FR2993358A1 - Procede de mesure de la pression a l'interieur d'un cylindre d'un moteur a combustion interne - Google Patents

Abstract

Procédé de mesure de la pression à l'intérieur d'un cylindre d'un moteur à combustion interne comportant les étapes suivantes : . mesure de pression à l'aide d'un capteur de pression (6), . transmission d'un signal électrique analogique (12) correspondant à la mesure de pression, . filtrage du signal et obtention d'un signal filtré, variant selon une courbe décalée par rapport à une courbe réelle (4) d'une valeur angulaire estimée par calcul, . échantillonnage et conversion en pression du signal filtré fournissant des points d'acquisition avec le pas de mesure donné, et étant fait de telle sorte qu'un point d'acquisition de la mesure de pression soit réalisé à une valeur angulaire correspondant à la limite inférieure prédéterminée de l'intervalle de mesure augmentée de la valeur angulaire estimée par calcul du décalage du signal filtré par rapport à la courbe réelle, les points d'acquisition étant réalisés avec le pas de mesure donné.

Description

La présente invention concerne un procédé de mesure de pression à l'intérieur d'un cylindre d'un moteur à combustion interne. Le domaine de la présente invention est le contrôle des moteurs à combustion interne, notamment les moteurs utilisés dans l'industrie automobile. Elle concerne ici 5 aussi bien les véhicules automobiles que tous les motocycles et véhicules utilitaires (camions, bus, camionnettes, etc.). Autant dans les moteurs à allumage commandé (moteurs Otto) que dans les moteurs à allumage par compression (moteurs Diesel), un contrôle efficace de la combustion passe par la mesure de la pression à l'intérieur d'au moins un cylindre afin de 10 pouvoir optimiser le rendement du moteur et/ou répondre aux normes anti-pollution en vigueur. Il est alors connu d'équiper des moteurs à combustion interne d'au moins un capteur de pression qui mesure directement la pression régnant au coeur d'un cylindre. Afin de pouvoir déterminer, à partir des mesures de pression effectuées, une pression moyenne effective ou une quantité de chaleur émise sur un cycle de combustion, 15 il est nécessaire d'établir une courbe de pression. De nombreuses mesures de pression sont alors réalisées sur chaque cycle de combustion. On prévoit par exemple pour un capteur de pression donné de mesurer la pression à chaque fois que le vilebrequin du moteur tourne d'un degré. Pour limiter le nombre de mesures, dans le cas d'un moteur quatre temps, les mesures peuvent être effectuées uniquement pendant les phases de 20 compression et de détente du cycle de combustion. Généralement, la pression mesurée par le capteur est transmise à une unité de calcul par un câble. Le signal envoyé est un signal électrique analogique. Inéluctablement, ledit signal électrique est perturbé par des bruits environnants et il convient de prévoir un filtrage du signal arrivant à l'unité de calcul. On utilise 25 habituellement un filtre passe-bas qui va atténuer beaucoup les bruits électriques (hautes fréquences) et peu le signal de pression (basse fréquence). Le filtrage alors réalisé introduit un déphasage qui peut être considéré comme un retard temporel fixe, quelque soit le régime moteur. Il est important de tenir compte de ce retard dans les calculs thermodynamiques effectués au sein de l'unité de calcul. En effet, il convient d'associer à 30 chaque mesure de pression la position précise du piston correspondante (qui est directement liée à la position angulaire du vilebrequin) car cette position du piston détermine le volume précis de la chambre de combustion. De ce fait, il est impératif de corriger le retard de phase du signal filtré pour obtenir une courbe de pression en phase avec la courbe du volume du cylindre.

Pour déterminer le décalage de la courbe obtenue après filtrage par rapport à la courbe réelle, on peut observer un point particulier de la courbe de pression. Lorsque le piston se trouve par exemple à son point mort haut en fin de phase de compression lors d'un cycle sans combustion (par exemple lors de décélérations de type « frein moteur »), la pression dans le cylindre correspondant passe par une valeur maximale. En détectant ce sommet de la courbe, on peut ainsi déterminer le déphasage entre la courbe obtenue après filtrage et la courbe réelle. Connaissant alors le régime moteur lors de la mesure, cette valeur temporelle peut aisément être transformée en une valeur angulaire.

Un décalage angulaire, lié essentiellement aux capteurs repérant la position du vilebrequin, peut entraîner également un déphasage de la courbe de pression obtenue au sein de l'unité de calcul par rapport à la courbe de pression réelle. Il existe des stratégies permettant en temps réel de déterminer le décalage angulaire entre la courbe filtrée et la courbe réelle.

Le décalage angulaire étant connu, une stratégie illustrée sur la figure 2 est mise en oeuvre pour réaliser un « recalage » de la courbe obtenue après filtrage. Ce n'est qu'exceptionnellement que le décalage angulaire correspond à un multiple entier du pas de mesure (en général 1°). Dans ces cas exceptionnels, il suffit en effet de décaler la courbe obtenue après filtrage du multiple entier de pas de mesure pour obtenir la courbe réelle. Dans la plupart des cas toutefois, il convient de faire une interpolation entre deux points de mesure afin d'obtenir la courbe pouvant être utilisée pour réaliser les calculs thermodynamiques. La figure 2 illustrant un procédé de l'art antérieur permettant d'obtenir une courbe de mesure de pression sera décrite plus loin dans la présente description.

Un principal inconvénient du procédé de l'art antérieur illustré sur la figure 2 est que l'interpolation de chacun des points nécessite une puissance de calcul importante dans un système de gestion et de contrôle d'un moteur à combustion interne. Ce calcul peut couramment représenter plusieurs pourcents de la charge de travail de l'unité de calcul.

Un autre problème de la mise en oeuvre du procédé de l'art antérieur présenté plus haut est qu'il utilise une méthode d'interpolation. De ce fait, une telle méthode apporte une imprécision de la courbe interpolée par rapport à la courbe d'origine. La présente invention a alors pour but de fournir un procédé de mesure de pression dans un cylindre qui, après détermination du décalage de la courbe filtrée par rapport à la courbe de pression réelle, permette de recaler le plus efficacement possible la courbe filtrée. En d'autres termes, on souhaite à partir de la courbe filtrée, en connaissance du décalage, obtenir une courbe la plus proche possible de la courbe réelle en limitant de préférence le plus possible les moyens de calcul à mettre en oeuvre pour obtenir la courbe recalée destinée à servir par la suite à des calculs thermodynamiques. À cet effet, la présente invention propose un procédé de mesure de pression à l'intérieur d'un cylindre de moteur à combustion interne, la pression dans le cylindre 5 variant selon une courbe de pression, dite courbe réelle, afin d'obtenir un nombre prédéfini de données de mesure de pression sur un intervalle angulaire défini par une limite inférieure prédéterminée et un pas de mesure donné, lesdites données de mesure correspondant à une courbe, dite courbe mesurée, représentative de la courbe réelle et servant de base à des calculs thermodynamiques, ledit procédé comportant les étapes 10 suivantes : - mesure de pression à l'aide d'un capteur de pression, - transmission d'un signal électrique analogique correspondant à la mesure de pression, - filtrage du signal et obtention d'un signal filtré, le signal filtré variant selon une 15 courbe décalée par rapport à la courbe réelle d'une valeur angulaire estimée par calcul, - échantillonnage du signal filtré fournissant des points d'acquisition avec le pas de mesure donné, - conversion des valeurs échantillonnées en des valeurs représentatives de 20 pressions. Selon la présente invention, l'échantillonnage du signal filtré est fait de telle sorte qu'un point d'acquisition de la mesure de pression soit réalisé à une valeur angulaire correspondant à la limite inférieure prédéterminée augmentée de la valeur angulaire estimée par calcul du décalage du signal filtré par rapport à la courbe réelle, les points 25 d'acquisition étant réalisés avec le pas de mesure donné. Dans un procédé selon l'invention, l'ordre des diverses étapes n'est pas forcément imposé. L'étape de conversion du signal électrique en un signal représentatif d'une pression par exemple peut être réalisée à divers moments au cours du procédé. Il en va de même pour d'autres étapes. 30 Ce nouveau procédé permet à coup sûr d'obtenir des valeurs de pression des points d'acquisition issus de l'échantillonnage qui pourront être reprises dans la courbe mesurée utilisée pour la réalisation de calculs thermodynamiques servant par la suite pour la gestion du moteur. Il est même possible, dès l'échantillonnage, d'obtenir un tableau avec directement les points pouvant servir à établir la courbe mesurée. Par 35 rapport aux procédés connus de l'art antérieur, il est ainsi possible de diminuer sensiblement le nombre de calculs à effectuer et de ce fait de limiter la charge du bloc de gestion électronique, ou microcontrôleur, correspondant.

Dans un procédé de mesure selon la présente invention, la limite inférieure prédéterminée et le pas de mesure donné sont choisis de telle sorte qu'un point d'acquisition corresponde par exemple au point mort haut d'un piston correspondant au cylindre à l'intérieur duquel la mesure est réalisée.

Pour obtenir un nombre suffisant de points de mesure pour définir une courbe exploitable pour faire des calculs thermodynamiques fiables, le procédé de mesure de pression selon l'invention est par exemple tel que l'échantillonnage de la mesure de pression est réalisé avec un pas angulaire d'un degré. La mesure de pression dans un procédé selon la présente invention est 10 avantageusement réalisée dans un intervalle compris entre (-180° + a) et (+180° + a) autour d'un point mort haut d'un piston correspondant au cylindre à l'intérieur duquel la mesure est réalisée, étant la valeur angulaire estimée par calcul du décalage entre la courbe correspondant au signal filtré et la courbe réelle. Ces valeurs limites de l'intervalle d'acquisition permettent d'obtenir une courbe corrigée s'étendant sur 360° et centrée sur 15 le point mort haut précité. Des détails et avantages de la présente invention apparaitront mieux de la description qui suit, faite en référence au dessin schématique annexé sur lequel : - La figure 1 illustre schématiquement un dispositif de mesure de pression d'un moteur à combustion interne, 20 - La figure 2 est une courbe schématisant une pression à l'intérieur d'un cylindre en fonction de la position angulaire d'un vilebrequin et illustrant un procédé de l'art antérieur pour la mesure d'une pression à l'intérieur d'un cylindre, - La figure 3 est une figure correspondant à la figure 2 pour une forme de 25 réalisation préférée d'un procédé selon la présente invention, et - La figure 4 est une vue schématique illustrant à la fois un système de gestion électronique et un axe des temps pour illustrer des intervalles de mesure de pression. La figure 1 illustre un dispositif de mesure de pression d'un moteur 2 à 30 combustion interne. De manière classique, un tel moteur comporte plusieurs cylindres définissant des chambres de combustion dont une paroi mobile est formée par une tête d'un piston coulissant dans le cylindre. Chacun des pistons est relié à un même vilebrequin monté tournant sur des paliers. La position angulaire du vilebrequin permet de connaître la position de chaque piston et donc le volume de chaque chambre de 35 combustion du moteur 2. Dans un cylindre du moteur 2 la pression, en bars, varie en fonction de la position angulaire du vilebrequin selon une courbe 4. Comme pour la suite de la description, on considèrera que le moteur 2 est un moteur à quatre temps : admission, compression, combustion et détente, échappement. On suppose que, pour le cylindre considéré, la position angulaire vaut 0° lorsque le piston est à son point mort haut en fin de compression.

Au moins l'un des cylindres du moteur 2 considéré comporte un capteur de pression 6. Un tel capteur est généralement contenu dans une culasse qui vient fermer une extrémité des cylindres du moteur 2. Un tel capteur de pression 6 est connu de l'homme du métier et ne sera pas décrit plus en détail ici. Ce capteur de pression 6 fournit un signal électrique analogique transmis par un câble 8 à un bloc de gestion électronique 10, également connu sous l'abréviation anglaise ECU (pour Electronic Control Unit), et comportant généralement, entre autres, un microcontrôleur. Le signal envoyé par le capteur de pression 6 à travers le câble 8 subit des perturbations et c'est un signal bruité qui arrive au bloc de gestion électronique 10. Une courbe 12 illustre un signal électrique en provenance du capteur de pression 6 à l'entrée 15 du bloc de gestion électronique 10. Un filtre d'entrée 14 permet de supprimer les différents bruits du signal représenté par la courbe 12 et l'on obtient en sortie du filtre d'entrée 14 un signal illustré par une courbe 16. Le filtrage introduit un déphasage de la courbe 16 par rapport à la courbe 4. 20 Le signal ainsi filtré passe par un premier convertisseur 18 qui réalise la conversion du signal filtré analogique en un signal numérique. Ce premier convertisseur 18 est donc un convertisseur de type ADC (abréviation anglaise de 'Analog to Digital Converter'), piloté par une fonction logicielle appelée couramment '10 Driver' en anglais. Un échantillonnage du signal est par exemple réalisé au sein de ce premier 25 convertisseur 18 comme expliqué plus loin. Le signal obtenu en sortie du premier convertisseur 18 est introduit dans un second convertisseur 20 qui traduit en bars les tensions fournies initialement par le capteur de pression 6. Un module 24 en aval du second convertisseur 20 est utilisé pour calculer une 30 correction du signal qui est alors fournie au premier convertisseur 18 piloté par la fonction logicielle. On obtient alors la courbe 22 à partir de laquelle des calculs thermodynamiques peuvent être réalisés. La correction réalisée consiste essentiellement en un recalage (temporel ou angulaire, selon le référentiel choisi) de ladite courbe pour que la courbe 22 obtenue soit la plus proche possible de la courbe 4 réelle 35 La figure 1 illustre en outre plusieurs calculs réalisés sur la base de la courbe 22. Le premier représenté est le calcul de la pression moyenne effective correspondant à l'acronyme PMI ou en anglais IMEP (pour rIndicated Mean Effective Pressure'). Le calcul de cette pression moyenne effective conduit à une courbe 26 qui permet de calculer le couple créé (variable TRQ). La connaissance de la courbe 22 permet également de déterminer la pression maximale à l'intérieur du cylindre considéré ainsi que la position du pic de pression 5 mesuré. Cette détermination est réalisée dans un module appelé sur la figure 1 Pmax. Il est également intéressant de connaître les variations de pression. Ici également on souhaite connaître le plus grand gradient de pression ((OP/At) max) sur la courbe 22 ainsi que la position de ce pic du gradient de pression. Le signal correspondant à la courbe 22 permet aussi de calculer le 10 dégagement de chaleur et notamment la valeur HR50 connue de l'homme de métier (abréviation anglaise de 'Heat Release') qui correspond à 50% de la combustion réalisée au coeur du cylindre. Cette valeur HR50 est utilisée notamment pour le réglage des moteurs. On peut ici aussi obtenir des valeurs HRx pour des taux de combustion distincts de 50%. 15 La figure 2 illustre un procédé de l'art antérieur utilisé pour déterminer la courbe 22 à partir d'une courbe 22' qui est une courbe fictive correspondant à la courbe 16 obtenue après filtrage et conversion en bars. La courbe 22' est ici en retard de phase par rapport à la courbe 22. Ce retard de phase est dû notamment au filtrage qui, comme le sait l'homme du métier, induit un retard. À ce retard peut venir s'ajouter 20 également une erreur en provenance du capteur de pression 6, de son montage dans le moteur 2 ainsi que d'un capteur de position permettant de connaître la position angulaire du vilebrequin. Alors que le retard de phase dû au filtrage correspond à un temps en secondes, le retard (ou éventuellement avance) lié au capteur est exprimé en degrés (de la position du vilebrequin). 25 La figure 2, de même que la figure 3, présente des courbes de pression, l'axe des abscisses représentant la position angulaire du vilebrequin (°CRK) tandis que l'axe des ordonnées indique une pression P en bars. De manière classique, la courbe est établie après un échantillonnage réalisé par le premier convertisseur 18 qui fournit des points d'acquisition. Sur la figure 2, on a 30 représenté trois points d'acquisition :ee e -n, -n+i, -n+i+1. Le pas entre deux points d'acquisition est constant sur l'axe des abscisses et est appelé b sur la figure 2. On peut par exemple prévoir : = 1°CRK Il est déjà connu de déterminer le retard de phase entre les courbes 22 et 22'. 35 Ce retard est appelé sur la figure 2 (et également sur la figure 3) CRK_C. Pour déterminer cette valeur, on utilise habituellement un point remarquable de la courbe de pression. On remarque sur les courbes de pression tracées sur les figures, la présence d'un maximum relatif de pression avant le pic de pression maximale. Ce premier pic relatif s'obtient en fin de phase de compression, c'est-à-dire lorsque le piston se trouve au point mort haut. La position angulaire de ce pic de pression relatif est donc parfaitement connue lorsqu'il n'y a pas de combustion dans le cylindre correspondant. En réalisant alors plusieurs mesures à des régimes distincts et en mesurant la position de ce pic de pression (qui est un pic absolu en l'absence de combustion), on arrive par des stratégies de calcul à déterminer pour le décalage CRK_C une composante en temps et une composante en angle. Dans le cas où le retard CRK_C est un multiple entier de Ô, c'est-à-dire dans l'exemple numérique donné plus haut dans le cas où le retard correspond à un nombre 10 entier de degrés de rotation du vilebrequin (°CRK), on a alors par exemple : CRK_C = i°CRK Dans ce cas, pour corriger la courbe 22' et obtenir la courbe 22, il suffit de prendre la pression correspondant au point en., de la courbe 22' et de la placer en ordonnée à l'abscisse en pour obtenir la courbe 22. 15 Toutefois, dans la majorité des cas, on a : CRK_C = i°CRK + Ainsi, pour déterminer sur la courbe 22 corrigée l'ordonnée correspondant à l'angle 0,, il convient de connaître l'ordonnée du point d'abscisse (0'.; + c) de la courbe 22'. Il n'existe pas de point d'acquisition issu de l'échantillonnage correspondant à 20 cette abscisse. On détermine donc par interpolation (linéaire) cette ordonnée à partir des ordonnées des points d'abscisses en.; et On.;., de la courbe 22' non corrigée. La formule à appliquer est relativement compliquée et est donnée ci-après : PRS_COR[n] = PRS_NC[n+i] + (E/6) x (PRS_NC[n+i+1] - PRS_NC[n+i]) Dans cette formule : 25 PRS_COR[n] correspond à l'ordonnée du point d'abscisse en de la courbe 22, tandis que PRS_NC[n] correspond à l'ordonnée du point d'abscisse 0, de la courbe 22' non corrigée. Ainsi, pour établir la courbe 22 corrigée, il convient de faire un grand nombre 30 de calculs. Ceci nécessite une charge de calcul au niveau du bloc de gestion électronique 10 importante correspondant à plusieurs pourcents des capacités de calcul de ce bloc de gestion électronique 10. La figure 3 illustre la méthode mise en oeuvre dans un procédé selon la présente invention pour obtenir à partir de la courbe 22' (qui est fictive et qu'il n'est pas 35 nécessaire de déterminer pour la mise en oeuvre de la présente invention) la courbe 22 corrigée.

Sur la figure 2 on a représenté sous l'axe des abscisses une première fenêtre d'acquisition 40 qui illustre schématiquement l'intervalle des valeurs angulaires de la position du vilebrequin pour lesquelles une mesure de pression est effectuée par le capteur de pression 6. On a à nouveau représenté sur la figure 3 cette première fenêtre d'acquisition 40. Comme on peut le remarquer, une seconde fenêtre d'acquisition 42 est également représentée sur la figure 3. La présente invention propose, de manière originale, d'adapter la fenêtre d'acquisition pour obtenir les points d'acquisition de mesures de pression afin d'éviter par la suite d'avoir des calculs d'interpolation à faire. De manière originale, la seconde fenêtre d'acquisition 42 est décalée de CRK_C par rapport à la première fenêtre d'acquisition 40 de l'art antérieur. En effet, lors de l'échantillonnage, si la première mesure de pression souhaitée sur la courbe 22 correspond, à titre de valeur numérique illustrative et nullement limitative, à l'abscisse -180°, l'échantillonnage débutera pour l'angle (-180° + CRK_C), donnant ainsi le premier point d'acquisition dont l'ordonnée correspond à la pression mesurée par le capteur de pression 6 à la position angulaire -180°. Cette valeur de pression peut ainsi immédiatement être enregistrée dans un registre en lien avec l'abscisse -180°. Les acquisitions suivantes se font alors avec un pas donné et les valeurs correspondantes sont alors enregistrées à la suite dans ledit registre. La courbe 22 est alors immédiatement donnée, sans nécessiter de calculs d'interpolation ou autres, à partir des données enregistrées lors de l'échantillonnage. Dans un dispositif électronique, tel le bloc de gestion électronique 10 mis en oeuvre dans la présente invention, on a une structure de base, appelée couches basses 44 (cf. figure 4), à laquelle sont associés des composants programmables. Ces derniers constituent les couches hautes 46 du dispositif électronique. Les couches basses 44 sont dédiées au pilotage des entrées/sorties du microcontrôleur du bloc de gestion 10 tandis que dans les couches hautes 46 sont traités tous les calculs. Pour la présente invention, on remarque qu'habituellement c'est au niveau des couches basses 44 de l'électronique que sont déterminés les points d'acquisition de la pression dans le moteur 2. On connait également au niveau de ces couches basses 44 le régime du moteur (vitesse de rotation du vilebrequin). On peut donc, toujours au niveau des couches basses 44, convertir le retard de phase temporel en retard de phase angulaire et calculer le retard de phase angulaire total CRK_C. Ce calcul, illustré sur la figure 4 par un rectangle 48, est réalisé au plus près de l'acquisition de manière à être réalisé avec la valeur la plus à jour du régime moteur. Généralement, la mesure de pression se fait sur un tour complet du vilebrequin, pour chaque cylindre considéré. La mesure étant centrée pour ce cylindre autour du point mort haut correspondant à la fin de la phase de compression de l'air ou du mélange se trouvant dans le cylindre, l'amplitude de la première fenêtre d'acquisition 40 est donc de 360 degrés. Même si cela n'est pas tout à fait conforme aux figures 2 et 3, on supposera que le premier point d'acquisition de la première fenêtre d'acquisition 40 correspond à -180° et le dernier point à +180° dans l'exemple numérique choisi (valable aussi pour la figure 4). La présente invention propose alors de réaliser les acquisitions sur l'intervalle suivant : [-180° + CRK_C , +180° + CRK_C].

Ainsi, comme expliqué précédemment on obtient la courbe de mesure 22 directement avec 361 points d'acquisition - pour un pas d'échantillonnage de 1° vilebrequin - obtenus après échantillonnage et conversion d'un signal provenant du capteur de pression 6. Sur la figure 3, les valeurs On sont par exemple ici des valeurs entières en degrés de la position angulaire du vilebrequin du moteur considéré. Par analogie à la description faite en référence à la figure 2, pour un point correspondant à l'abscisse On sur la courbe 22, il convient de regarder l'ordonnée sur la courbe 22', courbe non corrigée fictive, à l'abscisse On+CRK_C. La lecture ici se fait directement. Aucune interpolation n'est nécessaire. La 20 formule pour obtenir la courbe 22 corrigée est donc la suivante : PRS_COR(0') = PRS_NC(O' + CRK_C) On remarque ici qu'aucun calcul n'est nécessaire. Les données peuvent donc être immédiatement enregistrées dès l'échantillonnage dans le registre correspondant à la courbe 22. On limite donc fortement la capacité de calcul requise du bloc de gestion 25 électronique 10. En outre, la précision sur la courbe 22 est meilleure puisque les points utilisés pour réaliser cette courbe 22 correspondent à des points d'acquisition effectifs et ne sont pas issus d'une interpolation. La présente invention agit donc sur le déclenchement de l'acquisition de points de mesure de pressions dans le moteur 2. Ce déclenchement est réalisé dans les 30 couches basses 44 de l'électronique de gestion et est généralement géré par un module appelé pilote d'acquisition. Ce module programme alors une position angulaire de début d'acquisition puis détermine les autres positions d'acquisition en appliquant un pas, de préférence régulier, valant par exemple, 1° CRK. Pour un cylindre donné, l'acquisition est réalisée pour un tour de vilebrequin 35 sur deux. Le terme correctif correspondant au retard CRK_C est recalculé périodiquement, par exemple après un certain nombre de décélérations de type « frein moteur », ou autres évènements prédéterminés. Le fait d'appliquer un correctif angulaire au début de l'acquisition de la mesure de pression permet d'obtenir des échantillons qui sont tous décalés de ce même correctif. De la sorte, le tableau des valeurs de pressions échantillonnées à partir du signal fourni par le capteur de pression 6 est directement exploitable.

La présente invention permet ainsi de faire une économie importante de la charge de calcul au niveau de l'électronique de gestion du moteur 2. L'algorithme de calcul est également simplifié. En diminuant les besoins au niveau de l'électronique en calculs, on peut ainsi diminuer les coûts de cette électronique. Dans le cas présent, l'algorithme de calcul étant 10 plus simple, la réduction de coût s'applique sur le matériel mis en oeuvre et également sur le temps nécessaire à la configuration de ce matériel. Dans la description ci-dessus, les différentes valeurs numériques sont données à titre d'exemples non limitatifs et simplement illustratifs. Ces exemples sont basés sur des valeurs habituellement utilisées dans des procédés similaires de l'art 15 antérieur. Bien entendu, on ne sortirait pas du cadre de la présente invention en modifiant ces valeurs. De manière générale, la présente invention ne se limite pas à la forme de réalisation préférée décrite ci-dessus, ni à ses variantes évoquées dans la description.

Claims (4)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de mesure de pression à l'intérieur d'un cylindre de moteur (2) à combustion interne, la pression dans le cylindre variant selon une courbe de pression, dite courbe réelle (4), afin d'obtenir un nombre prédéfini de données de mesure de pression sur un intervalle angulaire défini par une limite inférieure prédéterminée et un pas de mesure donné, lesdites données de mesure correspondant à une courbe, dite courbe mesurée, représentative de la courbe (4) réelle et servant de base à des calculs thermodynamiques, ledit procédé comportant les étapes suivantes : - mesure de pression à l'aide d'un capteur de pression (6), - transmission d'un signal électrique analogique (12) correspondant à la mesure de pression, - filtrage du signal et obtention d'un signal filtré, le signal filtré variant selon une courbe décalée par rapport à la courbe réelle (4) d'une valeur angulaire estimée par calcul, - échantillonnage du signal filtré fournissant des points d'acquisition avec le pas de mesure donné, - conversion des valeurs échantillonnées en des valeurs représentatives de pressions, caractérisé en ce que l'échantillonnage du signal filtré est fait de telle sorte qu'un point d'acquisition de la mesure de pression soit réalisé à une valeur angulaire correspondant à la limite inférieure prédéterminée augmentée de la valeur angulaire estimée par calcul du décalage du signal filtré par rapport à la courbe réelle, les points d'acquisition étant réalisés avec le pas de mesure donné.
2. 2. Procédé de mesure de pression selon la revendication 1, caractérisé en ce que la limite inférieure prédéterminée et le pas de mesure donné sont choisis de telle 25 sorte qu'un point d'acquisition corresponde au point mort haut d'un piston correspondant au cylindre à l'intérieur duquel la mesure est réalisée.
3. 3. Procédé de mesure de pression selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'échantillonnage de la mesure de pression est réalisé avec un pas angulaire d'un degré. 30
4. 4. Procédé de mesure de pression selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la mesure de pression est réalisée dans un intervalle compris entre (-180° + a) et (+180° + a) autour d'un point mort haut d'un piston correspondant au cylindre à l'intérieur duquel la mesure est réalisée, juste avant une combustion, a étant lavaleur angulaire estimée par calcul du décalage entre la courbe correspondant au signal filtré et la courbe réelle.