FR3009167A1

FR3009167A1 - HELMET

Info

Publication number: FR3009167A1
Application number: FR1301883A
Authority: FR
Inventors: Stephane Latruffe
Original assignee: Salomon SAS
Current assignee: Salomon SAS
Priority date: 2013-08-05
Filing date: 2013-08-05
Publication date: 2015-02-06
Anticipated expiration: 2033-08-05
Also published as: FR3009167B1; EP2845500A1; EP2845500B1; US20150033456A1

Abstract

La présente invention concerne un casque (1) comprenant une coque externe (100) présentant un sommet (102) et définissant une enveloppe interne (101) délimitée par un bord inférieur (103), le casque (1) comprenant également une structure interne (200) disposée à l'intérieur de l'enveloppe interne (101), caractérisé en ce que la structure interne (200) comprend une pluralité de nervures (201), chaque nervure (201) s'étendant depuis le sommet (102) vers le bord inférieur (103).The present invention relates to a helmet (1) comprising an outer shell (100) having an apex (102) and defining an inner envelope (101) delimited by a lower edge (103), the helmet (1) also comprising an internal structure ( 200) disposed within the inner shell (101), characterized in that the inner structure (200) comprises a plurality of ribs (201), each rib (201) extending from the top (102) to the lower edge (103).

Description

CASQUE DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine des casques, en particulier les casques de 5 sport et notamment les casques de ski, d'escalade, d'alpinisme ou de cyclisme. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Les casques de sport comportent habituellement une coque externe et une couche formant une structure interne. La coque externe définit une enveloppe interne 10 délimitée par un bord inférieur. La structure interne est logée dans l'enveloppe interne. La structure interne définit un volume à l'intérieur duquel l'utilisateur insère sa tête. Généralement, une coiffe de confort est interposée entre la structure interne et le crâne de l'utilisateur. La combinaison de la coque externe et de la structure interne assure la 15 protection de la tête de l'utilisateur. Cette combinaison a pour but d'absorber les chocs portés sur le casque et d'empêcher la perforation de la protection. En plus de la résistance aux chocs, le poids est un critère important entrant dans les performances d'un casque. En effet, le confort de l'utilisateur est étroitement lié au poids du casque. Ainsi, certains sportifs n'utilisent pas de casque car ils les trouvent 20 trop lourds. Le poids du casque supporté par la tête conditionne directement le niveau de fatigue de l'utilisateur qui est proportionnel au temps de portage. En conséquence, plus le casque est léger, meilleures sont les sensations du porteur et ses performances sportives. De plus, avec un casque léger, l'utilisateur se sent plus libre et aisé dans ses mouvements de tête. Il n'aura plus la sensation de porter un 25 casque. Plusieurs solutions ont été proposées pour réduire le poids des casques. Ces solutions prévoient en général de réduire le poids de la couche formant la structure interne. Pour conserver une résistance aux chocs satisfaisante, la densité du matériau ne peut cependant pas être réduite trop fortement avec une construction 30 classique, ce qui limite par conséquent le gain en matière de poids. Ainsi, il existe un besoin consistant à proposer une construction permettant de limiter significativement le poids d'un casque de sport tout en conservant une résistance satisfaisante et plus particulièrement pour l'absorption des chocs. Tel est l'objet de la présente invention. 35 RÉSUMÉ DE L'INVENTION Pour atteindre cet objectif, la présente invention prévoit un casque comprenant une coque externe présentant un sommet et définissant une enveloppe interne délimitée par un bord inférieur. Le casque comprend également une structure interne disposée à l'intérieur de l'enveloppe interne. La structure interne comprend une pluralité de nervures, chaque nervure s'étendant depuis le sommet vers le bord inférieur. De par cette construction, l'amortissement des chocs est en grande partie 10 assuré par les nervures de la structure interne. En effet, en cas de chocs, les nervures se déforment en se comprimant ou fléchissant, ce qui permet de réduire l'énergie du choc qui est transmise à la tête. En s'étendant depuis le sommet vers le bord inférieur, les nervures présentent de bonnes caractéristiques d'amortissement. Beaucoup de structures internes forment une couche d'un même matériau. 15 Cette couche n'a pas nécessairement une épaisseur constante mais couvre sensiblement la surface du crâne. En étant formée de nervures, la structure interne est plus évidée que les structures classiques ce qui permet de réduire la masse de la structure interne et donc de limiter le poids du casque. Alternativement, l'espace entre deux nervures peut être rempli d'un matériau de très faible densité par rapport 20 au matériau des nervures. La disposition des nervures permet de répartir de manière homogène à la fois le poids du casque lors de l'utilisation et à la fois l'énergie transmise à la tête en cas de choc. En outre, la structure interne définit, entre chaque paire de nervures adjacente, 25 un espace libre de circulation de l'air ce qui améliore l'aération et le confort de l'utilisateur. De manière optionnelle, l'invention peut présenter l'une quelconque des caractéristiques optionnelles suivantes prises seules ou en combinaison : - Les nervures s'étendent, selon une première direction, depuis le sommet vers 30 le bord inférieur et, selon une deuxième direction, depuis la coque externe vers l'intérieur d'un volume défini par l'enveloppe interne. - Chaque nervure s'étend dans un plan tel qu'en tout point de la nervure ce plan est perpendiculaire à un autre plan qui tangente l'enveloppe interne au droit de ce point. 35 - Chaque nervure s'étend dans un plan vertical lorsque le casque est porté normalement, sans inclinaison de la tête. Chaque nervure présente une direction principale d'élongation qui s'étend depuis le sommet vers le bord inférieur. - Au moins certaines et de préférence toutes les nervures épousent la forme de l'enveloppe interne selon une portion de méridienne dont un pôle est le sommet de l'enveloppe interne. - Au moins certaines et de préférence toutes les nervures présentent un profil 5 externe conformé pour épouser la forme de l'enveloppe interne et un profil interne conformé pour épouser la forme du crâne de l'utilisateur. Alternativement, au moins certaines et de préférence toutes les nervures présentent un profil externe conformé pour épouser la forme de l'enveloppe interne et un profil interne discontinu présentant des découpes et conformé pour prendre appui sur la tête de l'utilisateur 10 uniquement entre deux découpes successives. - Au moins certaines et de préférence toutes les nervures présentent une zone d'appui destinée à être en appui avec la tête de l'utilisateur. Cette zone d'appui est surfacique. Cependant, une coiffe de confort peut s'interposer entre le crâne et le profil interne conformé. La coiffe de confort peut être formée de coussinet, de 15 mousse et/ou de tissu. - Les nervures sont configurées pour prendre appui d'une part sur la tête de l'utilisateur et d'autre part sur la coque externe. Elles sont ainsi disposées sur le chemin de propagation des chocs générés sur le casque. L'épaisseur (e) d'au moins certaines et de préférence toutes les nervures est 20 inférieure ou égale à sa hauteur (h), la hauteur (h) en un point de la nervure étant prise perpendiculairement à l'enveloppe interne en ce point et l'épaisseur (e) étant prise selon une direction perpendiculaire à la hauteur et perpendiculaire à une dimension selon laquelle la nervure s'étend principalement. De préférence, l'épaisseur de la nervure est inférieure à 0.8 fois et de préférence inférieure à 0.6 fois 25 sa hauteur. - Chaque nervure présente une hauteur (h) comprise entre 1 et 5 centimètres, et de préférence comprise entre 1 et 3.5 centimètres, la hauteur (h) en un point de la nervure étant prise perpendiculairement à l'enveloppe interne et passant par ce point. Chaque nervure présente une épaisseur (e) comprise entre 0.5 et 3 30 centimètres, et de préférence comprise entre 0.6 et 1 centimètre, l'épaisseur (e) en un point de la nervure étant prise perpendiculairement à la direction d'élongation principale de la nervure. L'épaisseur (e) d'une nervure correspond à la distance séparant les deux faces latérales de la nervure. - Chaque nervure présente une épaisseur sensiblement constante. 35 - Le casque comporte une couche de liaison qui solidarise la structure interne avec la coque externe. Selon un mode de réalisation, la couche de liaison lie entre elles deux nervures adjacentes de la structure interne. Cela permet de maintenir les nervures en position solidaire de la coque externe en cas de choc. Les nervures encaissent alors les déformations par compression sur toute leur hauteur. Dans ce cas, le casque peut présenter les caractéristiques suivantes : - La couche de liaison s'étend le long de chaque nervure sur une dimension au moins égale à la moitié, et de préférence au moins égale au deux tiers de la longueur de la nervure, la longueur de la nervure étant prise selon la dimension principale selon laquelle elle s'étend, c'est-à-dire selon la courbe s'étendant depuis le sommet en direction du bord inférieur. Selon un mode de réalisation, la couche de liaison s'étend partiellement le long de chaque nervure depuis le bord inférieur vers le sommet. Selon un mode de réalisation, la couche de liaison s'étend le long de chaque nervure sur toute la longueur de la nervure. - La couche de liaison épouse la forme de l'enveloppe interne. - La couche de liaison est continue. Selon un mode particulier de réalisation, elle recouvre l'intégralité de l'enveloppe interne en dehors des nervures. - La couche de liaison et les nervures définissent une enveloppe externe conformée pour épouser la forme de l'enveloppe interne de la coque externe. Selon un mode de réalisation, l'enveloppe externe forme une surface continue, sans relief, conformée pour être continuellement en contact, avec l'enveloppe interne. Cela permet une meilleure transmission des efforts vers la structure interne lors d'un choc. - La couche de liaison présente une hauteur inférieure à celle des nervures. Selon un mode de réalisation, la hauteur de la couche de liaison est alors inférieure à 0.8 fois et de préférence inférieure à 0.6 fois la hauteur des nervures. Elle est préférentiellement supérieure à huit millimètres, en tout point. - La couche de liaison est constituée d'un matériau ayant des propriétés différentes du matériau constitutif des nervures. Ce peut être une même famille de matériau ou un matériau différent. Selon un mode de réalisation, la couche de liaison est formée dans un matériau dont la densité est inférieure à celle du matériau formant les nervures. Cela permet d'alléger le casque. Selon un mode de réalisation, la densité des nervures est comprise entre 60 et 100 grammes par litre.TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION The invention relates to the field of helmets, in particular sports helmets and in particular helmets for skiing, climbing, mountaineering or cycling. STATE OF THE ART Sports helmets usually comprise an outer shell and a layer forming an internal structure. The outer shell defines an inner envelope 10 delimited by a lower edge. The internal structure is housed in the inner envelope. The internal structure defines a volume within which the user inserts his head. Generally, a comfort cap is interposed between the internal structure and the skull of the user. The combination of the outer shell and the inner structure provides protection for the user's head. This combination is designed to absorb shocks worn on the helmet and prevent the perforation of the protection. In addition to impact resistance, weight is an important criterion in the performance of a helmet. Indeed, the comfort of the user is closely related to the weight of the helmet. Thus, some sportsmen do not use a helmet because they find them too heavy. The weight of the helmet supported by the head directly conditions the level of fatigue of the user which is proportional to the time of portage. As a result, the more lightweight the helmet, the better the wearer's sensations and sports performance. In addition, with a lightweight helmet, the user feels more free and easy in his head movements. He will not feel like wearing a helmet. Several solutions have been proposed to reduce the weight of the helmets. These solutions generally provide for reducing the weight of the layer forming the internal structure. To maintain satisfactory impact strength, however, the density of the material can not be reduced too much with a conventional construction, thereby limiting weight gain. Thus, there is a need to provide a construction that significantly limits the weight of a sports helmet while maintaining satisfactory strength and more particularly for shock absorption. This is the object of the present invention. SUMMARY OF THE INVENTION To achieve this objective, the present invention provides a helmet comprising an outer shell having a top and defining an inner envelope delimited by a lower edge. The helmet also includes an internal structure disposed within the inner casing. The internal structure comprises a plurality of ribs, each rib extending from the top to the lower edge. By this construction, shock absorption is largely provided by the ribs of the internal structure. Indeed, in case of shocks, the ribs deform by compressing or bending, which reduces the energy of the shock that is transmitted to the head. Extending from the top to the lower edge, the ribs have good damping characteristics. Many internal structures form a layer of the same material. This layer does not necessarily have a constant thickness but substantially covers the surface of the skull. Being formed of ribs, the internal structure is more hollow than conventional structures which reduces the weight of the internal structure and thus limit the weight of the helmet. Alternatively, the space between two ribs can be filled with a material of very low density with respect to the material of the ribs. The disposition of the ribs makes it possible to distribute homogeneously both the weight of the helmet during use and at the same time the energy transmitted to the head in the event of impact. In addition, the internal structure defines, between each pair of adjacent ribs, a free space of air circulation which improves ventilation and comfort of the user. Optionally, the invention may have any of the following optional features taken singly or in combination: The ribs extend in a first direction from the vertex to the lower edge and, in a second direction, from the outer shell to the inside of a volume defined by the inner envelope. - Each rib extends in a plane such that at any point of the rib this plane is perpendicular to another plane that tangents the inner envelope to the right of this point. 35 - Each rib extends in a vertical plane when the helmet is worn normally, without inclination of the head. Each rib has a main elongation direction that extends from the top to the bottom edge. At least some and preferably all the ribs follow the shape of the inner envelope in a portion of meridian whose pole is the top of the inner envelope. At least some and preferably all the ribs have an outer profile shaped to conform to the shape of the inner casing and an inner profile shaped to fit the shape of the skull of the user. Alternatively, at least some and preferably all the ribs have an outer profile shaped to fit the shape of the inner casing and a discontinuous internal profile having cutouts and shaped to bear on the head of the user 10 only between two cuts successive. At least some and preferably all the ribs have a bearing zone intended to be in abutment with the head of the user. This support zone is surface. However, a comfort cap can be placed between the skull and the consistent internal profile. The comfort cap may be formed of pad, foam and / or fabric. - The ribs are configured to bear on the one hand on the head of the user and on the other hand on the outer shell. They are thus arranged on the propagation path of the shocks generated on the helmet. The thickness (e) of at least some and preferably all the ribs is less than or equal to its height (h), the height (h) at a point of the rib being taken perpendicular to the inner casing at this point. point and the thickness (e) being taken in a direction perpendicular to the height and perpendicular to a dimension in which the rib extends mainly. Preferably, the thickness of the rib is less than 0.8 times and preferably less than 0.6 times its height. - Each rib has a height (h) of between 1 and 5 centimeters, and preferably between 1 and 3.5 centimeters, the height (h) at a point of the rib being taken perpendicular to the inner envelope and passing through this point . Each rib has a thickness (e) of between 0.5 and 3 centimeters, and preferably between 0.6 and 1 centimeter, the thickness (e) at a point of the rib being taken perpendicular to the main elongation direction of the rib. rib. The thickness (e) of a rib corresponds to the distance separating the two lateral faces of the rib. - Each rib has a substantially constant thickness. The helmet comprises a tie layer which solidifies the internal structure with the outer shell. According to one embodiment, the bonding layer links together two adjacent ribs of the internal structure. This keeps the ribs in the fixed position of the outer shell in case of impact. The ribs then collect the deformations by compression over their entire height. In this case, the helmet may have the following characteristics: the binding layer extends along each rib on a dimension at least equal to half, and preferably at least equal to two-thirds of the length of the rib; , the length of the rib being taken according to the main dimension in which it extends, that is to say along the curve extending from the top towards the lower edge. According to one embodiment, the tie layer extends partially along each rib from the bottom edge to the top. In one embodiment, the tie layer extends along each rib along the entire length of the rib. - The bonding layer conforms to the shape of the inner envelope. - The bonding layer is continuous. According to a particular embodiment, it covers the entire inner envelope outside the ribs. - The tie layer and the ribs define an outer shell shaped to match the shape of the inner shell of the outer shell. According to one embodiment, the outer envelope forms a continuous surface, without relief, shaped to be continuously in contact with the inner envelope. This allows a better transmission of forces to the internal structure during an impact. - The bonding layer has a lower height than the ribs. According to one embodiment, the height of the bonding layer is then less than 0.8 times and preferably less than 0.6 times the height of the ribs. It is preferably greater than eight millimeters, in every respect. - The bonding layer is made of a material having different properties of the material constituting the ribs. It can be the same family of material or a different material. According to one embodiment, the bonding layer is formed in a material whose density is lower than that of the material forming the ribs. This helps to lighten the helmet. According to one embodiment, the density of the ribs is between 60 and 100 grams per liter.

Selon un mode de réalisation, la densité de la couche de liaison est comprise entre 10 et 100 grammes par litre, et de préférence inférieure à 60 grammes par litre. - Le matériau formant les nervures et/ou le matériau formant la couche de liaison est par exemple un polystyrène expansé, habituellement désigné par l'acronyme EPS qui provient de l'anglais « Expandable Polystyrene ». Il peut également être un polypropylène expansé, habituellement désigné par l'acronyme EPP qui provient de l'anglais « Expandable Polypropylene ». - Au moins une nervure est constituée par une feuille mise en forme entre les deux faces latérales de la nervure. Par exemple, dans l'épaisseur de la nervure, la feuille peut former des ondulations, des créneaux, des zigzags ou autres schémas répétitifs. Les nervures peuvent être réalisées en papier ou en carton. - Les nervures de la structure interne présentent entre elles des matériaux et/ou des densités différentes. - Les nervures de la structure interne présentent entre elles des variations dimensionnelles et notamment des épaisseurs différentes ou des découpes locales dans leur hauteur. Selon un mode de réalisation, les nervures présentent un profil interne portant des découpes. La ligne d'appui entre la tête et la nervure n'est donc pas continue. Cela permet aux nervures de se déformer en flexion et/ou en rotation et d'améliorer l'aération du casque. - Les nervures sont réparties régulièrement autour de la périphérie du bord inférieur. - La structure interne forme une pluralité de secteurs délimités par deux nervures adjacentes, les secteurs étant ouverts au niveau du bord inférieur. - La structure interne est monobloc. Elle est monolithique. Elle est de préférence obtenue par injection d'un matériau formant les nervures. - La structure interne est un assemblage de plusieurs pièces distinctes comprenant les nervures et un support commun, dans lequel chaque nervure est assemblée sur un support commun disposé au niveau du sommet. Selon un mode de réalisation, chaque nervure comprend un organe de fixation destiné à coopérer avec un organe de fixation complémentaire porté par le support, la coopération des organes de fixation portés par la nervure et le support assurant la solidarisation de la nervure sur le support. - Chaque nervure s'étend entre une première extrémité disposée au niveau du sommet et une deuxième extrémité, un bandeau de liaison reliant entre elles l'ensemble des deuxièmes extrémités. Cela permet un bon maintien des extrémités libres des nervures. Selon un mode de réalisation, les deuxièmes extrémités s'étendent jusqu'au bord inférieur et le bandeau de liaison s'étend sur toute la périphérie du bord inférieur. - L'enveloppe interne est une surface pleine/continue. Elle ne présente pas d'ouvertures. Selon un autre mode de réalisation, l'enveloppe interne présente des ouvertures pour la ventilation. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention 35 apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés.According to one embodiment, the density of the tie layer is between 10 and 100 grams per liter, and preferably less than 60 grams per liter. The material forming the ribs and / or the material forming the tie layer is for example an expanded polystyrene, usually designated by the acronym EPS which comes from the English "Expandable Polystyrene". It can also be an expanded polypropylene, usually referred to as EPP which comes from the English "Expandable Polypropylene". - At least one rib is constituted by a shaped sheet between the two side faces of the rib. For example, in the thickness of the rib, the sheet may form undulations, crenellations, zigzags, or other repetitive patterns. The ribs can be made of paper or cardboard. - The ribs of the internal structure have between them different materials and / or densities. - The ribs of the internal structure have between them dimensional variations and in particular different thicknesses or local cuts in their height. According to one embodiment, the ribs have an internal profile carrying cutouts. The line of support between the head and the rib is therefore not continuous. This allows the ribs to deform in bending and / or rotation and improve ventilation of the helmet. - The ribs are evenly distributed around the periphery of the lower edge. - The internal structure forms a plurality of sectors delimited by two adjacent ribs, the sectors being open at the lower edge. - The internal structure is monobloc. It is monolithic. It is preferably obtained by injection of a material forming the ribs. - The internal structure is an assembly of several separate parts including the ribs and a common support, wherein each rib is assembled on a common support disposed at the top. According to one embodiment, each rib comprises a fixing member intended to cooperate with a complementary fastener carried by the support, the cooperation of the fasteners carried by the rib and the support ensuring the joining of the rib on the support. - Each rib extends between a first end disposed at the top and a second end, a connecting strip interconnecting all the second ends. This allows a good maintenance of the free ends of the ribs. According to one embodiment, the second ends extend to the lower edge and the connecting strip extends over the entire periphery of the lower edge. - The inner envelope is a solid / continuous surface. It does not have openings. According to another embodiment, the inner casing has openings for ventilation. Other objects, features and advantages of the present invention will be apparent from the following description and accompanying drawings. It is understood that other benefits may be incorporated.

BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description détaillée d'un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d'accompagnement suivants dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un exemple de réalisation d'un casque selon l'invention. La figure 2 est une vue en perspective d'une partie de structure interne pour un casque tel que celui illustré en figure 1, une nervure étant illustrée désassemblée. - La figure 3 est une vue en perspective d'une coque externe et d'une partie de structure interne avant assemblage pour former un casque tel que celui illustré en figure 1. La figure 4 est une vue de dessous du casque de la figure 1, avant assemblage des sangles. - La figure 5 est une vue en coupe du casque de la figure 4 selon la section V. La figure 6 est une vue en coupe du casque de la figure 4 selon la section VI. La figure 7 est une vue en coupe du casque de la figure 4 selon la section VII. - La figure 8 est une vue en coupe de la même section que la figure 7, d'un casque selon un autre mode de réalisation, dans lequel les nervures présentent des formes particulières. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l'invention.BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES The objects, objects, as well as the features and advantages of the invention will emerge more clearly from the detailed description of an embodiment of the latter which is illustrated by the following accompanying drawings in which: FIG. 1 is a perspective view of an exemplary embodiment of a helmet according to the invention. Figure 2 is a perspective view of an internal structure portion for a helmet such as that illustrated in Figure 1, a rib being shown disassembled. FIG. 3 is a perspective view of an outer shell and a part of internal structure before assembly to form a helmet such as that illustrated in FIG. 1. FIG. 4 is a bottom view of the helmet of FIG. , before assembling the straps. - Figure 5 is a sectional view of the helmet of Figure 4 according to section V. Figure 6 is a sectional view of the helmet of Figure 4 according to section VI. Figure 7 is a sectional view of the helmet of Figure 4 according to section VII. - Figure 8 is a sectional view of the same section as Figure 7, a helmet according to another embodiment, wherein the ribs have particular shapes. The drawings are given by way of examples and are not limiting of the invention.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Le casque 1 selon l'invention comporte une coque externe 100 présentant un sommet 102, une face externe tournée vers l'extérieur et une face interne 104 définissant une enveloppe interne 101. L'enveloppe interne 101 s'étend du sommet 102 jusqu'au bord inférieur 103 de la coque externe. Elle définit un volume de réception d'une structure interne 200. La figure 3 illustre clairement la structure interne 200 avant son introduction dans l'enveloppe interne 101. Comme cela sera détaillé par la suite, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation des casques dans lesquels la structure interne 200 est obtenue indépendamment de la coque externe 100 avant d'être assemblée dans cette dernière.DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The helmet 1 according to the invention comprises an outer shell 100 having a crown 102, an outwardly facing outer face and an inner face 104 defining an inner envelope 101. The inner envelope 101 extends from the top 102 to the bottom edge 103 of the outer shell. It defines a reception volume of an internal structure 200. FIG. 3 clearly illustrates the internal structure 200 before its introduction into the inner envelope 101. As will be detailed later, the invention is not limited to the modes embodiment of the helmets in which the internal structure 200 is obtained independently of the outer shell 100 before being assembled in the latter.

En effet l'invention s'étend également aux modes de fabrication dans lesquels on injecte la structure interne 200 directement à l'intérieur de la coque externe 100 préalablement réalisée.Indeed, the invention also extends to manufacturing methods in which the internal structure 200 is injected directly into the outer shell 100 previously produced.

La structure interne 200 comprend un ensemble de nervures 201. Lorsque la structure interne 200 est située dans la coque externe 100, les nervures 201 s'étendent depuis le sommet 102 en direction du bord inférieur 103. Chaque nervure 201 présente un profil externe 202 conformé pour épouser la face interne 104. De préférence, la coque externe 100 et la structure interne 200 sont conformées de manière à ce que le profil externe 202 de chaque nervure 201 soit au contact de la face interne 104 sur toute la dimension selon laquelle la nervure 201 s'étend. Chaque nervure 201 présente un profil interne 203 conformé pour épouser la forme du crâne de l'utilisateur. Une coiffe de confort, non représentée, peut s'intercaler entre les nervures et la tête de l'utilisateur ce qui permet d'améliorer le confort de portage. Chaque profil externe 202 et interne 203 est courbe. Ainsi, l'ensemble formé par les nervures 201 définit un volume creux d'accueil de la tête. Cet ensemble forme ainsi un dôme creux ou squelette. Chaque nervure 201 représente une forme d'arche ou de voûte s'étendant depuis le sommet 102 vers un bord inférieur 103 formant ainsi une méridienne dont un pôle est le sommet 202 de l'enveloppe interne 101. Selon un mode de réalisation, au moins certaines, et de préférence toutes les nervures 201, s'étendent jusqu'au bord inférieur 103.The internal structure 200 comprises a set of ribs 201. When the internal structure 200 is located in the outer shell 100, the ribs 201 extend from the top 102 towards the lower edge 103. Each rib 201 has an outer profile 202 shaped to marry the inner face 104. Preferably, the outer shell 100 and the inner structure 200 are shaped so that the outer profile 202 of each rib 201 is in contact with the inner face 104 over the entire dimension in which the rib 201 extends. Each rib 201 has an internal profile 203 shaped to fit the shape of the skull of the user. A comfort cap, not shown, can be inserted between the ribs and the head of the user which improves the wearing comfort. Each outer 202 and inner 203 profile is curved. Thus, the assembly formed by the ribs 201 defines a hollow volume for receiving the head. This set thus forms a hollow dome or skeleton. Each rib 201 represents an arch or vault shape extending from the top 102 to a lower edge 103 thus forming a meridian, one pole of which is the top 202 of the inner casing 101. According to one embodiment, at least some, and preferably all the ribs 201, extend to the lower edge 103.

Chaque nervure 201 s'étend principalement selon une courbe longitudinale qui suit la courbure de l'enveloppe interne 101. La nervure 201 se caractérise par une hauteur « h » et une épaisseur « e ». La hauteur « h » peut varier le long de la nervure. Elle est définie selon une direction perpendiculaire à l'enveloppe interne 101 au niveau de la mesure.Each rib 201 extends mainly along a longitudinal curve which follows the curvature of the inner casing 101. The rib 201 is characterized by a height "h" and a thickness "e". The height "h" may vary along the rib. It is defined in a direction perpendicular to the inner envelope 101 at the level of the measurement.

L'épaisseur « e » est définie selon une direction perpendiculaire à la hauteur et à la « longueur » de la nervure correspondant à la courbe longitudinale. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur « e » est inférieure à la hauteur « h » de la nervure 201. Ainsi, chaque nervure 201 peut aisément se déformer en compression ou en flexion selon sa hauteur en cas de choc. La dimension utile pour l'absorption des chocs est principalement sa hauteur. Son épaisseur peut quant à elle, être réduite afin de limiter le poids du casque 1 tout en permettant à ce dernier de conserver une bonne résistance globale aux chocs. La section de la nervure 201 selon un plan perpendiculaire à la courbe longitudinale est caractérisée par la hauteur et l'épaisseur. La section peut être 35 rectangulaire, carrée ou trapézoïdale ou plus généralement polygonale. Selon un mode de réalisation, la nervure 201 s'étend selon un plan vertical lorsque le casque 1 est porté sur une tête non inclinée. Cette orientation des nervures procure un bon amortissement dans les configurations de chocs principales. Dans le mode de réalisation illustré, la structure interne 200 comporte dix-sept nervures 201. La géométrie des nervures est différente en fonction de leur localisation de sorte à suivre l'enveloppe interne 101 et la morphologie du crâne. Dans cet exemple, l'épaisseur des nervures est constante et est comprise entre 0.5 et 3 centimètres, et de préférence comprise entre 0.6 et 1 centimètre. Concernant la hauteur, celle-ci varie le long de chaque nervure entre 1 et 5 centimètres, et de préférence comprise entre 1,3 et 3 centimètres. Localement, la hauteur est conditionnée à la forme du casque externe. Ces valeurs de hauteur ne sont donc pas figées. La plus faible hauteur se situe souvent proche du bord inférieur 103. La plus grande hauteur se situe souvent proche du milieu de la longueur de la nervure. Selon un mode de réalisation, toutes les nervures 201 présentent la même épaisseur. Cela permet de faciliter la fabrication de la structure interne 200, puisque 15 les nervures 201 peuvent alors être obtenues par découpe 207 dans une même plaque, comme cela sera détaillé par la suite. Selon un autre mode de réalisation, les nervures 201 présentent des épaisseurs différentes. Des épaisseurs plus importantes sont par exemple prévues dans les zones nécessitant un renfort ou pour assurer une bonne tenue du casque. 20 Les autres nervures 201 peuvent quant à elles présenter des épaisseurs plus faibles pour réduire le poids du casque 1. Le dimensionnement des nervures est important car il conditionne l'absorption des chocs. Les nervures sont donc dimensionnées de manière à pouvoir amortir soit par compression directe, soit par flexion/flambage de la nervure, soit une combinaison des deux phénomènes. Dans les zones souvent 25 sollicitées en cas de chocs, comme par exemple le front, l'arrière de la tête ou dans les zones particulièrement fragiles comme les tempes, le dimensionnement est adapté. A noter que l'épaisseur ne doit pas être trop fine pour ne pas générer un inconfort de portage. De même, la répartition des nervures 201 peut être adaptée pour optimiser le 30 poids du casque 1 tout en conservant une résistance aux chocs satisfaisante. Par exemple, on peut prévoir de disposer les nervures 201 de façon plus rapprochée dans les zones sensibles (front, arrière de la tête, tempes) et de les disposer de manière plus espacée dans les autres zones. Alternativement, on répartit les nervures 201 de manière homogène sur toute la 35 périphérie du bord inférieur 103. Selon un mode de réalisation, le casque 1 comprend un liant prévu pour solidariser les différentes nervures 201 avec la coque externe 100. Ce liant forme une couche de liaison 211 joignant deux nervures 201 voisines comme cela apparaît sur les figures 1 et 4 à 8. Cela permet de maintenir en position les nervures 201 entre elles et sur la coque externe 100. Cela permet aussi d'éviter qu'elles ne glissent ou s'affaissent lors d'un choc par exemple. Selon un mode de réalisation non illustré, la hauteur de la couche de liaison 211 est identique à celles des nervures 201. Ainsi, les nervures 201 et la couche de liaison 211 définissent une deuxième enveloppe intérieure destinée à épouser la forme du crâne de l'utilisateur. Dans ce mode de réalisation, la couche de liaison 211 participe également, avec les nervures, à l'amortissement du choc. Selon un mode de réalisation et illustré en figures 1 et 4 à 8, la hauteur de la couche de liaison 211 est inférieure à celle des nervures 201. Ainsi, les nervures 201 ménagent un espace 214 entre les nervures 201 et le crâne de l'utilisateur ce qui permet de réduire le poids du casque 1 et d'améliorer son aération. Selon ce mode de réalisation, la couche de liaison 211 s'étend sur tout l'espace situé entre deux nervures 201 adjacentes. Ainsi, cette couche de liaison 211 s'étend le long de toute la longueur de chaque nervure 201. Ainsi, la face interne 104 de la coque externe 100 n'est pas visible lorsque la structure interne 200 est située dans l'enveloppe interne 101. Cela permet de renforcer la coque externe 100 et d'améliorer la résistance du casque aux chocs voire aux perforations. La hauteur de la couche de liaison 211 entre les nervures est préférentiellement 20 supérieure à huit millimètres en tout point afin d'assurer une bonne tenue et cohésion des nervures entre elles. En dessous, les nervures peuvent s'affaisser. Selon un mode de réalisation, il peut y avoir localement des zones sans couche de liaison, dans des zones peu susceptibles d'être sollicitées et sans influence sur la tenue de la structure interne. Cela permet d'alléger davantage le casque. 25 Selon un mode de réalisation, la couche de liaison 211 s'étend jusqu'au bord inférieur. Comme illustré sur les figures, on prévoit que la couche de liaison 211 présente aux abords immédiats d'une nervure 201 une hauteur croissante à l'approche de cette nervure 201. Ainsi, la couche de liaison 211 forme une dépouille que l'on peut 30 également qualifier de cordon de soudure 212. Cela permet de renforcer le maintien en position de la nervure 201 et la cohésion entre nervures 201 et liant 211 en limitant le poids du casque 1. Ce cordon de soudure 212 apparaît clairement en figures 5 et 6. Selon un mode de réalisation et comme illustré en figure 5, la hauteur de la 35 couche de liaison 211 varie le long de la nervure 201. Ainsi, la hauteur hl à proximité du bord inférieur 103 est supérieure à la hauteur h2 située en partie supérieure du casque 1. Cela permet de limiter la quantité de matière et donc le poids du casque 1, ,10 tout en renforçant les zones qui doivent l'être. De plus, cette répartition reste compatible avec une réalisation du casque par injection du liant. Alternativement, la hauteur de la couche de liaison 211 est homogène entre le sommet 102 et le bord inférieur 103.The thickness "e" is defined in a direction perpendicular to the height and "length" of the rib corresponding to the longitudinal curve. According to one embodiment, the thickness "e" is less than the height "h" of the rib 201. Thus, each rib 201 can easily deform in compression or bending according to its height in case of impact. The useful dimension for shock absorption is mainly its height. Its thickness can be reduced in order to limit the weight of the helmet 1 while allowing the latter to maintain good overall impact resistance. The section of the rib 201 along a plane perpendicular to the longitudinal curve is characterized by height and thickness. The section may be rectangular, square or trapezoidal or more generally polygonal. According to one embodiment, the rib 201 extends in a vertical plane when the helmet 1 is worn on a non-inclined head. This orientation of the ribs provides good damping in the main shock configurations. In the illustrated embodiment, the internal structure 200 comprises seventeen ribs 201. The geometry of the ribs is different depending on their location so as to follow the inner casing 101 and the morphology of the skull. In this example, the thickness of the ribs is constant and is between 0.5 and 3 centimeters, and preferably between 0.6 and 1 centimeter. Regarding the height, it varies along each rib between 1 and 5 centimeters, and preferably between 1.3 and 3 centimeters. Locally, the height is conditioned to the shape of the outer helmet. These height values are not fixed. The lowest height is often near the lower edge 103. The greatest height is often near the middle of the length of the rib. According to one embodiment, all the ribs 201 have the same thickness. This facilitates the manufacture of the internal structure 200, since the ribs 201 can then be obtained by cutting 207 in the same plate, as will be detailed later. According to another embodiment, the ribs 201 have different thicknesses. Larger thicknesses are for example provided in the areas requiring reinforcement or to ensure good strength of the helmet. The other ribs 201 may themselves have smaller thicknesses to reduce the weight of the helmet 1. The sizing of the ribs is important because it conditions the absorption of shocks. The ribs are dimensioned so as to damp either by direct compression or bending / buckling of the rib, or a combination of both phenomena. In areas often stressed in case of shocks, such as the forehead, the back of the head or in particularly fragile areas such as temples, the dimensioning is adapted. Note that the thickness should not be too thin not to generate a wearing discomfort. Similarly, the distribution of the ribs 201 can be adapted to optimize the weight of the helmet 1 while maintaining a satisfactory impact resistance. For example, provision may be made to arrange the ribs 201 more closely in the sensitive areas (front, back of the head, temples) and to arrange them more spacially in the other areas. Alternatively, the ribs 201 are distributed evenly over the entire periphery of the lower edge 103. According to one embodiment, the helmet 1 comprises a binder provided for securing the various ribs 201 to the outer shell 100. This binder forms a layer link 211 joining two adjacent ribs 201 as shown in Figures 1 and 4 to 8. This allows to maintain in position the ribs 201 between them and the outer shell 100. This also prevents them from slipping or collapse during a shock for example. According to a non-illustrated embodiment, the height of the connecting layer 211 is identical to that of the ribs 201. Thus, the ribs 201 and the connecting layer 211 define a second inner envelope intended to conform to the shape of the skull of the user. In this embodiment, the connecting layer 211 also participates, with the ribs, shock absorption. According to one embodiment and illustrated in FIGS. 1 and 4 to 8, the height of the connecting layer 211 is smaller than that of the ribs 201. Thus, the ribs 201 provide a space 214 between the ribs 201 and the skull of the user which reduces the weight of the helmet 1 and improve its ventilation. According to this embodiment, the connecting layer 211 extends over the entire space between two adjacent ribs 201. Thus, this connecting layer 211 extends along the entire length of each rib 201. Thus, the inner face 104 of the outer shell 100 is not visible when the internal structure 200 is located in the inner casing 101. This reinforces the outer shell 100 and improves the resistance of the helmet to shocks or perforations. The height of the bonding layer 211 between the ribs is preferably greater than eight millimeters at any point in order to ensure good strength and cohesion of the ribs between them. Below, the ribs can sag. According to one embodiment, there may be locally zones without bonding layer, in areas that are unlikely to be stressed and without influence on the strength of the internal structure. This allows to lighten the headphones further. According to one embodiment, the connecting layer 211 extends to the lower edge. As shown in the figures, it is expected that the connecting layer 211 has in the immediate vicinity of a rib 201 an increasing height approaching the rib 201. Thus, the connecting layer 211 forms a body that can be removed. Also qualify as weld bead 212. This makes it possible to reinforce the holding in position of rib 201 and the cohesion between ribs 201 and binder 211 by limiting the weight of the helmet 1. This weld bead 212 appears clearly in FIGS. 5 and 6 According to one embodiment and as illustrated in FIG. 5, the height of the connecting layer 211 varies along the rib 201. Thus, the height h1 near the lower edge 103 is greater than the height h2 located in part. upper helmet 1. This limits the amount of material and therefore the weight of the helmet 1, 10 while strengthening the areas that must be. In addition, this distribution remains compatible with an embodiment of the helmet injection binder. Alternatively, the height of the connecting layer 211 is homogeneous between the vertex 102 and the lower edge 103.

Selon un mode de réalisation, les nervures 201 sont en EPS. Cela permet de réduire le coût du casque 1. Alternativement, elles sont en EPP, matériau qui présente une limite élastique plus élevée que l'EPS, ce qui permet donc au casque d'encaisser des chocs plus forts avant d'être altéré. Il peut ainsi être réutilisé après avoir subi certains chocs limités.According to one embodiment, the ribs 201 are in EPS. This makes it possible to reduce the cost of the helmet 1. Alternatively, they are made of EPP, a material that has a higher elastic limit than the EPS, which therefore allows the helmet to absorb stronger shocks before being altered. It can be reused after suffering some limited shocks.

EPP et EPS ont également pour avantages d'être hydrophobes. Ils peuvent donc être utilisés sans l'ajout d'une enveloppe d'étanchéité. De préférence, on choisira pour les nervures 201 en EPP ou en EPS, une densité comprise entre 60 et 100 g/I. Alternativement, on choisira pour les nervures 201 du carton ou du papier de 15 préférence ondulés ou du caoutchouc. On prévoit de préférence pour ces modes de réalisation une protection étanche pour préserver les nervures 201 de l'eau. Alternativement, on choisira pour les nervures 201 du caoutchouc. Selon un mode de réalisation particulier, toutes les nervures 201 sont faites dans un même matériau et présentent une même densité. Alternativement, certaines 20 nervures ne présentent pas la même densité et/ou ne sont pas faites du même matériau. Cela permet d'adapter la résistance et le poids de la structure interne 200. On peut ainsi adapter localement les caractéristiques du casque. Par exemple, en renforçant les parties sensibles. Cela permet d'optimiser également le poids du casque. 25 Selon un mode de réalisation, le matériau du liant 211 est également réalisé en EPP ou en EPS sans que cela soit limitatif. Même si le matériau des nervures 201 et le matériau du liant 211 sont de même nature, on peut prévoir une différence de densité entre ces pièces. Par exemple, les nervures 201 ont une densité plus élevée que le liant 211 afin d'assurer une bonne 30 absorption des chocs et un bon maintien du casque 1 sur le crâne. En revanche, avec un liant 211 de densité plus faible, cela permet de réduire le poids du casque 1. Dans ce cas, la densité du liant 211 est comprise entre 10 à 60 g/I de sorte à être inférieure à la densité des nervures 201. Alternativement, on choisit pour les nervures 201 et le liant 211 des densités 35 identiques, entre 60 et 100 g/I, et de préférence alors des matériaux identiques. Dans ce mode de réalisation, la couche de liaison 211 présente, préférentiellement, une hauteur significativement inférieure à celle des nervures 201 afin d'alléger le casque 1.EPP and EPS also have the advantages of being hydrophobic. They can therefore be used without the addition of a sealing envelope. Preferably, for the ribs 201 made of EPP or EPS, a density of between 60 and 100 g / l will be chosen. Alternatively, corrugated cardboard or paper or rubber will be selected for the ribs 201. These embodiments are preferably provided with a tight protection to preserve the ribs 201 of the water. Alternatively, one will choose for the ribs 201 of the rubber. According to a particular embodiment, all the ribs 201 are made of the same material and have the same density. Alternatively, some ribs do not have the same density and / or are not made of the same material. This makes it possible to adapt the strength and the weight of the internal structure 200. It is thus possible to adapt the characteristics of the helmet locally. For example, by strengthening the sensitive parts. This also optimizes the weight of the helmet. According to one embodiment, the material of the binder 211 is also made of EPP or EPS without this being limiting. Even if the material of the ribs 201 and the material of the binder 211 are of the same nature, it is possible to provide a density difference between these parts. For example, the ribs 201 have a higher density than the binder 211 to provide good shock absorption and good helmet 1 retention on the skull. On the other hand, with a binder 211 of lower density, this makes it possible to reduce the weight of the helmet 1. In this case, the density of the binder 211 is between 10 and 60 g / l so as to be less than the density of the ribs. 201. Alternatively, for the ribs 201 and the binder 211, identical densities of between 60 and 100 g / l, and preferably identical materials, are chosen. In this embodiment, the connecting layer 211 preferably has a height significantly lower than that of the ribs 201 in order to lighten the helmet 1.

Typiquement, la hauteur de la couche de liaison 211 sur au moins la moitié de la longueur de la nervure est inférieure à 70% de la hauteur de la nervure 201. L'invention a pour avantage d'être compatible avec deux technologies de fabrication de casques.Typically, the height of the bonding layer 211 over at least half the length of the rib is less than 70% of the height of the rib 201. The invention has the advantage of being compatible with two manufacturing technologies. helmets.

Une première technologie, dite « in-mold », comprend les étapes suivantes. Dans une première étape, on réalise la coque externe 100. Par exemple, on chauffe une plaque en polycarbonate ou un matériau équivalent. Ce peut être un copolymère d'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), du lin, des fibres de carbone ou des fibres de verre. On déforme ensuite la plaque selon un galbe. Puis, on découpe les bords.A first technology, called "in-mold", comprises the following steps. In a first step, the outer shell 100 is made. For example, a polycarbonate plate or an equivalent material is heated. It can be a copolymer of acrylonitrile butadiene styrene (ABS), flax, carbon fibers or glass fibers. The plate is then deformed according to a curve. Then, cut the edges.

Cette coque externe est souple, très légère et résistante à la perforation. Dans une deuxième étape, on insère la coque externe 100 dans un moule puis on injecte un même matériau à l'intérieur de la coque externe pour former à la fois la structure interne 200 comprenant les nervures 211 et la couche de liaison 211. Dans ce cas, la structure interne 200 et le liant 211 forment une pièce injectée monolithique, présentant une grande cohésion et une forte robustesse. Le casque ainsi réalisé présente une très bonne tenue entre ses éléments constitutifs et est particulièrement léger. De plus, ce mode de réalisation permet de réduire les étapes d'assemblage. On peut prévoir, avant la deuxième étape, l'ajout d'un revêtement sur la face interne de la coque pour améliorer l'adhérence entre celle-ci et les pièces internes.This outer shell is flexible, very light and resistant to perforation. In a second step, the outer shell 100 is inserted into a mold and then the same material is injected inside the outer shell to form both the internal structure 200 comprising the ribs 211 and the bonding layer 211. In this case, case, the internal structure 200 and the binder 211 form a monolithic injected part, having great cohesion and strong strength. The helmet thus produced has a very good hold between its constituent elements and is particularly light. In addition, this embodiment makes it possible to reduce the assembly steps. It is possible, before the second step, to add a coating on the inner face of the shell to improve the adhesion between it and the internal parts.

Alternativement, la partie interne est réalisée par bi-injection, ce qui permet l'utilisation de matériau différent entre les nervures et le liant. Selon une variante, lors de la deuxième étape, on insère la structure interne 200, préalablement réalisée, à l'intérieur de la coque externe 100, comme illustré en figure 3. On insère alors ce sous-ensemble composé de la coque externe 100 et de la structure interne 200 dans le moule. Ensuite, on injecte le liant 211 pour solidariser la structure interne 200 avec la coque externe 100. Là aussi, le casque réalisé présente une très bonne tenue entre ses éléments constitutifs et est particulièrement léger. Ce mode de réalisation intègre une étape d'assemblage supplémentaire par rapport au mode de réalisation précédent. Cependant, il permet plus de possibilités sur la réalisation de la structure interne 200 que nous verrons par la suite. Une deuxième technologie compatible consiste à réaliser, dans une première étape, la coque externe par injection plutôt que par déformation. La coque externe est alors plus rigide, un peu plus lourde et présente une bonne tenue et résistance à la perforation. Le matériau utilisé est préférablement de l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS). Alternativement on pourra prévoir les autres matériaux mentionnés précédemment pour la coque externe 100. La structure interne peut être solidarisée à la coque externe par injection, de manière analogue aux assemblages décrits précédemment. Alternativement, la structure interne peut être assemblée à la coque interne par collage ou autre technique, le liant étant l'élément adhésif entre la structure interne et la coque externe. La structure interne 200 peut être réalisée de manière indépendante.Alternatively, the inner part is made by bi-injection, which allows the use of different material between the ribs and the binder. According to a variant, during the second step, the internal structure 200, previously made, is inserted inside the outer shell 100, as illustrated in FIG. 3. This subassembly composed of the outer shell 100 is then inserted and of the internal structure 200 in the mold. Then, the binder 211 is injected to secure the internal structure 200 with the outer shell 100. Again, the helmet produced has a very good resistance between its constituent elements and is particularly light. This embodiment incorporates an additional assembly step with respect to the previous embodiment. However, it allows more possibilities on the realization of the internal structure 200 that we will see later. A second compatible technology is to perform, in a first step, the outer shell by injection rather than by deformation. The outer shell is then stiffer, a little heavier and has good strength and resistance to perforation. The material used is preferably acrylonitrile butadiene styrene (ABS). Alternatively, the other materials mentioned above for the outer shell 100 may be provided. The internal structure may be secured to the outer shell by injection, analogously to the assemblies described above. Alternatively, the internal structure can be assembled to the inner shell by gluing or other technique, the binder being the adhesive element between the internal structure and the outer shell. The internal structure 200 can be made independently.

Selon un mode de réalisation illustré en figure 2, la structure interne 200 est réalisée par un assemblage des différentes nervures. Chaque nervure présente une première extrémité 204 destinée à être disposée au niveau du sommet 102. Cette première extrémité 204 comporte un organe de fixation 206 pour assurer la fixation de la nervure 201, soit directement à d'autres nervures (mode de réalisation non illustré), soit à une pièce formant un support 210 commun de liaison pour l'ensemble des nervures 201 (comme illustré en figure 2). Dans ce dernier mode de réalisation, le support 210 présente un corps 213 en forme de tube ménageant un espace 214 creux pour alléger le casque 1. La section du tube est de préférence circulaire ou ovale car cela permet une bonne répartition des efforts sur les nervures. Alternativement, la section est polygonale et/ou pleine. Sur les figures, il apparaît qu'une fois positionnées, les nervures 201 définissent un logement 209 destiné à recevoir le support 210. Ce corps 213 comporte également des organes de fixation 215 complémentaires de ceux 206 des nervures 201. Sur l'exemple illustré, ces organes de fixation 215 complémentaires forment des créneaux conformés chacun pour accueillir un téton 216 porté par la première extrémité 204 de la nervure 201. De préférence, les extrémités supérieure et inférieure du support 210 présentent des créneaux sur toute leur périphérie et chacune des premières extrémités 204 des nervures 201 présentent deux tétons 216. Les tétons 216 d'une même nervure 201 sont configurés pour s'insérer chacun dans un créneau découpé respectivement dans les extrémités supérieure et inférieure du corps 213. Les figures 7 et 8 illustrent clairement le support 210 formant une pièce commune de fixation pour l'ensemble des nervures 201. Sur ces figures, l'épaisseur du corps 213 apparaît en section dans l'évidement formé entre les deux tétons 216 de chaque nervure 201. Le support 210 commun forme ainsi une clef de voûte pour l'ensemble de la structure interne 200. Ce mode de réalisation a pour avantage d'être particulièrement facile à fabriquer puisqu'il ne nécessite pas de moule d'injection. Il suffit simplement de découper par exemple au laser ou au jet d'eau des nervures 201 puis de les assembler entre elles ou au support 210 commun. Ce type de découpe est très aisément modifiable et permet ainsi de personnaliser simplement et à bas prix la forme des nervures 201.According to an embodiment illustrated in FIG. 2, the internal structure 200 is made by an assembly of the different ribs. Each rib has a first end 204 intended to be disposed at the top 102. This first end 204 comprises a fastener 206 to secure the rib 201, or directly to other ribs (embodiment not shown) or to a piece forming a common connecting support 210 for all the ribs 201 (as shown in Figure 2). In this last embodiment, the support 210 has a body 213 in the form of a tube providing a hollow space 214 to lighten the helmet 1. The section of the tube is preferably circular or oval because it allows a good distribution of efforts on the ribs . Alternatively, the section is polygonal and / or full. In the figures, it appears that once positioned, the ribs 201 define a housing 209 for receiving the support 210. This body 213 also comprises fasteners 215 complementary to those 206 of the ribs 201. In the illustrated example, these complementary fixing members 215 form crenels each configured to accommodate a pin 216 carried by the first end 204 of the rib 201. Preferably, the upper and lower ends of the support 210 have slots all around their periphery and each of the first ends 204 ribs 201 have two pins 216. The pins 216 of the same rib 201 are configured to each insert into a slot carved respectively in the upper and lower ends of the body 213. Figures 7 and 8 clearly illustrate the support 210 forming a common fastening piece for all the ribs 201. In these figures, the The thickness of the body 213 appears in section in the recess formed between the two pins 216 of each rib 201. The common support 210 thus forms a keystone for the entire internal structure 200. This embodiment has the advantage of be particularly easy to manufacture since it does not require an injection mold. It suffices to simply cut out, for example by laser or water jet, ribs 201 and then to assemble them together or to the common support 210. This type of cut is very easily modifiable and thus makes it possible to simply and inexpensively customize the shape of the ribs 201.

On peut donc personnaliser facilement le volume accueillant la tête de l'utilisateur, par exemple pour proposer une gamme étendue de casques s'adaptant à de nombreuses morphologies de crâne. Alternativement ou en combinaison, on peut également personnaliser facilement le profil externe pour proposer une gamme étendue de formes de coques. Par ailleurs, ce mode de réalisation permet d'utiliser facilement des matériaux différents afin d'optimiser le poids et la résistance du casque. On peut par exemple avoir des matériaux différents pour le support 210 et pour les nervures 201. On peut également avoir des matériaux différents selon les nervures, typiquement selon leur positionnement autour du crâne comme indiqué précédemment. Le liant est alors mis en place entre les nervures 201 pour former la couche de liaison 211. On prévoit de préférence un outillage ou un matériau résorbable pour maintenir les nervures 201 en position avant et lors de l'injection de la couche de liaison 211 entre les nervures 201. Selon un mode de réalisation illustré en figure 8, des orifices 208 sont ménagés dans les nervures. Dans cet exemple, ces orifices 208 sont situés à proximité de la face interne 104 de la coque externe 100. Ils sont typiquement situés à une distance comprise entre 1 et 10 mm de cette dernière. Leur diamètre est supérieur à 3 mm de manière à ce que lors de l'injection du matériau liant 211, ce dernier pénètre dans les orifices 208. Lorsque le matériau liant 211 se fige, il renforce alors la cohésion entre les nervures 201 et la couche de liant 211 située entre ces dernières ce qui améliore la robustesse du casque 1. Par ailleurs, et quelle que soit la technologie de fabrication du casque, on peut prévoir des découpes 207 sur le profil interne 203 des nervures 201. Ainsi, le profil interne 203 des nervures ne forme pas une ligne en appui continu avec le crâne. Cela permet d'augmenter l'aération du casque 1, cela permet surtout aux portions de nervures 201 situées entre les découpes 207 de se déformer en flexion et/ou en translation afin d'améliorer l'absorption des efforts transmis depuis la coque externe 100 vers le crâne. Typiquement la profondeur de la découpe 207, mesurée selon la même direction que la hauteur « h » de la nervure 201, est supérieure à 30% de la hauteur de la nervure dans une zone sans découpe 207. Après réalisation de la structure interne dans la coque externe, on finalise le 35 casque par ajout de sangle. De préférence on ajoute une coiffe de confort entre le crâne et les nervures. Selon un mode de réalisation, le casque comprend un bandeau de liaison qui relie les nervures à proximité de leur deuxième extrémité 205. Cela permet d'assurer un meilleur maintien de la structure interne 200 sur la coque externe 100. Cela permet également d'éviter l'affaissement latéral des deuxièmes extrémités 205. De préférence, le bandeau de liaison s'applique sur tout le pourtour de l'enveloppe interne 101, de préférence au niveau du bord inférieur 103. De préférence, il est formé par le matériau liant, lors de la même étape que la réalisation de la couche de liaison 211. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s'étend à tous les modes de réalisation couverts par les revendications.It is therefore easy to customize the volume accommodating the head of the user, for example to provide an extended range of helmets adapting to many skull morphologies. Alternatively or in combination, one can also easily customize the external profile to offer a wide range of shell shapes. Furthermore, this embodiment makes it easy to use different materials to optimize the weight and strength of the helmet. For example, it is possible to have different materials for the support 210 and for the ribs 201. It is also possible to have different materials depending on the ribs, typically according to their positioning around the skull as indicated above. The binder is then placed between the ribs 201 to form the bonding layer 211. It is preferably provided a tool or a resorbable material to maintain the ribs 201 in the forward position and during the injection of the bonding layer 211 between the ribs 201. According to an embodiment illustrated in FIG. 8, orifices 208 are formed in the ribs. In this example, these orifices 208 are located near the inner face 104 of the outer shell 100. They are typically located at a distance of between 1 and 10 mm from the latter. Their diameter is greater than 3 mm so that during the injection of the binder material 211, the latter enters the orifices 208. When the binder material 211 freezes, it then strengthens the cohesion between the ribs 201 and the layer binder 211 located between them which improves the robustness of the helmet 1. Moreover, and whatever the technology of manufacturing the helmet, one can provide cuts 207 on the internal profile 203 of the ribs 201. Thus, the internal profile 203 ribs do not form a line in continuous support with the skull. This makes it possible to increase the aeration of the helmet 1, this allows especially the portions of ribs 201 situated between the cuts 207 to deform in flexion and / or in translation in order to improve the absorption of the forces transmitted from the outer shell 100 to the skull. Typically the depth of the cutout 207, measured in the same direction as the height "h" of the rib 201, is greater than 30% of the height of the rib in a zone without cut-out 207. After completion of the internal structure in the outer shell, we complete the 35 helmet by adding strap. Preferably a comfort cap is added between the skull and the ribs. According to one embodiment, the helmet comprises a connecting strip which connects the ribs near their second end 205. This makes it possible to ensure a better maintenance of the internal structure 200 on the outer shell 100. This also makes it possible to avoid the lateral collapse of the second ends 205. Preferably, the connecting strip is applied all around the inner casing 101, preferably at the lower edge 103. Preferably, it is formed by the binder material, during the same step as the realization of the link layer 211. The invention is not limited to the previously described embodiments and extends to all the embodiments covered by the claims.

Claims

REVENDICATIONS1. Helmet (1) comprising an outer shell (100) having an apex (102) and defining an inner envelope (101) delimited by a lower edge (103), the helmet (1) also comprising an internal structure (200) disposed at interior of the inner shell (101), characterized in that the inner structure (200) comprises a plurality of ribs (201), each rib (201) extending from the top (102) to the lower edge (103) ).

2. Helmet (1) according to the preceding claim, wherein at least some of the ribs (201) each conform to the shape of the inner envelope (101) according to a portion of meridian whose pole is the vertex (102) of the inner casing (101).

3. Helmet (1) according to any one of the preceding claims, wherein the thickness (e) of at least some of the ribs (201) is less than or equal to its height (h).

4. Helmet (1) according to any one of the preceding claims, wherein the inner structure (200) is secured to the outer shell (100) by a connecting layer (211).

5. Helmet (1) according to the preceding claim, wherein the bonding layer (211) interconnects two ribs (201) adjacent.

6. Helmet (1) according to any one of claims 4 to 5, wherein the connecting layer (211) has, at least locally, a height less than the height of the ribs (201).

7. Helmet (1) according to any one of claims 4 to 6, wherein the bonding layer (211) is of a material different from that of the ribs (201).

8. Helmet (1) according to any one of claims 4 to 7, wherein the density of the material constituting the tie layer (211) is different from the density of the material constituting at least some ribs (201).

9. Helmet (1) according to any one of the preceding claims, wherein the inner structure (200) is a single piece., 17

10. Helmet (1) according to any preceding claim, wherein each rib (201) has a first (204) and a second (205) ends, the first end (204) being disposed at the top (102). ) of the outer shell (10), a connecting strip interconnecting all the second ends (205).