FR2994124A1

FR2994124A1 - Support enduit d'un film de silicone perfore et procede et installation de fabrication d'un tel support

Info

Publication number: FR2994124A1
Application number: FR1202149A
Authority: FR
Inventors: Francois Renault
Original assignee: Individual
Current assignee: Innothera Topic International Fr
Priority date: 2012-07-31
Filing date: 2012-07-31
Publication date: 2014-02-07
Anticipated expiration: 2032-07-31
Also published as: FR2994124B1

Abstract

Support (1) dont au moins une partie d'une face est enduite d'un film de silicone (3). Au moins une partie du film de silicone est pourvue de perforations (5) adaptées pour assurer une perméabilité à l'air et à l'eau du film de silicone, sans modifier les caractéristiques mécaniques, physiques et l'intégrité dudit film de silicone (3) et dudit support (1). L'invention concerne également un procédé et une installation de fabrication d'un tel support.

Description

SUPPORT ENDUIT D'UN FILM DE SILICONE PERFORE ET PROCEDE ET INSTALLATION DE FABRICATION D'UN TEL SUPPORT La présente invention concerne un support enduit d'un film de silicone perforé ainsi qu'un procédé et une installation de fabrication d'un tel support. Par support, on désigne une pièce allongée en forme de bande. Il peut s'agir d'un support de type textile, c'est-à-dire d'une bande non tissée, tissée ou tricotée, à partir de l'entrecroisement d'au moins deux ensembles de fils obtenus à partir de fibres naturelles, artificielles ou synthétiques. Il peut également s'agir d'un support de type membrane, par exemple en un matériau synthétique tel que du polyuréthane. Dans le cas d'un support de type textile, les ensembles de fils peuvent être identiques ou non. Ainsi, le support textile peut être un vêtement, une partie d'un vêtement, un accessoire tel qu'un bas, une bande à usage technique, médicale ou autre. Par la suite les termes support ou bande seront employés pour désigner ce type de pièce allongée. Un tel support peut comporter, sur au moins une partie d'une face, un revêtement en silicone déposé sous forme d'un film. La partie ainsi revêtue est dite enduite. Un tel revêtement ou enduction permet l'adhésion du support sur une surface donnée, en particulier sur l'épiderme, cela de manière non définitive. Les caractéristiques du silicone permettent une mise en place et un enlèvement répétés du support enduit sur la surface, sans perte d'adhérence. De plus, le silicone, lorsqu'il est appliqué sur la peau, peut être enlevé sans épilation. De ce fait, un tel revêtement en silicone est employé sur des bas ou collants autofixant, au niveau de la partie formant jarretière, ou sur des bandes à usage médical, telles des bandes de contention. Néanmoins, le silicone étant imperméable à l'air et à l'eau, il s'avère que, lorsqu'il est appliqué sur la peau, celle-ci n'est plus en contact avec l'extérieur. L'air ne circule plus au niveau de la peau et la vapeur d'eau, naturellement émise par la peau dans le cadre de la régulation thermique corporelle, n'est pas évacuée. Lorsque le silicone est en contact avec la peau pendant plusieurs heures, cela génère un phénomène de macération qui peut entrainer une fragilisation de la peau. Cette fragilisation amplifie les problèmes d'atteintes de l'épiderme dues au frottement du silicone sur la peau. Ceci se traduit par des irritations et/ou des rougeurs d'autant plus marquées que la personne a un épiderme sensible.

Une solution connue pour remédier à ce problème consiste à réaliser un film discontinu de silicone sur la partie du support destinée à assurer le maintien du support sur la peau. Cette solution ne permet pas de conserver une capacité d'adhérence aussi importante qu'avec un film continu, même en utilisant une forte épaisseur de silicone. Or une telle surépaisseur de silicone modifie l'aspect du support et n'est donc pas utilisable pour tout type de support. De plus, la mise en oeuvre d'une enduction d'un film discontinu nécessite un procédé et un dispositif de mise en oeuvre particuliers. L'invention entend plus particulièrement répondre à ces inconvénients en proposant un support enduit d'un film de silicone assurant un maintien optimal du support sur la peau tout en limitant les phénomènes de fragilisation de la peau ainsi qu'un procédé de réalisation d'un tel support. A cet effet, l'invention a pour objet un support dont au moins une partie d'une face est enduite d'un film de silicone, caractérisé en ce qu'au moins une partie du film de silicone est pourvue de perforations adaptées pour assurer une perméabilité à l'air et à l'eau du film de silicone, sans modifier les caractéristiques mécaniques, physiques et l'intégrité dudit film de silicone et dudit support. De cette manière, on permet à la zone de la peau sur laquelle est posée la partie enduite de silicone de respirer. On évite ou, pour le moins, on diminue les risques d'irritations, sans que l'utilisateur note une modification dans le comportement et l'utilisation du support enduit. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel support peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : Les perforations ont un diamètre inférieur à 0,3 mm lorsqu'elles sont cylindriques à base circulaire.

Les perforations ont un diamètre compris entre 0,10 mm et 0,25 mm lorsqu'elles sont cylindriques à base circulaire. Les perforations sont régulièrement réparties sur le film de silicone. Les perforations sont disposées de sorte à former des motifs, figuratifs ou abstraits, sur le film de silicone.

L'invention concerne également un procédé de réalisation de perforations dans un support dont au moins une partie d'une face est enduite d'un film de silicone, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape consistant à réaliser des perforations, conformes à l'une des caractéristiques précédentes, lorsque le film de silicone est polymérisé.

Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel procédé peut comprendre une ou plusieurs des étapes suivantes : L'étape de perforation est réalisée sur un support enduit après une étape de refroidissement du support qui est postérieure à l'étape de polymérisation du film de silicone. L'étape de perforation est réalisée à l'aide d'un module de perforation utilisant au moins un faisceau laser comme organe de perforation. L'invention concerne également une installation de mise en oeuvre d'un procédé de réalisation de perforations dans un support dont au moins une partie d'une face est enduite d'un film de silicone, conforme à l'une des caractéristiques précédentes, comprenant au moins une table d'enduction par dépôt d'un film de silicone sur au moins une partie d'une face d'un support, un module de polymérisation du film de silicone et un module de refroidissement du film de silicone polymérisé, caractérisée en ce qu'elle comprend également un module de perforation comportant au moins un laser, le module étant disposé au voisinage de la sortie du module de refroidissement. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lecture de la description qui va suivre d'un mode de réalisation de l'invention, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins suivants dans lesquels: La figure 1 est une vue partielle, en perspective, d'un support pourvu sur une face d'une partie enduite d'un film de silicone perforé conforme à l'invention, La figure 2 est une vue en perspective, partielle, du support de la figure 1, une partie du film de silicone et du support, ici une bande tissée, situé à proximité du film de silicone étant illustrés à très grande échelle, le tissage étant simplifié pour plus de lisibilité et - La figure 3 est un schéma simplifié illustrant une installation de mise en oeuvre du procédé de fabrication conforme à l'invention. La figure 1 illustre un support 1 ou partie d'une bande BP pourvue d'un film de silicone perforé conforme à l'invention. En l'espèce, le support 1 est obtenu par découpage d'une bande enduite et perforée BP, perpendiculairement à la plus grande dimension de cette dernière.

La bande BP se présente, lors de son procédé d'enduction et de perforation, avant découpage du support, sous la forme d'une bande de plusieurs mètres de long pour au plus une dizaine de centimètres de large, étant entendu que la largeur de la bande BP, telle qu'illustrée à la figure 3, est généralement comprise entre cinq et huit centimètres.

Par la suite, la référence B désignera la bande tissée, avant enduction, la référence B1 désignera la bande tissée une fois enduite. Le support 1 illustré aux figures 1 et 2 est, de facto, une vue partielle d'une bande BP tissée, enduite et perforée. La bande BP est ici unie. En variante, le tissage peut représenter des motifs en relief et/ou des dessins sur au moins une face.

En variante, le support 1 peut avoir différentes formes, plus ou moins complexes, étant entendu qu'il est globalement configuré en bande. Il peut s'agir, par exemple, d'une bande de contention, d'une jarretière d'un bas auto fixant, d'une partie d'un vêtement, d'un accessoire vestimentaire ou toute autre pièce dont on souhaite assurer le maintien sur une surface, en particulier sur une partie du corps d'un individu, humain ou animal. Les fils constitutifs de la bande BP sont ici synthétiques et tous identiques, par exemple en polyamide. En variante, les fils ne sont pas identiques, tant dans leurs diamètres que dans la nature du matériau constitutif. En variante, les fils sont naturels, par exemple en soie, en coton ou en laine. Ils peuvent également être en un ou plusieurs autre(s) matériau(x), naturel(s), synthétique(s) ou artificiel(s). Le tissage ou le tricotage est de type connu, par exemple du tricotage Rachel ou crochet. Une extrémité 2 du support 1 de la figure 1 est pourvue, sur toute sa largeur L1 et sur une zone 30 donnée d'un film de silicone 3. Par film, on désigne une couche uniforme et continue de silicone d'une épaisseur maximale voisine de 0,5 mm. Ce film de silicone 3 est réalisé, de manière continue, par enduction d'une face 4 de la bande tissée B, illustrée à la figure 3. Ici, le film de silicone 3 occupe une zone 30 constitutive de la largeur LB de la face 4 de la bande B. Dans d'autres modes de réalisation, la forme et/ou les dimensions et/ou la position du film de silicone 3 sur la bande B sont différentes. De même, les deux faces 4, 40 de la bande B peuvent être pourvues d'un film de silicone 3. Ces films, identiques ou non, peuvent être disposés de manière symétrique ou non. En variante, le film de silicone peut être continu sur toute la largeur LB d'au moins une face de la bande B. Le film de silicone 3 a un grammage inférieur à 300g/m2. Le silicone constitutif du film 3 est un silicone de type connu. Il est soit mono-composant, c'est-à-dire prêt à l'emploi, soit bi-composant, c'est-à-dire préparé lors de son utilisation. D'une manière préférée, les silicones bi-composants sont utilisés pour réaliser des bas auto-fixants, du fait de la réglementation relative à la toxicité des produits textiles.

Des perforations 5 sont ménagées dans au moins une partie du film de silicone 3. Avantageusement, elles sont réalisées dans tout le film de silicone. Ici, les perforations 5 sont cylindriques à base circulaire et disposées pour former un quadrillage. Celui-ci peut être plus ou moins régulier et/ou dense. En variante, elles ont une autre forme et/ou elles dessinent d'autres motifs, par exemple figuratifs ou abstraits. Les perforations 5 sont, ici, réparties régulièrement sur le film de silicone. En variante, elles peuvent être réparties de manière aléatoire, sans motif prédéfini, sur le film de silicone. Comme cela ressort plus clairement de la figure 2, les perforations 5 s'étendent sur toute l'épaisseur E du film de silicone 3, quelle que soit l'épaisseur de ce dernier. En fonction de l'endroit où est ménagée la perforation 5 dans le film de silicone 3, l'extrémité ouverte 6 de la perforation 5 située au contact du tissu 7 constitutif de la bande BP est, soit au niveau d'un croisement 8 de deux fils ou ensembles de fils 9, 10, soit entre deux croisements 8 de fils ou ensembles de fils 9, 10. Dans le cas où une perforation 5 débouche sur un croisement 8 de fils ou ensembles de fils 9, 10, ceux-ci ne sont pas sectionnés. Ainsi, les propriétés mécaniques, physiques des fils 9, 10 tissés sont préservées, en particulier l'élasticité et l'intégrité du tissu 7 ne sont pas affectées.

De même, les dimensions des perforations 5 sont adaptées pour préserver l'intégrité et les propriétés mécaniques, physiques, ainsi que d'adhérence, du film de silicone 3, cela jusqu'à une densité maximale de perforations 5 réalisées dans le film de silicone 3 d'environ de 50 perforations au cm2 A titre d'exemple, avec des perforations 5 cylindriques à base circulaire d'un diamètre de 0,2 mm, une densité optimale est comprise entre 10 et 50 perforations au cm2, selon le tissu 7, le type de tissage et l'épaisseur E du film de silicone 3. Avantageusement, la distance entre deux perforations 5 voisines est comprise entre 1 et 2 mm pour un diamètre des perforations 5 inférieur à 0,3 mm lorsque celles-ci sont, comme dans l'exemple, cylindriques à base circulaire. Le diamètre des perforations 5 est, généralement, compris entre 0,10 mm et 0,25 mm, avantageusement voisin de 0,2 mm. Les perforations 5 sont réalisées sur une bande B1 tissée enduite dont le film de silicone 3 est polymérisé. En d'autres termes, on effectue la perforation du film de silicone 3 soit sur une bande B1 tissée et enduite antérieurement, lors d'un précédent cycle d'enduction, soit, préférentiellement, à l'issue du procédé d'enduction d'une bande tissée B par dépôt d'un film de silicone 3 sur une zone 30 préalablement définie. Un procédé d'enduction conforme à l'invention est maintenant décrit en référence à la figure 3.

Comme illustré à la figure 3, la bande tissée B, préalablement tissée, est stockée dans un récipient de stockage 200. Elle est posée sur une table d'enduction 100. La bande tissée B, une fois sur cette table 100, défile, selon la flèche F, sous une trémie d'alimentation 11 en silicone liquide 12, provenant d'un réservoir 120. Lors de cette étape, on dépose, régulièrement, sous forme d'un film d'une épaisseur et d'une largeur définies, du silicone 12 sur une zone 30 de la largeur LB de la bande tissée B. Dans une seconde étape, la bande tissée et enduite B1 passe dans un module ou four de polymérisation 13. Le module de polymérisation 13 permet de solidifier et de fixer le silicone 12 déposé sur la bande tissée B. Ce caisson 13, en fonction de la nature du silicone 12, réalise la polymérisation du silicone par apport de chaleur sèche ou humide, selon des techniques connues en soi. Après la polymérisation, la bande B1 est, dans une étape ultérieure, refroidie par passage dans un module de refroidissement 14. Avantageusement il s'agit d'un refroidissement en conditions ambiantes, par cheminement à l'air de la bande B1 dans le module 14. Dans le cas d'un procédé d'enduction et de fabrication de la bande BP en continu, c'est-à-dire lorsque la réalisation des perforations 5 dans la bande B1 est effectuée lors d'une dernière étape d'un cycle d'enduction, c'est après cette étape de refroidissement que l'on réalise les perforations 5.

Il est important, pour obtenir des perforations 5 calibrées, aux dimensions et aux formes maitrisées, d'effectuer cette étape dans un film de silicone 3 polymérisé et froid ou, du moins, à température ambiante. L'étape de perforation est réalisée par un module de perforation 15. Ce module doit permettre de réaliser à vitesse élevée différents types de perforations 5. En l'espèce, le module 15 utilise au moins un faisceau laser 16 comme organe de perforation. Ici un seul faisceau est représenté, pour faciliter la lecture, étant entendu que le module comprend, avantageusement, deux faisceaux laser 16 comme organes de perforation. Dans l'exemple, on utilise un laser à CO2 d'une puissance suffisante, en l'espèce voisine de 600W. Une ou plusieurs têtes de déflexion galvanométrique 150 permettent d'effectuer des perforations 5 en continu avec des vitesses de défilement élevées. A la figure 3, une seule tête 150 est illustrée. Cette tête 150 est mobile selon trois axes symbolisés par les trois doubles flèches F1. Dans d'autres modes de réalisation, les perforations 5 sont réalisées par d'autres moyens connus, par exemple par poinçonnage, usinage, jet d'eau, érosion chimique ou autres pour autant que la technique choisie permette la réalisation des perforations 5 selon des caractéristiques prédéfinies. Un faisceau laser 16 permet de réaliser des perforations 5 de dimensions faibles et maitrisées, cela par fusion localisée du silicone. Les perforations 5 ainsi réalisées ont des bords dépourvus de bavures et des faces internes lisses.

Par ailleurs, la chaleur émise par le faisceau laser 16 est telle, qu'au niveau du débouché 6 de la perforation 5 situé au plus près du tissu 7, il se produit un échauffement localisé accompagné d'une fonte partielle des fils 9 et 10, quelle que soit la nature de ceux-ci. Ce phénomène, que l'on peut assimiler à une cautérisation, permet de souder entre eux les fils 9, 10 à l'aplomb du débouché 6 de la perforation 5. De cette manière, on préserve l'intégrité structurelle et les propriétés mécaniques et physiques du tissu 7, c'est-à-dire la solidité et l'élasticité initiales de la bande B1 tissée et enduite, avant la perforation. Cette caractéristique de maintien de la structure tissée est d'autant plus importante que la porosité, c'est-à-dire les dimensions, nombres et dispositions des perforations 5, est un compromis entre un minimum de perforations 5 nécessaires pour assurer une circulation optimale de l'air et de la vapeur d'eau entre les deux faces 4, 40 de la bande BP tissée enduite et perforée et un nombre maximum de perforations 5 au-delà duquel la solidité et/ou l'intégrité de la bande BP tissée et/ou du film de silicone 3 seraient affectées.

Par ailleurs, le procédé ne modifie pas l'aspect de surface initial du film de silicone 3 au voisinage des perforations 5. Un tel procédé permet, de façon aisée, sans modifier les éléments constitutifs d'une installation connue, de réaliser des perforations 5. Il suffit pour cela d'introduire un module de perforation 15 utilisant au moins un faisceau laser 16 comme organe de perforation dans l'installation, après le module réalisant la dernière étape du procédé, à savoir après le module de refroidissement 14.35

Claims

REVENDICATIONS15 1.- Support (1) dont au moins une partie (30) d'une face (4) est enduite d'un film de silicone (3), caractérisé en ce qu'au moins une partie du film de silicone (3) est pourvue de perforations (5) adaptées pour assurer une perméabilité à l'air et à l'eau du film de silicone (3), sans modifier les caractéristiques mécaniques, physiques et l'intégrité dudit film de silicone (3) et dudit support (1). 20
2.- Support selon la revendication 1, caractérisé en ce que les perforations (5) ont un diamètre inférieur à 0,3 mm lorsqu'elles sont cylindriques à base circulaire.
3.- Support selon la revendication 2, caractérisé en ce que les perforations (5) ont un diamètre compris entre 0,10 mm et 0,25 mm lorsqu'elles sont cylindriques à base circulaire. 25
4.- Support selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les perforations (5) sont régulièrement réparties sur le film de silicone (3).
5.- Support selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les perforations (5) sont disposées de sorte à former des motifs, figuratifs ou abstraits, sur le film de silicone (3). 30
6.- Procédé de réalisation de perforations (5) dans un support (1) dont au moins une partie (30) d'une face (4) est enduite d'un film de silicone (3), caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape (15, 150, 16) consistant à réaliser des perforations (5), conformes à l'une des revendications précédentes, lorsque le film de silicone (3) est polymérisé (13). 35
7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape (15, 150, 16) de perforation est réalisée sur un support enduit (B1) après une étape (14) derefroidissement du support qui est postérieure à l'étape (13) de polymérisation du film de silicone (3).
8.- Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que l'étape de perforation est réalisée à l'aide d'un module (15) de perforation utilisant au moins un faisceau laser (16) comme organe de perforation.
9.- Installation de mise en oeuvre d'un procédé de réalisation de perforations (5) dans un support (1) dont au moins une partie (30) d'une face (4) est enduite d'un film de silicone (3), conforme à l'une des revendications précédentes, comprenant au moins une table d'enduction (100) par dépôt d'un film de silicone (3) sur au moins une partie (30) d'une face (4) d'un support (B), un module (13) de polymérisation du film de silicone et un module (14) de refroidissement du film de silicone (3) polymérisé, caractérisée en ce qu'elle comprend également un module (15) de perforation comportant au moins un laser, le module (15) étant disposé au voisinage de la sortie du module (14) de refroidissement.15