FR2999465A1 - Station et procede de production d'une piece en matiere thermoplastique obtenue par soudure de parties de piece estampees - Google Patents

Abstract

Station de production (1) comprenant des premier (11a, 11b) et deuxième (21a, 21b) demi-moules, un dispositif de chauffage et une première matrice d'estampage (16), le premier demi-moule (11a, 11b) présentant une position d'estampage dans laquelle ledit premier moule coopère avec la première matrice d'estampage (16), de manière à pouvoir former par estampage d'une première plaque en matière thermoplastique une première partie de pièce dans le premier demi-moule (11a, 11b), le premier demi-moule (11a, 11b) étant déplaçable vers une position de soudure dans laquelle ledit premier demi-moule (11a, 11b) coopère avec le deuxième demi-moule (21a, 21b), de manière à souder une première zone de soudure de la première partie de pièce à une première zone de soudure d'une deuxième partie de pièce reçue dans le deuxième demi-moule (21a, 21b).

Description

L'invention se rapporte à une station et à un procédé de production d'une pièce en matière thermoplastique.

En particulier, l'invention s'applique à la production d'une pièce en matière composite thermoplastique renforcée estampable (TRE) obtenue en joignant par soudure selon des zones de soudure respectives au moins deux parties de pièce estampées. Les composites thermoplastiques sont des matières combinant une résine thermoplastique et un renfort fibreux, comprenant par exemple des fibres continues. Pour les transformer, il existe des procédés de type pultrusion, enroulement filamentaire ou RTM mettant en oeuvre un renfort fibreux constitué des fibres sèches dans lequel de la résine thermoplastique est amenée, et des procédés mettant en oeuvre un semi-produit de type thermoplastique renforcé estampable ou TRE qui se présente sous la forme d'une plaque constituée d'un mélange de résine thermoplastique et d'un renfort fibreux.

Dans la plupart des cas, pour la production d'une pièce en matière composite TRE en deux parties de pièce, deux plaques en matière thermoplastique sont estampées dans une première étape. Elles sont alors découpées à la forme développée de la forme finale, réchauffées, par exemple par infrarouge, pour rendre la résine thermoplastique malléable, puis mises sous presse et estampées. Quand l'étape d'estampage est terminée, les deux parties de pièce sont sorties de la presse. Dans une deuxième étape, les deux parties de pièce sont transférées dans une station de production pour y être soudées l'une à l'autre. Les parties de pièce sont placées dans des demi-empreintes de deux demi-moules et mises face à face. Un dispositif de chauffage comprenant un organe chauffant, par exemple sous la forme d'une lame chauffante, vient entre des zones de soudure des deux parties de pièce pour les chauffer. L'organe chauffant se retire ensuite et les deux parties de pièce peuvent ensuite être pressées l'une contre l'autre selon les zones de soudure pour les souder. Indépendamment l'une de l'autre, l'estampage et la soudure sont des étapes maîtrisées.

Toutefois, le procédé de production connu décrit ci-dessus nécessite une manipulation des parties de pièce entre la presse pour l'estampage et la station de production pour la soudure, et un repositionnement précis des parties de pièce dans la station de production.

La production d'une pièce de matière thermoplastique est alors longue à mettre en oeuvre et requiert une installation encombrante et complexe. Par ailleurs, la station de production nécessite un apport de chaleur important pour chauffer les zones de soudure des parties de pièce refroidies après estampage.

De plus, lors de leur manipulation et de leur repositionnement, les parties de pièces sont soumises notamment à des déformations et à des phénomènes de retrait ne permettant pas d'assurer une répétabilité satisfaisante des résultats de la soudure. L'invention vise à pallier les problèmes évoqués ci-dessus. A cet effet, selon un premier aspect, l'invention propose une station de production 10 comprenant : - au moins un premier demi-moule comprenant une première demi-empreinte destinée à recevoir la première partie de pièce, - au moins un deuxième demi-moule comprenant une deuxième demi-empreinte destinée à recevoir la deuxième partie de pièce, et 15 - un dispositif de chauffage destiné à chauffer les première et deuxième zones de soudure à une température adaptée pour souder lesdites première et deuxième zones de soudure. - au moins une première matrice d'estampage comprenant une première surface d'estampage complémentaire de la première demi-empreinte, 20 le premier demi-moule présentant une position d'estampage dans laquelle ledit premier demi-moule coopère avec la première matrice d'estampage, le premier demi-moule en position d'estampage et la première matrice d'estampage étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre une position d'ouverture dans laquelle la première demi-empreinte et la première surface d'estampage sont écartées l'une de l'autre, et une position 25 de fermeture dans laquelle la première demi-empreinte et la première surface d'estampage sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité conformée selon la première partie de pièce de manière à pouvoir former, par estampage d'une première plaque en matière thermoplastique chauffée, la première partie de pièce dans la première demi-empreinte, 30 le premier demi-moule étant déplaçable vers une position de soudure dans laquelle ledit premier demi-moule coopère avec le deuxième demi-moule, le premier demi-moule en position de soudure et le deuxième demi-moule étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre une position d'ouverture dans laquelle les première et deuxième demi-empreintes sont écartées l'une de l'autre, et une position de fermeture dans laquelle les première et deuxième demi-empreintes sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une empreinte adaptée pour recevoir les première et deuxième parties de pièce en contact selon les première et deuxième zones de soudure de manière à souder lesdites première et deuxième zones de soudure.

Ainsi, la station de production selon l'invention permet de combiner à la fois l'estampage d'au moins l'une des parties de pièce et la soudure des parties de pièce, en maintenant au moins l'une des parties de pièce dans le même demi-moule pour les deux étapes. Une telle station de production, dont l'encombrement peut être réduit et la structure simplifiée, permet alors de se passer de la manipulation et du repositionnement des parties de pièce entre l'estampage et la soudure. Outre le temps de manipulation des parties de pièce, ces dispositions permettent d'économiser au moins une partie du temps lié au chauffage des zones de soudure des parties de pièce en conservant la chaleur déjà apportée aux parties de pièce en vue de leur estampage.

Une telle conservation de la chaleur permet également de réduire l'apport de chaleur nécessaire pour souder les zones de soudure des parties de pièce. Par ailleurs, la sensibilité aux déformations et aux phénomènes de retrait des parties de pièce maintenues dans les demi-moules est réduite, améliorant ainsi la répétabilité des résultats de la soudure.

La station de production selon l'invention dans laquelle les parties de pièce estampées peuvent être directement soudées permet également d'éviter d'avoir à stocker des parties de pièce estampées et ainsi de réduire l'espace nécessaire à la production. La matière n'est alors plus soumise aux risques de pollution diminuant ainsi les rebus après soudure.

La station de production peut comprendre au moins deux premiers demi-moules agencés de telle manière que l'un est en position d'estampage pendant que l'autre est en position de soudure. Ces dispositions permettent de combiner dans un même mouvement de fermeture/ouverture (coup de presse) une étape d'estampage et une étape de soudure. La station de production peut comprendre en outre au moins une deuxième matrice 30 d'estampage comprenant une deuxième surface d'estampage complémentaire de la deuxième demi-empreinte, le deuxième demi-moule présentant une position d'estampage dans laquelle ledit deuxième demi-moule coopère avec la deuxième matrice d'estampage, le deuxième demi-moule dans la position d'estampage et la deuxième matrice d'estampage étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre une position d'ouverture dans laquelle la deuxième demi-empreinte et la deuxième surface d'estampage sont écartées l'une de l'autre, et une position de fermeture dans laquelle la deuxième demi-empreinte et la deuxième surface d'estampage sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité conformée selon la deuxième partie de pièce de manière à pouvoir former, par estampage d'une deuxième plaque en matière thermoplastique chauffée, la deuxième partie de pièce dans la deuxième demi-empreinte, le deuxième demi-moule étant déplaçable vers une position de soudure dans laquelle ledit deuxième demi-moule coopère avec le premier demi-moule en position de soudure, les premier et deuxième demi-moules en position de soudure étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre la position d'ouverture et la position de fermeture. La station de production peut alors comprendre au moins deux deuxièmes demi-moules agencés de telle manière que l'un est en position d'estampage pendant que l'autre est en position de soudure.

Le premier demi-moule et la deuxième matrice d'estampage, d'une part, et la première matrice d'estampage et le deuxième demi-moule, d'autre part, peuvent être placés de part et d'autre d'un plan de joint, les première et deuxième matrices d'estampage étant séparées l'une de l'autre selon une direction sensiblement parallèle au plan de joint par un espace adaptée pour recevoir les premier et deuxième demi-moules en position de soudure, les premier et deuxième demi-moules en position d'estampage étant disposés de manière latérale et les premier et deuxième demi-moules en position de soudure étant disposés de manière centrale. La station de production peut comprendre une presse qui comporte des premier et deuxième plateaux, le premier plateau portant le premier demi-moule et le deuxième plateau portant la première matrice d'estampage et le deuxième demi-moule, lesdits premier et deuxième plateaux s'étendant parallèlement l'un à l'autre et étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre les positions d'ouverture et de fermeture selon une direction d'ouverture/fermeture perpendiculaire aux premier et deuxième plateaux. La presse peut alors comporter un premier organe de transfert choisi parmi un support monté pivotant autour d'un axe parallèle à la direction d'ouverture/fermeture sur le premier plateau, et un charriot monté coulissant selon un axe perpendiculaire à la direction d'ouverture/fermeture sur le premier plateau, le premier demi-moule étant monté sur le premier organe de transfert.

Lorsque la station de production comprend une deuxième matrice d'estampage et que le deuxième demi-moule est déplaçable entre les positions d'estampage et de soudure, le premier plateau peut porter en outre la deuxième matrice d'estampage et la presse peut comporter un deuxième organe de transfert choisi parmi un support monté pivotant autour d'un axe parallèle à la direction d'ouverture/fermeture sur le deuxième plateau, et un charriot monté coulissant selon un axe perpendiculaire à la direction d'ouverture/fermeture sur le deuxième plateau, le deuxième demi-moule étant monté sur le deuxième organe de transfert. La presse peut comporter un dispositif d'ajustement de pression adapté pour déplacer selon la direction d'ouverture/fermeture au moins l'un des demi-moules choisi parmi les premier et deuxième demi-moules en position de soudure par rapport au plateau choisi parmi les premier et deuxième plateaux portant ledit demi-moule. Au moins l'un des demi-moules choisi parmi les premier et deuxième demi-moules peut comprendre au moins un organe de retenue de la partie de pièce choisie parmi les première et deuxième parties de pièce reçue dans ledit demi-moule. Dans un mode de réalisation, le dispositif de chauffage peut comprendre un premier organe chauffant conformé selon la première zone de soudure et intégré à la première matrice d'estampage au voisinage de la première surface d'estampage. Lorsque la station de production comprend une deuxième matrice d'estampage et que le deuxième demi-moule est déplaçable entre les positions d'estampage et de soudure, le dispositif de chauffage peut comprendre un deuxième organe chauffant conformé selon la deuxième zone de soudure et intégré à la deuxième matrice d'estampage au voisinage de la deuxième surface d'estampage. Grâce à ces dispositions, le chauffage des zones de soudure peut être réalisé au cours de l'estampage, économisant ainsi la totalité du temps de chauffage nécessaire dans le procédé de production connu. En variante, le dispositif de chauffage peut comprendre un organe chauffant conformé selon les première et deuxième zones de soudure et déplaçable entre une position de chauffage dans laquelle ledit organe chauffant est disposé entre les première et deuxième demi-empreintes en regard l'une de l'autre, et une position escamotée. Les zones de soudure maintenues à la température des demi-moules peuvent ainsi atteindre plus rapidement la température souhaitée dans le procédé de production connu. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de production d'une pièce en matière thermoplastique comprenant les étapes consistant à: A- mettre un premier demi-moule comprenant une première demi-empreinte dans une position d'estampage dans laquelle ledit premier demi-moule coopère avec une première matrice d'estampage comprenant une première surface d'estampage complémentaire de la première demi-empreinte, B- mettre le premier demi-moule et la première matrice d'estampage dans une position d'ouverture dans laquelle la première demi-empreinte et la première surface d'estampage sont écartées l'une de l'autre, C- placer une première plaque en matière thermoplastique chauffée entre la première demi-empreinte du premier demi-moule et la première surface d'estampage de la 10 première matrice d'estampage, D- former par estampage de la première plaque une première partie de pièce dans la première demi-empreinte, le premier demi-moule et la première matrice d'estampage étant déplacés vers une position de fermeture dans laquelle la première demi-empreinte et la première surface d'estampage sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité 15 conformée selon la première partie de pièce, la première partie de pièce présentant une première zone de soudure, E- mettre le premier demi-moule et la première matrice d'estampage en position d'ouverture, F- mettre le premier demi-moule dans une position de soudure dans laquelle ledit 20 premier demi-moule coopère avec un deuxième demi-moule comprenant une deuxième demi-empreinte, le premier demi-moule et le deuxième demi-moule étant dans une position d'ouverture dans laquelle les première et deuxième demi-empreintes sont écartées l'une de l'autre, une deuxième partie de pièce qui présente une deuxième zone de soudure étant reçue dans la deuxième demi-empreinte du deuxième demi-moule, 25 G- souder les première et deuxième zones de soudure, les première et deuxième zones de soudure étant chauffées à une température adaptée pour souder lesdites première et deuxième zones de soudure, les premier et deuxième demi-moules étant déplacés vers une position de fermeture dans laquelle les première et deuxième demi-empreintes sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une empreinte adaptée pour recevoir les 30 première et deuxième parties de pièce en contact selon les première et deuxième zones de soudure. En particulier, le procédé de production peut prévoir : - au cours de l'étape F, de mettre en oeuvre les étapes A, B et C avec un autre premier demi-moule et une autre première plaque en matière thermoplastique, - au cours de l'étape G, de mettre en oeuvre l'étage D avec ledit autre premier demi-moule. Le procédé de production peut comprendre en outre, préalablement à l'étape F, les étapes consistant à: A'- mettre le deuxième demi-moule dans une position d'estampage dans laquelle ledit deuxième demi-moule coopère avec une deuxième matrice d'estampage comprenant une deuxième surface d'estampage complémentaire de la deuxième demi-empreinte, B'- mettre le deuxième demi-moule et la deuxième matrice d'estampage dans une position d'ouverture dans laquelle la deuxième demi-empreinte et la deuxième surface d'estampage sont écartées l'une de l'autre, C'- placer une deuxième plaque en matière thermoplastique chauffée entre la deuxième demi-empreinte du deuxième demi-moule et la deuxième surface d'estampage de la deuxième matrice d'estampage, D'- former par estampage de la deuxième plaque la deuxième partie de pièce dans la deuxième demi-empreinte, le deuxième demi-moule et la deuxième matrice d'estampage étant déplacés vers une position de fermeture dans laquelle la deuxième demi-empreinte et la deuxième surface d'estampage sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité conformée selon la deuxième partie de pièce, E'- mettre le deuxième demi-moule et la deuxième matrice d'estampage en position 20 d'ouverture. Le procédé de production peut alors prévoir : - au cours de l'étape F, de mettre en oeuvre les étapes A', B' et C' avec un autre deuxième demi-moule et une autre deuxième plaque en matière thermoplastique, - au cours de l'étape G, de mettre en oeuvre l'étage D' avec ledit autre deuxième 25 demi-moule. Le procédé de production peut prévoir, au cours de l'étape D, de chauffer la première zone de soudure à la température adaptée pour souder les première et deuxième zones de soudure. Le procédé de production peut prévoir, au cours de l'étape D', de chauffer la 30 deuxième zone de soudure à la température adaptée pour souder les première et deuxième zones de soudure. En variante, le procédé de production peut prévoir, entre les étapes F et G, de mettre les première et deuxième demi-empreintes en regard l'une de l'autre, et de chauffer les première et deuxième zones de soudure à la température adaptée pour souder les première et deuxième zones de soudure. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation particuliers de l'invention donnés à titre d'exemple non limitatif, la description étant faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une représentation en perspective de dessus d'une presse en position d'ouverture d'une station de production d'une pièce en matière thermoplastique selon un mode de réalisation de l'invention, la figure 1 illustrant un premier plateau de la presse sur lequel sont montés deux premiers demi-moules et une deuxième matrice d'estampage, - la figure 2 est une représentation en perspective de dessous de la presse de la figure 1, illustrant un deuxième plateau de la presse sur lequel sont montés une première matrice d'estampage agencée en regard de l'un des premiers demi-moules, et deux deuxièmes demi-moules agencés l'un en regard de la deuxième matrice d'estampage et l'autre en regard de l'autre premier demi-moule, - la figure 3 est une représentation en vue de dessous du premier plateau de la presse de la figure 1, - la figure 4 est une représentation en coupe selon l'orientation référencée IV-IV sur la figure 3 de la presse de la figure 1, - la figure 5 est une représentation agrandie du détail référencé V sur la figure 4 de la presse de la figure 1, - la figure 6 est une représentation en perspective de la station de production, illustrant un cadre de chargement de plaques en matière thermoplastique et un cadre recevant un organe chauffant agencés de part et d'autre de la presse de la figure 1, - la figure 7 est une représentation en coupe selon l'orientation référencée VII-VII sur la figure 6 d'une étape du procédé de production d'une pièce en matière thermoplastique, au cours de laquelle deux plaques en matière thermoplastique sont estampées dans la presse en position de fermeture entre l'un des premiers demi-moules en position d'estampage et la première matrice d'estampage, d'une part, et entre l'un des deuxièmes demi-moules en position d'estampage et la deuxième matrice d'estampage, d'autre part, - la figure 8 est une représentation en perspective de la presse en position d'ouverture illustrant des première et deuxième parties de pièces estampées respectivement sur les premier et deuxième demi-moules, - la figure 9 est une représentation en coupe selon l'orientation référencée VII-VII sur la figure 6 d'une étape du procédé de production au cours de laquelle, après que les premier et deuxième demi-moules ont été déplacés en position de soudure en regard l'un de l'autre par rotation, des première et deuxième zones de soudure des première et deuxième parties de pièces sont chauffées à une température adaptée pour en permettre la soudure par un cadre interposé entre les premier et deuxième demi-moules, - la figure 10 est une représentation en coupe selon l'orientation référencée VII-VII sur la figure 6 d'une étape du procédé de production au cours de laquelle, les première et deuxième zones de soudure des première et deuxième parties de pièces sont soudées l'une avec l'autre tandis que deux nouvelles plaques en matière thermoplastique sont estampées dans la presse en position de fermeture entre l'autre premier demi-moule en position d'estampage et la première matrice d'estampage, d'une part, et entre l'autre deuxième demi-moule en position d'estampage et la deuxième matrice d'estampage, d'autre part, - la figure 11 est une représentation en perspective de la presse en position d'ouverture illustrant, au centre, une pièce comprenant les première et deuxième parties de pièces soudées, et de part et d'autre de la pièce, des nouvelles première et deuxième parties 20 de pièce estampées respectivement sur les autres premier et deuxième demi-moules, - la figure 12 est une représentation schématique en coupe d'une presse d'une station de production selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, dans laquelle les premier et deuxième demi-moules sont déplaçables entre leurs positions d'estampage et de soudure par rotation, 25 - la figure 13 est une représentation schématique en coupe d'une presse d'une station de production selon un troisième mode de réalisation de l'invention, dans laquelle les premier et deuxième demi-moules sont déplaçables entre leurs positions d'estampage et de soudure par translation. Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou 30 analogues. Les figures 1 et 2 représentent une presse 2 d'une station de production 1 d'une pièce en matière thermoplastique selon un premier mode de réalisation de l'invention. Dans le mode de réalisation particulier représenté, la station de production 1 permet la production de pièce 3 comprenant des première 3A et deuxième 3B parties de pièce mises en forme et soudées l'une à l'autre selon des première 4A et deuxième 4B zones de soudure respectives. La matière thermoplastique dont est constituée la pièce 3 est sensible à la température et peut devenir malléable, voire fluide, sous l'effet d'un chauffage et se rigidifier sous l'effet d'un refroidissement. Par exemple, la pièce 3 est réalisée en matière composite thermoplastique renforcée estampable (TRE) comprenant une résine thermoplastique, telle que du polyamide (PA), et un renfort fibreux, tel que des fibres de verre ou de carbone. L'invention n'est toutefois pas limitée à une telle pièce et s'applique à la production d'une pièce comprenant plus de deux parties de pièces et réalisée en toute matière thermoplastique telle que du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polyphtalamide (PPA), du polysulfure de propylène (PPS), du polyétheréthercétone (PEEK) ou autre, renforcée ou non par un renfort fibreux comprenant des fibres, de toute forme appropriée et notamment continue, de verre, de carbone, de lin ou de toute autre nature.

La presse 2 comporte un premier plateau 5 et un deuxième plateau 6 globalement parallélépipédiques et parallèles entre eux. Dans le mode de réalisation représenté, sans y être limité, les premier 5 et deuxième 6 plateaux sont horizontaux et écartés l'un de l'autre selon une direction verticale Z, perpendiculaire aux premier 5 et deuxième 6 plateaux. Le premier plateau 5, inférieur, et le deuxième plateau 6, supérieur, présentent respectivement des surfaces supérieure 7 et inférieure 8 en regard, et des bords latéraux en correspondance. En particulier, les bords latéraux comprennent des bords longitudinaux 9 s'étendant le long des grands côtés, selon une direction longitudinale X horizontale, et des bords transversaux 10 s'étendant le long des petits côtés, selon une direction transversale Y horizontale, perpendiculaire à la direction longitudinale X.

Le plateau inférieur 5 est, par exemple, solidarisé à un bâti, non représenté, et le plateau supérieur 6 est monté sur le bâti de manière à pouvoir être déplacé par rapport au plateau inférieur 5 entre une position d'ouverture et une position de fermeture selon une direction d'ouverture/fermeture verticale, par tout système d'actionnement approprié. Le plateau inférieur 5 porte deux premiers demi-moules 11a, 1 lb réalisés en tout 30 matériau approprié pour permettre, comme il apparaîtra dans la suite de la description, un estampage et une soudure de parties de pièce en matière thermoplastique. Par exemple, les premiers demi-moules 11a, 1 lb sont réalisés en acier, en aluminium, en matériau composite ou autre.

Chacun des premiers demi-moules 11a, 1 lb, de forme globalement parallélépipédique, comprend une surface inférieure 12a, 12b reposant sur la surface supérieure 7 du plateau inférieur 5 par l'intermédiaire d'un support 35, une surface supérieure 13a, 13b opposée à la surface inférieure 12a, 12b et une surface latérale 14a, 14b s'étendant entre les surfaces inférieure 12a, 12b et supérieure 13a, 13b. Sur la surface supérieure 13a, 13b, chaque premier demi-moule 11a, llb comprend une première demi-empreinte 15a, 15b composée de reliefs en creux et en saillie agencés selon la forme des premières parties de pièce 3A à former. Dans le mode de réalisation représenté, chaque première demi-empreinte 15a, 15b comprend une saillie de forme globalement triangulaire avec une base concave et des angles arrondis. Chacun des premiers demi-moules 11a, 1 lb comprend un organe de retenue se présentant, dans le mode de réalisation représenté, sans y être limité, sous la forme de deux picots 31 agencés sur une surface supérieure plane de la première demi-empreinte 15a, 15b, au voisinage de deux angles.

Les premiers demi-moules 11a, 1 lb sont disposés sur le premier plateau 5 de manière à être alignés selon la direction longitudinale X, l'un 1 la des premiers demi-moules étant disposé de manière latérale, à proximité de l'un des bords transversaux 10 du plateau inférieur 5, et l'autre premier demi-moule 1 lb étant disposé de manière centrale, sensiblement au centre du plateau inférieur 5. Les premiers demi-moules 11a, 1 lb sont, par ailleurs, disposés sur le plateau inférieur 5 de telle manière que leurs premières demi- empreintes 15a, 15b soient symétriques l'une de l'autre par rapport à un plan transversal YZ passant entre les deux premiers demi-moules 11a, 11b. Pour pouvoir former les premières parties de pièce 3A par estampage, le plateau supérieur 6 porte une première matrice d'estampage 16 réalisée en tout matériau approprié, tel que de l'acier, de l'aluminium, un matériau composite ou autre, pour permettre un estampage de premières parties de pièce 3A en matière thermoplastique. La première matrice d'estampage 16 est disposée de manière latérale, en correspondance avec le premier demi-moule 1 la disposé à proximité du bord transversal 10 du plateau inférieur 5. La première matrice d'estampage 16 est alors elle-même disposée à proximité de l'un des bords transversaux 10 du plateau supérieur 6. La première matrice d'estampage 16, de forme globalement parallélépipédique, comprend une surface supérieure 17 montée sur la surface inférieure 8 du plateau supérieur 6, une surface inférieure 18 opposée à la surface supérieure 17 et une surface latérale 19 s'étendant entre les surfaces supérieure 17 et inférieure 18. Sur la surface inférieure 18, la première matrice d'estampage 16 comprend une première surface d'estampage 20 composée de reliefs en creux et en saillie agencés de manière complémentaire aux reliefs des premières demi-empreintes 15a, 15b. Dans le mode de réalisation représenté, la première surface d'estampage 20 comprend une jupe de forme globalement triangulaire avec une base concave et des angles arrondis, la jupe étant dimensionnée pour entourer la saillie de la première demi-empreinte 15a, 15b. Le plateau supérieur 6 porte en outre deux deuxièmes demi-moules 21a, 21b réalisés, comme les premiers demi-moules 11a, 11b, en tout matériau approprié (acier, aluminium, matériau composite ou autre) pour permettre un estampage et une soudure de parties de pièce en matière thermoplastique. Chacun des deuxièmes demi-moules 21a, 21b, de forme globalement parallélépipédique, comprend une surface supérieure 22a, 22b montée sur la surface inférieure 8 du plateau supérieur 6 par l'intermédiaire d'un support 40, une surface inférieure 23a, 23b opposée à la surface supérieure 22a, 22b et une surface latérale 24a, 24b s'étendant entre les surfaces supérieure 22a, 22b et inférieure 13a, 13b. Sur la surface inférieure 23a, 23b, chaque deuxième demi-moule 21a, 21b comprend une deuxième demi-empreinte 25a, 25b composée de reliefs en creux et en saillie agencés selon la forme des deuxièmes parties de pièce 3B à former. Dans le mode de réalisation représenté, les première 3A et deuxième 3B parties de pièce présentant des formes analogues, chaque deuxième demi-empreinte 25a, 25b présente une forme analogue à celle de la première demi-empreinte 15a, 15b, à savoir une saillie de forme globalement triangulaire avec une base concave et des angles arrondis. En variante, les deuxièmes demi-empreintes 25a, 25b pourraient présenter toute autre forme adaptée pour conférer la forme requise aux deuxièmes parties de pièce 3B Chacun des deuxièmes demi-moules 21a, 21b comprend un organe de retenue se présentant, dans le mode de réalisation représenté, sans y être limité, de deux paires de picots 31 agencées sur une surface supérieure plane de la deuxième demi-empreinte 25a, 25b, au voisinage de deux angles. Les deuxièmes demi-moules 21a, 21b sont disposés sur le plateau supérieur 6 de manière à être alignés selon la direction longitudinale X, l'un 21a des deuxièmes demi- moules étant disposé de manière latérale, à proximité du bord transversal 10 du plateau supérieur 6 opposé à la première matrice d'estampage 16, et l'autre deuxième demi-moule 21b étant disposé de manière centrale, sensiblement au centre du plateau supérieur 6. Les deuxièmes demi-moules 21a, 21b sont, par ailleurs, disposés sur le plateau supérieur 6 de telle manière que leurs deuxièmes demi-empreintes 25a, 25b soient symétriques l'une de l'autre par rapport à un plan transversal YZ passant entre les deux deuxièmes demi-moules 21a, 21b. Pour pouvoir former les deuxièmes parties de pièce 3A par estampage, le plateau inférieur 5 porte une deuxième matrice d'estampage 26 réalisée en tout matériau approprié, tel que de l'acier, de l'aluminium, un matériau composite ou autre, pour permettre un estampage de deuxièmes parties de pièce 3B en matière thermoplastique. La deuxième matrice d'estampage 26 est disposée de manière latérale, en correspondance avec le deuxième demi-moule 21a disposé à proximité du bord transversal 10 du plateau supérieur 6. La deuxième matrice d'estampage 16 est alors elle-même disposée à proximité du bord transversal 10 du plateau inférieur 5 opposé au bord transversal 10 à proximité duquel l'un 1 la des premiers demi-moules est disposé. La deuxième matrice d'estampage 26, de forme globalement parallélépipédique, comprend une surface inférieure 27 reposant sur la surface supérieure 8 du plateau inférieur 5, une surface supérieure 28 opposée à la surface inférieure 27 et une surface latérale 29 s'étendant entre les surfaces inférieure 27 et supérieure 28. Sur la surface supérieure 28, la deuxième matrice d'estampage 26 comprend une deuxième surface d'estampage 30 composée de reliefs en creux et en saillie agencés de manière complémentaire aux reliefs des deuxièmes demi-empreintes 25a, 25b. Dans le mode de réalisation représenté, la deuxième surface d'estampage 30 comprend une jupe de forme globalement triangulaire avec une base concave et des angles arrondis, la jupe étant dimensionnée pour entourer la saillie de la deuxième demi-empreinte 25a, 25b. Dans le mode de réalisation représenté, les premiers demi-moules 11a, 1 lb et la deuxième matrice d'estampage 26, d'une part, et la première matrice d'estampage 16 et les deuxièmes demi-moules 21a, 21b, d'autre part, sont placés de manière alternée, de part et d'autre d'un plan de joint défini par les surfaces supérieures 13a, 13b des premiers demi-moules 1 la, 1 lb et la surface supérieure 28 de la deuxième matrice d'estampage 26. Dans la configuration représentée sur les figures 1 et 2, l'un 1 la des premiers demi-moules se trouve dans une position d'estampage, latérale, pour pouvoir coopérer avec la 30 première matrice d'estampage 16. Dans cette position d'estampage, la première matrice d'estampage 16 est déplaçable conjointement avec le plateau supérieur 6 par rapport au premier demi-moule 1 la entre la position d'ouverture dans laquelle la première surface d'estampage 20 est écartée de la première demi-empreinte 15a, et la position de fermeture dans laquelle la première surface d'estampage 20 est rapprochée de la première demi-empreinte 15a pour définir une cavité conformée selon la première partie de pièce 3A. Pour simplifier la conformation de la matière thermoplastique, la première matrice d'estampage 16 et les premiers demi-moules 11a, 1 lb peuvent être chauffés à une température souhaitée, par exemple 120°C, par tout système approprié rapporté ou intégré à la première matrice d'estampage 16 et/ou aux premiers demi-moules 11a, 1 lb et/ou aux plateaux inférieur 5 et supérieur 6. De la même manière, l'un 21a des deuxièmes demi-moules se trouve dans une position d'estampage, latérale, pour pouvoir coopérer avec la deuxième matrice d'estampage 26. Dans cette position d'estampage, le deuxième demi-moule 21a est déplaçable conjointement avec le plateau supérieur 6 par rapport à la deuxième matrice d'estampage 26 entre la position d'ouverture dans laquelle la deuxième demi-empreinte 25a est écartée de la deuxième surface d'estampage 30, et la position de fermeture dans laquelle la deuxième demi-empreinte 25a est rapprochée de la deuxième surface d'estampage 30 pour définir une cavité conformée selon la deuxième partie de pièce 3B. De nouveau, la deuxième matrice d'estampage 26 et les deuxièmes demi-moules 21a, 21b peuvent être chauffés à une température souhaitée, par exemple 120°C, par tout système approprié rapporté ou intégré à la deuxième matrice d'estampage 26 et/ou aux deuxièmes demi-moules 21a, 21b et/ou aux plateaux inférieur 5 et supérieur 6.

L'invention peut ainsi rassembler sur une même presse deux postes d'estampage latéraux. Les deux postes d'estampage sont séparées l'un de l'autre, selon la direction longitudinale X, par un espace adaptée pour recevoir les deux autres premier 1 lb et deuxième 21b demi-moules. Ces autres premier 1 lb et deuxième 21b demi-moules sont, quant à eux, dans des positions de soudure, centrales, dans lesquelles ils coopèrent l'un avec l'autre. En particulier, le deuxième demi-moule 21b est déplaçable conjointement avec le plateau supérieur 6 par rapport au premier demi-moule 1 lb entre la position d'ouverture dans laquelle la deuxième demi-empreinte 25b est écartée de la première demi-empreinte 15b, et la position de fermeture dans laquelle la deuxième demi-empreinte 25b est rapprochée de la première demi-empreinte 15b et définissent une empreinte adaptée pour recevoir les première 3A et deuxième 3B parties de pièce en contact selon les première 4A et deuxième 4B zones de soudure. Dans le mode de réalisation représenté, les première 4A et deuxième 4B zones de soudure sont constituées par des surfaces extérieures centrales des première 3A et deuxième 3B parties de pièce.

Ainsi, l'invention peut rassembler sur une même presse deux postes d'estampage latéraux et un poste de soudure central. Comme représenté sur la figure 3, pour pouvoir faire passer successivement chacun des premiers demi-moules 11a, 1 lb de la position d'estampage à la position de soudure et inversement, le support 35 sur lequel sont montés les premiers demi-moules 11a, 1 lb constitue un premier organe de transfert monté pivotant autour d'un axe vertical sur le plateau inférieur 5. Un actionneur 36 est alors prévu pour déplacer le support 35 d'un demi-tour de manière à permuter les premiers demi-moules 11a, 1 lb. Le premier demi-moule 1 la précédemment en position d'estampage en face de la première matrice d'estampage 16 peut être déplacé vers la position de soudure en face de l'un des deuxièmes demi-moules 21a, 21b. Inversement, le premier demi-moule llb précédemment en position de soudure en face de l'un 21b des deuxièmes demi-moules peut être déplacé vers la position d'estampage en face de la première matrice d'estampage 16. Dans le mode de réalisation représenté, sans y être limité, l'actionneur 36 comprend une tige 37 en prise avec une roue dentée 38 solidaire du support 35. La tige 37 est déplacée par un vérin 39 (hydraulique, pneumatique ou autre) selon une course adaptée. De la même manière, les deuxièmes demi-moules 21a, 21b peuvent chacun passer successivement de la position d'estampage à la position de soudure et inversement. Le support 40 sur lequel sont montés les deuxièmes demi-moules 21a, 21b constitue un deuxième organe de transfert monté pivotant autour d'un axe vertical sur le plateau supérieur 6. Un actionneur, identique ou différent de celui décrit précédemment, est alors prévu pour déplacer le support 40 d'un demi-tour de manière à permuter les deuxièmes demi-moules 21a, 21b. Comme expliqué précédemment en relation avec les premiers demi-moules 11a, 11b, le deuxième demi-moule 21b précédemment en position d'estampage en face de la deuxième matrice d'estampage 26 peut être déplacé vers la position de soudure en face de l'un des premiers demi-moules 11a, 1 lb. Inversement, le deuxième demi-moule 21b précédemment en position de soudure en face de l'un 1 lb des premiers demi-moules peut être déplacé vers la position d'estampage en face de la deuxième matrice d'estampage 26.

Sur les figures 4 et 5, pour pouvoir ajuster la pression lors de la soudure des première 4A et deuxième 4B zones de soudure des première 3A et deuxième 3B parties de pièce, la presse 2 comporte un dispositif d'ajustement de pression 45 adapté pour déplacer selon la direction verticale Z au moins l'un des premier 1 lb et deuxième 21b demi-moules en position de soudure par rapport au plateau correspondant. Ce dispositif d'ajustement disposé au niveau d'une zone de compaction des première 3A et deuxième 3B parties de pièce va générer un mouvement vertical venant moduler localement celui de la presse 2. Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif d'ajustement 45 est agencé pour déplacer le premier demi-moule 1 lb en position de soudure par rapport au plateau inférieur 5. Le déplacement est contrôlé selon des paramètres appropriés influant sur la pression de soudure. Ces paramètres sont, par exemple, choisis parmi la course, la vitesse ou la force d'un vérin 48. Pour ce faire, dans le mode de réalisation représenté, les premiers demi-moules 1 la, 1 lb sont maintenus avec un jeu vertical sur le support 35 par l'intermédiaire de brides 50 (visibles sur la figure 1). Sur les figures 4 et 5, le dispositif d'ajustement 45 comprend une rampe 46 disposée dans un logement 47 s'étendant selon la direction transversale Y d'un bloc 51 interposé entre le plateau inférieur 5 et le support 35, à un emplacement correspondant à la position de soudure des premiers demi-moules 1 la, 1 lb. La rampe 46 est montée coulissante dans le logement 47 par l'intermédiaire du vérin 48 (hydraulique, pneumatique ou autre). La rampe 46 comprend des portions inclinées 49 selon la direction transversale Y coopérant avec des plots 52 montés coulissants dans des alésages verticaux ménagés dans le bloc 51. Des pousseurs 53 sont montés coulissants dans des alésages verticaux ménagés dans le support 35 sous chacun des premiers demi-moules 11a, 1 lb. Lorsque l'un des premiers demi-moules 1 lb est en position de soudure, les pousseurs 53 20 sont placés en correspondance avec les plots 52 de sorte qu'un déplacement de la rampe 46 selon la direction transversale Y déplace le premier demi-moule 1 la, 1 lb en position de soudure selon la direction verticale Z par l'intermédiaire des plots 52 et les pousseurs 53. Dans d'autres modes de réalisation, tout autre agencement du dispositif d'ajustement 45, et notamment du vérin 48, pourrait être prévu. Par ailleurs, le dispositif 25 d'ajustement 45 pourrait mettre en oeuvre tout type d'actionneur permettant de déplacer, éventuellement par l'intermédiaire d'un système de transmission, le premier demi-moule 1 la, 1 lb en position de soudure par rapport au plateau inférieur 5 et/ou le deuxième demi-moule 21a, 21b en position de soudure par rapport au plateau supérieur 6. Sur la figure 6, la station de production 1 comprend un cadre de chargement 55 et 30 un dispositif de chauffage 60 disposés de part et d'autre de la presse 2 selon la direction transversale Y. Des première 56A et deuxième 56B plaques en matière thermoplastique, découpées à la forme développée de la forme finale, sont maintenues sur le cadre de chargement 55, par exemple par bridage, avec un écartement selon la direction longitudinal X correspondant à l'écartement entre les postes d'estampage. Le cadre de chargement 55 est déplaçable selon la direction transversale Y entre une position escamotée, à l'extérieur de la presse 2 (figure 6), et une position de chargement, à l'intérieur de la presse (figure 7). Le dispositif de chauffage 60 est destiné à chauffer les première 4A et deuxième 4B zones de soudure à une température adaptée pour les souder. Le dispositif de chauffage 60 comprend un organe chauffant 62 agencé pour pouvoir être disposé entre les premier et deuxième demi-moules en position de soudure. En particulier, l'organe chauffant 62 est agencé de manière centrale sur un cadre 61 coulissant selon la direction transversale Y. L'organe chauffant 62, de tout type approprié tel qu'une source infrarouge avec des tubes à quartz, un fil chaud ou autre, est conformé selon les première 4A et deuxième 4B zones de soudure. L'organe chauffant 62 est alors déplaçable avec le cadre 61 selon la direction transversale Y entre une position escamotée, à l'extérieur de la presse (figure 6), et une position de chauffage (figure 8) dans laquelle il est disposé entre les première 15a, 15b et deuxième 25a, 25b demi-empreintes en regard l'une de l'autre, au voisinage des première 15a, 15b et deuxième 25a, 25b demi-empreintes. En variante, l'organe chauffant 62 pourrait être monté sur tout support approprié, notamment un bras de robot, lui permettant, en position de chauffage, d'être disposé entre les première 15a, 15b et deuxième 25a, 25b demi-empreintes, et, en position escamotée, écarté des première 15a, 15b et deuxième 25a, 25b demi-empreintes.

En relation avec les figures 6 à 11, un procédé de production d'une pièce en matière thermoplastique, et notamment en matière composite thermoplastique renforcée estampable (TRE), mettant en oeuvre la station de production ci-dessus est décrit. Sur la figure 6, le cadre de chargement 55 est en position escamotée et les première 56A et deuxième 56B plaques sont réchauffées, notamment par infrarouge ou autre, hors de la presse 2, par exemple à une température de l'ordre de 280°C pour des TRE avec résine polyamide. L'un 1 la des premiers demi-moules est mis dans la position d'estampage (étape A) et l'un 21a des deuxièmes demi-moules est mis dans la position d'estampage (étape A'). Les plateaux inférieur 5 et supérieur 6 sont mis en position d'ouverture. Le premier demi-moule 1 la en position d'estampage et la première matrice d'estampage 16 sont alors en position d'ouverture (étape B), de même que le deuxième demi-moule 21a en position d'estampage et la deuxième matrice d'estampage 26 (étape B'). L'autre premier demi-moule 1 lb en position de soudure et l'autre deuxième demi-moule 21b en position de soudure sont également en position d'ouverture Sur la figure 7, le cadre de chargement 55 est déplacé vers la position de chargement de manière à placer la première plaque 56A entre la première demi-empreinte 15a du premier demi-moule 1 la en position d'estampage et la première surface d'estampage 20 de la première matrice d'estampage 16 (étape C), et la deuxième plaque 56B entre la deuxième demi-empreinte 25a du deuxième demi-moule 21a en position d'estampage et la deuxième surface d'estampage 30 de la deuxième matrice d'estampage 26 (étape C'). Les plateaux inférieur 5 et supérieur 6 sont déplacés vers la position de fermeture. Le premier demi-moule 1 la en position d'estampage et la première matrice d'estampage 16, le cas échéant chauffés à une température déterminée, par exemple 120°C, sont alors déplacés vers la position de fermeture de manière à former, par estampage de la première plaque 56A, la première partie de pièce 3A dans la première demi-empreinte 11 a en position d'estampage (étape D). De même, le deuxième demi-moule 21a en position d'estampage et la deuxième matrice d'estampage 26, le cas échéant chauffés à une température déterminée, par exemple de l'ordre de 120°C, sont alors déplacés vers la position de fermeture de manière à former, par estampage de la deuxième plaque 56B, la deuxième partie de pièce 3B dans la deuxième demi-empreinte 21a en position d'estampage (étape D'). Sur la figure 8, le premier demi-moule 1 la en position d'estampage et la première matrice d'estampage 16 repassent en position d'ouverture (étape E), de même que le 20 deuxième demi-moule 21a en position d'estampage et la deuxième matrice d'estampage 26 (étape E'). Les picots 31 permettent de s'assurer que les première 3A et deuxième 3B parties de pièce estampées restent respectivement sur les premier 1 la et deuxième 21a demi-moules. En variante, tout autre système de retenue approprié pourrait être prévu. De façon 25 complémentaire ou alternative, les premier 11a, 1 lb et deuxième 21a, 21b demi-moules pourraient chacun présenter un état de surface, tel qu'une rugosité, ou un traitement de surface favorisant l'adhésion ou le démoulage de la partie de pièce en fonction du demi-moule sur lequel la partie de pièce doit être maintenue. Sur la figure 9, les positions des premiers demi-moules 1 la, 1 lb sont permutées de 30 même que les positions des deuxièmes demi-moules 21a, 21b en faisant tourner les supports de 180°. Le premier demi-moule 1 la portant la première partie de pièce 3A est placée en position de soudure tandis que l'autre premier demi-moule 1 lb est placé en position d'estampage. Le deuxième demi-moule 21a portant la deuxième partie de pièce 3B est placée en position de soudure tandis que l'autre deuxième demi-moule 21b est placé en position d'estampage (étape F). L'organe chauffant 62 est avancé vers la position de chauffage, entre premier 1 la et deuxième 21a demi-moules en position de soudure de manière à placer de part et d'autre de l'organe chauffant 62 les première 15a et deuxième 25a demi-empreintes portant les première 3A et deuxième 3B parties de pièce. Les première 4A et deuxième 4B zones de soudure sont chauffées à la température adaptée pour les souder, par exemple de l'ordre de 280°C. Au besoin, pour cette étape, les plateaux inférieur 5 et supérieur 6 peuvent être rapprochés l'un de l'autre dans une position intermédiaire située entre la position d'ouverture et la postion de fermeture. Une fois les première 4A et deuxième 4B zones de soudure chauffées, le cadre 61 du dispositif de chauffage 60 est déplacé vers la position escamotée. Avant que la presse 2 ne se referme, le cadre de chargement 55 repasse en position de chargement afin de placer des nouvelles première 56A et deuxième 56B plaques respectivement entre la première demi-empreinte 15b du premier demi-moule 1 lb en position d'estampage et la première surface d'estampage 20 de la première matrice d'estampage 16, et entre la deuxième demi-empreinte 25b du deuxième demi-moule 21b en position d'estampage et la deuxième surface d'estampage 30 de la deuxième matrice d'estampage 26. Sur la figure 10, les premier 1 la et deuxième 21a demi-moules en position de soudure sont dans la position de fermeture de telle manière que les première 4A et deuxième 4B zones de soudure en contact l'une avec l'autre sont soudées. La pression entre les premier 1 la et deuxième 21a demi-moules en position de soudure est ajustée par l'intermédiaire du dispositif d'ajustement 45. Simultanément à la soudure des première et deuxième parties de pièce, des nouvelles première 3A et deuxième 3B parties de pièce sont formées par estampage des première 56A et deuxième 56B plaques. L'invention permet ainsi la combinaison, dans un même coup de presse comprenant une fermeture de la presse 2 et une ouverture de la presse 2, d'une étape d'estampage et d'une étape de soudure de manière à pouvoir produire deux pièces 3 en parallèle. Sur la figure 11, une fois les première 3A et deuxième 3B parties de pièce soudées et les nouvelles première 3A et deuxième 3B parties de pièce estampées, la presse 2 s'ouvre. Une pièce 3 se trouve alors sur l'un des premier 1 la et deuxième 21a demi-moules en position de soudure, et les nouvelles première 3A et deuxième 3B parties de pièce estampées se trouve de part et d'autre de la pièce 3, respectivement sur les premier 1 lb et deuxième 21b demi-moules en position d'estampage. Dans le mode de réalisation représenté, la pièce 3 est représentée sur le premier demi-moule 1 la en position de soudure, étant entendu qu'elle pourrait être retenue sur le deuxième demi-moule 21a en position de soudure. Les supports 35, 40 peuvent ensuite être pivotés pour mettre en position de soudure les premier 1 lb et deuxième 21b demi-moules portant les nouvelles première 3A et deuxième 3B parties de pièce estampées. Le procédé peut se poursuivre en reprenant l'étape de chauffage des première 4a et deuxième 4B zones de soudure, au cours de laquelle la pièce 3 est éjectée du premier demi-moule 1 lb en position d'estampage sur lequel elle était retenue. La pièce 3 est récupérée par tout moyen appropriée par le cadre 61 de telle manière que, lorsque le cadre 61 se retire de la presse 2, la pièce 3 puisse être évacuée. La pièce 3 peut alors avantageusement être retenue sur le deuxième demi-moule 21a pour pouvoir récupérer la pièce 3 sur le cadre par gravité après que la pièce 3 a été décrochée du deuxième demi-moule 21a. L'invention décrite en relation avec une station de production 1 et une presse 2 comprenant des premiers 5 et deuxième 6 plateaux déplaçables verticalement sur lesquels deux premiers demi-moules 11a, 11b, deux deuxièmes demi-moules 21a, 21b, une première matrice d'estampage 16 et une deuxième matrice d'estampage 26 sont montés n'est pas limitée à un tel mode de réalisation. Dans d'autres modes de réalisation, la station de production pourrait notamment comprendre un seul ou plus de deux premiers demi- moules, un seul ou plus de deux deuxièmes demi-moules, plusieurs premières matrices d'estampage, plusieurs deuxièmes matrices d'estampage. Tout déplacement des demi-moules entre les positions d'estampage et de soudure autre qu'une rotation autour d'un axe vertical et tout déplacement des demi-moules et des matrices d'estampage entre les positions d'ouverture et de fermeture autre qu'une translation selon un axe vertical pourraient également être prévus. En particulier, les première 16 et deuxième 26 matrices d'estampage pourraient être déplaçables. La figure 12 représente schématiquement un deuxième mode de réalisation de la station de production l' selon l'invention. Dans ce deuxième mode de réalisation, la station de production l' diffère principalement de la station de production 1 précédemment décrite par la forme des premières 15a', 15b' et deuxièmes 25a', 25b' demi-empreintes des premiers 1 la' , 1 lb' et deuxièmes 21a', 21b' demi-moules, et donc la forme des première 20' et deuxième 30' surfaces d'estampage correspondantes, ainsi que par la réalisation du dispositif de chauffage 62'.

La description de la structure générale et du fonctionnement général de la station de production 1' selon le deuxième mode de réalisation analogues à ceux de la station de production 1 du premier mode de réalisation ne sera pas reprise en détail et l'on se réfèrera à la description qui en a déjà été faite pour plus de détails. En particulier, la description de la structure générale de la presse 2', de chacun des premiers lia', 1 lb' et deuxièmes 21a', 21b' demi-moules et des première 16" et deuxième 26" matrices d'estampage correspondantes analogues à celle décrite précédemment ne sera pas reprise. Dans le deuxième mode de réalisation, les premières 15a', 15b' et deuxièmes 25a', 25b' demi-empreintes des premiers 1 1 a' , 1 lb' et deuxièmes 21a', 21b' demi-moules sont des reliefs en creux et les première 20' et deuxième 30' surfaces d'estampage des première 16' et deuxième 26' matrices d'estampage sont des reliefs en saillie de forme complémentaire. Par ailleurs, le dispositif de chauffage comprend un premier organe chauffant 62' conformé selon la première zone de soudure 4A' de la première partie de pièce 3A' et intégré localement, notamment dans une gorge 70', dans la première matrice d'estampage 16' au voisinage de la première surface d'estampage 20'. Il comprend également un deuxième organe chauffant 62' conformé selon la deuxième zone de soudure 4B' de la deuxième partie de pièce 3B' et intégré localement, notamment dans une gorge 70', dans la deuxième matrice d'estampage 26' au voisinage de la deuxième surface d'estampage 30'.

Comme pour l'organe chauffant 62 de la station de production 1 selon le premier mode de réalisation, les organes chauffants 62' peuvent être constitués chacun d'une source infrarouge avec des tubes de quartz, un fil chaud ou tout autre organe approprié. Pour limiter les risques de collage des organes chauffants 62' aux première 3A' et deuxième 3B' parties de pièce, chaque gorge 70' présente une profondeur telle que l'organe chauffant 62' soit situé à distance de la demi-empreinte 15a', 15b', 25a', 25b' du demi-moule lia', 1 lb' , 21a', 21b' correspondant. Un espace entre l'organe chauffant 62' et la demi-empreinte 15a', 15b', 25a', 25b' du demi-moule lia', 1 lb', 21a', 21b' correspondant est ainsi ménagé pour permettre une circulation d'air évitant toute surchauffe de l'organe chauffant 62'.

Chaque gorge 70' est également adaptée pour limiter une transmission de chaleur au demi-moule lia', 1 lb' , 21a', 21b' et à la matrice d'estampage 16', 26' correspondante pour éviter que ceux-ci ne surchauffe localement et que la matière ne s'y colle. Par ailleurs, pour assurer un estampage de la matière dans toute la cavité, y compris au niveau de la gorge 70', la gorge 70' est décalée vers l'intérieur par rapport au bord extérieur de la cavité. Un bord extérieur de la partie de pièce 3A', 3B' peut ainsi être en prise entre le demi-moule lia', 1 lb', 21a', 21b' et la matrice d'estampage 16', 26' correspondante pour assurer un étirage satisfaisant de toute la matière dans la cavité, y compris au niveau de la gorge 70'.

Selon un fonctionnement général analogue au fonctionnement décrit précédemment, des nouvelles premières 3A' et deuxième 3B' parties de pièces sont formées par estampage respectivement dans les première 15a' et deuxième 25a' demi-empreintes des premier 1 la' et deuxième 21a' demi-moules en position d'estampage, pendant que des premières 3A' et deuxième 3B' parties de pièces sont soudées l'une à l'autre selon des première 4A' et deuxième 4B' zones de soudure périphériques entre les premier 1 lb' et deuxième 21b' demi-moules en position de soudure. Les nouvelles premières 3A' et deuxième 3B' parties de pièces estampées sont ensuite amenées au poste de soudure en permutant les positions d'estampage et de soudure des premiers lia', 1 lb' et deuxièmes 21a', 21b' demi-moules par rotation comme expliqué précédemment.

Toutefois, à la différence de la station de production 1 selon le premier mode de réalisation, la station de production l' selon le deuxième mode de réalisation permet, au cours du procédé de production de la pièce 3', de chauffer indépendamment l'une de l'autre les première 4A' et deuxième 4B' zones de soudure au cours de l'estampage des première 3A' et deuxième 3B' parties de pièce. Les première 4A' et deuxième 4B' zones de soudure peuvent en effet être maintenue à la température souhaitée, par exemple 280°C, par les organes chauffants 62' disposés dans les première 16' et deuxième 26' matrices d'estampage. Ces dispositions apportent en gain de productivité en réduisant encore le temps de production des pièces 3.

La figure 13 représente schématiquement un troisième mode de réalisation de la station de production 1" selon l'invention. Dans ce troisième mode de réalisation, la station de production 1" diffère principalement de la station de production l' selon le deuxième mode de réalisation en ce qu'elle ne comprend qu'un seul premier demi-moule lia" et un seul deuxième demi-moule 21a", et en ce que les premier lia" et deuxième 21a" demi-moules sont déplaçables en translation selon la direction longitudinale X. La description des structures générales de la presse 2", de chacun des premier lia" et deuxième 21a" demi-moules et des première 16" et deuxième 26" matrices d'estampage correspondantes analogues à celles de la station de production l' du deuxième mode de réalisation ne sera pas reprise en détail et l'on se réfèrera à la description qui en a déjà été faite pour plus de détails. A la différence des stations de production 1, l' selon les premier et deuxième modes de réalisation, les premier lia" et deuxième 21a" demi-moules de la station de production 1" sont montés respectivement sur des premier et deuxième organes de transfert se présentant chacun sous la forme d'un charriot monté coulissant selon un axe parallèle à la direction longitudinale X. Avec une telle station de production 1", des premières 3A' et deuxième 3B' parties de pièces sont formées par estampage respectivement dans les première 15a" et deuxième 25a" demi-empreintes des premier lia" et deuxième 21a" demi-moules en position d'estampage. Les premier lia" et deuxième 21a" demi-moules coulissent ensuite vers leurs positions de soudure pour pouvoir souder les première 4A" et deuxième 4B" zones de soudure des premières 3A' et deuxième 3B' parties de pièces comme expliqué précédemment.

En variante, au moins un autre premier demi-moule et/ou un autre deuxième demi- moule montés déplaçables en translation, le cas échéant indépendamment du premier demi-moule lia" et/ou du deuxième demi-moule 21a", pourraient être prévus pour occuper la position de soudure lorsque le premier demi-moule lia" et/ou le deuxième demi-moule 21a" est en position d'estampage, et inversement, occuper la position d'estampage lorsque le premier demi-moule lia" et/ou le deuxième demi-moule 21a" est en position de soudure.

Claims (20)

1. REVENDICATIONS1. Station de production (1; l' ; 1") d'une pièce (3 ; 3' ; 3") en matière thermoplastique comprenant au moins des première (3A ; 3A' ; 3A") et deuxième (3B ; 3B' ; 3B") parties de pièce, les première (3A ; 3A' ; 3A") et deuxième (3B ; 3B' ; 3B") parties de pièce présentant respectivement des première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure, la station de production (1; l' ; 1") comprenant : - au moins un premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") comprenant une première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") destinée à recevoir la première partie de pièce (3A ; 3A' ; 3A"), - au moins un deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") comprenant une deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") destinée à recevoir la deuxième partie de pièce (3B ; 3B' ; 3B"), et - un dispositif de chauffage (60; 62' ; 62") destiné à chauffer les première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure à une température adaptée pour souder lesdites première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure, la station de production (1 ; l' ; 1") étant caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins une première matrice d'estampage (16 ; 16' ; 16") comprenant une 20 première surface d'estampage (20; 20' ; 20") complémentaire de la première demi-empreinte (15a, 15b; 15a', 15b' ; 15a"), le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") présentant une position d'estampage dans laquelle ledit premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; 1 la") coopère avec la première matrice d'estampage (16 ; 16' ; 16"), le premier demi-moule (11a, 1 lb ; 25 lia', 1 lb' ; lia") en position d'estampage et la première matrice d'estampage (16; 16' ; 16") étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre une position d'ouverture dans laquelle la première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") et la première surface d'estampage (20; 20' ; 20") sont écartées l'une de l'autre, et une position de fermeture dans laquelle la première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") et la première 30 surface d'estampage (20; 20' ; 20") sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité conformée selon la première partie de pièce (3A ; 3A' ; 3A") de manière à pouvoir former, par estampage d'une première plaque (56A) en matière thermoplastique chauffée, la première partie de pièce (3A ; 3A' ; 3A") dans la première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a"),le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") étant déplaçable vers une position de soudure dans laquelle ledit premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") coopère avec le deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a"), le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") en position de soudure et le deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre une position d'ouverture dans laquelle les première (15a, 15b; 15a', 15b' ; 15a") et deuxième (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") demi-empreintes sont écartées l'une de l'autre, et une position de fermeture dans laquelle les première (15a, 15b; 15a', 15b' ; 15a") et deuxième (25a, 25b; 25a', 25b' ; 25a") demi-empreintes sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une empreinte adaptée pour recevoir les première (3A ; 3A' ; 3A") et deuxième (3B ; 3B' ; 3B") parties de pièce en contact selon les première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure de manière à souder lesdites première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure.
2. 2. Station de production (1 ; 1') selon la revendication 1, comprenant au moins deux premiers demi-moules (11a, llb ; lia', llb') agencés de telle manière que l'un est en position d'estampage pendant que l'autre est en position de soudure.
3. 3. Station de production (1 ; l' ; 1") selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre au moins une deuxième matrice d'estampage (26; 26' ; 26") comprenant une deuxième surface d'estampage (30; 30' ; 30") complémentaire de la deuxième demi- empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a"), le deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") présentant une position d'estampage dans laquelle ledit deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") coopère avec la deuxième matrice d'estampage (26 ; 26' ; 26"), le deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") dans la position d'estampage et la deuxième matrice d'estampage (26 ; 26' ; 26") étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre une position d'ouverture dans laquelle la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") et la deuxième surface d'estampage (30; 30' ; 30") sont écartées l'une de l'autre, et une position de fermeture dans laquelle la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") et la deuxième surface d'estampage (30; 30' ; 30") sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité conformée selon la deuxième partie de pièce (3B ; 3B' ; 3B") de manière à pouvoir former, par estampage d'une deuxième plaque (56B) en matière thermoplastique chauffée, la deuxième partie de pièce (3B ; 3B' ; 3B") dans la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a"),le deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") étant déplaçable vers une position de soudure dans laquelle ledit deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") coopère avec le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") en position de soudure, les premier (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et deuxième (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") demi-moules en position de soudure étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre la position d'ouverture et la position de fermeture.
4. 4. Station de production (1 ; 1') selon la revendication 3, comprenant au moins deux deuxièmes demi-moules (21a, 21b ; 21a', 21b') agencés de telle manière que l'un est en position d'estampage pendant que l'autre est en position de soudure.
5. 5. Station de production (1; l' ; 1") selon la revendication 3 ou 4, dans laquelle le premier demi-moule (1 la, 1 lb ; 1 la' , 1 lb' ; 1 1 a") et la deuxième matrice d'estampage (26; 26' ; 26"), d'une part, et la première matrice d'estampage (16; 16' ; 16") et le deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a"), d'autre part, sont placés de part et d'autre d'un plan de joint, les première (16; 16' ; 16") et deuxième (26; 26' ; 26") matrices d'estampage étant séparées l'une de l'autre selon une direction sensiblement parallèle au plan de joint par un espace adaptée pour recevoir les premier (11a, 1 lb ; 1 la', 1 lb' ; lia") et deuxième (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") demi-moules en position de soudure, les premier (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et deuxième (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") demi-moules en position d'estampage étant disposés de manière latérale et les premier (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et deuxième (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") demi- moules en position de soudure étant disposés de manière centrale.
6. 6. Station de production (1 ; 1' ; 1") selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant une presse (2; 2' ; 2") qui comporte des premier (5) et deuxième (6) plateaux, le premier plateau (5) portant le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et le deuxième plateau (6) portant la première matrice d'estampage (16; 16' ; 16") et le deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a"), lesdits premier (5) et deuxième (6) plateaux s'étendant parallèlement l'un à l'autre et étant déplaçables l'un par rapport à l'autre entre les positions d'ouverture et de fermeture selon une direction d'ouverture/fermeture perpendiculaire aux premier (5) et deuxième (6) plateaux.
7. 7. Station de production (1; 1' ; 1") selon la revendication 6, dans laquelle la presse (2; 2' ; 2") comporte un premier organe de transfert choisi parmi un support (35) monté pivotant autour d'un axe parallèle à la direction d'ouverture/fermeture sur le premier plateau (5), et un charriot monté coulissant selon un axe perpendiculaire à la directiond'ouverture/fermeture sur le premier plateau (5), le premier demi-moule (11a, 1 lb ; 1 1 a', llb' ; 11 a") étant monté sur le premier organe de transfert.
8. 8. Station de production (1; 1' ; 1") selon la revendication 6 ou 7 lorsqu'elle dépend de la revendication 3, dans laquelle le premier plateau (5) porte en outre la deuxième matrice d'estampage (26; 26' ; 26") et dans laquelle la presse (2; 2' ; 2") comporte un deuxième organe de transfert choisi parmi un support (40) monté pivotant autour d'un axe parallèle à la direction d'ouverture/fermeture sur le deuxième plateau (6), et un charriot monté coulissant selon un axe perpendiculaire à la direction d'ouverture/fermeture sur le deuxième plateau (6), le deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") étant monté sur le deuxième organe de transfert.
9. 9. Station de production (1) selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans laquelle la presse (2) comporte un dispositif d'ajustement de pression (45) adapté pour déplacer selon la direction d'ouverture/fermeture au moins l'un des demi-moules choisi parmi les premier (11a, 1 lb) et deuxième (21a, 21b) demi-moules en position de soudure par rapport au plateau choisi parmi les premier (5) et deuxième (6) plateaux portant ledit demi-moule.
10. 10. Station de production (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle au moins l'un des demi-moules choisi parmi les premier (11a, 1 lb) et deuxième (21a, 21b) demi-moules comprend au moins un organe de retenue (31) de la partie de pièce choisie parmi les première (3A) et deuxième (3B) parties de pièce reçue dans ledit demi-moule.
11. 11. Station de production (1' ; 1") selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle le dispositif de chauffage comprend un premier organe chauffant (62' ; 62") conformé selon la première zone de soudure (4A' ; 4A") et intégré à la première matrice d'estampage (16' ; 16") au voisinage de la première surface d'estampage (20' ; 20").
12. 12. Station de production (1' ; 1") selon la revendication 11 lorsqu'elle dépend de la revendication 3, dans laquelle le dispositif de chauffage comprend un deuxième organe chauffant (62' ; 62") conformé selon la deuxième zone de soudure (4B' ; 4B") et intégré à la deuxième matrice d'estampage (26' ; 26") au voisinage de la deuxième surface d'estampage (30' ; 30").
13. 13. Station de production (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle le dispositif de chauffage (60) comprend un organe chauffant (62) conformé selon les première (4A) et deuxième (4B) zones de soudure et déplaçable entre uneposition de chauffage dans laquelle ledit organe chauffant (62) est disposé entre les première (15a, 15b) et deuxième (25a, 25b) demi-empreintes en regard l'une de l'autre, et une position escamotée.
14. 14. Procédé de production d'une pièce (3 ; 3' ; 3") en matière thermoplastique comprenant les étapes consistant à: A- mettre un premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; 1 1 a") comprenant une première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") dans une position d'estampage dans laquelle ledit premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") coopère avec une première matrice d'estampage (16 ; 16' ; 16") comprenant une première surface d'estampage (20; 20' ; 20") complémentaire de la première demi-empreinte (15a, 15b; 15a', 15b' ; 15a"), B- mettre le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; 1 1 a") et la première matrice d'estampage (16 ; 16' ; 16") dans une position d'ouverture dans laquelle la première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") et la première surface d'estampage (20 ; 20' ; 20") sont écartées l'une de l'autre, C- placer une première plaque (56A) en matière thermoplastique chauffée entre la première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") du premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et la première surface d'estampage (20 ; 20' ; 20") de la première matrice d'estampage (16; 16' ; 16"), D- former par estampage de la première plaque (56A) une première partie de pièce (3A ; 3A' ; 3A") dans la première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a"), le premier demi-moule (1 la, 1 lb ; 1 la' , 1 lb' ; 1 1 a" ) et la première matrice d'estampage (16; 16' ; 16") étant déplacés vers une position de fermeture dans laquelle la première demi-empreinte (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") et la première surface d'estampage (20 ; 20' ; 20") sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité conformée selon la première partie de pièce (3A ; 3A' ; 3A"), la première partie de pièce (3A ; 3A' ; 3A") présentant une première zone de soudure (4A ; 4A' ; 4A"), E- mettre le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et la première matrice d'estampage (16 ; 16' ; 16") en position d'ouverture, F- mettre le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") dans une position de soudure dans laquelle ledit premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") coopère avec un deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") comprenant une deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a"), le premier demi-moule (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et le deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") étantdans une position d'ouverture dans laquelle les première (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") et deuxième (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") demi-empreintes sont écartées l'une de l'autre, une deuxième partie de pièce (3B ; 3B' ; 3B") qui présente une deuxième zone de soudure (4B ; 4B' ; 4B") étant reçue dans la deuxième demi-empreinte (25a, 25b; 25a', 25b' ; 25a") du deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a"), G- souder les première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure, les première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure étant chauffées à une température adaptée pour souder lesdites première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure, les premier (11a, 1 lb ; lia', 1 lb' ; lia") et deuxième (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") demi-moules étant déplacés vers une position de fermeture dans laquelle les première (15a, 15b ; 15a', 15b' ; 15a") et deuxième (25a, 25b; 25a', 25b' ; 25a") demi-empreintes sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une empreinte adaptée pour recevoir les première (3A ; 3A' ; 3A") et deuxième (3B ; 3B' ; 3B") parties de pièce en contact selon les première (4A ; 4A' ; 4A") et deuxième (4B ; 4B' ; 4B") zones de soudure.
15. 15. Procédé de production selon la revendication 14, prévoyant : - au cours de l'étape F, de mettre en oeuvre les étapes A, B et C avec un autre premier demi-moule (11a, llb ; lia', llb') et une autre première plaque (56A) en matière thermoplastique, - au cours de l'étape G, de mettre en oeuvre l'étage D avec ledit autre premier demi-moule (11a, 1 lb ; 1 1 a' , 1 lb').
16. 16. Procédé de production selon la revendication 14 ou 15, comprenant en outre, préalablement à l'étape F, les étapes consistant à: A'- mettre le deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") dans une position d'estampage dans laquelle ledit deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") coopère avec une deuxième matrice d'estampage (26; 26' ; 26") comprenant une deuxième surface d'estampage (30; 30' ; 30") complémentaire de la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a"), B'- mettre le deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b' ; 21a") et la deuxième matrice d'estampage (26 ; 26' ; 26") dans une position d'ouverture dans laquelle la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") et la deuxième surface d'estampage (30; 30' ; 30") sont écartées l'une de l'autre, C'- placer une deuxième plaque (56B) en matière thermoplastique chauffée entre la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") du deuxième demi-moule(21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") et la deuxième surface d'estampage (30; 30' ; 30") de la deuxième matrice d'estampage (26 ; 26' ; 26"), D'- former par estampage de la deuxième plaque (56B) la deuxième partie de pièce (3B ; 3B' ; 3B") dans la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a"), le deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") et la deuxième matrice d'estampage (26; 26' ; 26") étant déplacés vers une position de fermeture dans laquelle la deuxième demi-empreinte (25a, 25b ; 25a', 25b' ; 25a") et la deuxième surface d'estampage (30; 30' ; 30") sont rapprochées l'une de l'autre et définissent une cavité conformée selon la deuxième partie de pièce (3B ; 3B' ; 3B"), E'- mettre le deuxième demi-moule (21a, 21b; 21a', 21b' ; 21a") et la deuxième matrice d'estampage (26 ; 26' ; 26") en position d'ouverture.
17. 17. Procédé de production selon la revendication 16, prévoyant : - au cours de l'étape F, de mettre en oeuvre les étapes A', B' et C' avec un autre deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b') et une autre deuxième plaque (56B) de matière thermoplastique, - au cours de l'étape G, de mettre en oeuvre l'étage D' avec ledit autre deuxième demi-moule (21a, 21b ; 21a', 21b').
18. 18. Procédé de production selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, prévoyant, au cours de l'étape D, de chauffer la première zone de soudure (4A' ; 4A") à la 20 température adaptée pour souder les première (4A' ; 4A") et deuxième (4B' ; 4B") zones de soudure.
19. 19. Procédé de production selon la revendication 18, prévoyant, au cours de l'étape D', de chauffer la deuxième zone de soudure (4B' ; 4B") à la température adaptée pour souder les première (4A' ; 4A") et deuxième (4B' ; 4B") zones de soudure. 25
20. 20. Procédé de production selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, prévoyant, entre les étapes F et G, de mettre les première (15a, 15b) et deuxième (25a, 25b) demi-empreintes en regard l'une de l'autre, et de chauffer les première (4A) et deuxième zones de soudure à la température adaptée pour souder les première (4A) et deuxième (4B) zones de soudure. 30