Procédé de mise en forme de pièces mécaniques et outillage mettant en oeuvre le procédé [0001 L'invention concerne un procédé de réalisation de pièces mécaniques par déformation plastique ainsi qu'un outillage mettant en oeuvre le procédé. [0002] Plusieurs procédés connus permettent la réalisation de pièces mécaniques par déformation plastique. Par exemple l'emboutissage à chaud consiste à déformer une ébauche préalablement chauffée entre un poinçon et une matrice au moyen d'une pression exercée sur le poinçon à l'aide d'une presse. Ce procédé permet d'obtenir des pièces en acier très résistantes. On augmente leur résistance par chauffage, formage puis refroidissement contrôlé. Une ébauche en acier présentant initialement une résistance de 500 à 700 N/mm2 peut atteindre une résistance de l'ordre de 1300 à 1900 N/mm2 après emboutissage. L'ébauche est chauffée dans un four puis placée par des robots ou des systèmes de transfert dans l'outillage de la presse hydraulique pour y subir la déformation souhaitée. Un refroidissement contrôlé a lieu dans des outils refroidis par circulation d'eau ou par un refroidissement direct à l'eau pour provoquer un effet de trempe. Le refroidissement peut avoir lieu dans les outils de déformation plastique et/ou dans une zone de refroidissement située en aval de la presse hydraulique. Les pièces peuvent être découpées mécaniquement ou dans des cellules d'usinage au laser. [0003] L'emboutissage présente plusieurs avantages. L'augmentation des caractéristiques mécaniques permet d'alléger les pièces réalisées avec ce procédé et d'améliorer les inerties de section. Les formes obtenues par emboutissage peuvent varier. La précision géométrique obtenue est compatible avec les besoins des pièces de liaison au sol utilisées dans l'industrie automobile. Les traitements thermiques permettent de mettre en oeuvre des aciers moins coûteux que les aciers à haute résistance. [0004 Le principal avantage de l'emboutissage à chaud est l'amélioration des propriétés de déformation des matériaux métalliques. Un refroidissement ultérieur approprié permet d'améliorer les caractéristiques mécaniques des aciers utilisés « par effet de trempe ». Pour une résistance mécanique identique, des gains de matière et donc de masse sont réalisés, avec des possibilités d'obtenir des formes plus complexes liées à la plasticité du matériau à chaud. The invention relates to a method for producing mechanical parts by plastic deformation as well as a tool implementing the method. Several known methods allow the production of mechanical parts by plastic deformation. For example hot stamping consists of deforming a previously heated blank between a punch and a die by means of a pressure exerted on the punch with the aid of a press. This process makes it possible to obtain very strong steel parts. Their resistance is increased by heating, forming and controlled cooling. A steel blank initially having a strength of 500 to 700 N / mm 2 can reach a resistance of the order of 1300 to 1900 N / mm 2 after stamping. The blank is heated in an oven and then placed by robots or transfer systems in the tooling of the hydraulic press to undergo the desired deformation. Controlled cooling takes place in tools cooled by water circulation or by direct cooling with water to cause a quenching effect. Cooling can take place in plastic deformation tools and / or in a cooling zone downstream of the hydraulic press. Parts can be cut mechanically or in laser machining cells. The stamping has several advantages. The increase in mechanical characteristics makes it possible to lighten the parts produced with this method and to improve section inertia. The shapes obtained by stamping may vary. The geometric accuracy obtained is compatible with the needs of the ground connection parts used in the automotive industry. Thermal treatments make it possible to use less expensive steels than high-strength steels. The main advantage of hot stamping is the improvement of the deformation properties of metallic materials. Proper subsequent cooling improves the mechanical properties of steels used "by quenching effect". For identical mechanical strength, material and therefore mass gains are achieved, with the possibility of obtaining more complex shapes related to the plasticity of the hot material.
Mais le gros inconvénient de l'emboutissage réside surtout dans la forme des pièces qui, de part le procédé restent de formes géométriques simples. [0005i Un autre procédé de réalisation de pièce mécanique par déformation plastique à froid, appelé hydroformage, consiste dans la déformation de tubes ou de tôles par expansion d'une ébauche dans une matrice sous l'effet d'une pression d'un liquide exercée dans une enceinte étanche dont une des parois est formée par l'ébauche à déformer. [0006] On a tout d'abord développé l'hydroformage de tube. Ce procédé est utilisé dans de nombreuses applications industrielles. Cette technique de mise en forme utilise la pression d'un liquide qui, injecté à l'intérieur d'un tube, permet de le déformer plastiquement par expansion dans une matrice. Un effort de compression généré par deux vérins, est généralement appliqué sur les deux extrémités du tube permettant ainsi un apport de matière à la zone déformée. Cet apport a pour effet de compenser l'amincissement du tube et d'améliorer sa formabilité. Cette technologie trouve aujourd'hui de plus en plus d'applications pour les pièces automobiles comme par exemple les longerons, les collecteurs d'échappement, les berceaux support moteur, certaines pièces d'habitacle. [0007] On a ensuite réalisé de l'hydroformage sur des tôles planes ou flans. Ce procédé consiste en l'application d'une pression sur une tôle se déformant à froid. Par rapport à un procédé d'emboutissage, le liquide en hydroformage peut jouer le rôle du poinçon ou de la matrice. Ainsi, dans le premier cas, la tôle est formée contre une matrice qui lui confère sa forme finale. En revanche, dans le deuxième cas, la tôle est déformée sous l'action conjuguée d'un poinçon en déplacement et d'un liquide pressurisé. A la fin du procédé, la tôle épouse la forme du poinçon. [000si L'hydroformage est également possible à partir de flans doubles. Plus précisément, au cours de ce procédé, deux plaques sont formées simultanément à l'intérieur d'une même matrice double comportant une partie supérieure et une partie inférieure. Cette technologie a l'avantage de produire deux pièces simultanément, offrant ainsi un gain de temps appréciable par rapport au procédé d'hydroformage de flans simples. L'exploitation de cette technologie concerne principalement la production de pièces creuses et fermées comme par exemple, dans l'industrie automobile des triangles de suspension, des berceaux de moteur, des réservoirs. [0009] L'hydroformage est connu dans son principe depuis la fin du 19ème siècle. Ce procédé se développe dans les années 1980 suite aux progrès réalisés dans les presses d'hydroformage réalisées notamment en Allemagne. Avec le développement de presses d'hydroformage robustes, il devient possible de réaliser des pièces de grandes dimensions, en grandes séries, dans des aciers à hautes caractéristiques mécaniques. Les producteurs de presse cherchent alors à développer la technique dans de nouvelles industries, au premier rang desquelles l'industrie automobile. La technique offre en effet des avantages théoriques importants par rapport à d'autres modes de mise en forme comme l'emboutissage. Il est possible de réaliser des pièces complexes d'un seul tenant en intégrant différentes fonctions obtenues autrefois par assemblage de plusieurs pièces en évitant par exemple le raccordement de tubes. Ceci permet une simplification des gammes de fabrication et donc une diminution des coûts de production, notamment par une baisse du nombre d'outils de fabrication. La suppression de certains assemblages permet également une réduction de poids des pièces finies et une amélioration des caractéristiques fonctionnelles des pièces ainsi obtenues, rigidité, précision géométrique, gain de place par exemple par suppression des bords de soudure. [0010 L'hydroformage présente cependant des inconvénients majeurs pour les industriels le mettant en oeuvre. La pression est uniformément répartie sur la surface de la pièce. Dans la mesure où des pressions élevées peuvent être mises en jeu sur des surfaces également importantes, très vite les efforts de serrage pour maintenir l'ébauche deviennent conséquents et les presses peuvent atteindre des dimensions considérables (jusqu'à 100.000 kN). But the big disadvantage of stamping lies mainly in the shape of the parts which, by the process remain simple geometric shapes. Another method of producing a mechanical part by cold plastic deformation, called hydroforming, consists in the deformation of tubes or sheets by expansion of a blank in a matrix under the effect of a pressure of a liquid exerted. in a sealed chamber, one of the walls of which is formed by the blank to be deformed. We first developed tube hydroforming. This process is used in many industrial applications. This shaping technique uses the pressure of a liquid which, injected inside a tube, makes it possible to deform it plastically by expansion in a matrix. A compressive force generated by two jacks is generally applied to both ends of the tube thus allowing a supply of material to the deformed zone. This contribution has the effect of compensating for the thinning of the tube and to improve its formability. Today, this technology is finding more and more applications for automotive parts such as side rails, exhaust manifolds, engine support cradles, certain interior parts. [0007] Hydroforming was then carried out on flat or blank plates. This process consists of the application of a pressure on a sheet deforming cold. With respect to a stamping process, the hydroforming liquid can act as a punch or a die. Thus, in the first case, the sheet is formed against a matrix which gives it its final shape. In contrast, in the second case, the sheet is deformed under the combined action of a moving punch and a pressurized liquid. At the end of the process, the sheet matches the shape of the punch. [000si Hydroforming is also possible from double blanks. More specifically, during this process, two plates are formed simultaneously inside a single dual matrix having an upper portion and a lower portion. This technology has the advantage of producing two pieces simultaneously, thus offering a considerable saving of time compared to the process of hydroforming simple blanks. The exploitation of this technology mainly concerns the production of hollow and closed parts such as, for example, in the automotive industry suspension triangles, engine cradles, tanks. Hydroforming is known in principle since the end of the 19th century. This process developed in the 1980s following the progress made in hydroforming presses, particularly in Germany. With the development of robust hydroforming presses, it becomes possible to produce large parts, in large series, in steels with high mechanical properties. Press producers then seek to develop the technology in new industries, foremost among which are the automotive industry. The technique offers indeed significant theoretical advantages over other modes of forming such as stamping. It is possible to make complex parts in one piece by integrating different functions obtained in the past by assembling several parts, for example avoiding the connection of tubes. This allows a simplification of manufacturing ranges and therefore a reduction in production costs, in particular by reducing the number of manufacturing tools. The removal of certain assemblies also makes it possible to reduce the weight of the finished parts and to improve the functional characteristics of the parts thus obtained, rigidity, geometric accuracy, space saving for example by eliminating the welding edges. Hydroforming, however, has major disadvantages for manufacturers implementing it. The pressure is evenly distributed over the surface of the room. Since high pressures can be used on equally large surfaces, clamping forces to maintain roughing become very rapid and presses can reach considerable dimensions (up to 100,000 kN).
L'investissement initial dans de telles installations s'avère coûteux et limite donc l'exploitation étendue de cette technologie. [0011] Ensuite, l'hydroformage nécessite trois étapes pour sa mise en oeuvre : mise en place des tôles dans la presse, mise en pression du liquide et enfin calibrage des bords de la pièce finie. Le temps de cycle est de l'ordre de la minute ce qui pénalise l'utilisation de l'hydroformage en production en grande série. [0012] L'hydroformage s'effectue à froid ou à température limitée pour ne pas altérer les liquides utilisés, comme par exemple l'eau, l'huile ou une émulsion. Il est notamment important que le liquide n'entre pas en ébullition. De plus, la déformation plastique de l'ébauche se faisant à basse température, il est nécessaire d'appliquer au liquide une pression élevée pour atteindre le domaine plastique des aciers utilisés pour réaliser les pièces mécaniques mettant en oeuvre ce procédé. Enfin, les températures de mise en oeuvre ne permettent pas d'associer des opérations de traitement thermique comme par exemple la trempe qui permettrait l'amélioration des caractéristiques mécaniques des pièces obtenues. Les échanges thermiques entre le liquide et la pièce ne permettent pas de refroidissement rapide de la pièce nécessaire pour une trempe. De ce fait, des étapes post-opératoires comme par exemple un traitement thermique ou un grenaillage sont nécessaires afin d'augmenter les caractéristiques mécaniques voulues. [0013] L'invention vise à améliorer les procédés de fabrication actuels des pièces mécaniques obtenus par déformation plastique, en proposant un nouveau procédé combinant les avantages de l'emboutissage et de l'hydroformage. [0014] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de mise en forme de pièces mécaniques consistant à positionner une ébauche dans une matrice et à appliquer une pression sur l'ébauche pour la déformer plastiquement jusqu'à mise en contact de l'ébauche avec la matrice. La mise en pression étant réalisée au moyen d'un ensemble de particules solides possédant un comportement fluide. [0015] L'ensemble de particules solides est par exemple constitué par de la poudre et/ou des billes formées dans un matériau incompressible. Tout matériau est susceptible de se déformer sous l'application d'un effort entrainant la compression de celui-ci. Le terme incompressible est ici interprété comme possédant un taux de compression que l'on peut négliger lors de la mise en pression de l'ébauche dans le procédé de l'invention. [0016] En utilisant un matériau incompressible sous forme de poudre et/ou de billes ayant un comportement fluide à la place des liquides actuellement utilisés dans l'hydroformage, eau, huile ou émulsions, on évite les perturbations des fluides d'hydroformage, essentiellement une vaporisation et des échanges thermiques avec l'enveloppe interdisant un effet de trempe. L'utilisation de billes sphériques permet d'améliorer la répartition de la pression et la rendre la plus uniforme possible. [0017] Avantageusement, le procédé consiste à chauffer l'ébauche pour faciliter sa déformation plastique. Ceci permet une forte diminution des pressions de déformation des pièces, et donc une forte diminution des dimensions des presses utilisées pour mettre en oeuvre le procédé. [ools] Avantageusement, le procédé consiste à refroidir la pièce mécanique issue de la déformation plastique de l'ébauche dans la matrice avec un gradient de température suffisant pour obtenir un effet de trempe.. On améliore ainsi la polyvalence du procédé de l'invention en permettant la réalisation d'un traitement thermique directement dans la matrice. [0019] L'ensemble de particules solides peut consister en de la poudre et/ou des billes de verre. [0020] L'invention a également pour objet un outillage permettant la mise en forme de pièce mécanique en appliquant le procédé de l'invention. L'outillage comprend une matrice et des moyens pour injecter un ensemble de particules solides possédant un comportement fluide par exemple constitué de poudre et/ou de billes formées dans un matériau incompressible. [0021] Avantageusement, l'outillage comprend des moyens de chauffage de l'ébauche. Avantageusement encore, les moyens de chauffage sont disposés dans la matrice et/ou en périphérie de la matrice. [0022] Avantageusement, l'outillage comprend des moyens de refroidissement de la matrice. Avantageusement encore, les moyens de refroidissement sont amovibles de la matrice. [0023] L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée d'un mode de réalisation donné à titre d'exemple, description illustrée par le dessin joint dans lequel : les figures la, lb et 1c représentent un premier mode de réalisation de l'invention dans lequel des tôles sont déformées pour obtenir des pièces mécaniques ; - la figure 2 représente un second mode de réalisation de l'invention dans lequel un tube est déformé pour obtenir une pièce mécanique. [0024] Par souci de clarté, les mêmes éléments porteront les mêmes repères dans les différentes figures. [0025] Dans un premier mode de réalisation de l'invention, un outillage comprend deux matrices 11 et 12 entre lesquelles on positionne deux ébauches 13 et 14 sous forme de deux tôles planes encore appelées flans. Les deux matrices 11 et 12 possèdent chacune une face plane, respectivement 11 a et 12a destinées à venir au contact des deux ébauches 13 et 14. Selon l'invention, l'outillage comprend des moyens 15 pour injecter un ensemble de particules solides constitué de poudre et/ou de billes formées dans un matériau incompressible. Les moyens 15 comprennent par exemple un réservoir contenant l'ensemble de particules solides et une presse ou pompe permettant de le mettre en pression. Pour ne pas surcharger les figures, le réservoir et la presse ne sont pas représentés. [0026] La figure 1 a représente l'outillage en position ouverte, les deux matrices 11 et 12 étant à distance l'une de l'autre. Les deux ébauches 13 et 14, puis glissées entre les deux matrices 11 et 12. Une première étape du procédé de l'invention consiste à presser les ébauches 13 et 14 entre les matrices 11 et 12. Les moyens 15 permettent d'injecter l'ensemble de particules solides entre les deux ébauches 13 et 14. A cet effet, les moyens 15 comprennent un canal 16 réalisé dans la matrice 12 et dans lequel peut circuler l'ensemble de particules solides alimenté sous pression. L'ébauche 14 est percée d'un orifice 17 permettant à l'ensemble de particules solides circulant dans le canal 16 de déboucher entre les deux ébauches 13 et 14. [0027] Une seconde étape du procédé consiste à injecter l'ensemble de particules solides entre les deux ébauches 13 et 14. La figure 1 b représente l'outillage en position fermée après le début de l'injection de l'ensemble de particules solides, portant ici le repère 18. Sur cette figure, les deux ébauches 13 et 14 sont maintenues sur leurs bords respectifs entre les deux matrices 11 et 12 par pression et les parties centrales de deux ébauches 13 et 14 se déforment sous l'effet de la pression de l'ensemble de particules solides pour remplir un espace libre situé entre les deux matrices 11 et 12 afin de venir au contact de celle-ci. [0028] La figure l c représente l'outillage en position fermée après déformation complète des ébauches 13 et 14 qui épousent la surface interne de chacune des matrices 11 et 12 sous l'effet de la pression exercée par l'ensemble de particules solides 18 qui occupe complètement l'espace situé entre les deux ébauches 13 et 14. [0029] Si la pièce mécanique obtenue à partir de l'ébauche 13 doit être percée, on peut prévoir un poinçon 19, par exemple dans la matrice 11 et permettant d'obtenir le perçage souhaité. [0030] Il est bien entendu possible de mettre en oeuvre le procédé de l'invention avec une seule matrice, par exemple la matrice 11 afin de ne réaliser qu'une seule pièce mécanique par déformation de l'ébauche 13. Dans ce cas, l'ébauche 14 et la matrice 12 sont remplacées par un réservoir rigide contenant l'ensemble de particules solides 18 et ne se déformant pas sous l'effet de la pression exercée pour déformer l'ébauche 13. [0031] A l'issue de la déformation complète des ébauches 13 et 14, celles-ci sont éjectées des matrices 11 et 12. A cet effet, l'outillage peut comprendre des moyens pour faciliter cette éjection, tels que par exemple des pistons formant la surface interne de la matrice lors de la déformation des ébauches 13 et 14 et pouvant se déplacer pour écarter la pièce finie de la matrice en fin de cycle. L'ensemble de particules solides 18 est ensuite récupéré et la pièce finie peut être nettoyée des restes de particules issues d'ensemble de particules solides 18 par exemple par soufflage ou par tout autre moyen mécanique, comme une simple agitation ou une rotation des pièces finies. [0032] Avantageusement, l'outillage comprend des moyens de chauffage des ébauches 13, 14. Ces moyens sont par exemple disposés dans les matrices 11, 12. Par exemple ces moyens sont formés par des résistances électriques 21 et 22 chacune insérée dans une des matrices, respectivement 11 et 12. Dans ce cas, les ébauches 13, 14 sont chauffées postérieurement à leur positionnement dans les matrices 11, 12. Les moyens de chauffage des ébauches 13, 14 peuvent également être disposés en périphérie des matrices, par exemple à coté des matrices. Dans ce cas, les ébauches 13, 14 sont préchauffées avant leur positionnement dans les matrices 11, 12. Tout autre moyen de chauffage est bien entendu possible comme par exemple un chauffage haute fréquence ou un chauffage par induction. La fonction de ces moyens de chauffage étant de chauffer les ébauches 13 et 14 pour faciliter leur déformation plastique. Le chauffage se fait alors avant mise en pression de l'ensemble de particules solides 18. Le chauffage peut être poursuivi lors de la déformation des ébauches 13 et 14. Il est également possible de chauffer les ébauches avant leur mise en place entre les matrices 11 et 12. La déformation plastique à chaud des ébauches 13 et 14 est améliorée par rapport à la déformation à froid (propriété de malléabilité) et la pression que l'on doit exercer sur l'ensemble de particules solides 18 est beaucoup plus faible qu'à froid. On peut ainsi réduire les efforts que les matrices doivent exercer sur les ébauches 13 et 14 pour les maintenir en place lors de leur déformation. [0033] Avantageusement, l'outillage comprend des moyens de refroidissement, amovibles ou non, des matrices 11 et 12. La fonction de ces moyens est de permettre un refroidissement des pièces mécaniques après déformation. Le refroidissement peut permettre de réaliser un traitement thermique des pièces après déformation plastique. Ce traitement, par exemple une trempe, peut n'être réalisé que localement sur une partie seulement de la pièce réalisée. Une trempe locale peut présenter un intérêt pour limiter les modifications métallurgiques de zones non trempées et les adapter à un besoin fonctionnel local (par exemple de tenue en fatigue). [0034] Ce refroidissement s'avère aussi utile, dans une moindre mesure pour la manutention des pièces. En effet, il y a risque de déformation des pièces lors de l'éjection si celle-ci sont encore chaudes. [0035] Ces moyens de refroidissement sont par exemple formés par un serpentin 23 dans lequel on peut faire circuler de l'eau froide ou tout autre fluide caloporteur permettant de refroidir la matrice 11. Dans l'exemple représenté seule la matrice 11 est refroidie par le serpentin 23. Il est bien entendu possible de refroidir les deux matrices 11 et 12. Pour un refroidissement plus rapide, par exemple pour réaliser une trempe, on peut utiliser un jet d'eau froide sous pression dirigé vers une zone particulière d'une des matrices. [0036] L'ensemble de particules solides 18 peut être réalisé en différents matériaux. Deux critères importants pour le choix du matériau sont la tenue en température qui doit être suffisante pour accepter la température à laquelle on souhaite réaliser la déformation plastique des ébauches 13 et 14 ainsi que la tenue mécanique des particules incompressibles formant l'ensemble de particules solides 18. Ces particules, poudre ou billes doivent pouvoir accepter une pression suffisante pour déformer les ébauches 13 et 14. On peut par exemple choisir de la grenaille métallique ou de la poudre ou des billes de verre. [0037] On peut utiliser du verre sodocalcique trempé intéressant pour sa résistance thermique et mécanique. Ce type de verre est très répandu et disponible en billes de diamètres 1 à 10mm. On peut aussi mettre en oeuvre des billes de verre de sablage, utilisées classiquement dans les procédés de traitement de surface par impact ou dans les procédés de grenaillage de précontrainte. On trouve facilement un grand domaine de granulométries disponibles : de 45 à 850µm avec des traitements parfois spécifiques pour augmenter encore leur résistance au choc. [0038] Dans la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, il est possible d'obtenir des temps de cycle courts. Cette rapidité peut encore être améliorée en augmentant les vitesses de chauffage et de refroidissement des matrices 11 et 12. De ce fait, les particules de poudre n'ont pas le temps d'adhérer aux surfaces des tôles déformées plastiquement à chaud. Sous l'effet de la température, la déformation plastique des tôles est très facile et donc très rapide. [0039] Dans un second mode de réalisation de l'invention, représenté sur la figure 2, on déforme un tube 25 sous l'effet de la pression de l'ensemble de particules solides 18 entre deux matrices 26 et 27 semblables aux matrices 11 et 12 du premier mode de réalisation. Les deux extrémités du tube 25 sont obturées et l'ensemble de particules solides 18 est injecté à l'intérieur du tube pour le dilater jusqu'à remplir le volume interne défini entre les deux matrices 26 et 27 en positions fermées. Des bouchons 28 et 29 permettent l'obturation du tube 25 afin de maintenir l'ensemble de particules solides 18 à l'intérieur du tube 25. L'admission de l'ensemble de particules solides 18 à l'intérieur du tube 25 peut se faire au travers du bouchon 29 par un orifice 30. [0040] Il est bien entendu possible de compléter l'outillage représenté sur la figure 2 par des moyens de chauffage et de refroidissement des matrices 26 et 27 comme déjà présentés dans le premier mode de réalisation de l'invention. [0041] Pour la mise en forme de pièces en acier faiblement carbonés (dont le taux de carbone est inférieur à 0,15%) et sans autre élément d'alliage, aucun traitement thermique ne leur est appliqué. On pourra chauffer l'ébauche entre 600 et 650°C. [0042] Pour des aciers plus fortement carbonés (dont le taux de carbone est supérieur à 0,2%) et éventuellement alliés, on pourra les déformer à une température plus élevée, par exemple de l'ordre de 750 à 850°C. Ceci afin de réaliser, grâce à la trempe ultérieure, une transformation métallurgique qui va augmenter les caractéristiques mécaniques générales comme la limite d'élasticité, la résistance à la traction, et la tenue en fatigue. Ces propriétés doivent en effet être garanties pour chaque pièce afin d'assurer les résultats fonctionnels visés, notamment en terme de résistance au choc ainsi qu'en terme de longévité (tenue mécanique en fatigue). [0043] II convient de souligner que le souci général d'allègement (résultat impératif de réduction des émissions de gaz carbonique pour une utilisation dans les véhicules automobiles) tend à faire réduire autant que possible les épaisseurs, d'où la nécessité d'augmenter les niveaux de résistance requis. [0044] En hydroformage, il est possible de déformer des tôles d'acier revêtues de métaux à bas point de fusion permettant de les protéger de l'oxydation. Dans un procédé mettant en oeuvre l'invention, les températures mises en oeuvre pour la déformation plastique peuvent empêcher l'utilisation de ces tôles revêtues. On risque en effet sur la surface des tôles nues, la formation d'oxydes de fer (oxydation à chaud) sous forme de plaques et ou d'écailles. [0045] II est possible de palier ce problème par l'utilisation de tôles recouvertes d'un alliage d'aluminium contenant par exemple 90% d'aluminium et 10% de silicium. Ce type de revêtement permet d'atteindre des températures de 650°C voire 800°C sans écaillage ni délamination ainsi qu'une excellente résistance à la corrosion et à l'oxydation à chaud. [0046] Une autre solution consiste à traiter les pièces mécaniques après déformation en les recouvrant de zinc, par exemple par électro-zingage ou galvanisation à chaud, pour renforcer leur tenue à la corrosion. [0047] Dans le domaine automobile, le procédé de l'invention est particulièrement adapté à la réalisation des pièces mécaniques telles que des triangles bi-coquille, des bras longitudinaux de traverse arrière, des tubes, coupelles de suspension, des pivots de roue... [0048] Parmi les aciers, ceux de la famille HXT définis dans la norme française NF EN 10346 ainsi que toutes les familles d'aciers destinées au traitement thermique sont particulièrement adaptés à être mis en oeuvre dans le cadre de l'invention. Notamment : [0049] Des aciers biphasés, par exemple HCT600X, dans lesquels on retrouve une microstructure constituée d'une phase dure (martensite ou bainite) dispersée dans une matrice ferritique ductile se distinguent par un remarquable compromis résistance/emboutissabilité. Ces aciers laminés à froid se prêtent bien à la réalisation de pièces de structures et de sécurité : longerons, traverses, renforts et, laminés à chaud en moindre épaisseur, à la réalisation de pièces de structures allégées : voiles de roues, coupelles d'amortisseurs, éléments de fixation... [0050] Des aciers de type HCT780T se différencient par un compromis résistance/ductilité particulièrement élevé résultant de leur microstructure, composée d'une matrice ferritique ductile dans laquelle se trouvent des îlots de phase bainitique dure et d'austénite résiduelle. Les allongements sont plus importants du fait de la transformation de l'austénite en martensite sous l'effet de la déformation plastique. Ils peuvent être utilisés pour des pièces de structure et de sécurité : renforts de pied milieu, traverses de pare chocs, traverses, longerons... [0051] Des aciers de type HR, comme par exemple l'acier HR60, sont des aciers au carbone et au manganèse présentant une structure ferrito-bainitique. Ces aciers ont des propriétés de mise en forme intermédiaires entre des aciers à Haute Limite Elastique (HLE) et les aciers diphasiques décrits précédemment. [0052] Des aciers de traitements thermiques, d'emboutissage à chaud, par exemple de type 22MnB5, ont des caractéristiques mécaniques très élevées après formage à chaud. Ils sont conçus pour être traités thermiquement par trempage afin d'avoir une très haute limite d'élasticité les destinant par exemple à des fonctions anti-intrusions dans l'industrie automobile pour des pièces telles que des poutres de pare-chocs, des renforts de porte, des montant de baie... [0053] Des aciers de type Multi-Phase comme par exemple le MP800 possède des caractéristiques mécaniques élevées et des hauts niveaux de résistance en fatigue, particulièrement adaptés aux pièces automobiles de sécurité destinées à la résistance aux chocs ou aux pièces de liaison au sol. [0054] D'autres types de nuances d'acier compatibles aux traitements thermique de trempe avec ou sans revenu sont bien entendu utilisables dans le cadre de l'invention. The initial investment in such facilities is expensive and therefore limits the extensive exploitation of this technology. Then, the hydroforming requires three steps for its implementation: setting up sheets in the press, pressurizing the liquid and finally calibrating the edges of the finished part. The cycle time is of the order of one minute which penalizes the use of hydroforming in mass production. Hydroforming is carried out cold or at a limited temperature so as not to alter the liquids used, such as water, oil or an emulsion. It is especially important that the liquid does not boil. In addition, the plastic deformation of the blank being done at low temperature, it is necessary to apply to the liquid a high pressure to reach the plastic range of the steels used to produce the mechanical parts implementing this method. Finally, the processing temperatures do not make it possible to combine heat treatment operations such as quenching, which would make it possible to improve the mechanical characteristics of the parts obtained. The heat exchange between the liquid and the room does not allow rapid cooling of the room required for quenching. Therefore, post-operative steps such as heat treatment or shot blasting are necessary to increase the desired mechanical characteristics. The invention aims to improve the current manufacturing processes of mechanical parts obtained by plastic deformation, proposing a new process combining the advantages of stamping and hydroforming. For this purpose, the subject of the invention is a process for shaping mechanical parts consisting in positioning a blank in a matrix and applying a pressure on the blank to plastically deform it until contact is made. roughing with the matrix. The pressurization being carried out by means of a set of solid particles having a fluid behavior. The set of solid particles is for example constituted by powder and / or beads formed in an incompressible material. Any material is likely to deform under the application of a force causing the compression thereof. The term incompressible is here interpreted as having a compression ratio that can be neglected during the pressurization of the blank in the method of the invention. By using an incompressible material in the form of powder and / or beads having a fluid behavior in place of the liquids currently used in the hydroforming, water, oil or emulsions, it avoids disturbances of hydroforming fluids, essentially a vaporization and heat exchange with the envelope prohibiting a quenching effect. The use of spherical balls improves the distribution of pressure and make it as uniform as possible. Advantageously, the method consists in heating the blank to facilitate its plastic deformation. This allows a sharp decrease in the deformation pressures of the parts, and therefore a sharp decrease in the size of the presses used to implement the method. [Ools] Advantageously, the method consists in cooling the mechanical part resulting from the plastic deformation of the blank in the matrix with a temperature gradient sufficient to obtain a quenching effect. The versatility of the process of the invention is thus improved. by allowing the realization of a heat treatment directly in the matrix. The set of solid particles may consist of powder and / or glass beads. The invention also relates to a tool for forming the mechanical part by applying the method of the invention. The tooling comprises a matrix and means for injecting a set of solid particles having a fluid behavior, for example consisting of powder and / or beads formed in an incompressible material. Advantageously, the tooling comprises means for heating the blank. Advantageously, the heating means are arranged in the matrix and / or at the periphery of the matrix. Advantageously, the tool comprises means for cooling the die. Advantageously, the cooling means are removable from the matrix. The invention will be better understood and other advantages will appear on reading the detailed description of an embodiment given by way of example, a description illustrated by the attached drawing in which: FIGS. 1c show a first embodiment of the invention in which sheets are deformed to obtain mechanical parts; - Figure 2 shows a second embodiment of the invention in which a tube is deformed to obtain a mechanical part. For the sake of clarity, the same elements will bear the same references in the different figures. In a first embodiment of the invention, a tool comprises two dies 11 and 12 between which is positioned two blanks 13 and 14 in the form of two flat sheets also called blanks. The two matrices 11 and 12 each have a flat face, respectively 11a and 12a intended to come into contact with the two blanks 13 and 14. According to the invention, the tooling comprises means 15 for injecting a set of solid particles consisting of powder and / or beads formed in an incompressible material. The means 15 comprise for example a tank containing the set of solid particles and a press or pump for putting it under pressure. To avoid overloading the figures, the tank and the press are not represented. Figure 1a shows the tool in the open position, the two matrices 11 and 12 being at a distance from one another. The two blanks 13 and 14, then slid between the two dies 11 and 12. A first step of the method of the invention consists in pressing the blanks 13 and 14 between the dies 11 and 12. The means 15 allow to inject the set of solid particles between the two blanks 13 and 14. For this purpose, the means 15 comprise a channel 16 made in the matrix 12 and in which can flow the set of solid particles fed under pressure. The blank 14 is pierced with an orifice 17 allowing the set of solid particles circulating in the channel 16 to open between the two blanks 13 and 14. [0027] A second step of the method consists in injecting the set of particles between the two blanks 13 and 14. FIG. 1b shows the tooling in the closed position after the beginning of the injection of the set of solid particles, here carrying the reference numeral 18. In this figure, the two blanks 13 and 14 are held on their respective edges between the two dies 11 and 12 by pressure and the central portions of two blanks 13 and 14 deform under the effect of the pressure of the set of solid particles to fill a free space between the two dies 11 and 12 in order to come into contact therewith. FIG. 1c represents the tooling in the closed position after complete deformation of the blanks 13 and 14 which follow the internal surface of each of the dies 11 and 12 under the effect of the pressure exerted by the set of solid particles 18 which completely occupies the space between the two blanks 13 and 14. [0029] If the mechanical part obtained from the blank 13 is to be pierced, a punch 19 can be provided, for example in the die 11 and allowing get the desired hole. It is of course possible to implement the method of the invention with a single matrix, for example the matrix 11 to achieve only one mechanical part by deformation of the blank 13. In this case, the blank 14 and the matrix 12 are replaced by a rigid container containing the set of solid particles 18 and not deforming under the effect of the pressure exerted to deform the blank 13. [0031] At the end of the complete deformation of the blanks 13 and 14, they are ejected from the matrices 11 and 12. For this purpose, the tool may comprise means to facilitate this ejection, such as for example pistons forming the internal surface of the matrix during deformation of the blanks 13 and 14 and can move to remove the finished part of the matrix at the end of the cycle. The set of solid particles 18 is then recovered and the finished part can be cleaned of the remains of particles from the set of solid particles 18, for example by blowing or by any other mechanical means, such as a simple stirring or a rotation of the finished parts . Advantageously, the tooling comprises means for heating the blanks 13, 14. These means are for example arranged in the dies 11, 12. For example, these means are formed by electrical resistors 21 and 22 each inserted in one of the In this case, the blanks 13, 14 are heated after their positioning in the dies 11, 12. The heating means of the blanks 13, 14 may also be arranged at the periphery of the dies, for example to next to the matrices. In this case, the blanks 13, 14 are preheated before their positioning in the dies 11, 12. Any other heating means is of course possible such as for example a high frequency heating or induction heating. The function of these heating means is to heat the blanks 13 and 14 to facilitate their plastic deformation. The heating is then done before pressurization of the set of solid particles 18. The heating can be continued during the deformation of the blanks 13 and 14. It is also possible to heat the blanks before they are placed between the dies 11 and 12. The hot plastic deformation of the blanks 13 and 14 is improved with respect to the cold deformation (property of malleability) and the pressure that must be exerted on the set of solid particles 18 is much lower than that Cold. It is thus possible to reduce the efforts that the dies must exert on the blanks 13 and 14 to hold them in place during their deformation. Advantageously, the tooling comprises cooling means, removable or not, dies 11 and 12. The function of these means is to allow cooling of the mechanical parts after deformation. The cooling can make it possible to heat-treat the parts after plastic deformation. This treatment, for example quenching, may only be performed locally on only a part of the part produced. Local quenching may be of interest for limiting the metallurgical modifications of non-hardened zones and adapting them to a local functional need (for example of fatigue resistance). This cooling is also useful, to a lesser extent for the handling of parts. Indeed, there is a risk of deformation of the parts during the ejection if it is still hot. These cooling means are for example formed by a coil 23 in which one can circulate cold water or other heat transfer fluid for cooling the matrix 11. In the example shown only the matrix 11 is cooled by the coil 23. It is of course possible to cool the two dies 11 and 12. For faster cooling, for example to carry out quenching, it is possible to use a jet of cold water under pressure directed towards a particular zone of a matrices. The set of solid particles 18 may be made of different materials. Two important criteria for the choice of material are the temperature resistance which must be sufficient to accept the temperature at which it is desired to achieve the plastic deformation of the blanks 13 and 14 as well as the mechanical strength of the incompressible particles forming the set of solid particles. These particles, powder or beads must be able to accept a pressure sufficient to deform the blanks 13 and 14. For example, metal shot or powder or glass beads may be chosen. We can use tempered soda-lime glass interesting for its thermal and mechanical resistance. This type of glass is very common and available in balls of diameters 1 to 10mm. It is also possible to use sandblasting glass beads conventionally used in impact surface treatment processes or in prestressing shot blasting processes. There is easily a large range of available particle sizes: from 45 to 850μm with sometimes specific treatments to further increase their impact resistance. In the implementation of a method according to the invention, it is possible to obtain short cycle times. This speed can be further improved by increasing the heating and cooling speeds of the dies 11 and 12. As a result, the powder particles do not have time to adhere to the surfaces of plastically deformed sheets hot. Under the effect of temperature, the plastic deformation of the sheets is very easy and therefore very fast. In a second embodiment of the invention, shown in Figure 2, is deformed a tube 25 under the effect of the pressure of the set of solid particles 18 between two matrices 26 and 27 similar to the matrices 11 and 12 of the first embodiment. Both ends of the tube 25 are closed and the set of solid particles 18 is injected into the tube to expand it to fill the internal volume defined between the two matrices 26 and 27 in closed positions. Stoppers 28 and 29 allow the tube 25 to be plugged in order to maintain the set of solid particles 18 inside the tube 25. The admission of the set of solid particles 18 inside the tube 25 can take place by way of the plug 29 through an orifice 30. It is of course possible to complete the tooling shown in FIG. 2 by means of heating and cooling the dies 26 and 27 as already presented in the first embodiment of FIG. embodiment of the invention. For the shaping of low carbon steel parts (whose carbon content is less than 0.15%) and no other alloying element, no heat treatment is applied to them. The blank may be heated to between 600 and 650 ° C. For more carbonaceous steels (whose carbon content is greater than 0.2%) and possibly alloyed, they can be deformed at a higher temperature, for example of the order of 750 to 850 ° C. This is to achieve, through subsequent quenching, a metallurgical transformation that will increase the general mechanical characteristics such as yield strength, tensile strength, and fatigue strength. These properties must indeed be guaranteed for each piece to ensure the intended functional results, especially in terms of impact resistance and in terms of longevity (mechanical fatigue strength). It should be noted that the general concern for lightening (essential result of reducing carbon dioxide emissions for use in motor vehicles) tends to reduce as much as possible the thickness, hence the need to increase resistance levels required. In hydroforming, it is possible to deform steel sheets coated with low melting point metals to protect them from oxidation. In a process embodying the invention, the temperatures used for the plastic deformation can prevent the use of these coated sheets. There is indeed risk on the surface of bare sheets, the formation of iron oxides (hot oxidation) in the form of plates and or scales. It is possible to overcome this problem by the use of sheets coated with an aluminum alloy containing for example 90% aluminum and 10% silicon. This type of coating makes it possible to reach temperatures of 650 ° C. or 800 ° C. without flaking or delamination and excellent resistance to corrosion and hot oxidation. Another solution is to treat the mechanical parts after deformation by covering them with zinc, for example by electro-galvanizing or hot-dip galvanizing, to enhance their resistance to corrosion. In the automotive field, the method of the invention is particularly suitable for the production of mechanical parts such as double-shell triangles, longitudinal arms of the rear cross member, tubes, suspension cups, wheel pivots. Among the steels, those of the family HXT defined in the French standard NF EN 10346 as well as all families of steels for the heat treatment are particularly suitable to be used in the context of the invention. In particular: Two-phase steels, for example HCT600X, in which there is a microstructure consisting of a hard phase (martensite or bainite) dispersed in a ductile ferritic matrix are distinguished by a remarkable compromise strength / drawability. These cold-rolled steels are well suited to the production of structural and safety parts: longitudinal members, sleepers, reinforcements and, hot rolled to a lesser thickness, to the production of lightened structural parts: wheel sails, shock absorber cups HCT780T steels differ in a particularly high resistance / ductility compromise resulting from their microstructure, composed of a ductile ferritic matrix in which are islands of hard bainitic phase and residual austenite. The elongations are greater because of the transformation of austenite to martensite under the effect of plastic deformation. They can be used for structural and safety parts: middle piers, bumper crosspieces, sleepers, longitudinal members ... [0051] HR type steels, such as for example HR60 steel, are steels with carbon and manganese having a ferritic-bainitic structure. These steels have intermediate forming properties between High Elastic Limit (HLE) steels and the two-phase steels described above. Heat treatment steels, hot stamping, for example type 22MnB5, have very high mechanical characteristics after hot forming. They are designed to be heat-treated by dipping in order to have a very high elastic limit, for example for anti-intrusion functions in the automotive industry for parts such as bumper beams, reinforcements of door, rack amounts.... Multi-phase type steels such as for example the MP800 have high mechanical characteristics and high levels of fatigue strength, particularly suited to automobile safety components intended for resistance to shocks or ground link parts. Other types of steel grades compatible with quenching heat treatment with or without income are of course usable in the context of the invention.