FR2982734A1 - Procede de fabrication d'un fer a cheval - Google Patents

Abstract

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un fer à cheval (100) comprenant une première partie rigide (110) et au moins une seconde partie (160) fabriquée dans un élastomère, les parties étant superposées et liées mutuellement. Selon l'invention, le procédé consiste à lier des éléments destinés à former les différentes parties, par pressage et vulcanisation à chaud.

Description

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un fer à cheval perfectionné, un fer à cheval, ainsi qu'un procédé d'utilisation d'un fer à cheval. L'invention du fer à cheval remonte au minimum au XI e siècle. Il a été inventé pour protéger le sabot et éviter l'usure prématurée de la corne du sabot de l'animal lorsqu'il porte un cavalier sur des sols abrasifs. Par sa nature rigide et son mode de fixation par cloutage il augmente la remontée de vibrations, de chocs dans le pied du cheval, dans ses articulations, ses tendons, ses muscles et peut user l'animal prématurément, en particulier chez un cheval sélectionné pour le sport équestre. Pour pallier cet inconvénient, on a cherché la possibilité de fabriquer un fer à cheval constitué de deux parties associées, l'une rigide fabriquée en métal, l'autre souple fabriquée généralement en une matière plastique pour atténuer les chocs. Un tel fer à cheval est proposé dans le brevet W02004023871. Le fer à cheval comprend un noyau d'une matière rigide venant entre deux couches d'une matière élastomère amortissant les chocs et qui sont réalisées en polyuréthane. Au moins une des couches d'élastomère est liée au noyau par collage au niveau d'une face. Afin d'améliorer la liaison, le noyau présente une pluralité d'empreintes ou une pluralité de bosses élevées. En variante de réalisation, les deux couches sont liées au noyau par injection d'une matière plastique sur les deux faces du noyau préalablement placé dans un moule de fabrication. Le fer à cheval est fixé par des clous sur la corne du sabot.

La présence des empreintes est nécessaire pour que les couches puissent être correctement solidarisées sur le noyau. A l'usage, ces couches qui subissent de puissantes forces de cisaillement, des chocs répétés, finissent par se décoller. Aussi, le demandeur a cherché une solution pour lier de manière inarrachable la ou les couches fabriquées dans un élastomère avec la partie rigide du fer à cheval.

A cet effet, est proposé un procédé de fabrication d'un fer à cheval comprenant une première partie rigide et au moins une seconde partie fabriquée dans un élastomère, les parties étant superposées et liées mutuellement ; selon l'invention, le procédé consiste à lier des éléments destinés à former les différentes parties, par pressage et vulcanisation à chaud.

Cette liaison obtenue entre les différentes parties du fer à cheval est permanente et peut de la sorte résister aux contraintes mécaniques auxquelles un fer à cheval est amené à être confronté. Le fer à cheval issu du procédé procure au cheval et autre équidé qui le porte, de l'amortissement et/ou une meilleure adhérence sur sol glissant. Il est, dans certaines variantes, collé (et non plus clouté) sur la surface plantaire de la corne du sabot de l'animal, ce qui préserve la vascularisation naturelle du pied de l'animal. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le procédé consiste à choisir un élastomère incluant du nitrile ou du polyuréthane.

La présence de nitrile dans la composition de l'élastomère favorise l'établissement d'une liaison intime entre les plaques. La présence de nitrile favorise également son collage sur le sabot avec une colle méthacrylate. La présence de polyuréthane procure une résistance à l'abrasion relativement élevée. Lorsque la partie fabriquée en élastomère contient du polyuréthane on peut, le cas échéant, la coller sur le sabot à l'aide d'une colle polyuréthane. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, les éléments sont constitués desdites parties détourées dans des plaques et le procédé consiste à superposer lesdites parties et à les lier de sorte à former un fer à cheval. L'effort de pressage nécessaire est limité à la surface des parties du fer à cheval. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, les éléments sont constitués de plaques et le procédé consiste à superposer les plaques, à les lier, et à les détourer de sorte à former un fer à cheval. On obtient directement la géométrie définitive du fer à cheval. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, l'opération de détourage est réalisée par fraisage. Cet usinage du fer à cheval est relativement économique à mettre en oeuvre.

Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, l'opération de détourage est réalisée par découpe au jet d'eau sous haute pression. Cette technique de fabrication ne produit pas de copeaux et permet de découper proprement le fer à cheval. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le procédé comprend l'étape d'altérer la rugosité d'au moins une face principale de la plaque rigide destinée à être liée avec la plaque fabriquée en élastomère. On accroît la surface d'adhérisation et l'on forme des microcavités dans lesquelles l'élastomère s'incruste sous l'effet de la pression et de la chaleur.

Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le procédé consiste à utiliser une presse chauffante en réglant ses paramètres de manière à obtenir une pression comprise entre 30 et 50 daN par cm2 sur les plaques, les parties, pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes, la température de consigne étant maintenue entre 160 et 200 °C. On obtient dans ces conditions, la cuisson à coeur de la plaque/partie ou des plaques/parties fabriquées en élastomère pour obtenir leur vulcanisation. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le procédé comprend l'étape de réaliser un traitement de surface durcissant sur la plaque rigide. Il peut être mis en oeuvre avant ou après sa liaison avec la seconde partie fabriquée en élastomère. Lorsque cette plaque rigide est destinée à être mise en contact avec le sol, sa résistance à l'abrasion est accrue. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le procédé consiste à utiliser une plaque rigide fabriquée dans un alliage d'aluminium et à réaliser sur celle- ci un traitement de surface par anodisation dur. On obtient de la sorte un fer à cheval à la fois léger et résistant. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le procédé comprend l'étape d'appliquer un primaire d'accrochage sur au moins une face principale de la plaque rigide destinée à être liée avec la plaque fabriquée en élastomère.

Une colle d'adhérisation spécifique à l'élastomère choisi convient. Un fer à cheval fabriqué par le procédé de l'invention fait également partie de l'invention. Il comprend une première partie rigide et au moins une seconde partie fabriquée dans un élastomère, les parties étant superposées et liées mutuellement. Selon l'invention, la tenue mécanique de la liaison est supérieure à la cohésion de l' élastomère. Si l'on cherche à séparer la seconde partie en élastomère de la première partie rigide, on détériore l'élastomère alors que la liaison demeure intègre. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, les parties sont planes. Ces parties constitutives du fer à cheval sont issues de semi-produits en forme de plaques et sont peu coûteuses à fabriquer. Un procédé d'utilisation du fer à cheval fait encore partie de l'invention. Le procédé consiste à coller la seconde partie fabriquée dans un élastomère, avec le sabot d'un équidé, par l'intermédiaire d'une colle méthacrylate.

Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels: la Fig. 1 représente une vue de dessous en perspective d'un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 2 représente une vue en coupe transversale d'un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 3 représente une vue en coupe transversale d'une première variante de réalisation d'un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 4 représente une vue en coupe transversale d'une deuxième variante de réalisation d'un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 5 représente une vue de dessous en perspective de la deuxième variante de réalisation d'un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 6 représente une vue en coupe transversale d'une troisième variante de réalisation d'un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 7 représente une vue en perspective de deux plaques dans lesquelles sont découpées deux parties destinées à la fabrication d'un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 8 représente une vue en perspective de deux parties destinées à être solidarisées par pression et vulcanisation à chaud pour fabriquer un fer à cheval selon l'invention, la Fig. 9 représente une vue en perspective de deux plaques superposées destinées à la fabrication par pression et vulcanisation à chaud d'un fer à cheval selon l'invention et, la Fig. 10 représente une vue en perspective d'un assemblage de deux plaques superposées, en cours de découpage pour fabriquer un fer à cheval selon l'invention. Le fer à cheval 100 présenté sur la Fig. 1 est destiné à être solidarisé sur la surface plantaire de la corne du sabot d'un équidé, tel qu'un cheval, et qui entoure la sole. Compte tenu de la pousse naturelle de la corne, un fer à cheval doit être remplacé à intervalles réguliers. Le fer à cheval 100 présente en vue de dessous une géométrie en C comprenant une portion avant arquée prolongée de part et d'autre par deux portions latérales moins cintrées. Il est constitué d'au moins deux parties superposées: une première partie rigide 110 destinée à procurer la raideur suffisante au fer à cheval et au moins une seconde partie 160, élaborée de sorte à absorber une grande partie de l'énergie du choc du sabot sur le sol et, le cas échéant, à réduire le coefficient de frottement du sabot sur le sol.

Sur la Fig. 2, le fer à cheval comprend deux parties. Une première partie 110 destinée à entrer en contact avec le sol S sur lequel doit évoluer le cheval et une seconde partie 160 destinée à être fixée sur le sabot du cheval. La partie dite rigide 110 présente cependant une certaine élasticité qui est nécessaire pour accompagner la déformation naturelle du sabot lorsqu'il entre en contact avec le sol. Un chanfrein 112 tronque la face libre de la partie rigide afin de faciliter sa pénétration dans le sol. Elle est fabriquée en métal tel qu'en acier ou dans un alliage d'aluminium ou encore fabriquée dans un matériau composite, tel qu'un thermoplastique polymère. Un pinçon peut être également formé dans une telle partie rigide fabriquée dans un alliage d'aluminium, dans un acier, par étirage à froid, le métal étant choisi dans un grade supportant l'étirement à froid. Lorsqu'elle est fabriquée en métal, la partie rigide 110 peut subir un traitement thermique destiné à accroître sa résistance à l'abrasion, sa dureté. Ainsi, lorsqu'elle est fabriquée dans un alliage d'aluminium, la partie rigide 110 subit un traitement de surface par anodisation dur qui durcit la surface traitée. La profondeur du traitement atteint 150 microns, ce qui accroît de façon notoire la durée de vie du fer à cheval. On peut différencier un type de fer à cheval en choisissant une couleur d'anodisation particulière. La seconde partie 160 est fabriquée dans un élastomère. La liaison du fer à cheval sur le sabot peut alors avantageusement être obtenue par collage de cette seconde partie sur la corne du sabot. Le collage est obtenu par l'intermédiaire d'une colle du type méthacrylate adaptée au type d'élastomère utilisé. La présence de cette couche fabriquée en élastomère procure un amortissement des chocs générés par le contact violent et répété de la partie rigide 110 avec le sol, en particulier sur sol dur.

Une meilleure vascularisation du pied de l'animal a également été constatée, conduisant à une meilleure mobilité du pied et, de manière générale, à une réduction des problèmes de boiterie. A titre d'illustration, une dissipation de 80 % de l'énergie de chocs a été enregistrée dans le sabot avec une partie 160 de dureté Shore A de 80 et d'épaisseur de 5 mm.

La dureté Shore A de la partie 160 est de préférence comprise entre 75 et 95 selon la résistance à l'usure souhaitée du fer à cheval. Son épaisseur est de préférence comprise entre 2 et 6 mm selon le degré d'amortissement souhaité du fer à cheval.

L'absence de clous, vecteurs de transmission des vibrations, réduit la fatigue des tissus kéraphylleux qui sont vascularisés et qui fabriquent la corne. Une meilleure vascularisation du pied du cheval a été constatée par l'usage des fers à cheval de l'invention. Sur la Fig. 3, le fer à cheval 100 comprend également deux parties : une partie rigide 110 destinée à prendre appui sur le sol S et une partie 160 fabriquée en élastomère et qu'il convient de fixer sur la corne du sabot et de préférence par collage. Des crampons 114 peuvent être fixés sur la face externe de la partie rigide 110 pour accroître l'ancrage du fer dans un sol meuble, par exemple une pelouse, un terrain humide, et par conséquent améliorer la réactivité du cheval. Les crampons 114 sont fixés à l'aide de vis pouvant être vissées dans des taraudages réalisés dans ladite partie rigide. D'autres systèmes de fixation sont possibles, comme des inserts rendus prisonniers dans la partie rigide. Sur la Fig. 4, le fer à cheval 100 comprend, là encore, deux parties 110 et 160 mais qui sont inversées, c'est à dire que la partie rigide 110 est prévue pour être fixée sur le sabot du cheval, alors que la partie 160 fabriquée en élastomère, est adaptée à entrer en contact avec le sol. On choisira ainsi pour la fabrication de la partie 160, un polyuréthane ou tout autre polymère résistant correctement à l'abrasion. La présence de la partie 160 fabriquée en élastomère tournée côté sol augmente le coefficient de frottement sur un sol dur et procure ainsi un sentiment de sécurité accru de l'animal lorsqu'il évolue sur des sols glissants, tels que des pavés. Dans cette variante de réalisation visible également sur la Fig. 5, des trous 116 traversent l'épaisseur du fer à cheval pour permettre sa fixation par cloutage dans la corne. En retournant ce fer à cheval de sorte à placer la partie 160 fabriquée en élastomère côté sabot, il est possible de fixer le fer à cheval sans utiliser de clous. On peut ainsi coller cette partie 160 fabriquée en élastomère contenant du polyuréthane en utilisant une colle polyuréthane pour coller le fer à cheval. Sur la Fig. 6, le fer à cheval 100 comprend trois parties : une partie rigide 110 interposée entre deux parties 160a et 160b fabriquées en élastomère, ces dernières étant destinées respectivement à être fixées sur le sabot du cheval et à entrer en contact avec le sol. En doublant pratiquement l'épaisseur de la couche d'élastomère, on accroît l'effet amortissant du fer à cheval. Là encore, on pourra choisir un polyuréthane, un polymère, en particulier pour la partie 160b destinée à entrer en contact avec le sol. Tous ces modes de réalisation d'un fer à cheval qui sont présentés ci-avant peuvent être fabriqués par le procédé, objet de l'invention. Le problème à résoudre a consisté à trouver une solution pour lier intimement la partie fabriquée en élastomère avec la partie rigide de sorte que la partie élastomère ne puisse pas être arrachée compte tenu des efforts importants et répétés de pression et de cisaillement qui existent entre ces deux parties lorsqu'un cheval équipé de tels fers, trotte, galope ou saute un obstacle. Dans un premier mode opératoire, le procédé de l'invention se présente de la manière suivante en référence à la Fig. 7.

On utilise au moins deux plaques 11 et 16 destinées à former respectivement la première partie et la ou les secondes parties d'un fer à cheval. Les plaques sont de préférence planes. L'épaisseur de chaque plaque est constante. La première plaque 11 est fabriquée en métal tel qu'en acier ou dans un alliage d'aluminium ou encore fabriquée dans un matériau composite tel qu'un thermoplastique polymère. Elle peut recevoir, le cas échéant, un traitement de surface. Son épaisseur correspond à celle de la partie rigide du fer à cheval. La seconde plaque 16 est fabriquée dans un élastomère à l'aide d'une mélangeuse, l'élastomère étant formé d'un mélange de différents constituants parmi lesquels on note avantageusement la présence de nitrile ou de polyuréthane. A la sortie de la mélangeuse, la bande de la gomme encore malléable est calandrée entre plusieurs rangées de rouleaux pour lui conférer son épaisseur définitive correspondant à celle de la ou des secondes parties du fer à cheval. Elle est ensuite détourée à la même géométrie que celle de la première plaque 11. L'une des faces principales de la première plaque 11, qui est destinée à être mise en contact avec la seconde plaque 16, subit un traitement adapté à altérer sa rugosité pour augmenter sa surface et former de petites cavités de retenue. Un primaire d'accrochage tel qu'une colle d'adhérisation spécifique à l'élastomère choisi peut être déposé ensuite sur ladite face. On détoure, par exemple par fraisage, la partie 110 dans la première plaque 11.

On découpe, par exemple à l'aide d'un emporte-pièce, la partie 160 dans la gomme de la seconde plaque 16. Les deux parties 110 et 160 obtenues sont visibles sur la Fig. 8. On dépose la première partie 110 sur la seconde partie 160, c'est-à-dire en les superposant, et l'on place cet ensemble entre les plateaux d'une presse chauffante, par exemple de type hydraulique ou pneumatique. On règle la presse de sorte à ce qu'elle applique une pression comprise entre 30 et 50 daN par cm2, pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes. La température de consigne est maintenue entre 160 et 200 °C. Dans ces conditions, on obtient la cuisson à coeur de la plaque d'élastomère pour obtenir sa vulcanisation. La présence de nitrile dans l'élastomère favorise l'établissement d'une liaison intime entre les deux plaques. La surface accrue et les microcavités formées dans la face de liaison dans la partie rigide favorisent la pénétration de l'élastomère dans ladite partie rigide.

L'utilisation d'un primaire d'accrochage va dans le sens d'une obtention d'une liaison inarrachable. L'assemblage obtenu des deux parties est tel que la tenue de leur liaison est supérieure à la cohésion de l'élastomère. On peut, par exemple, unir une seconde partie en élastomère de 5 mm d'épaisseur sans craindre son arrachement à l'usage pour toute la durée de vie du fer à cheval. Le traitement thermique peut être réalisé avant ou de préférence après l'adhérisation des deux parties. Lorsqu'il est réalisé après l'adhérisation, il n'altère pas la liaison entre ces deux parties.

Pour fabriquer un fer à cheval décrit en référence à la Fig. 6, c'est-à-dire constitué d'une première partie rigide prise entre deux parties fabriquées en élastomère, les deux faces principales de la première plaque subissent un traitement destiné à altérer leur rugosité. La partie rigide du fer ainsi que la ou les partie(s) en élastomère du fer sont ensuite découpées dans les plaques puis la partie rigide est ensuite prise en sandwich entre les deux secondes parties fabriquées en élastomère avant que cet ensemble aligné soit placé entre les plateaux d'une presse chauffante pour les unir suivant le même procédé. Le traitement thermique est réalisé, le cas échéant, avant l'adhérisation des deux parties.

En utilisant la première partie 110 qui est détourée à la géométrie définitive du fer à cheval, il est encore possible de fabriquer ce dernier en plaçant cette première partie 110 dans une empreinte d'un moule de fabrication, puis d'injecter dans un volume résiduel du moule, un élastomère de sorte à former la seconde partie sur la première. L'élastomère est de la sorte lié de manière inarrachable par pression et polymérisation. Dans un second mode opératoire, le procédé de l'invention se présente de la manière suivante, en référence à la Fig. 9. On utilise au moins deux plaques 11 et 16 destinées à former respectivement la première partie et la ou les secondes parties d'un fer à cheval. Les plaques sont de préférence planes. L'épaisseur de chaque plaque est constante. La première plaque 11 est fabriquée en métal tel qu'en acier ou dans un alliage d'aluminium ou encore fabriquée dans un matériau composite tel qu'un thermoplastique polymère. Elle peut recevoir, le cas échéant, un traitement de surface.

Son épaisseur correspond à celle de la partie rigide du fer à cheval. La seconde plaque 16 est fabriquée dans un élastomère à l'aide d'une mélangeuse, l'élastomère étant formé d'un mélange de différents constituants parmi lesquels on note avantageusement la présence de nitrile ou de polyuréthane. A la sortie de la mélangeuse, la bande de la gomme encore malléable est calandrée entre plusieurs rangées de rouleaux pour lui conférer son épaisseur définitive correspondant à celle de la ou des secondes parties du fer à cheval. Elle est ensuite découpée aux mêmes dimensions que la première plaque 11. L'une des faces principales de la première plaque 11, qui est destinée à être mise en contact avec la seconde plaque 16, subit un traitement adapté à altérer sa rugosité pour augmenter sa surface et former de petites cavités de retenue. Un primaire d'accrochage tel qu'une colle d'adhérisation peut être déposé ensuite sur ladite face. On dépose la première plaque 11 sur la seconde plaque 16, c'est-à-dire en les superposant, et l'on place cet ensemble entre les plateaux d'une presse chauffante, par exemple de type hydraulique, ou pneumatique. On règle la presse de sorte à ce qu'elle applique une pression comprise entre 30 et 50 daN par cm2, pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes. La température de consigne est maintenue entre 160 et 200 °C. Dans ces conditions, on obtient la cuisson à coeur de la plaque d'élastomère pour obtenir sa vulcanisation.

La présence de nitrile dans l'élastomère favorise l'établissement d'une liaison intime entre les deux plaques. La surface accrue et les microcavités formées dans la face de liaison dans la partie rigide favorisent la pénétration de l'élastomère dans ladite partie rigide.

L'utilisation d'un primaire d'accrochage va dans le sens d'une obtention d'une liaison inarrachable. L'assemblage obtenu des deux plaques est tel que la tenue de leur liaison est supérieure à la cohésion de l'élastomère. On peut, par exemple, unir une plaque d'élastomère de 5 mm d'épaisseur sans craindre son arrachement à l'usage pour toute la durée de vie du fer à cheval. Comme on peut le constater, le fer à cheval issu du procédé de l'invention est constitué de deux parties superposées et de géométrie identique en forme de C. Les faces de chaque partie sont planes. Chaque partie présente une épaisseur constante. La liaison entre les deux parties est telle qu'elles ne peuvent pas être séparées au niveau de leurs faces de liaison. Pour fabriquer un fer à cheval décrit en référence à la Fig. 6, c'est-à-dire constitué d'une première partie rigide prise entre deux parties fabriquées en élastomère, les deux faces principales de la première plaque subissent un traitement destiné à altérer leur rugosité. Cette première plaque est ensuite prise en sandwich entre les deux secondes plaques avant que cet ensemble soit placé entre les plateaux d'une presse chauffante pour les unir suivant le même procédé. L'étape suivante consiste, en référence à la Fig. 10, à découper dans l'assemblage des plaques au moins un fer à cheval 100. Pour cela, une solution intéressante consiste à utiliser une machine à découper au jet d'eau sous haute pression pour détourer la forme du fer à cheval. La machine comprend une table de découpe sur laquelle reposent et de manière bridée, les deux plaques assemblées ainsi qu'une buse B dont la trajectoire T issue de données d'un programme d'ordinateur correspond à la géométrie du fer à cheval. Compte tenu du relatif faible diamètre du jet de découpe, il est avantageux d'imbriquer les géométries à découper des fers à cheval. Une étape de finition consiste, le cas échéant, à percer les trous de passage des clous, à réaliser les taraudages dans la partie rigide. On peut également, en variante de réalisation, détourer par fraisage la géométrie du fer à cheval. Pour cela, on dépose les plaques assemblées sur une table d'un centre d'usinage. La table est pourvue d'un système d'aspiration capable de brider l'assemblage de plaques pendant son usinage. Un outil de coupe, tel qu'une fraise, détoure ensuite la géométrie du fer à cheval. Sa trajectoire est issue de données d'un programme d'ordinateur correspondant à la géométrie du fer à cheval. Le chanfrein, les différents perçages et taraudages sont ensuite exécutés, le cas échéant pour finir le fer à cheval. On peut encore, dans une autre variante de réalisation, découper dans l'assemblage de plaques, le fer à cheval entre deux matrices. On considère qu'il existe sept tailles de fer à cheval, suivant l'âge, l'origine de l'animal. En chargeant les données d'un type particulier, il est facile de fabriquer un fer à cheval d'une géométrie particulière. Il faut encore noter que l'empreinte d'un sabot postérieur est différente de celle d'un sabot antérieur. Là encore, la souplesse du procédé de l'invention autorise la fabrication de fers à cheval de toute géométrie. Une fabrication par demi-taille peut être proposée. Le fer à cheval obtenu peut encore être resserré ou élargi jusqu'à une demi- taille pour l'adapter à la surface plantaire de la corne du sabot. La présence de nitrile dans la seconde partie du fer à cheval favorise son collage sur le sabot avec une colle méthacrylate. Le procédé de l'invention ne requiert pas la multitude d'outillages spécifiques nécessaires à la fabrication des différentes tailles de fers à cheval.

La partie en élastomère ne peut pas être désolidarisée de la partie rigide. Elle procure pour l'équidé, selon son emplacement, un amortissement des chocs et/ou une adhérence accrue sur sol glissant. L'utilisation du fer à cheval préserve la vascularisation naturelle du pied de l'animal ou l'améliore lorsqu'il remplace un fer clouté.

Il suit le mouvement naturel du pied. Collé, il ne dénature pas le sabot.

Claims (14)

1. REVENDICATIONS1) Procédé de fabrication d'un fer à cheval (100) comprenant une première partie rigide (110) et au moins une seconde partie (160) fabriquée dans un élastomère, les parties étant superposées et liées mutuellement, caractérisé en ce qu'il consiste à lier des éléments destinés à former les différentes parties, par pressage et vulcanisation à chaud.
2. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à choisir un élastomère incluant du nitrile ou du polyuréthane.
3. 3) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les éléments sont constitués desdites parties détourées dans des plaques (11, 16) et en ce qu'il consiste à superposer lesdites parties et à les lier de sorte à former un fer à cheval (100).
4. 4) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les éléments sont constitués de plaques (11, 16) et en ce qu'il consiste à superposer les plaques (11, 16), à les lier, et à les détourer de sorte à former un fer à cheval (100).
5. 5) Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le détourage est réalisé par fraisage.
6. 6) Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le détourage est réalisé par découpe au jet d'eau sous haute pression.
7. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape d'altérer la rugosité d'au moins une face principale de la plaque rigide (11) destinée à être liée avec la plaque (16) fabriquée en élastomère.
8. 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser une presse chauffante en réglant ses paramètres de manière à obtenir une pression comprise entre 30 et 50 daN par cm2 sur les plaques (11, 16), les parties (110, 160), pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes, la température de consigne étant maintenue entre 160 et 200 °C.
9. 9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape de réaliser un traitement de surface durcissant sur la plaque rigide (11).
10. 10) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser une plaque rigide (11) fabriquée dans un alliage d'aluminium et à réaliser sur celle-ci un traitement de surface par anodisation dur.
11. 11) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape d'appliquer un primaire d'accrochage sur au moins une face principale de la plaque rigide (11) destinée à être liée avec la plaque (16) fabriquée en élastomère.
12. 12) Fer à cheval (100) issu du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une première partie rigide (110) et au moins une seconde partie (160) fabriquée dans un élastomère, les parties étant superposées et liées mutuellement, caractérisé en ce que la tenue mécanique de la liaison est supérieure à la cohésion de l'élastomère.
13. 13) Fer à cheval (100) selon la revendication 12, caractérisé en ce que les parties (110, 160) sont planes.
14. 14) Procédé d'utilisation d'un fer à cheval selon les revendications 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il consiste à coller la seconde partie (160) fabriquée dans un élastomère, avec le sabot d'un équidé, par l'intermédiaire d'une colle méthacrylate.