FR2980132A1 - Procede de realisation d'un element tisse comprenant une partie peripherique enrobee dans un materiau de moulage - Google Patents

Abstract

Ce procédé comprend les étapes suivantes : - prévoir une nappe tissée (38), - prévoir un outil de moulage (14) comprenant une première partie (16) et une deuxième partie (18), mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte et une position fermée, dans laquelle la première (16) et la deuxième (18) parties définissent une cavité de moulage (22), - placer la nappe tissée (38) entre la première partie (16) et la deuxième partie (18), - faire passer l'outil de moulage (14) en position fermée, un bord coupant (24) découpant la nappe tissée (38) et plaçant l'élément tissé (1) découpé dans la cavité de moulage (22), - injecter un matériau de moulage (12). La cavité de moulage (22) s'étend au moins autour d'une partie périphérique (10) de l'élément tissé à réaliser.

Description

Procédé de réalisation d'un élément tissé comprenant une partie périphérique enrobée dans un matériau de moulage La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un élément tissé, du type comprenant les étapes suivantes : - prévoir une nappe tissée , - prévoir un outil de moulage comprenant une première partie et une deuxième partie, mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte, dans laquelle la première partie est écartée de la deuxième partie, et une position fermée, dans laquelle la première et la deuxième parties définissent entre elles une cavité de moulage, la première partie comprenant un bord coupant présentant la forme du contour de l'élément tissé à réaliser, - placer la nappe tissée entre la première partie et la deuxième partie, l'outil de moulage étant en position ouverte, - faire passer l'outil de moulage en position fermée, le bord coupant de la première partie découpant la nappe tissée selon le contour de l'élément tissé à réaliser et plaçant l'élément tissé découpé obtenu dans la cavité de moulage lors du mouvement de la première partie par rapport à la deuxième partie, - injecter un matériau de moulage dans la cavité de moulage. L'invention concerne également un élément tissé obtenu par un tel procédé.

Il est connu d'utiliser des éléments tissés découpés dans des véhicules, par exemple pour former des éléments de décor rapportés, des éléments de support ou autre. Selon un exemple particulier, un élément tissé comportant des fibres optiques entrelacées peut être utilisé comme source lumineuse pour un élément de garnissage de véhicule, afin d'améliorer son aspect ou de permettre l'affichage de pictogrammes, ou autre. De tels éléments tissés sont par exemple découpés dans une nappe ou un rouleau selon une forme particulière correspondant à la forme de l'emplacement qu'ils doivent occuper dans le véhicule. Cependant, une fois cette forme obtenue, les bords de l'élément tissé sont susceptibles de s'effilocher et certains fils de se désolidariser de l'élément, ce qui entraîne une dégradation, voire une destruction de l'élément tissé, qui n'est alors plus utilisable. Dans le cas d'un élément tissé comportant des fibres optiques, une extrémité de ces fibres est découpée lors de la réalisation de l'élément tissé et débouche sur l'extérieur de l'élément selon une direction s'étendant dans la continuité de l'élément, ce qui entraîne des fuites de lumière vers une zone qu'on ne souhaite pas particulièrement éclairer, la zone que l'on souhaite éclairer étant généralement celle qui s'étend en regard de l'une des faces de l'élément tissé. Ainsi, le découpage de l'élément entraîne des pertes de lumière en plus du risque d'effilochage des fibres optiques et/ou des autres fils constituant l'élément tissé. L'un des buts de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation d'un élément tissé permettant de conférer à l'élément la forme voulue tout en protégeant les bords de cet élément de façon simple et en peu d'étapes. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation du type précité, dans lequel la cavité de moulage s'étend au moins autour d'une partie périphérique de l'élément tissé à réaliser, ladite partie périphérique s'étendant à l'intérieur la cavité de moulage pour être enrobée par le matériau de moulage lors de l'injection du matériau de moulage. L'enrobage de la périphérie de l'élément tissé permet de protéger la partie périphérique de celui-ci en solidarisant les fils formant l'élément entre eux au moyen du matériau de moulage. La découpe et l'enrobage de la périphérie de l'élément tissé se fait au moyen d'un outil unique en peu d'étapes, ce qui rend le procédé peu coûteux et simple à mettre en oeuvre. Selon d'autres caractéristiques du procédé : - la partie périphérique de l'élément tissé s'étend à l'intérieur de la cavité de moulage sans toucher les parois de ladite cavité lorsque l'outil de moulage est en position fermée ; - la première partie et la deuxième partie comprennent chacune une paroi interne s'étendant en regard l'une de l'autre, lesdites parois internes comprenant chacune une partie centrale et une partie périphérique en retrait par rapport à la partie centrale de sorte que la distance séparant les parties périphériques est supérieure à la distance séparant les parties centrales et dans lequel, dans la position fermée, l'élément tissé découpé est maintenu entre les parties centrales des parois internes des première et deuxième parties, tandis que sa partie périphérique s'étend entre les parties périphériques des parois internes des première et deuxième parties ; - la paroi interne de la deuxième partie comprend une partie de jonction, ladite partie de jonction joignant l'extrémité de la partie périphérique de la paroi interne de la deuxième partie à l'extrémité de la partie périphérique de la paroi interne de la première partie en position fermée, la cavité de moulage étant fermée par la jonction des parties périphériques des parois internes à la partie de jonction en regard de la partie périphérique de l'élément tissé ; - l'outil de moulage comprend au moins un élément de maintien de la nappe tissée en position tendue entre la première partie et la deuxième partie en position ouverte, ladite position permettant au le bord coupant de la première partie de découper la nappe lors du passage de la position ouverte à la position fermée ; - le procédé de réalisation comprend une étape de réalisation d'une ouverture centrale dans l'élément tissé à réaliser, ladite ouverture étant réalisée par découpage de la nappe tissée, l'outil de moulage comprenant une autre cavité de moulage agencée pour que le bord de ladite ouverture soit enrobé par le matériau de moulage lors de l'injection du matériau de moulage ; - le procédé de réalisation comprend une étape de surmoulage d'une face de l'élément tissé pendant l'injection du matériau de moulage dans la cavité de moulage, ladite cavité étant agencée pour permettre le surmoulage de la face de l'élément tissé d'une seule pièce avec l'enrobage de la partie périphérique dudit élément tissé ; et - le procédé de réalisation comprend une étape de réalisation d'au moins un organe de positionnement ou de fixation, saillant de l'enrobage de la partie périphérique dudit élément tissé, pendant l'injection du matériau de moulage dans la cavité de moulage, ladite cavité étant agencée pour permettre la réalisation de l'organe de positionnement ou de fixation d'une seule pièce avec l'enrobage de la partie périphérique dudit élément tissé. L'invention concerne également un élément tissé obtenu par un procédé tel que décrit ci-dessus, ledit élément étant découpé selon un contour et comprenant une partie périphérique enrobée dans un matériau de moulage. Selon d'autres caractéristiques de l'élément tissé : - l'élément tissé comprend un tissu comportant des fibres optiques entrelacées, au moins une extrémité desdites fibres optiques étant enrobées dans le matériau de moulage avec la partie périphérique de l'élément tissé ; et - au moins certaines des fibres optiques se prolongent hors du contour de l'élément tissé et sont reliées à une source de lumière ; D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique d'un élément tissé obtenu par un procédé selon l'invention, selon un mode de réalisation particulier de cet élément tissé, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe d'une étape de réalisation d'un élément tissé de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe d'une étape ultérieure du procédé, et - la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe d'encore une étape ultérieure du procédé. La description va être faite en référence à un élément tissé comportant des fibres optiques en vue de réaliser une source lumineuse de type nappe lumineuse pour un véhicule, par exemple un véhicule automobile. Il est cependant entendu que l'invention s'applique à tout type d'élément tissé, formé au moins d'un assemblage de fils, de toute nature, découpé selon une forme voulue. En référence à la Fig. 1, on décrit un élément tissé 1 destiné à former une source lumineuse, par exemple dans un panneau de garnissage ou autre d'un véhicule, par exemple un véhicule automobile. L'élément tissé 1 comprend une pluralité de fils 2 entrelacés avec des fibres optiques 4 de sorte à former un tissu sensiblement plan, les fibres optiques 4 s'étendant dans le plan de ce tissu et étant aptes à diffuser de la lumière dans des plans sensiblement perpendiculaires au plan formé par l'élément 1. Les fils 2 peuvent être de toute nature. Selon un mode de réalisation, les fils 2 sont des fils de textile, classiques dans ce type d'application. Selon un mode de réalisation, l'élément tissé comprend une couche de support 6, s'étendant sous une face du tissu et permettant d'améliorer la cohésion de l'ensemble formé par les fils 2 et les fibres optiques 4 et/ou d'orienter la lumière diffusée par les fibres optiques 4 vers la face opposée du tissu. La couche de support 6 est par exemple un tissé ou un non-tissé et/ou une nappe réalisée dans un matériau réfléchissant et/ou diffusant par exemple un blanc opaque. L'élément 1 est découpé de sorte à présenter un contour particulier adapté à l'endroit où l'élément 1 doit être utilisé. La forme représentée sur la Fig. 1 n'est qu'un exemple et toute forme adaptée peut être réalisée. Au moins certaines des fibres optiques 4 sortent de ce contour et se prolongent en dehors de l'ensemble fils 2 / fibres optiques 4 pour être reliées à une source de lumière 8, par exemple une diode électroluminescente, adaptée pour injecter de la lumière dans ces fibres optiques 4. La lumière injectée est ensuite guidée dans l'ensemble fils 2 / fibres optiques 4 qui émet de la lumière vers le panneau de garnissage par exemple. En effet, lors de son utilisation, l'élément 1 est par exemple disposé contre un panneau en matériau plastique, en regard d'au moins une zone translucide ou transparente et est apte à diffuser de la lumière vers l'extérieur du panneau, au travers de la zone translucide. Ainsi, on obtient un panneau de garnissage rétro-éclairé présentant un aspect et une esthétique particuliers. De façon connue, un tel panneau de garnissage est utilisé pour habiller l'habitacle d'un véhicule, par exemple en étant utilisé en tant que panneau de porte ou revêtement de planche de bord, ou autre. L'élément 1 est souple, de sorte qu'il peut s'adapter à la forme du panneau de garnissage et être courbé si nécessaire.

Afin d'éviter que la partie périphérique 10 de l'élément 1, s'étendant selon le contour de l'élément 1, ne se dégrade au cours du temps en s'effilochant et afin de limiter les pertes de lumière diffusée par les extrémités des fibres optiques 4 opposées aux extrémités reliées à la source de lumière 8, la partie périphérique 10 est noyée dans un matériau de moulage 12, par exemple un matériau plastique. Par noyée, on entend que toute la partie périphérique 10 s'étend à l'intérieur du matériau de moulage 12, les deux faces et l'extrémité de la partie périphérique 10 étant recouvertes par le matériau 12, comme représenté sur la Fig. 3. Le matériau de moulage 12 s'étend sur une largeur sensiblement comprise entre 3 mm et 10 mm sur la partie périphérique 10 et s'étend sur tout le contour de l'élément 1, comme représenté sur la Fig. 1, de sorte qu'une partie suffisante des parties extrêmes des fils 2 et des fibres optiques 4 est prise dans le matériau de moulage 12 pour éviter tout effilochage de la partie périphérique 10 de l'élément 1. Le matériau de moulage 12 présente une épaisseur sensiblement comprise entre 2 mm et 4 mm, la partie périphérique 10 s'étendant dans cette épaisseur de matériau de moulage 12. La partie périphérique 10 de l'élément 1 est ainsi encapsulée à l'intérieur du matériau de moulage 12. Le matériau de moulage 12 est opaque afin d'empêcher la lumière de passer au travers. Le matériau de moulage 12 forme un cadre présentant la forme du contour de l'élément 1 et garantissant le maintien de la cohésion de cet élément. En outre, il évite que de la lumière soit diffusée selon une direction s'étendant dans le plan de l'élément 1, car il est agencé pour ne pas laisser passer la lumière. La partie des fibres optiques 4 qui sort du contour pour être reliée à la source de lumière 8 passe à travers le matériau de moulage 12 de sorte à sortir du cadre formé par ce matériau 12, de sorte que la source de lumière 8 peut être déportée par rapport à l'élément 1. Le procédé de réalisation d'un élément tissé 1 tel que décrit ci-dessus va à présent être décrit en référence aux Fig. 2 à 4. L'élément 1 est réalisé dans un outil de moulage 14 unique comprenant essentiellement une première partie 16 et une deuxième partie 18, ainsi qu'au moins un élément de blocage 20. Sur les figures, seule une partie de l'outil de moulage 14 a été représentée, l'autre partie étant sensiblement symétrique de la partie représentée. La première et la deuxième parties 16 et 18 sont mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte (Fig. 2), dans laquelle la première partie 16 est écartée de la deuxième partie 18, et une position fermée (Fig. 3 et 4), dans laquelle la première et la deuxième parties 16 et 18 définissent entre elles une cavité de moulage 22.

La première partie 16 forme un poinçon dont le contour, ou le bord 24, est coupant, ce contour présentant la forme du contour de l'élément tissé 1 à réaliser. La deuxième partie 18 forme un logement de réception de la première partie 16 en position fermée et présente une ouverture supérieure 26 dont le contour présente la forme du contour de la première partie 16 et donc du contour de l'élément tissé 1 à réaliser. La première et la deuxième partie 16 et 18 comprennent chacune une paroi interne 28, les parois internes 28 de ces parties 16 et 18 étant disposées en regard l'une de l'autre. Chaque paroi interne 28 comprend une partie centrale 30 et une partie périphérique 32 entourant la partie centrale 30, la partie centrale 30 étant reliée à la partie périphérique 32 par un décrochement 34. La partie périphérique 32 s'étend en retrait par rapport à la partie centrale 30, c'est-à-dire que les parties centrales 30 des parois internes 28 de la première et deuxième parties 16 et 18 sont plus rapprochées l'une de l'autre que les parties périphériques 32. Ainsi, la distance séparant les parties périphériques 32 des parois internes 28 de la première et deuxième parties 16 et 18 est supérieure à la distance séparant les parties centrales 30. En position fermée, la distance séparant les parties périphériques 32 des parois internes 28 de la première et deuxième parties 16 et 18 est sensiblement égale à l'épaisseur du matériau de moulage 12 enrobant la partie périphérique 10 de l'élément tissé à réaliser. Selon un mode de réalisation, en position fermée, la distance séparant les parties centrales 30 des parois internes 28 de la première et deuxième parties 16 et 18 est, quant à elle, sensiblement égale à l'épaisseur de l'élément tissé 1 à réaliser en dehors de sa partie périphérique 10 enrobée par le matériau de moulage 12. Selon un autre mode de réalisation décrit ultérieurement, cette distance séparant les parties centrales 30 est supérieure à l'épaisseur de l'élément tissé en dehors de sa partie périphérique 10, tout en restant inférieure à la distance séparant les parties périphériques. Le bord coupant 24 de la première partie 16 est formée par l'extrémité de la partie périphérique 32 de la paroi interne 28 de la première partie 16, opposée à la partie centrale 30 de cette paroi interne 28. La paroi interne de la deuxième partie 18 comprend en outre une partie de jonction 36 s'étendant à partir de l'extrémité de la partie périphérique 32, opposée à la partie centrale 30, vers l'ouverture supérieure 26, de sorte à joindre l'extrémité de la partie périphérique 32 de la paroi interne 28 de la deuxième partie 18 à l'extrémité de la partie périphérique 32 de la paroi interne 28 de la première partie 16 en position fermée, comme représenté sur la Fig. 3. La partie de jonction 36 s'étend en largeur au-delà des extrémités des parties périphériques 32 des parois internes 28 de la première et de la deuxième parties 16 et 18, c'est-à-dire qu'elle présente une largeur supérieure à la largeur de l'ouverture supérieure 26 et donc à celle de la première partie 16. Cette largeur supérieure est par exemple obtenue en conférant une forme bombée à la partie de jonction 36, comme représenté sur les figures 2 à 4. La largeur de la partie de jonction 36 est supérieure d'au moins 2 mm à la largeur de l'ouverture centrale 26.

Au cours d'une première étape, une nappe tissée 38 de dimensions supérieures à celles de l'élément tissé 1 à réaliser est préparée en tissant les fils 2 avec les fibres optiques 4 et en fixant, le cas échéant, la couche de support 6. Cette nappe 38 est par exemple issue d'un rouleau prévu pour réaliser plusieurs éléments tissés 1. L'outil de moulage 14 est placé dans sa position ouverte de sorte que la première partie 16 s'étende au-dessus de l'ouverture supérieure 26 de la deuxième partie 18. La nappe 38 est tendue au-dessus de l'ouverture supérieure 26 entre la première et la deuxième partie 16 et 18 et maintenue dans cette position tendue par le ou les éléments de blocage 20, comme représenté sur la Fig. 2. Le ou les éléments de blocages 20 sont par exemple agencés pour maintenir les bords de la nappe 38 contre les bords de l'ouverture supérieure 26. La première partie 16 est ensuite déplacée de sorte à pénétrer, par l'ouverture supérieure 26, dans le logement formé par la deuxième partie 18 jusqu'à la position fermée de l'outil de moulage 14. Au cours de ce déplacement, le bord coupant 24 de la première partie 16 exerce une pression sur la nappe tissée 38 tendue et coupe celle-ci selon le contour de l'élément tissé 1 à réaliser. Au cours de la suite du déplacement, l'élément tissé 1 ainsi découpé est poussé par la paroi interne 28 de la première partie 16 jusqu'à la paroi interne 28 de la deuxième partie 18, de sorte qu'en position fermée la partie périphérique 10 de l'élément découpé s'étend entre les parties périphériques 32 des parois internes 28 de la première et de la deuxième parties 16 et 18 et que la partie de l'élément découpé s'étendant à l'intérieur de sa partie périphérique s'étend entre les parties centrales 30 des parois internes 28 de la première et de la deuxième partie 16 et 18, comme représenté sur la Fig. 3. Dans la position fermée, la cavité de moulage 22 est fermée. Cette cavité 22 est délimitée par les parties périphériques 32 et par les décrochements 34 des parois internes 28 de la première et de la deuxième parties 16 et 18 et par la partie de jonction 36 de la deuxième partie 18. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l'espace séparant les parties centrales 30 des parois internes des première et deuxième parties 16 et 18 est en outre fermé par l'élément tissé découpé, de sorte que la cavité 22 présente une forme sensiblement annulaire entourant toute la partie périphérique 10 de l'élément tissé découpé et présentant la forme du contour de l'élément tissé 1 à réaliser.

Un matériau de moulage 12 est ensuite injecté dans la cavité de moulage 22 fermée de sorte à former l'enrobage de la partie périphérique 10 de l'élément tissé 1, comme représenté sur la Fig. 4. On notera que la largeur de la partie de jonction 36 de la deuxième partie 18 permet d'enrober complètement l'extrémité de la partie périphérique 10, car la largeur de la partie de jonction 36 est supérieure à celle de l'élément tissé 1 découpé. En position fermée, la partie périphérique 10 de l'élément tissé découpé ne touche pas les parois internes 28 de la cavité de moulage 22, de sorte à être complètement enrobée par le matériau de moulage 12. L'outil de moulage 14 est ensuite ouvert et l'élément tissé 1 est retiré de l'outil. Ce retrait se fait de façon simple du fait de la souplesse de l'élément tissé 1, le matériau de moulage 12 s'étendant contre la partie de jonction 36 pouvant être démoulé facilement du fait de cette souplesse. On obtient ainsi un élément tissé 1 dont la partie périphérique 10 est complètement enrobée dans le matériau de moulage. Selon un mode de réalisation non représenté, un espace est laissé libre entre l'élément tissé découpé et la partie centrale 30 de la paroi interne 28 de la première partie 16 ou de la deuxième partie 18, de sorte que la cavité de moulage 22 est en outre délimité par la partie centrale 30 de la paroi interne 28 de la première partie 16 ou de la deuxième partie 18 et la face de l'élément tissé découpé espacée de cette partie centrale. Ce mode de réalisation permet de surmouler une face de l'élément tissé par le matériau de moulage 12 au cours de l'étape d'injection du matériau de moulage 12 dans la cavité de moulage. On obtient ainsi un élément tissé 1, dont une face est recouverte par le matériau de moulage 12, ce revêtement de la face étant réalisé d'une seule pièce avec l'enrobage de la partie périphérique 10 de l'élément tissé 1. Selon un mode de réalisation non représenté, une ouverture est pratiquée dans la nappe tissée 36 préalablement à sa disposition entre la première et la deuxième parties 16 et 18 de l'outil de moulage 14. Cette ouverture est agencée pour s'étendre dans l'élément tissé à l'intérieur de la partie périphérique 10. Dans ce cas, les parties centrales 30 des parois internes 28 de la première et de la deuxième partie 16 et 18 sont agencées pour former une autre cavité de moulage entre elles de sorte à permettre l'enrobage du bord de l'ouverture pratiquée dans l'élément tissé 1 découpé. Selon un mode de réalisation, la partie de jonction 36 de la paroi interne 28 de la deuxième partie 18 est aménagée pour former un ou plusieurs organes de positionnement ou de fixation 40 saillant de l'enrobage de la partie périphérique 10 de l'élément tissé 1 et réalisés d'une seule pièce avec cet enrobage, comme représenté sur la Fig. 1. Des logements, communiquant avec la cavité de moulage 22 et présentant une forme complémentaires des organes de positionnement ou de fixation 40, sont alors réalisés dans la partie de jonction 36 de sorte que le matériau de moulage 12 pénètre dans ces logements lors de l'injection du matériau de moulage 12 et forme les organes 40. Ainsi, le procédé décrit ci-dessus permet de réaliser un élément tissé 1 robuste, dont la partie périphérique 10 est protégée par son enrobage, enrobage qui permet d'éviter les fuites de lumière, au moyen d'un outil de moulage unique et en peu d'opérations. Le procédé est donc particulièrement simple et peu coûteux à mettre en oeuvre.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS1.- Procédé de réalisation d'un élément tissé (1), comprenant les étapes suivantes : - prévoir une nappe tissée (38), - prévoir un outil de moulage (14) comprenant une première partie (16) et une deuxième partie (18), mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte, dans laquelle la première partie (16) est écartée de la deuxième partie (18), et une position fermée, dans laquelle la première (16) et la deuxième (18) parties définissent entre elles une cavité de moulage (22), la première partie (16) comprenant un bord coupant (24) présentant la forme du contour de l'élément tissé (1) à réaliser, - placer la nappe tissée (38) entre la première partie (16) et la deuxième partie (18), l'outil de moulage (14) étant en position ouverte, - faire passer l'outil de moulage (14) en position fermée, le bord coupant (24) de la première partie (16) découpant la nappe tissée (38) selon le contour de l'élément tissé (1) à réaliser et plaçant l'élément tissé (1) découpé obtenu dans la cavité de moulage (22) lors du mouvement de la première partie (16) par rapport à la deuxième partie (18), - injecter un matériau de moulage (12) dans la cavité de moulage (22), caractérisé en ce que la cavité de moulage (22) s'étend au moins autour d'une partie périphérique (10) de l'élément tissé à réaliser, ladite partie périphérique (10) s'étendant à l'intérieur la cavité de moulage (22) pour être enrobée par le matériau de moulage (12) lors de l'injection du matériau de moulage (12).

   2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie périphérique (10) de l'élément tissé (1) s'étend à l'intérieur de la cavité de moulage (22) sans toucher les parois de ladite cavité (22) lorsque l'outil de moulage (14) est en position fermée.

   3.- Procédé de réalisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la première partie (16) et la deuxième partie (18) comprennent chacune une paroi interne (28) s'étendant en regard l'une de l'autre, lesdites parois internes (28) comprenant chacune une partie centrale (30) et une partie périphérique (32) en retrait par rapport à la partie centrale (30) de sorte que la distance séparant les parties périphériques (32) est supérieure à la distance séparant les parties centrales (30) et dans lequel, dans la position fermée, l'élément tissé découpé est maintenu entre les parties centrales (30) des parois internes (28) des première (16) et deuxième (18) parties, tandis que sa partie périphérique (10) s'étend entre les parties périphériques (32) des parois internes (28) des première (16) et deuxième (18) parties.

   4.- Procédé de réalisation selon la revendication 3, caractérisé en ce que la paroi interne (28) de la deuxième partie (18) comprend une partie de jonction (36), ladite partiede jonction (36) joignant l'extrémité de la partie périphérique (32) de la paroi interne (28) de la deuxième partie (18) à l'extrémité de la partie périphérique (32) de la paroi interne (28) de la première partie (16) en position fermée, la cavité de moulage (22) étant fermée par la jonction des parties périphériques (32) des parois internes (28) à la partie de jonction (36) en regard de la partie périphérique (10) de l'élément tissé.

   5.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'outil de moulage (14) comprend au moins un élément de maintien (20) de la nappe tissée (38) en position tendue entre la première partie (16) et la deuxième partie (18) en position ouverte, ladite position permettant au le bord coupant (24) de la première partie (16) de découper la nappe (38) lors du passage de la position ouverte à la position fermée.

   6.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de réalisation d'une ouverture centrale dans l'élément tissé à réaliser, ladite ouverture étant réalisée par découpage de la nappe tissée (38), l'outil de moulage (14) comprenant une autre cavité de moulage agencée pour que le bord de ladite ouverture soit enrobé par le matériau de moulage (12) lors de l'injection du matériau de moulage (12).

   7.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de surmoulage d'une face de l'élément tissé pendant l'injection du matériau de moulage (12) dans la cavité de moulage (22), ladite cavité étant agencée pour permettre le surmoulage de la face de l'élément tissé d'une seule pièce avec l'enrobage de la partie périphérique (10) dudit élément tissé.

   8.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de réalisation d'au moins un organe de positionnement ou de fixation (40), saillant de l'enrobage de la partie périphérique (10) dudit élément tissé, pendant l'injection du matériau de moulage (12) dans la cavité de moulage (22), ladite cavité (22) étant agencée pour permettre la réalisation de l'organe de positionnement ou de fixation (40) d'une seule pièce avec l'enrobage de la partie périphérique (10) dudit élément tissé.

   9.- Elément tissé (1) obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ledit élément étant découpé selon un contour et comprenant une partie périphérique (10) enrobée dans un matériau de moulage (12).

   10.- Elément tissé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend un tissu comportant des fibres optiques (4) entrelacées, au moins une extrémité desdites fibres optiques (4) étant enrobées dans le matériau de moulage (12) avec la partie périphérique (10) de l'élément tissé.

   11.- Elément tissé selon la revendication 10, caractérisé en ce que au moins certaines des fibres optiques (4) se prolongent hors du contour de l'élément tissé (1) et sont reliées à une source de lumière (8).5