FR2986585A1

FR2986585A1 - Fixing device i.e. clip, for use in case of auto radio in vehicle to fix elements, has wall comprising anti-return strip swinging between maximum stress and rest positions, so that end of wall is in contact and supported with stop strip

Info

Publication number: FR2986585A1
Application number: FR1200379A
Authority: FR
Inventors: Christophe Lebreton
Original assignee: Continental Automotive GmbH; Continental Automotive France SAS
Current assignee: Continental Automotive GmbH; Continental Automotive France SAS
Priority date: 2012-02-08
Filing date: 2012-02-08
Publication date: 2013-08-09
Anticipated expiration: 2032-02-08
Also published as: FR2986585B1

Abstract

The device (1) has elements (2, 3) comprising walls (4, 5) placed in contact against each other in a reference plane (P). One of the walls includes an anti-return strip (7) swinging between a maximum stress position corresponding to a zero angle relative to the plane and a rest position around an axis (DELTA') orthogonal to a reference axis (DELTA) and contained in the plane under stress, so that the strip is in contact and supported with an interior surface (9) of opening (8) of another wall, and end (6) of the former wall is in contact and supported with stop strip (10) of the latter wall.

Description

Le domaine technique de l'invention est celui des dispositifs pour assembler ou bloquer des éléments entre eux, et a plus particulièrement pour objet un dispositif, sans filetage, de fixation de deux éléments l'un avec l'autre. La problématique de la fixation de deux éléments l'un avec l'autre, par 5 exemple formant boîtier, a suscité déjà de nombreuses solutions, en particulier celle consistant à la mise en place d'une ou plusieurs vis de fixation dans des filetages disposés sur chacun desdits éléments. De tels dispositifs de fixations nécessitent de concevoir des formes complexes pour chacun desdits éléments de sorte à pouvoir y disposer les vis. Par ailleurs, 10 l'utilisation fréquente de vis auto-taraudeuses pour assembler deux éléments l'un avec l'autre implique nécessairement la formation de nombreux copeaux nécessitant, par conséquent, la présence de pièges à copeaux lors de cette opération. En outre, ces copeaux sont d'autant plus gênants dans le cas où l'assemblage comporte des éléments électroniques n'admettant pas de particules métalliques (risques de courts-circuits par 15 exemple). Ces contraintes sont d'autant plus importantes que, lors de l'assemblage desdits éléments entre eux, les différentes étapes de mise en oeuvre du dispositif de fixation requièrent une durée importante pour une qualité de la fixation ainsi obtenue incertaine. En effet, la qualité de tels dispositifs dépend entre autre du couple de vissage 20 utilisé lors de l'assemblage, celui-ci devant être assez important pour assurer un bon assemblage des éléments l'un avec l'autre mais ne devant pas être trop fort pour ne pas le fragiliser. Par ailleurs, ces mêmes dispositifs, notamment lorsqu'ils sont soumis à des contraintes telles que des vibrations, peuvent laisser apparaitre des jeux entre les 25 éléments voire se détériorer précocement. Un autre inconvénient de tels dispositifs est la possibilité de désolidariser les deux éléments déjà assemblés, c'est-à-dire la réversibilité de la fixation. Dans le cas des vis, cela nécessite de prévoir un environnement extérieur présentant un espace assez important pour permettre l'accès aux vis et ainsi le dévissage. Le temps mis en oeuvre 30 pour désolidariser les éléments l'un de l'autre est alors très important. D'autres solutions permettant de fixer deux éléments l'un avec l'autre sont connues, notamment celles présentant des dispositifs communément appelés « clips » (fixations mécano-élastiques). Néanmoins ces dispositifs sont généralement utilisés en complément de vis, ceci afin d'améliorer le temps de mise en oeuvre du 35 dispositif de fixation et ne diminuent que partiellement le nombre de copeaux. La qualité de fixation de ces dispositifs n'est cependant pas satisfaisante, la fixation ne permettant pas de combler efficacement dans le temps les jeux entre les éléments et présentant toujours une certaine fragilité, laquelle est accrue lorsqu'elle est soumise à des vibrations. En outre, de tels « clips » ne permettent pas de plaquer les éléments l'un contre l'autre. Enfin, de tels dispositifs de fixation procurent une qualité de la fixation obtenue incertaine. The technical field of the invention is that devices for assembling or blocking elements together, and more particularly for a device, without threading, fixing two elements with each other. The problem of fixing two elements with each other, for example forming a housing, has already given rise to many solutions, in particular that consisting in the introduction of one or more fastening screws in threads arranged on each of said elements. Such fastening devices require to design complex shapes for each of said elements so as to be able to arrange the screws. Furthermore, the frequent use of self-tapping screws to assemble two elements with each other necessarily involves the formation of many chips, therefore requiring the presence of chip traps during this operation. In addition, these chips are even more troublesome in the case where the assembly comprises electronic elements that do not admit metal particles (risk of short circuits for example). These constraints are all the more important that, during the assembly of said elements together, the different stages of implementation of the fixing device require a significant time for a quality of the thus obtained uncertain fixation. Indeed, the quality of such devices depends inter alia on the torque 20 used during assembly, it must be important enough to ensure a good assembly of the elements with each other but should not be too much strong so as not to weaken it. Moreover, these same devices, in particular when they are subjected to stresses such as vibrations, can reveal games between the elements or even deteriorate early. Another disadvantage of such devices is the possibility of separating the two elements already assembled, that is to say the reversibility of the attachment. In the case of screws, this requires an external environment having a space large enough to allow access to the screws and thus unscrewing. The time used to separate the elements from one another is then very important. Other solutions for fixing two elements with each other are known, especially those having devices commonly called "clips" (mechano-elastic fasteners). However, these devices are generally used in addition to screws, in order to improve the implementation time of the fixing device and only partially reduce the number of chips. The fixing quality of these devices is however not satisfactory, the fixing does not allow to fill effectively over time the clearances between the elements and still having a certain fragility, which is increased when subjected to vibration. In addition, such "clips" do not allow to press the elements against each other. Finally, such fasteners provide a quality of the obtained fixation uncertain.

L'invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l'état de la technique, en particulier aux problèmes posés par la fragilité et la qualité d'une fixation d'un premier élément avec un deuxième élément tout en permettant une diminution, à la fois, du temps de mise en place de la fixation desdits éléments l'un avec l'autre, et, du coût de fabrication. The invention aims to remedy all or part of the disadvantages of the state of the art, in particular the problems posed by the fragility and the quality of a fixation of a first element with a second element while allowing a decrease, at the same time, the time of establishment of the fixing of said elements with each other, and the cost of manufacture.

Selon un premier aspect, l'invention concerne un dispositif de fixation d'un premier élément avec un deuxième élément, chacun des éléments comprenant au moins une paroi, chacune des parois étant apte à être disposée en contact l'une contre l'autre dans un plan de référence, le dispositif étant caractérisé en ce que : - la paroi du premier élément comprend : - au moins une extrémité et - au moins une lamelle anti-retour formant, dans une position de repos, un premier angle inférieur ou égal à 90° avec ladite paroi du premier élément ; - la paroi du deuxième élément comprend : - au moins un orifice délimité par une surface intérieure et - au moins une lamelle de butée rigide formant un deuxième angle inférieur ou égal à 90° avec ladite paroi du deuxième élément ; - les premier et deuxième angles sont opposés par rapport au plan de référence - la lamelle anti-retour et la lamelle de butée sont disposées suivant un axe de référence contenu dans le plan ; - la lamelle anti-retour est apte à basculer sous contrainte de façon élastique autour d'un axe situé dans une zone de liaison de ladite lamelle anti-retour avec le premier élément, lequel axe est sensiblement orthogonal à l'axe de référence et contenu dans le plan de référence, ladite lamelle anti retour basculant élastiquement entre une position de contrainte maximale, correspondant à un angle sensiblement nul par rapport au plan de référence, et sa position de repos ; de sorte que, dans une position de verrouillage : - ladite lamelle anti-retour est apte à être en contact et en appui avec la surface intérieure de l'orifice ; et - l'extrémité de la paroi du premier élément est apte à être en contact et en appui avec la lamelle de butée ; Un tel dispositif permet la fixation du premier avec le deuxième élément et en particulier de supprimer tout degré de liberté selon l'axe de référence. En effet, dans la position de verrouillage, toute translation des premier et deuxième éléments l'un par rapport à l'autre et selon l'axe de référence est supprimée, d'une part, selon une première direction grâce à la lamelle anti-retour qui est en butée contre la surface intérieure de l'orifice et, d'autre part, selon une seconde direction opposée à la première direction grâce à l'extrémité de la paroi du premier élément qui est en butée contre ladite lamelle de butée. Par ailleurs, un tel dispositif offre l'avantage d'offrir une fixation solide des deux éléments et de ne pas entrainer de jeux lorsque le dispositif de fixation est soumis à des contraintes prolongées. Une telle fixation résultant de la mise en oeuvre de ce dispositif de fixation permet donc de s'affranchir d'une vis, au moins en ce qui concerne le blocage du mouvement des premier et deuxième éléments suivant l'axe de référence et permet d'augmenter la vitesse de mise en place du dispositif de fixation. Avantageusement, la lamelle anti-retour et la lamelle de butée sont disposées dans le prolongement l'une de l'autre suivant l'axe de référence. En effet, dans une telle 15 configuration, les efforts s'exercent suivant le même axe de référence permettant notamment d'optimiser la fixation des premier et deuxième éléments entre eux. Dans le cas où la lamelle anti-retour et la lamelle de butée ne sont pas disposées dans le prolongement l'une de l'autre, cela peut impliquer, dans la position de verrouillage, la présence d'un moment de force proportionnel à la distance séparant la 20 lamelle anti-retour et la lamelle de butée. Une alternative à la disposition de la lamelle anti-retour et de la lamelle de butée dans le prolongement l'une de l'autre suivant l'axe de référence pourrait alors être d'agencer le dispositif de fixation de sorte qu'il comporte une lamelle anti-retour disposée selon un axe, lequel est situé entre deux lamelles de butée, ou inversement. 25 Selon une autre caractéristique particulière, une extrémité distale de la lamelle anti-retour présente une saillie sensiblement orthogonale à la lamelle anti-retour dirigée vers la paroi du premier élément de sorte que ladite extrémité distale est apte, dans la position de verrouillage, à être disposée en contact et en appui avec la surface intérieure de l'orifice. 30 Une telle caractéristique permet d'assurer une mise en référence optimale des premier et deuxième éléments l'un par rapport à l'autre. Est entendu par le vocable « mise en référence », le maintien en position des premier et deuxième éléments en position de verrouillage. En effet, lors de la mise en place des premier et deuxième éléments dans 35 ladite position de verrouillage, lesdits éléments, alors désassemblés, sont mis en translation selon l'axe de référence de sorte à venir placer la lamelle anti-retour en contact et en appui avec la surface intérieure de l'orifice et l'extrémité de la paroi du premier élément en contact et en appui avec la lamelle de butée, ceci correspondant alors à la position de verrouillage. Par conséquent, lors de cette mise en référence, ladite lamelle anti-retour bascule de sa position de contrainte maximale, correspondant à un angle sensiblement nul par rapport au plan de référence, à sa position de verrouillage après que ladite lamelle anti-retour a pénétrée dans l'orifice et s'est positionnée en contact et en appui avec la surface intérieure dudit orifice. Ceci est d'autant plus avantageux lorsque que le premier angle formé par la lamelle anti-retour, dans une position de repos, avec la paroi du premier élément est inférieur à 45° et/ou lorsque le deuxième angle formé par la lamelle de butée avec ladite 10 paroi du deuxième élément est inférieur à 45°. Plus précisément, la position de contrainte maximale de la lamelle anti-retour correspond à une position dans laquelle la lamelle anti-retour est en appui contre une surface latérale de la paroi du deuxième élément. En pénétrant dans l'orifice, suite à un déplacement du deuxième élément selon l'axe de référence relativement au premier 15 élément, la lamelle anti-retour bascule de façon élastique par libération de la contrainte à laquelle ladite lamelle anti-retour est soumise. En effet, lorsque la lamelle anti-retour vient se placer au droit de l'orifice, l'absence de paroi libère la contrainte à laquelle elle est soumise. Le basculement décrit un mouvement de rotation autour de l'axe sensiblement orthogonal à l'axe de référence, lequel est contenu dans le plan de référence et situé 20 dans la zone de liaison de ladite lamelle anti-retour avec le premier élément. Or, dans le cas où la lamelle anti-retour ne présente pas de saille sensiblement orthogonale, la résultante des forces exercées par la lamelle anti-retour sur la surface intérieur de l'orifice du deuxième élément présente une composante sensiblement orthogonales au plan de référence facilitant de ce fait le glissement de la 25 lamelle anti-retour sur la surface intérieur de l'orifice. Lorsque le dispositif est régulièrement sollicité, par exemple par des vibrations, la lamelle anti-retour peut alors être contrainte à basculer hors de l'orifice pouvant alors supprimer toute contrainte de la lamelle anti-retour sur la surface intérieur de l'orifice. Ceci présente notamment le risque de désassembler des premier et deuxième éléments. 30 Ainsi, dans le cas où l'extrémité distale de la lamelle anti-retour présente une saillie sensiblement orthogonale à la lamelle anti-retour et dirigée vers la paroi du premier élément de sorte que ladite extrémité distale est apte, dans la position de verrouillage, à être disposée en contact et en appui avec la surface intérieure de l'orifice, cela permet à la languette anti-retour de former, en position de verrouillage, avec le plan de référence 35 un angle plus important que dans le cas contraire. D'autre part, le dimensionnement de la saillie et de la lamelle anti-retour est calculé de sorte à ce que, dans la position de verrouillage, la résultante des forces exercées par la lamelle anti-retour sur la surface intérieur de l'orifice du deuxième élément et appliquée au niveau de ce contact vers la surface intérieure est sensiblement contenue dans le plan de référence. Ceci a pour conséquence d'optimiser le contact et l'appui de la saillie de la lamelle anti-retour avec surface intérieure de l'orifice de sorte que, même sollicité par de fortes contraintes mécaniques et pendant des durées importante, la fixation des premier et deuxième éléments l'un avec l'autre soit la plus solide. Une telle configuration permet notamment au dispositif de fixation d'offrir une mise en référence optimale des premier et deuxième éléments, celle-ci offrant une fixation solide et sans jeu, même en cas de sollicitation mécanique, par exemple des vibrations. According to a first aspect, the invention relates to a device for fixing a first element with a second element, each of the elements comprising at least one wall, each of the walls being able to be placed in contact with each other in a reference plane, the device being characterized in that: the wall of the first element comprises: at least one end and at least one non-return plate forming, in a rest position, a first angle less than or equal to 90 ° with said wall of the first element; - The wall of the second element comprises: - at least one orifice defined by an inner surface and - at least one rigid abutment lamella forming a second angle less than or equal to 90 ° with said wall of the second element; - The first and second angles are opposite to the reference plane - the non-return blade and the stop plate are arranged along a reference axis contained in the plane; the non-return slat is able to swing under stress elastically about an axis situated in a connection zone of said non-return slat with the first element, which axis is substantially orthogonal to the reference axis and contained in the reference plane, said anti-return flap resiliently swinging between a maximum stress position, corresponding to a substantially zero angle relative to the reference plane, and its rest position; so that in a locking position: - said non-return slat is adapted to be in contact and in abutment with the inner surface of the orifice; and - the end of the wall of the first element is adapted to be in contact and in abutment with the stop plate; Such a device allows the attachment of the first with the second element and in particular to remove any degree of freedom along the reference axis. Indeed, in the locking position, any translation of the first and second elements relative to each other and along the reference axis is suppressed, on the one hand, in a first direction by means of the anti-slip blade. return which is in abutment against the inner surface of the orifice and, secondly, in a second direction opposite to the first direction through the end of the wall of the first element which abuts against said stop plate. Moreover, such a device offers the advantage of providing a solid attachment of the two elements and not to cause games when the fastener is subjected to prolonged constraints. Such a fixation resulting from the implementation of this fixing device thus makes it possible to dispense with a screw, at least as regards the blocking of the movement of the first and second elements along the reference axis and makes it possible to increase the speed of setting up the fixing device. Advantageously, the non-return slat and the stop plate are arranged in the extension of one another along the reference axis. Indeed, in such a configuration, the forces are exerted along the same reference axis, in particular making it possible to optimize the attachment of the first and second elements to each other. In the case where the non-return slat and the stop plate are not arranged in the extension of one another, this may imply, in the locking position, the presence of a moment of force proportional to the distance separating the non-return slat and the stop plate. An alternative to the arrangement of the non-return slat and the stop plate in the extension of one another along the reference axis could then be to arrange the fixing device so that it comprises a anti-return lamella arranged along an axis, which is located between two stop lamellae, or conversely. According to another particular characteristic, a distal end of the non-return blade has a projection substantially orthogonal to the non-return blade directed towards the wall of the first element so that said distal end is able, in the locking position, to be disposed in contact and in abutment with the inner surface of the orifice. Such a characteristic makes it possible to ensure optimum reference of the first and second elements with respect to each other. Is understood by the term "referencing", the holding in position of the first and second elements in the locking position. Indeed, during the introduction of the first and second elements in said locking position, said elements, then disassembled, are set in translation along the reference axis so as to come to place the non-return slide in contact and in support with the inner surface of the orifice and the end of the wall of the first element in contact and in abutment with the stop plate, this then corresponding to the locking position. Consequently, during this referencing, said non-return slat switches from its maximum stress position, corresponding to a substantially zero angle relative to the reference plane, to its locking position after said non-return slat has penetrated. in the orifice and positioned in contact and in abutment with the inner surface of said orifice. This is all the more advantageous when the first angle formed by the non-return slat, in a rest position, with the wall of the first element is less than 45 ° and / or when the second angle formed by the thrust strip with said wall of the second element is less than 45 °. More precisely, the maximum stress position of the non-return slat corresponds to a position in which the non-return slat bears against a lateral surface of the wall of the second element. By penetrating into the orifice, following a displacement of the second element along the reference axis relative to the first element, the non-return blade biases elastically by release of the stress to which said non-return lamella is subjected. Indeed, when the non-return slat is placed at the right of the orifice, the absence of wall releases the stress to which it is subjected. The tilting describes a rotational movement about the axis substantially orthogonal to the reference axis, which is contained in the reference plane and located in the connection zone of said non-return lamella with the first element. However, in the case where the non-return slat does not have a substantially orthogonal protrusion, the resultant of the forces exerted by the non-return slat on the inner surface of the orifice of the second element has a component substantially orthogonal to the reference plane. thereby facilitating the sliding of the non-return slat on the inner surface of the orifice. When the device is regularly biased, for example by vibrations, the non-return slat can then be forced to tilt out of the orifice can then remove any stress of the non-return slat on the inner surface of the orifice. This has the particular risk of disassembling first and second elements. Thus, in the case where the distal end of the non-return lamella has a protrusion substantially orthogonal to the non-return lamella and directed towards the wall of the first element so that said distal end is adapted, in the locking position. , to be arranged in contact and in abutment with the inner surface of the orifice, this allows the non-return tab to form, in locking position, with the reference plane 35 a larger angle than in the opposite case. On the other hand, the dimensioning of the protrusion and the non-return slat is calculated so that, in the locking position, the resultant of the forces exerted by the non-return slat on the inner surface of the orifice of the second element and applied at the level of this contact to the inner surface is substantially contained in the reference plane. This has the consequence of optimizing the contact and the support of the protrusion of the non-return lamella with internal surface of the orifice so that, even when subjected to high mechanical stresses and for long periods of time, the fixing of the first and second elements with each other is the most solid. Such a configuration allows in particular the fixing device to offer an optimal referencing of the first and second elements, the latter providing a secure and free play, even in case of mechanical stress, for example vibrations.

Selon une autre caractéristique particulière, l'extrémité de la paroi du premier élément comprend une languette, ladite languette formant l'extrémité. Avantageusement, la languette forme un troisième angle inférieur ou égal à 90 degrés avec la paroi du premier élément. Un tel angle permet notamment d'exercer une contrainte optimale de l'extrémité de la paroi du premier élément sur la lamelle de 15 butée de sorte à améliorer la mise en référence des premier et deuxième éléments. En effet, le troisième angle que forme la languette avec la paroi du premier élément est choisi de telle sorte que la résultante des forces exercées par ladite languette sur la lamelle de butée et appliquée vers la lamelle de butée au niveau de ce contact est sensiblement contenue dans le plan de référence. 20 Selon une autre caractéristique particulière, la languette formant l'extrémité de la paroi du premier élément est disposée suivant l'axe de référence. Selon une configuration avantageuse, la languette formant l'extrémité de la paroi du premier élément, la lamelle anti-retour et la lamelle de butée sont disposées dans le prolongement les unes aux autres suivant l'axe de référence. 25 Selon une autre caractéristique, au moins une partie de la languette formant l'extrémité de la paroi du premier élément présente une courbure dirigée vers le plan de référence. Par ailleurs, selon d'autres aspects particuliers : - le premier angle formé entre la lamelle anti-retour et la paroi de référence est 30 compris entre 10 et 40 degrés et de préférence sensiblement égal à 25 degrés ; et/ou - le deuxième angle formé entre la lamelle de butée et la paroi de référence est compris entre 20 et 50 degrés et de préférence sensiblement égal à 30 degrés ; et/ou ; 35 - le troisième angle formé entre la languette formant l'extrémité de la paroi du premier élément et la paroi de référence est compris entre 5 et 35 degrés et de préférence sensiblement égal à 18,5 degrés. According to another particular characteristic, the end of the wall of the first element comprises a tongue, said tongue forming the end. Advantageously, the tongue forms a third angle less than or equal to 90 degrees with the wall of the first element. Such an angle makes it possible in particular to exert optimum stress on the end of the wall of the first element on the stop plate so as to improve the referencing of the first and second elements. Indeed, the third angle formed by the tongue with the wall of the first element is chosen so that the resultant of the forces exerted by said tongue on the stop plate and applied to the stop plate at this contact is substantially contained. in the reference plane. According to another particular characteristic, the tongue forming the end of the wall of the first element is arranged along the reference axis. In an advantageous configuration, the tongue forming the end of the wall of the first element, the non-return lamella and the stop plate are arranged in the extension to each other along the reference axis. According to another characteristic, at least a portion of the tongue forming the end of the wall of the first element has a curvature directed towards the reference plane. Furthermore, according to other particular aspects: the first angle formed between the non-return lamella and the reference wall is between 10 and 40 degrees and preferably substantially equal to 25 degrees; and / or the second angle formed between the stop plate and the reference wall is between 20 and 50 degrees and preferably substantially equal to 30 degrees; and or ; The third angle formed between the tongue forming the end of the wall of the first element and the reference wall is between 5 and 35 degrees and preferably substantially equal to 18.5 degrees.

Selon une autre caractéristique, au moins l'une des parois des premier et deuxième éléments constitue un bord sensiblement orthogonal à une base sensiblement plane. Par ailleurs, l'invention concerne également un boîtier comportant un premier 5 élément et un deuxième élément caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité de dispositifs de fixation tels que décrits ci-avant. Un tel boîtier permet en particulier de ne pas nécessiter l'ajout de vis pour en améliorer l'efficacité. Par ailleurs, une répartition sensiblement homogène des dispositifs de fixation autour des premier et deuxième éléments permet de présenter un contact 10 homogène entre lesdits premier et deuxième éléments. Ce contact homogène est particulièrement important, en particulier lorsqu'il s'agit de deux éléments en matériaux conducteurs et dont le contact électrique doit être optimal. D'autre part, de tels dispositifs de fixations permettent d'améliorer la facilité et 15 la vitesse d'assemblage et de désassemblage des premier et deuxième éléments l'un avec l'autre. Enfin, cela permet d'améliorer l'aspect visuel du boîtier permettant également, dans le cas où le boîtier doit être disposé dans un environnement particulier, de simplifier une telle configuration d'une interface de réception. 20 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : - figures la, lb et lc, des schémas d'un dispositif de fixation selon un premier mode de réalisation selon trois vues différentes ; - figure 2, un schéma d'un dispositif de fixation selon le mode de réalisation 25 des figures I a, 1 b et 1 c, présenté dans une vue avant fixation des premier et deuxième éléments entre eux ; - figures 3a, 3b, 3c, 3d, 3e et 3f, des schémas de principe de différentes étapes d'un procédé d'assemblage pour la fixation de deux éléments selon un mode de réalisation ; 30 - figures 4a, 4b et 4c, des schémas en coupe de différentes étapes d'un procédé d'assemblage pour la fixation de deux éléments selon un mode de réalisation ; - figures 5a et 5b, des schémas d'une paroi d'un premier élément respectivement en vue de face et en vue de coupe selon A-A ; 35 - figures 6a et 6b, des schémas d'une paroi d'un deuxième élément respectivement en vue de face et en vue de coupe selon B-B ; - figures 7a et 7b, des schémas d'un boîtier selon un mode de réalisation avant fixation des premier et deuxième éléments entre eux ; - figures 8a et 8b, des schémas d'un boîtier selon un mode de réalisation après fixation des premier et deuxième éléments entre eux. According to another characteristic, at least one of the walls of the first and second elements constitutes an edge substantially orthogonal to a substantially flat base. Furthermore, the invention also relates to a housing comprising a first element and a second element characterized in that it comprises a plurality of fastening devices as described above. Such a housing makes it possible in particular not to require the addition of screws to improve efficiency. Moreover, a substantially homogeneous distribution of the fastening devices around the first and second elements makes it possible to present a homogeneous contact between said first and second elements. This homogeneous contact is particularly important, especially when it comes to two elements made of conductive materials and whose electrical contact must be optimal. On the other hand, such fasteners improve the ease and speed of assembly and disassembly of the first and second members with each other. Finally, this improves the visual appearance of the housing also, in the case where the housing must be arranged in a particular environment, to simplify such a configuration of a reception interface. Other characteristics and advantages of the invention will emerge on reading the description which follows, with reference to the appended figures, which illustrate: FIGS. 1a, 1b and 1c, diagrams of a fixing device according to a first embodiment embodiment according to three different views; FIG. 2 is a diagram of a fixing device according to the embodiment of FIGS. 1a, 1b and 1c, presented in a view before fixing the first and second elements together; FIGS. 3a, 3b, 3c, 3d, 3e and 3f, schematic diagrams of different steps of an assembly method for fixing two elements according to one embodiment; FIGS. 4a, 4b and 4c are cross-section diagrams of various steps of an assembly method for fixing two elements according to one embodiment; - Figures 5a and 5b, diagrams of a wall of a first element respectively in front view and in section along A-A; FIGS. 6a and 6b, diagrams of a wall of a second element respectively in front view and in section view along B-B; - Figures 7a and 7b, diagrams of a housing according to an embodiment before fixing the first and second elements together; - Figures 8a and 8b, diagrams of a housing according to one embodiment after fixing the first and second elements together.

Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l'ensemble des figures. Les figures 1 a et 1 b montrent des schémas d'un dispositif de fixation 1 d'un premier élément 2 avec un deuxième élément 3 selon un premier mode de réalisation dans deux vues différentes, dans lesquelles les premier et deuxième éléments 2, 3 sont 10 fixés ensemble. Chacun des éléments 2, 3 ici illustrés comprend une paroi 4, 5, chacune des parois 4, 5 étant sensiblement planes et apte à être disposée en contact contre l'autre paroi 5, 4 dans un plan de référence P (cf. figure 1c). La paroi 4 du premier élément 2 du dispositif de fixation 1 comprend une 15 extrémité 6 et une lamelle anti-retour 7 inclinée par rapport à ladite paroi 4 du premier élément 2. En outre, la lamelle anti-retour 7 présente une certaine élasticité et est apte à basculer sous contrainte de façon élastique autour d'un axe A' situé dans une zone de liaison de ladite lamelle anti-retour 7 avec le premier élément 2, lequel axe A' est sensiblement orthogonal à l'axe de référence A et contenu dans le plan de référence P. 20 Le basculement élastique de la lamelle anti-retour 7 est compris entre deux positions de ladite lamelle anti-retour 7 : une position de contrainte maximale, correspondant à un angle sensiblement nul par rapport au plan de référence P, et sa position de repos. Est entendu par le vocable « position de repos » une position dans laquelle la lamelle anti-retour 7 n'est sollicitée par aucune contrainte extérieure, ce qui n'est pas le 25 cas sur cette figure. En effet, la position de la lamelle anti-retour 7 est ici une position intermédiaire aux positions de repos et de contrainte maximale (voir figures 3a à 3f). Par ailleurs, la paroi 5 du deuxième élément 3 du dispositif de fixation 1 comprend un orifice 8, lequel est délimité par une surface intérieure 9, et une lamelle de butée 10 rigide et inclinée par rapport à ladite paroi 5 du deuxième élément 3. 30 Est entendu par le vocable « rigide » le fait que la lamelle de butée résiste aux efforts de torsion. Dans une position au repos de la lamelle anti-retour 7, cette dernière forme avec la paroi 4 du premier élément 2 un premier angle Al égal à 25 degrés (cf. figure 3a). En outre, la lamelle de butée 10 rigide forme avec la paroi 5 du deuxième élément 3 un 35 deuxième angle e2 égal à 30 degrés (cf. figure 3a), lesdits premier e1 et deuxième e2 angles étant opposés par rapport au plan de référence P. For the sake of clarity, identical or similar elements are marked with identical reference signs throughout the figures. FIGS. 1a and 1b show diagrams of a fastening device 1 of a first element 2 with a second element 3 according to a first embodiment in two different views, in which the first and second elements 2, 3 are 10 set together. Each of the elements 2, 3 illustrated here comprises a wall 4, 5, each of the walls 4, 5 being substantially flat and capable of being placed in contact with the other wall 5, 4 in a reference plane P (see FIG. ). The wall 4 of the first element 2 of the fixing device 1 comprises an end 6 and a non-return slat 7 inclined with respect to said wall 4 of the first element 2. In addition, the non-return slat 7 has a certain elasticity and is able to swing under stress elastically about an axis A 'situated in a connection zone of said non-return slat 7 with the first element 2, which axis A' is substantially orthogonal to the reference axis A and contained in the reference plane P. The elastic tilting of the non-return slat 7 is between two positions of said non-return slat 7: a maximum stress position, corresponding to a substantially zero angle relative to the reference plane P, and its rest position. By the term "rest position" is meant a position in which the non-return slat 7 is not subject to any external stress, which is not the case in this figure. Indeed, the position of the non-return slat 7 is here an intermediate position at rest and maximum stress positions (see Figures 3a to 3f). Furthermore, the wall 5 of the second element 3 of the fixing device 1 comprises an orifice 8, which is delimited by an inner surface 9, and a rigid abutment lamella 10 inclined with respect to said wall 5 of the second element 3. Is meant by the term "rigid" the fact that the end plate resists torsional forces. In a rest position of the non-return slat 7, the latter forms with the wall 4 of the first element 2 a first angle Al equal to 25 degrees (see Figure 3a). In addition, the rigid abutment lamella 10 forms with the wall 5 of the second element 3 a second angle e2 equal to 30 degrees (see FIG. 3a), said first e1 and second e2 angles being opposite with respect to the reference plane P .

Par ailleurs, la lamelle anti-retour 7 et la lamelle de butée 10 sont disposées suivant un même axe de référence A contenu dans le plan de référence P et, en outre, dans le prolongement l'une de l'autre suivant cet axe de référence A. Cet alignement permet ici une meilleure répartition des forces, celles-ci s'exerçant sensiblement suivant le même axe de référence A. En outre, le dispositif de fixation 1 est représenté plus précisément sur les figures la et 1b dans une position de verrouillage, c'est-à-dire que, dans ladite position de verrouillage : - la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2 est en contact et en appui avec la surface intérieure 9 de l'orifice 8 du deuxième élément 3 ; et - l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2 est en contact et en appui avec la lamelle de butée 10 du deuxième élément 3. Une telle position de verrouillage permet, du fait que la lamelle anti-retour 7 et la lamelle de butée 10 sont disposées suivant un même axe de référence A, de bloquer toute translation selon ce dit axe de référence A, la translation selon l'axe de référence A étant bloquée dans un sens par la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2, laquelle est en contact et en appui avec la surface intérieure 9 de l'orifice 8 du deuxième élément 3 et dans l'autre sens par l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2, laquelle est en contact et en appui avec la lamelle de butée 10 du deuxième élément 3. Furthermore, the non-return slat 7 and the stop plate 10 are arranged along the same reference axis A contained in the reference plane P and, in addition, in the extension of one another along this axis of reference A. This alignment here allows a better distribution of forces, the latter being substantially along the same axis of reference A. In addition, the fixing device 1 is shown more precisely in Figures la and 1b in a position of locking, that is to say that, in said locking position: - the non-return slat 7 of the first element 2 is in contact and in abutment with the inner surface 9 of the orifice 8 of the second element 3; and - the end 6 of the wall 4 of the first element 2 is in contact and in abutment with the stop plate 10 of the second element 3. Such a locking position allows, because the non-return slat 7 and the slat 10 are disposed along the same reference axis A, to block any translation along said reference axis A, the translation along the reference axis A being blocked in one direction by the non-return blade 7 of the first element 2 which is in contact and in abutment with the inner surface 9 of the orifice 8 of the second element 3 and in the other direction by the end 6 of the wall 4 of the first element 2, which is in contact and in abutment with the stop plate 10 of the second element 3.

De plus, la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2 comporte une extrémité distale 11, cette dernière présentant une saillie 12 orthogonale à la lamelle anti-retour 7 dirigée vers la paroi 4 du premier élément 2, ladite extrémité distale 11 étant apte, dans la position de verrouillage, à être disposée en contact et en appui avec la surface intérieure 9 de l'orifice 8 du deuxième élément 3. In addition, the non-return slat 7 of the first element 2 comprises a distal end 11, the latter having a projection 12 orthogonal to the non-return slat 7 directed towards the wall 4 of the first element 2, said distal end 11 being suitable, in the locking position, to be arranged in contact and in abutment with the inner surface 9 of the orifice 8 of the second element 3.

Dans ce mode de réalisation la saillie 12 présente une longueur L12 (cf. figure 5b) égale à 1 mm, la lamelle anti-retour 7 présentant une longueur L7 égale à 4,5 mm. Un tel dimensionnement dépend ici des caractéristiques intrinsèques du matériau dont est constituée la lamelle anti-retour 7, le dimensionnement étant étudié de sorte à ce que, dans la position de verrouillage, la résultante des forces exercées par la lamelle anti-retour 7 sur la surface intérieure 9 de l'orifice 8 du deuxième élément 3 et appliquée au niveau de ce contact vers la surface intérieure 9 de l'orifice 8 est sensiblement contenue dans le plan de référence. En outre l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2 comprend une languette 13, ladite languette 13 formant l'extrémité 6 et formant un troisième angle e3 (cf. figure 3b) avec la paroi 4 du premier élément 2 égal à 18,5 degrés. D'autre part, la languette 13 formant l'extrémité 6 est disposée suivant l'axe de référence A, ladite languette 13, la lamelle anti-retour 7 et la lamelle de butée 10 étant disposées dans le prolongement les unes aux autres suivant l'axe de référence A de sorte que les forces s'exercent sensiblement suivant le même axe de référence A. Afin d'améliorer le contact entre l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2 et la lamelle de butée 10 du deuxième élément 3, une partie 14 de la 5 languette 13 formant l'extrémité 6 présente une courbure dirigée vers le plan de référence P. La figure 2 montre un schéma ce dispositif de fixation selon ce mode de réalisation, lequel est présentée dans une vue avant fixation des premier et deuxième éléments entre eux. 10 Les figures 3a, 3b, 3c, 3d, 3e et 3f illustrent, par des schémas de principe simplifiés, différentes étapes d'un procédé d'assemblage pour la fixation de deux éléments selon un mode de réalisation. Pour la suite de la description de ces figures les mouvements des premier et deuxième éléments 2, 3 l'un par rapport à l'autre étant relatifs, il sera considéré que le 15 deuxième élément 3 est fixe et que le premier élément 2 est mobile par rapport à ce dit deuxième élément 3. La force appliquée à ce premier élément 2 est matérialisée sur les figures par une flèche FA. Plus précisément : - figure 3a : les premier et deuxième éléments 2, 3 présentent chacun une 20 paroi 4, 5, chacune desdites parois 4, 5 étant apte à être disposée en contact l'une contre l'autre dans un plan de référence P. Les premier et deuxième éléments 2, 3 ne sont ni fixés ni en contact l'un avec l'autre. La lamelle antiretour 7 est ici positionnée dans une position de repos, car non sollicitée, et forme un premier angle 01 avec la paroi de référence P, lequel est égal 25 à 25 degrés. De même la lamelle de butée 10 forme avec la paroi de référence P un deuxième angle 92 égal à 30 degrés et la languette 13, formant l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2, forme avec la paroi 4 de référence P un troisième angle 93 égal à 18,5 degrés. Dans cette position, la force FA implique un déplacement du premier élément 2 par rapport au deuxième élément 3, le 30 déplacement étant ici sensiblement rectiligne suivant l'axe de référence A. En outre, la paroi 4 du premier élément 2 amorce son contact avec la paroi 5 du deuxième élément 3. - figure 3b : les parois 4, 5 des premier et deuxième éléments 2, 3 respectifs sont disposées en contact l'une contre l'autre dans le plan de référence P, la lamelle 35 anti-retour 7 du premier élément 2 venant en contact de la paroi 5 du deuxième élément 3. - figure 3c : la force FA, toujours appliquée sur le premier élément 2, entraine toujours ledit premier élément 2 en translation rectiligne suivant l'axe de référence A, les parois 4, 5 étant disposées en contact l'une contre l'autre. Plus précisément dans cette position la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2, en contact avec la paroi 5 du deuxième élément 3 et soumise à une contrainte C1 par ledit deuxième élément 3 entraine un basculement de ladite lamelle anti-retour 7. Ce basculement est effectué de façon élastique autour d'un axe A' (cf. figure 2), lequel est à la fois sensiblement orthogonal à l'axe de référence A, contenu dans le plan de référence P, et situé dans une zone de liaison de ladite lamelle anti-retour 7 avec le premier élément 2, le basculement étant amorcé à partir de sa position de repos (voir figure 3a) et se poursuivant jusqu'à une position de contrainte C1 maximale (voir figure 3d). Cette position de contrainte maximale correspond à un angle sensiblement nul de la lamelle antiretour 7 par rapport au plan de référence P. Cet angle varie en diminuant au fur et à mesure que la lamelle anti-retour 7 se rapproche de sa position de contrainte Ci maximale. Dans la position ici illustrée de la lamelle anti-retour 7, elle est en appui contre une arrête de la paroi 5 du deuxième élément 3. - figure 3d : la lamelle anti-retour 7, ici positionnée dans la position de contrainte C1 maximale, comporte une extrémité distale 11, laquelle est en contact et en appui contre une surface latérale de la paroi 5 du deuxième élément 3. - figure 3e : l'extrémité distale 11 de la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2 amorce sa pénétration dans l'orifice 8 du deuxième élément 3 par basculement élastique de la lamelle anti-retour 7, laquelle est ici en appui contre une arrête dudit orifice 8. Ce mouvement de basculement est dû au relâchement de la contrainte C1 exercée par le deuxième élément 3 sur la lamelle anti-retour 7 et à l'élasticité de ladite lamelle anti-retour 7. En outre, l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2 arrive en contact avec la lamelle de butée 10 du deuxième élément 3, laquelle exerce alors une contrainte C2 sur ladite extrémité 6 ; - figure 3f : cette figure illustre une position de verrouillage, la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2 étant en contact et en appui avec la surface intérieure 9 de l'orifice 8 du deuxième élément 3 et l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2 étant en contact et en appui avec la lamelle de butée 10 du deuxième élément 3. les premier et deuxième éléments 2, 3 sont ici mis en référence, c'est- à-dire que le premier élément 2 est maintenu en position de verrouillage par rapport au deuxième élément 3 et inversement. En effet, toute translation selon l'axe de référence A est bloqué car contrainte, dans un sens, par la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2 exerçant notamment sur la surface intérieure 9 de l'orifice 8 du deuxième élément 3 une contrainte C3, et dans l'autre sens, par l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2, sur laquelle la lamelle de butée 10 du deuxième élément 3 exerce une contrainte C2. La résultante des forces exercées par la lamelle anti-retour 7 du premier élément 2 sur la surface intérieur 9 de l'orifice 8 du deuxième élément 3 et appliquée au niveau de ce contact vers la surface intérieure, soit la contrainte C3, est ici contenue dans le plan de référence P, ceci permettant une mise en référence optimale des premier et deuxième éléments 2, 3 entre eux. In this embodiment the projection 12 has a length L12 (see Figure 5b) equal to 1 mm, the non-return slat 7 having a length L7 equal to 4.5 mm. Such a dimensioning here depends on the intrinsic characteristics of the material of which the non-return slat 7 is made, the dimensioning being studied so that, in the locking position, the resultant of the forces exerted by the non-return slat 7 on the inner surface 9 of the orifice 8 of the second element 3 and applied at this contact to the inner surface 9 of the orifice 8 is substantially contained in the reference plane. In addition, the end 6 of the wall 4 of the first element 2 comprises a tongue 13, said tongue 13 forming the end 6 and forming a third angle e3 (see FIG. 3b) with the wall 4 of the first element 2 equal to 18 , 5 degrees. On the other hand, the tongue 13 forming the end 6 is disposed along the reference axis A, said tongue 13, the non-return blade 7 and the stop plate 10 being arranged in the extension to each other following the reference axis A so that the forces are exerted substantially along the same reference axis A. In order to improve the contact between the end 6 of the wall 4 of the first element 2 and the stop plate 10 of the second element 3, a portion 14 of the tongue 13 forming the end 6 has a curvature directed towards the reference plane P. FIG. 2 shows a diagram of this fixing device according to this embodiment, which is presented in a view before fixing first and second elements together. FIGS. 3a, 3b, 3c, 3d, 3e and 3f illustrate, by simplified block diagrams, various steps of an assembly method for fixing two elements according to one embodiment. For the following description of these figures the movements of the first and second elements 2, 3 relative to each other being relative, it will be considered that the second element 3 is fixed and the first element 2 is movable relative to said second element 3. The force applied to this first element 2 is embodied in the figures by an arrow FA. More precisely: FIG. 3a: the first and second elements 2, 3 each have a wall 4, 5, each of said walls 4, 5 being able to be placed in contact with one another in a reference plane P The first and second members 2, 3 are neither fixed nor in contact with each other. The non-return strip 7 is here positioned in a position of rest, because unsolicited, and forms a first angle 01 with the reference wall P, which is equal to 25 degrees. Similarly, the abutment strip 10 forms with the reference wall P a second angle 92 equal to 30 degrees and the tongue 13, forming the end 6 of the wall 4 of the first element 2, forms with the reference wall P a third angle 93 equal to 18.5 degrees. In this position, the force FA implies a displacement of the first element 2 with respect to the second element 3, the displacement here being substantially rectilinear along the reference axis A. In addition, the wall 4 of the first element 2 initiates its contact with the wall 5 of the second element 3. - Figure 3b: the walls 4, 5 of the respective first and second elements 2, 3 are placed in contact with each other in the reference plane P, the non-return lamella 35 7 of the first element 2 coming into contact with the wall 5 of the second element 3. FIG. 3c: the force FA, always applied on the first element 2, always causes said first element 2 in rectilinear translation along the reference axis A, the walls 4, 5 being arranged in contact with each other. More precisely in this position the non-return slat 7 of the first element 2, in contact with the wall 5 of the second element 3 and subjected to stress C1 by said second element 3 causes a tilting of said non-return slat 7. This tilting is made elastically about an axis A '(see Figure 2), which is both substantially orthogonal to the reference axis A, contained in the reference plane P, and located in a connecting zone of said non-return slat 7 with the first element 2, the tilting being initiated from its rest position (see Figure 3a) and continuing to a maximum stress position C1 (see Figure 3d). This maximum stress position corresponds to a substantially zero angle of the non-return strip 7 relative to the reference plane P. This angle varies by decreasing as the non-return strip 7 approaches its maximum stress position Ci . In the illustrated position of the non-return slat 7, it bears against a stop of the wall 5 of the second element 3. FIG. 3d: the non-return slat 7, here positioned in the maximum stress position C1, has a distal end 11, which is in contact and bears against a side surface of the wall 5 of the second element 3. - Figure 3e: the distal end 11 of the non-return slat 7 of the first element 2 initiates its penetration into the orifice 8 of the second element 3 by elastic tilting of the non-return slat 7, which is here in abutment against a stop of said orifice 8. This tilting movement is due to the relaxation of the stress C1 exerted by the second element 3 on the non-return slat 7 and the elasticity of said non-return slat 7. In addition, the end 6 of the wall 4 of the first element 2 comes into contact with the abutment slat 10 of the second element 3, which exertsthen a constraint C2 on said end 6; - Figure 3f: this figure illustrates a locking position, the non-return blade 7 of the first member 2 being in contact and in abutment with the inner surface 9 of the orifice 8 of the second member 3 and the end 6 of the wall 4 of the first element 2 being in contact and in abutment with the stop plate 10 of the second element 3. the first and second elements 2, 3 are here referenced, that is to say that the first element 2 is maintained in the locking position relative to the second element 3 and vice versa. Indeed, any translation along the reference axis A is blocked because constrained, in one direction, by the non-return slat 7 of the first element 2 exerting in particular on the inner surface 9 of the orifice 8 of the second element 3 a constraint C3, and in the other direction, by the end 6 of the wall 4 of the first element 2, on which the stop plate 10 of the second element 3 exerts a stress C2. The resultant of the forces exerted by the non-return slat 7 of the first element 2 on the inner surface 9 of the orifice 8 of the second element 3 and applied at the level of this contact towards the inner surface, ie the stress C3, is here contained in the reference plane P, this allowing an optimal reference of the first and second elements 2, 3 between them.

Le dispositif de fixation, dans sa position de verrouillage, permet de ce fait de bloquer toute translation des premier et deuxième éléments 2, 3 entre eux suivant l'axe de référence A. En outre, pour désassembler la fixation il suffit d'exercer un effort sur la lamelle anti-retour 7 de sorte à la faire basculer en réduisant l'angle qu'elle forme avec le plan de référence P, ce qui permet, d'une part, de repositionner la lamelle anti-retour 7 dans la position de contrainte maximale et, d'autre part, de supprimer son contact et son appui avec la surface intérieure 9 de l'orifice 8, entrainant la suppression d'une des contraintes de translation selon l'axe de référence A et donc le désengagement de la lamelle anti-retour 7 de l'orifice 8. Un tel désassemblage ne nécessite pas, par conséquent, d'un espace 20 important autour du dispositif de fixation 1 pour le manipuler. Cela n'implique pas non plus un outillage spécifique adapté ni une main d'ceuvre qualifiée. Les figures 4a, 4b et 4c montrent des schémas en coupe de différentes étapes d'un procédé d'assemblage pour la fixation de deux éléments selon un mode de réalisation. 25 Les figures 5a et 5b montrent des schémas détaillés d'une paroi d'un premier élément selon un mode de réalisation. En effet, sont illustrés plus précisément sur ces figures les caractéristiques techniques d'un mode de réalisation d'un dispositif de fixation 1, la figure 5a montrant une vue de face et la figure 5b montrant une vue en coupe, selon A-A. Ainsi, la paroi 4 du 30 premier élément 2 présente une épaisseur e4 égale à 0,5 mm et comprend une extrémité 6 et une lamelle anti-retour 7 formant, dans une position de repos, un premier angle el égal à 25° avec ladite paroi 4 du premier élément 2. Ladite lamelle anti-retour 7 présente une longueur L7 égale à 4,5 mm, une largeur 17 égale à 4,6 mm et présente une saillie 12 formant un angle e12 égal à 90° avec la lamelle anti-retour 7, ladite saillie 12 35 présentant une longueur L12 égale à 1 mm. Est représentée en outre une partie 14 de la languette 13 formant l'extrémité 6 de la paroi 4 du premier élément 2, ladite partie 14 présentant une courbure de rayon R14 égal à 2 mm et dirigée vers le plan de référence P. Au moyen de cette courbure, l'extrémité 6 forme à sa partie 6' la plus éloignée de la lamelle anti-retour 7 un angle 66 avec ladite paroi 4 du premier élément 2 égal à 50 degrés, l'extrémité 6 présentant en outre une largeur 16 égale à 4 mm. Il est également précisé que la partie 6' de l'extrémité 6 est éloignée axialement, selon l'axe de référence 4 de la saillie 12 de la lamelle antiretour 7 d'une distance d6,_12 égale à 11,8 mm. Par ailleurs, dans le but d'autoriser une certaine flexibilité à l'extrémité 6 lorsque celle-ci est en contact et en appui avec la lamelle de butée 10, ladite extrémité présente à sa partie 6" la plus proche de la lamelle anti-retour 7 une section de largeur 1"6 inférieure à la largeur 16 de l'extrémité 6. Une telle caractéristique permet notamment de favoriser une certaine flexion de la lamelle de butée 10 autour d'un axe de flexion Af parallèle à l'axe A' sensiblement orthogonal à l'axe de référence A et contenu dans le plan de référence P, Cette flexion a lieu notamment lorsque ladite lamelle de butée 10 est placée sous contrainte une fois l'assemblage verrouillé, c'est-à-dire lorsque l'extrémité 6 est en contact et en appui avec ladite lamelle de butée 10. Les figures 6a et 6b montrent des schémas détaillés d'une paroi d'un deuxième élément selon un mode de réalisation d'un dispositif de fixation 1. En effet, sont illustrés plus précisément sur ces figures les caractéristiques techniques d'un mode de réalisation, la figure 6a montrant une vue de face et la figure 6b montrant une vue en coupe, selon B-B. Ainsi, est notamment représenté sur ces figures une lamelle de butée 10 rigide formant un deuxième angle 02 égal à 30 degrés avec la paroi 5 du deuxième élément 3, la paroi 5 présentant une épaisseur e5 égale à 1 mm. Par ailleurs, la paroi 5 du deuxième élément 3 comprend un orifice 8 délimité par une surface intérieure 9 et présente une largeur 18 égale à 5,8 mm. De manière générale, il est particulièrement avantageux que l'épaisseur de lamelle anti-retour 7 soit inférieure à 80 % de l'épaisseur de la paroi 5 du deuxième élément 3 comprenant l'orifice 8 délimité par la surface intérieure 9, et de préférence inférieure ou égale à 50 %, étant entendu lorsqu'ils sont de même nature de matériaux. The fixing device, in its locking position, thus makes it possible to block any translation of the first and second elements 2, 3 between them along the reference axis A. In addition, in order to disassemble the binding, it is sufficient to exercise a stress on the non-return slat 7 so as to tilt by reducing the angle it forms with the reference plane P, which allows, on the one hand, to reposition the non-return slat 7 in the position maximum stress and, secondly, to remove its contact and support with the inner surface 9 of the orifice 8, causing the removal of one of the translation constraints along the reference axis A and therefore the disengagement of the non-return slat 7 of the orifice 8. Such disassembly does not require, therefore, a large space 20 around the fastener 1 to handle it. This does not imply either specific adapted equipment or a skilled workforce. Figures 4a, 4b and 4c show sectional diagrams of different steps of an assembly method for fixing two elements according to one embodiment. Figures 5a and 5b show detailed diagrams of a wall of a first element according to one embodiment. Indeed, are illustrated more precisely in these figures the technical characteristics of an embodiment of a fastening device 1, Figure 5a showing a front view and Figure 5b showing a sectional view, according to A-A. Thus, the wall 4 of the first element 2 has a thickness e4 equal to 0.5 mm and comprises an end 6 and a non-return blade 7 forming, in a rest position, a first angle el equal to 25 ° with said wall 4 of the first element 2. Said non-return slat 7 has a length L7 equal to 4.5 mm, a width 17 equal to 4.6 mm and has a projection 12 forming an angle e12 equal to 90 ° with the anti-slip -return 7, said projection 12 having a length L12 equal to 1 mm. Further represented is a portion 14 of the tongue 13 forming the end 6 of the wall 4 of the first element 2, said portion 14 having a curvature of radius R14 equal to 2 mm and directed towards the reference plane P. By means of this curvature, the end 6 forms at its part 6 'farthest from the non-return slat 7 an angle 66 with said wall 4 of the first element 2 equal to 50 degrees, the end 6 further having an equal width 16 at 4 mm. It is also specified that the portion 6 'of the end 6 is axially remote, along the reference axis 4 of the projection 12 of the non-return strip 7 by a distance d6, _12 equal to 11.8 mm. Moreover, in order to allow some flexibility at the end 6 when it is in contact and in abutment with the stop plate 10, said end has at its part 6 "closest to the anti-slip plate. return 7 a section of width 1 "6 smaller than the width 16 of the end 6. Such a characteristic makes it possible in particular to promote a certain bending of the stop plate 10 around a bending axis Af parallel to the axis A substantially orthogonal to the reference axis A and contained in the reference plane P, this bending takes place in particular when said stop plate 10 is placed under stress once the assembly is locked, that is to say when the end 6 is in contact and in abutment with said abutment blade 10. FIGS. 6a and 6b show detailed diagrams of a wall of a second element according to one embodiment of a fastening device 1. In fact, are illustrated more precisely These figures show the technical characteristics of an embodiment, with FIG. 6a showing a front view and FIG. 6b showing a sectional view along B-B. Thus, is shown in particular in these figures a rigid stop plate 10 forming a second angle 02 equal to 30 degrees with the wall 5 of the second element 3, the wall 5 having a thickness e5 equal to 1 mm. Furthermore, the wall 5 of the second element 3 comprises an orifice 8 delimited by an inner surface 9 and has a width 18 equal to 5.8 mm. In general, it is particularly advantageous if the thickness of the non-return slat 7 is less than 80% of the thickness of the wall 5 of the second element 3 comprising the orifice 8 delimited by the inner surface 9, and preferably less than or equal to 50%, being understood when they are of the same nature of materials.

Une telle caractéristique permet ainsi de favoriser la déformation et donc la flexion de la lamelle anti-retour 7 et non de la pièce avec laquelle ladite lamelle antiretour 7 va venir en contact. Les figures 7a, 7b, 8a et 8b montrent des schémas d'un boîtier selon un mode de réalisation respectivement avant (figures 7a et 7b) et après (figures 8a et 8b) fixation 35 des premier et deuxième éléments 2, 3 entre eux. Le boîtier ici illustré est plus précisément un boîtier pour autoradio, ledit boîtier comportant des premier et deuxième éléments 2, 3 en matériau(x) électriquement conducteur(s), chacun des éléments 2, 3 comprenant quatre parois 4, 5 et une base 17, 18 sensiblement plane. Les parois 4, 5 des premier et deuxième éléments 2, 3 constituent des bords 15, 16 sensiblement orthogonaux aux bases respectives 17, 18. Un circuit imprimé 20 est disposé dans un espace intérieur audit boîtier 19 (représenté figure 7b). Dans ce mode de réalisation la répartition des dispositifs de fixation 1 autour de bases permettent de supprimer non seulement toute translation des premier et deuxième éléments 2, 3 entre eux suivant l'axe de référence A, mais aussi toute translation des premier et deuxième éléments 2, 3 entre eux suivant tout axe orthogonal à l'axe de référence A et toute rotation des premier et deuxième éléments 2, 3 entre eux autour de dudit axe de référence A. Les premier et deuxième éléments 2, 3 du boîtier 19 sont donc, dans une position de verrouillage, fixés solidement l'un à l'autre assurant un assemblage optimal du boîtier 19. Un tel boîtier 19 peut donc s'affranchir de tout dispositif de type vis et ne nécessite pas de filetages prévu à cet effet sur l'un des éléments. Such a characteristic thus makes it possible to promote the deformation and thus the bending of the non-return slat 7 and not of the part with which said non-return slat 7 will come into contact. FIGS. 7a, 7b, 8a and 8b show diagrams of a box according to an embodiment respectively before (FIGS. 7a and 7b) and after (FIGS. 8a and 8b) attachment of the first and second elements 2, 3 to each other. The housing illustrated here is more precisely a car radio housing, said housing comprising first and second elements 2, 3 of electrically conductive material (s), each of the elements 2, 3 comprising four walls 4, 5 and a base 17. , 18 substantially planar. The walls 4, 5 of the first and second elements 2, 3 constitute edges 15, 16 substantially orthogonal to the respective bases 17, 18. A printed circuit 20 is disposed in an interior space to said housing 19 (shown in FIG. 7b). In this embodiment, the distribution of fastening devices 1 around bases makes it possible to eliminate not only any translation of the first and second elements 2, 3 between each other along the reference axis A, but also any translation of the first and second elements 2 , 3 between them along any axis orthogonal to the reference axis A and any rotation of the first and second elements 2, 3 between them about said reference axis A. The first and second elements 2, 3 of the housing 19 are, therefore, in a locking position, fixed firmly to one another ensuring an optimal assembly of the housing 19. Such a housing 19 can thus be freed from any screw-type device and does not require threads provided for this purpose on the one of the elements.

Par ailleurs, le boîtier 19 présente ici une forme sensiblement parallélépipédique, chacun des premier et deuxième éléments 2, 3 comprenant quatre parois 4, 5 et une base 17, 18. De façon optimale un tel boîtier 19 comporte au moins huit dispositifs de fixations 1, dont deux sont disposés sur chacune des parois 4, 5 des premier et deuxième éléments 2, 3, de préférence prêt des angles du boîtier, c'est-à-dire sensiblement proche des jonctions entre deux parois 4, 5 bordant la base 17, 18 sur laquelle les parois 4, 5 sont solidaires. Dans le cas où les parois 4, 5 présentent des décrochements (voir figure 8b), des dispositifs de fixation 1 peuvent être ajoutés en plus de ceux disposés au voisinage des angles du boîtier 19 pour renforcer la fixation à ce niveau. Furthermore, the housing 19 here has a substantially parallelepipedal shape, each of the first and second elements 2, 3 comprising four walls 4, 5 and a base 17, 18. Optimally such a housing 19 comprises at least eight fasteners 1 , two of which are arranged on each of the walls 4, 5 of the first and second elements 2, 3, preferably close to the corners of the housing, that is to say substantially close to the junctions between two walls 4, 5 bordering the base 17. , 18 on which the walls 4, 5 are integral. In the case where the walls 4, 5 have recesses (see Figure 8b), fasteners 1 can be added in addition to those arranged in the vicinity of the corners of the housing 19 to strengthen the attachment at this level.

En outre, dans le cas d'un boîtier 19 d'autoradio dans lequel les premier et deuxième éléments 2, 3 sont en matériau(x) électriquement conducteur(s), une telle disposition de dispositif de fixation, lesquels sont répartis de façon homogène autour des base 17, 18, permet l'absence de jeu uniformément en périphérie dudit boîtier assurant, par conséquent, un contact électrique uniforme. Cela permet notamment de résoudre les 30 problèmes de décharges électrostatiques qu'un utilisateur pourrait recevoir dans le cas contraire. En effet, dans le cas où le contact électrique n'est pas uniforme, un châssis d'un véhicule étant utilisé comme masse, le retour de masse est compromis et provoque alors la décharge électrostatique à un utilisateur qui viendrait à poser sa main sur le poste radio. Une telle décharge peut également provoquer une destruction des composants 35 électriques situés sur un circuit imprimé 20 dans le boîtier 19. Le dispositif de fixation 1 ici décrit permet de résoudre ce problème de contact électrique, et ce, même soumis à des vibrations intenses. In addition, in the case of a car radio housing 19 in which the first and second elements 2, 3 are made of electrically conductive material (s), such a fixing device arrangement, which are distributed in a homogeneous manner around the base 17, 18, allows the absence of play evenly periphery of said housing ensuring, therefore, a uniform electrical contact. This in particular makes it possible to solve the problems of electrostatic discharges that a user could receive in the opposite case. Indeed, in the case where the electrical contact is not uniform, a chassis of a vehicle being used as a mass, the mass return is compromised and then causes the electrostatic discharge to a user who would put his hand on the radio station. Such a discharge may also cause destruction of the electrical components located on a printed circuit 20 in the housing 19. The fixing device 1 described here solves this problem of electrical contact, even under intense vibration.

De nombreuses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits précédemment sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, le boîtier, tout comme le premier et/ou le deuxième élément(s), peut présenter des formes différentes autres que parallélépipédiques, le boîtier pouvant 5 également être dans des matériaux différents, par exemple en matières plastiques. D'autre part un tel dispositif de fixation n'est évidemment pas exclusivement réservé à une utilisation pour autoradios mais peut aussi être utilisé dans d'autres systèmes, par exemple des systèmes électroménagers tels des aspirateurs, des systèmes informatiques tels des ordinateurs, ou encore d'autres systèmes divers et 10 variés (téléviseurs, climatiseurs, tondeuse, ....) ou encore tout type d'assemblage entre deux pièces pouvant accepter les définitions géométriques requises à la fixation des éléments décrits précédemment. Many modifications can be made to the embodiments described above without departing from the scope of the invention. Thus, the housing, like the first and / or second element (s), may have different shapes other than parallelepiped, the housing may also be in different materials, for example plastics. On the other hand such a fixing device is obviously not exclusively reserved for use for car radios but can also be used in other systems, for example household electrical systems such as vacuum cleaners, computer systems such as computers, or even other various and varied systems (televisions, air conditioners, lawn mower, ....) or any type of assembly between two parts that can accept the geometric definitions required for fixing the elements described above.

Claims

REVENDICATIONS1. Device (1) for fixing a first element (2) with a second element (3), each of the elements (2, 3) comprising at least one wall (4, 5), each of the walls (4, 5) being adapted to be placed in contact with one another in a reference plane (P), the fixing device (1) being characterized in that: the wall (4) of the first element (2) comprises: at least one end (6) and - at least one non-return slat (7) forming, in a rest position, a first angle (e1) less than or equal to 90 ° with said wall (4) of the first element (2) ); the wall (5) of the second element (3) comprises: at least one orifice (8) delimited by an inner surface (9) and at least one rigid stop plate (10) forming a second lower angle (62). or equal to 90 ° with said wall (5) of the second element (3); the first (61) and second (62) angles are opposite to the reference plane (P); - The non-return slat (7) and the stop plate (10) are arranged along a reference axis (A) contained in the reference plane (P); the non-return slat (7) is able to swing under stress elastically about an axis (A ') substantially orthogonal to the reference axis (A) and contained in the reference plane (P), between a position of maximum stress, corresponding to a substantially zero angle relative to the reference plane (P), and its rest position; so that, in a locking position: - said non-return slat (7) is adapted to be in contact and in abutment with the inner surface (9) of the orifice (8); and - the end (6) of the wall (4) of the first element (2) is able to be in contact and in abutment with the stop plate (10).

2. Fastening device (1) according to claim 1, characterized in that the non-return slat (7) and the stop plate (10) are arranged in the extension 30 of one another along the axis Reference (A).

3. Fastening device (1) according to any one of claims 1 or 2, characterized in that a distal end (11) of the non-return slat (7) has a projection (12) substantially orthogonal to the slat non-return device (7) directed towards the wall (4) of the first element (2) so that said distal end (11) is adapted, in the locking position, to be arranged in contact and in abutment with the inner surface ( 9) of the orifice (8).

4. Fastening device (1) according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the end (6) of the wall (4) of the first element (2) comprises a tongue (13), said tongue (13) - forming the end (6) of the wall (4) - forming a third angle (03) less than or equal to 90 ° with the wall (4) of the first element (2).

5. Fastening device (1) according to claim 4, characterized in that the tongue (13) forming the end (6) of the wall (4) of the first element (2) is arranged along the reference axis ( AT).

6. Fastening device (1) according to claim 4 or 5, characterized in that at least a portion (14) of the tongue (13) forming the end (6) of the wall (4) of the first element (2) has a curvature directed towards the reference plane (P).

7. Fastening device (1) according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the first angle (e1) formed between the non-return slat (7) and the reference wall (P) is between 10 and 40 degrees and preferably substantially equal to 25 degrees.

8. Fastening device (1) according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the second angle (02) formed between the abutment blade (10) and the reference wall (P) is between 20 and 50 degrees and preferably substantially equal to 30 degrees. 25

9. Fastening device (1) according to any one of claims 4 to 8, characterized in that the third angle (03) formed between the tongue (13) forming the end (6) of the wall (4) of first element (2) and the reference wall (P) is between 5 and 35 degrees and preferably substantially equal to 18.5 degrees.

10. Housing (19) comprising a first element (2) and a second element (3) 30 characterized in that it comprises a plurality of fasteners (1) according to any one of the preceding claims.