixed to a wall or frame by screwing, interlocking, gluing or any other means known in the art through the lower plate 15. For this preferred embodiment shown in Figure 3, the surface 4 is thus formed by the free surface of the lower plate 15, and the lower edge 6 by the edge intercepting the edge 2 and said bearing surface 4. The material of the latter is preferably agglomerated wood or melamine, but may also be any other relatively light and inexpensive material, for example a polymer. The material and the thickness of the lower plate 15 may also be chosen to improve the structural strength of the composite panel 1, in particular in terms of the bending strength of the latter.

La plaque inférieure 15 est avantageusement fixée sur la surface de base 13 de manière analogue ou non à la fixation de la couche de parement 8 avec la plaque de support 7, ou par exemple par vissage, collage, ou tout autre moyen connu de la technique. Concernant les variantes des figures 1 et 2, exemptes de plaque inférieure 15, surface 30 de base 13 de la plaque de support 7 forme de préférence directement la surface d'appui 4, destinée à être fixée à un mur ou un châssis par vissage, emboîtement, collage ou tout autre moyen connu de la technique. Dans ce cas, le panneau composite 1 est prévu pour être particulièrement fin, ce qui est susceptible d'être un critère esthétique de nature à améliorer son attrait commercial. L'arête inférieure 6 est alors formée par l'arête interceptant le chant 2 et la surface de base 13 du plaque de support 7. En tout état de cause, l'arête supérieure 5 est formée par l'arête libre de la couche de parement 8, interceptant le chant 2 et la surface de façade 9. Selon l'invention, le panneau composite 1 comprend une bande de chant 16 fixée sur ledit au moins un chant 2 de manière à masquer au moins partiellement ledit chant 2.The lower plate 15 is advantageously fixed on the base surface 13 in a similar manner or not to the attachment of the facing layer 8 with the support plate 7, or for example by screwing, gluing, or any other means known in the art . With regard to the variants of FIGS. 1 and 2, which are free of bottom plate 15, base surface 13 of support plate 7 preferably directly forms the bearing surface 4, intended to be fixed to a wall or frame by screwing, nesting, gluing or any other means known in the art. In this case, the composite panel 1 is intended to be particularly thin, which is likely to be an aesthetic criterion to improve its commercial appeal. The lower edge 6 is then formed by the edge intercepting the edge 2 and the base surface 13 of the support plate 7. In any case, the upper edge 5 is formed by the free edge of the layer of facing 8, intercepting the edge 2 and the facing surface 9. According to the invention, the composite panel 1 comprises a edge band 16 fixed on said at least one edge 2 so as to at least partially mask said edge 2.

La bande de chant 16 est ainsi fixée et plaquée contre le chant 2 de manière à couvrir physiquement, voire à occulter visuellement tout ou partie dudit chant 2. Pour cela, la bande de chant 16 est préférentiellement sensiblement opaque. Il est également possible d'envisager une bande de chant 16 qui n'est pas opaque, et qui est par exemple totalement ou partiellement transparente, afin de masquer physiquement le chant 2, tout en permettant d'apercevoir ledit chant 2 au travers de ladite bande de chant 16. La bande de chant 16 s'étend de préférence depuis l'arête supérieure 5 jusqu'à l'arête inférieure 6 de manière à masquer le chant 2 sur toute l'épaisseur E et ainsi à la fois le bord de la couche de parement 8, de la colle 11, de la nappe de fibres de verre 14, de la plaque de support 7 (tel que représenté aux figures 1 et 2) et éventuellement de la plaque inférieure 15 (tel que représenté à la figure 3). Alternativement, la bande de chant 16 s'étend préférentiellement sur une partie seulement de l'épaisseur E, de manière à masquer uniquement, par exemple, le bord de la couche de parement 8. La bande de chant 16 permet préférentiellement de protéger l'arête supérieure 5, qui 25 est susceptible d'être en matériau de parement fragile, des chocs susceptibles de provoquer fêlures ou des fissures au sein de la couche de parement 8. La bande de chant est ainsi avantageusement formée par un matériau non cassant, qui peut être de tout type (métal, bois, céramique, polymère tels que ABS ou PVC, etc.).The edge band 16 is thus fixed and pressed against the edge 2 so as to physically cover, or even obscure visually all or part of said edge 2. For this, the edge band 16 is preferably substantially opaque. It is also possible to envisage a band of song 16 which is not opaque, and which is for example totally or partially transparent, in order to physically mask the edge 2, while allowing to perceive said edge 2 through said The edge band 16 preferably extends from the upper edge 5 to the lower edge 6 so as to mask the edge 2 over the entire thickness E and thus both the edge of the edge the facing layer 8, the adhesive 11, the sheet of glass fibers 14, the support plate 7 (as shown in FIGS. 1 and 2) and possibly the bottom plate 15 (as shown in FIG. 3). Alternatively, the edge band 16 preferably extends over only a portion of the thickness E, so as to mask only, for example, the edge of the facing layer 8. The edge band 16 preferably allows to protect the upper edge 5, which is likely to be of brittle facing material, shocks may cause cracks or cracks in the facing layer 8. The edge is thus advantageously formed by a non-brittle material, which can be of any type (metal, wood, ceramic, polymer such as ABS or PVC, etc.).

La bande de chant 16 comporte de préférence une surface de fixation 17 par l'intermédiaire de laquelle elle est fixée au chant 2, et une surface de chant apparent 2A opposée libre. De préférence, la bande de chant 16 couvre toute l'épaisseur E du chant 2, et est suffisamment fine pour que l'arête inférieure 6 et l'arête supérieure 5 soit sensiblement incluses dans ladite bande de chant 16, tel qu'illustré aux figures 1 et 3. Dans ce cas, de manière avantageuse, la bande de chant 16 forme un ruban s'étendant sur sensiblement toute la surface du chant 2. Une telle bande de chant 16 est particulièrement adaptée si, de façon avantageuse, le chant 2 forme sensiblement un angle droit avec la surface de façade 9, tel qu'illustré aux figures 1 et 3. Alternativement, selon la variante de la figure 2, le chant 2 forme un angle aigu avec la surface de façade 9, la bande de chant 16 formant une baguette de chant présentant un chant apparent 2A et une surface de fixation 17 opposée, cette dernière étant destinée à être en contact avec ledit chant 2, de manière à ce que la surface de façade 9 forme sensiblement un angle droit avec le chant apparent 2A. Ainsi, la bande de chant 16 sous forme d'une baguette de chant, présente, tel que représenté à la figure 2, une arête inférieure apparente 6A, l'arête inférieure 6 étant dissimulée sous ladite baguette de chant. Comme illustré par la figure 2 (bande de chant 16 plaquée contre la tranche du complexe selon une surface de fixation inclinée à 45°) et la figure 4 (bande de chant 16 plaquée contre la tranche du complexe selon une surface de collage verticale, avec débordement de la couche de parement 8 au-dessus de la bande de chant 16), la bande de chant 16 présente avantageusement la même structure que le complexe, et comporte par exemple dans ce cas une couche de parement de chant 8A, 8B, une colle de chant 11A, 11B une nappe de chant 14A, 14B de fibres de verre, une plaque de support de chant 7A, 7B et éventuellement une plaque inférieure de chant (non représentée). La baguette de chant est ainsi avantageusement formée par une chute du complexe formant le panneau composite 1, ce qui permet à la fois de réduire le coût de fabrication dudit panneau composite 1, et/ou de faire en sorte que le chant apparent soit réalisé en matière de parement identique à la matière de parement de la couche de parement 8, afin de donner une impression de continuité particulièrement esthétique. Alternativement, la baguette de chant peut être réalisée dans un matériau plein, tout comme le ruban de chant décrit ci- avant.The edge band 16 preferably comprises a fastening surface 17 through which it is fixed to the edge 2, and an opposite surface surface 2A opposite free. Preferably, the edge band 16 covers the entire thickness E of the edge 2, and is sufficiently thin so that the lower edge 6 and the upper edge 5 are substantially embedded in said edge band 16, as illustrated in FIGS. In this case, advantageously, the edgeband 16 forms a ribbon extending over substantially the entire surface of the edge 2. Such a edge band 16 is particularly suitable if, advantageously, the edge 2 substantially forms a right angle with the front surface 9, as illustrated in Figures 1 and 3. Alternatively, according to the variant of Figure 2, the edge 2 forms an acute angle with the front surface 9, the strip of edge 16 forming a shank having an apparent edge 2A and an opposite fixing surface 17, the latter being intended to be in contact with said edge 2, so that the face surface 9 forms a substantially right angle with the apparent singing 2A . Thus, the edgeband 16 in the form of a edgeband, has, as shown in Figure 2, an apparent lower edge 6A, the lower edge 6 being concealed under said edgeband. As illustrated in FIG. 2 (edge band 16 pressed against the edge of the complex according to a 45 ° inclined attachment surface) and FIG. 4 (edge band 16 pressed against the edge of the complex according to a vertical bonding surface, with overflow of the cladding layer 8 above the edge band 16), the edge band 16 advantageously has the same structure as the complex, and comprises for example in this case a cladding layer 8A, 8B, a voice glue 11A, 11B a 14A ribbon, 14B fiberglass, a singing support plate 7A, 7B and possibly a lower edge plate (not shown). The edge band is thus advantageously formed by a fall of the complex forming the composite panel 1, which makes it possible both to reduce the manufacturing cost of said composite panel 1, and / or to ensure that the apparent edge is made of facing material identical to the facing material of the facing layer 8, to give an impression of continuity particularly aesthetic. Alternatively, the edgeband can be made of a solid material, just like the edgeband described above.

De manière avantageuse, la bande de chant 16 est fixée sur ledit au moins un chant 2 à l'aide d'un adhésif, de préférence une colle néoprène. Bien entendu, la bande de chant 16 peut alternativement être fixée au chant 2 par clous, vis, ou tout autre moyen connu de la technique. La bande de chant 16 peut également être conçue pour être autocollante, de manière à être rapportée sur le chant 2, éventuellement à l'issue d'une opération de conformation du chant 2 du panneau composite 1 permettant de former un plan de travail, une telle opération ayant été effectuée par un opérateur désirant personnaliser et adapter le panneau composite pour procéder à l'opération de pose, De préférence, plusieurs des chants 2, ou tous les chants 2, du complexe formant le 10 panneau composite 1 comportent une bande de chant 16, de manière à ce que tout ou partie du contour dudit complexe soit masqué par des bandes de chant 16. L'invention concerne, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d'un panneau composite 1, de préférence le panneau composite 1 décrit ci-avant, dans lequel on fabrique ou on fournit : 15 - une plaque de support 7 formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement 8 formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement 8 présentant une surface de façade 9 et une surface d'attache 10 opposée à ladite surface de façade 9, et - une bande de chant 16. 20 Ainsi, on réalise la couche de parement 8, la plaque de support 7 et éventuellement une plaque inférieure 15 telle que décrite ci-avant, de manière à ce qu'elles puissent être assemblées, c'est-à-dire par exemple que leurs surfaces respectives sont faites pour correspondre. De préférence, on découpe la couche de parement 8, la plaque de support 7 et éventuellement la plaque inférieure 15 respectivement dans un brut de 25 matériau de parement, dans un brut de matériau stratifié, et dans un brut de matériau à base de bois, chaque brut présentant la même épaisseur que les éléments ainsi obtenus. La bande de chant 16 est quant à elle avantageusement débitée à une dimension proche ou égale à la longueur souhaitée du chant 2 à masquer.Advantageously, the edge band 16 is fixed on said at least one edge 2 with the aid of an adhesive, preferably a neoprene adhesive. Of course, the edge band 16 may alternatively be fixed to the edge 2 by nails, screws, or any other means known in the art. The edge band 16 may also be designed to be self-adhesive, so as to be attached to the edge 2, possibly after a conformation of the edge 2 of the composite panel 1 to form a work plan, a such operation having been carried out by an operator wishing to customize and adapt the composite panel to proceed with the laying operation. Preferably, several of the edges 2, or all the edges 2, of the complex forming the composite panel 1 comprise a strip of edge 16, so that all or part of the contour of said complex is masked by edgebanding 16. The invention relates, in a second aspect, to a method of manufacturing a composite panel 1, preferably the composite panel 1 described above, in which is manufactured or supplied: - a support plate 7 formed by a cellulosic laminated material, - a facing layer 8 formed by a material of pa noncellosic layer, said facing layer 8 having a facing surface 9 and an attachment surface 10 opposite to said facade surface 9, and - a edge band 16. Thus, the facing layer 8, the support plate 7 and optionally a lower plate 15 as described above, so that they can be assembled, that is to say for example that their respective surfaces are made to match. Preferably, the facing layer 8, the support plate 7 and possibly the lower plate 15 are cut respectively into a raw material of facing material, into a raw material of laminated material, and into a raw material made of wood, each crude having the same thickness as the elements thus obtained. The edge band 16 is in turn advantageously delivered to a dimension close to or equal to the desired length of the edge 2 to be masked.

En particulier, la couche de parement 8 est avantageusement une plaque de parement rigide en tant que telle, et présentant une tenue mécanique propre_ Le procédé selon l'invention comporte une étape de fabrication d'un complexe présentant au moins un chant 2, dans laquelle, pour contribuer à former ledit complexe, 5 on fixe ladite plaque de support 7 à ladite surface d'attache 10, de façon que la surface de façade 9 reste libre. Avantageusement, fa surface d'attache 10 est fixée à ladite plaque de support 7, au cours de l'étape de fabrication du complexe, à l'aide d'une colle 11, de préférence élastomère. On applique de préférence la colle 11 sur la surface d'attache 10 ettou sur 10 une surface d'accroche 12 de la plaque de support 7 à l'aide d'un peigne ou d'une spatule crantée afin de former des sillons de colle, avantageusement sensiblement sur toute la superficie du panneau composite 1. Ladite étape de fabrication du complexe comprend avantageusement soit une sous-étape de fixation d'une nappe 14 de fibre de verre à la surface d'attache 10 pour former 15 un sous-ensemble, soit une sous-étape de fourniture d'un sous-ensemble préfabriqué (prêt à l'emploi) formé par fixation d'une nappe 14 de fibre de verre à la surface d'attache 10. Ledit sous-ensemble (qu'il soit préfabriqué ou non) forme ainsi une unité monobloc formée par la couche de parement 8 et par la nappe de fibres de verre 14 solidaire de la surface d'attache 10. L'étape de fabrication du complexe comprend 20 avantageusement une sous-étape de fixation dudit sous-ensemble à la plaque de support 7 de façon que ladite nappe de fibres de verre 14 soit interposée entre la couche de parement 8 et la plaque de support 7. A cette fin, lorsque cette sous-étape de fixation est mise en oeuvre par collage comme évoqué précédemment, on étale avantageusement la colle 11 sur la nappe de fibres de verre 14. 25 Il est également bien entendu parfaitement envisageable que la nappe de fibre de verre 14 soit interposée entre la plaque de support 7 et la couche de parement 8, pendant l'étape de fabrication du complexe multi-couches, sans être préalablement fixée à la couche de parement 8 (ou à la plaque de support 7).In particular, the facing layer 8 is advantageously a rigid facing plate as such, and having a clean mechanical strength. The method according to the invention comprises a step of manufacturing a complex having at least one edge 2, in which to help form said complex, said support plate 7 is fixed to said attachment surface 10, so that the facade surface 9 remains free. Advantageously, the attachment surface 10 is fixed to said support plate 7, during the step of manufacturing the complex, using an adhesive 11, preferably elastomer. The adhesive 11 is preferably applied to the fastening surface 10 and / or to a fastening surface 12 of the support plate 7 by means of a comb or notched spatula in order to form glue grooves. , Advantageously substantially over the entire surface of the composite panel 1. Said step of manufacturing the complex advantageously comprises either a substep of fixing a ply 14 of glass fiber to the attachment surface 10 to form a subset , or a substep of providing a prefabricated subassembly (ready for use) formed by fixing a ply 14 of glass fiber to the fastening surface 10. Said subset (which it whether or not prefabricated) thus forms a unitary unit formed by the facing layer 8 and by the sheet of glass fibers 14 integral with the fastening surface 10. The complex manufacturing step advantageously comprises a sub-step of attaching said subassembly to the support plate 7 of n that said sheet of glass fibers 14 is interposed between the facing layer 8 and the support plate 7. For this purpose, when this sub-step of fixing is implemented by gluing as mentioned above, it is advantageous to spread the glue 11 It is of course perfectly conceivable for the fiberglass sheet 14 to be interposed between the support plate 7 and the facing layer 8 during the multi-complex manufacturing step. -layer, without being previously attached to the facing layer 8 (or to the support plate 7).

De manière avantageuse, au cours de l'étape de fabrication du complexe, on étale une couche de colle élastomère sur la couche de parement 8 et/ou sur la plaque de support 7, et on presse l'une contre l'autre ladite couche de parement 8 et ladite plaque de support 7 avec une pression comprise entre 200 et 2000 g/cm2, pendant une durée comprise entre 2 minutes et 10 minutes, et à une température comprise entre 10 et 80°C. Enfin, ledit procédé comporte une étape de fixation de la bande de chant 16 sur ledit au moins un chant 2 de manière à masquer au moins partiellement ledit chant 2, de préférence avec de la colle néoprène. On ajuste avantageusement la longueur de la bande de chant 16 à la longueur effective du chant 2 juste avant ou juste après l'avoir collée audit chant 2. Cette étape de fixation de la bande de chant 16 peut être effectuée de préférence avant une opération de conformation et/ou de perçage du panneau composite 1 en vue d'une opération de pose dudit panneau composite 1 (tel que décrit ci-avant), ou 15 avantageusement après ladite opération de conformation et/ou de perçage.Advantageously, during the step of manufacturing the complex, a layer of elastomeric glue is spread on the facing layer 8 and / or on the support plate 7, and the said layer is pressed against each other. 8 and said support plate 7 with a pressure of between 200 and 2000 g / cm 2, for a period of between 2 minutes and 10 minutes, and at a temperature between 10 and 80 ° C. Finally, said method comprises a step of fixing the edge band 16 to said at least one edge 2 so as to mask at least partially said edge 2, preferably with neoprene glue. Advantageously, the length of the edge band 16 is adjusted to the effective length of the edge 2 just before or just after having glued it to said edge 2. This step of fixing the edge band 16 may preferably be performed before a step of forming and / or drilling the composite panel 1 for a laying operation of said composite panel 1 (as described above), or 15 advantageously after said shaping and / or drilling operation.

Claims (6)

REVENDICATIONS1 Panneau composite (1) comprenant : - une plaque de support (7) formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement (8) formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement (8) présentant une surface de façade (9) libre et une surface d'attache (10) opposée à ladite surface de façade (9), ladite couche de parement (8) étant fixée à la plaque de support (7) par l'intermédiaire de ladite surface d'attache (10) pour former un complexe présentant au moins un chant (2), et - une bande de chant (16) fixée sur ledit au moins un chant (2) de manière à masquer au moins partiellement ledit chant (2).CLAIMS Composite panel (1) comprising: - a support plate (7) formed by a cellulosic laminated material, - a facing layer (8) formed by a non-cellulosic facing material, said facing layer (8) having a surface a facade (9) free and an attachment surface (10) opposite to said facade surface (9), said facing layer (8) being fixed to the support plate (7) via said surface fastener (10) for forming a complex having at least one edge (2), and - a edge band (16) fixed on said at least one edge (2) so as to at least partially mask said edge (2). 2 - Panneau composite (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matériau stratifié cellulosique est un stratifié haute pression.2 - composite panel (1) according to the preceding claim, characterized in that the cellulosic laminate material is a high pressure laminate. 3 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de parement est roajoritairement formé d'un matériau minéral.3 - Composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the facing material is roajoritairement formed of a mineral material. 4 - Panneau composite (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de parement est formé par de la céramique, ou de la pierre, ou une résine qui inclut éventuellement des charges minérales.4 - Composite panel (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the facing material is formed by ceramic, or stone, or a resin which optionally includes mineral fillers. 5 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit complexe comprend une nappe de fibres de verre (14) interposée entre la couche de parement (8) et la plaque de support (7).5 - composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that said complex comprises a sheet of glass fibers (14) interposed between the facing layer (8) and the support plate (7). 6 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de parement (8) est fixée à la plaque de support (7) par l'intermédiaire de la surface d'attache (10) à l'aide d'une colle (11), de préférence élastomère.7 Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande de chant (16) est fixée sur ledit au moins un chant (2) à l'aide d'un adhésif, de préférence une colle néoprène. 8 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le chant (2) forme sensiblement un angle droit avec la surface de façade (9), la bande de chant (16) formant un ruban s'étendant sur sensiblement toute la surface du chant (2). 9 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit complexe comporte une plaque inférieure (15) formée par un matériau à base de bois, du genre mélaminé ou aggloméré, ladite plaque inférieure (15) étant fixée à la plaque de support (7), de sorte que la plaque de support (7) est interposée entre la plaque inférieure (15) et la couche de parement (8). 10 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de parement (8) se présente sous la forme d'une plaque de parement, préférentiellement d'un seul tenant, rapportée sur la plaque de support (7). 11 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : - la couche de parement (8) présente une épaisseur supérieure à 1 mm, - la plaque de support (7) présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 100 mm. 12 -Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il forme un plan de travail de cuisine, ou une crédence murale, ou un revêtement pour habillage de paroi.13 -Procédé de fabrication d'un panneau composite (1) dans lequel on fabrique ou on fournit : - une plaque de support (7) formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement (8) formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement (8) présentant une surface de façade (9) et une surface d'attache (10) opposée à ladite surface de façade (9), et - une bande de chant (16), et qui comporte : - une étape de fabrication d'un complexe présentant au moins un chant (2), dans laquelle, pour contribuer à former ledit complexe, on fixe ladite plaque de support (7) à ladite surface d'attache (10) de façon que la surface de façade (9) reste libre, et - une étape de fixation de la bande de chant (16) sur ledit au moins un chant (2), de manière à masquer au moins partiellement ledit chant (2). 14 - Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de fabrication du complexe comprend soit une sous-étape de fixation d'une nappe (14) de fibre de verre à la surface d'attache (10) pour former un sous-ensemble, soit une sous-étape de fourniture d'un sous-ensemble préfabriqué formé par fixation d'une nappe (14) de fibre de verre à la surface d'attache (10), l'étape de fabrication du complexe comprenant également une sous-étape de fixation dudit sous-ensemble à la plaque de support (7) de façon que ladite nappe de fibres de verre (14) soit interposée entre la couche de parement (8) et la plaque de support (7). 15 - Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que ladite surface d'attache (10) est fixée à ladite plaque de support (7) à l'aide d'une colle (11), de préférence élastomère. 3 0 1 782 1 21 16 - Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de fabrication du complexe, on étale une couche de colle élastomère sur la couche de parement (8) et/ou sur la plaque de support (7), et on presse l'une contre l'autre ladite couche de parement (8) et ladite plaque de 5 support (7) avec une pression comprise entre 200 et 2 000 g/cm2, pendant une durée comprise entre 2 minutes et 10 minutes, et à une température comprise entre 10 et 80°C.6 - composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the facing layer (8) is fixed to the support plate (7) via the attachment surface (10) with a glue (11), preferably an elastomer. Composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the edge band (16) is attached to the at least one edge (2) using an adhesive, preferably a neoprene adhesive. 8 - composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the edge (2) forms a substantially right angle with the front surface (9), the edge band (16) forming a ribbon extending over substantially the entire surface of the edge (2). 9 - Composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that said complex comprises a bottom plate (15) formed of a wood-based material, of the melamine or agglomerated kind, said lower plate (15) being attached to the support plate (7), so that the support plate (7) is interposed between the lower plate (15) and the facing layer (8). 10 - Composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the facing layer (8) is in the form of a facing plate, preferably in one piece, attached to the plate support (7). 11 - composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that: - the facing layer (8) has a thickness greater than 1 mm, - the support plate (7) has a thickness between 1 mm and 100 mm. 12-composite panel (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that it forms a kitchen worktop, or a wall credence, or a coating for wall cladding.13 -Process of manufacture of a composite panel (1) in which is manufactured or supplied: - a support plate (7) formed by a cellulosic laminated material, - a facing layer (8) formed by a non-cellulosic facing material, said facing layer (8) having a facade surface (9) and an attachment surface (10) opposite to said facade surface (9), and - a edgeband (16), and which comprises: - a manufacturing step of a complex having at least one edge (2), in which, to help form said complex, said support plate (7) is fixed to said attachment surface (10) so that the facade surface (9) remains free, and - a step of fixing the edgeband (16) on said at least one edge (2), so as to mask at least partially said edge (2). 14 - Manufacturing method according to the preceding claim, characterized in that the step of manufacturing the complex comprises either a substep of fixing a ply (14) of glass fiber to the attachment surface (10) for forming a subassembly, a substep of providing a prefabricated subassembly formed by attaching a fiberglass web (14) to the fastening surface (10), the manufacturing step of complex comprising also a sub-step of fixing said subassembly to the support plate (7) so that said sheet of glass fibers (14) is interposed between the facing layer (8) and the support plate (7). ). 15 - manufacturing method according to any one of claims 13 or 14, characterized in that said attachment surface (10) is fixed to said support plate (7) with an adhesive (11), preferably elastomer. The manufacturing method according to the preceding claim, characterized in that, during the step of manufacturing the complex, a layer of elastomeric glue is spread on the facing layer (8) and / or on the support plate (7), and said facing layer (8) and said support plate (7) are pressurized against each other with a pressure of between 200 and 2000 g / cm 2, during a duration between 2 minutes and 10 minutes, and at a temperature between 10 and 80 ° C.
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