FR2973719A1 - Melange d'un materiau adsorbant et d'un materiau a changement de phase separables par aimantation - Google Patents

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Abstract

Mélange d'au moins un matériau adsorbant et d'au moins un matériau à changement de phase (MCP), caractérisé en ce que la susceptibilité magnétique du matériau à changement de phase diffère de la susceptibilité magnétique du matériau adsorbant de sorte que ces deux matériaux puissent être séparés par aimantation.

Description

L'invention concerne un mélange d'au moins un matériau adsorbant et d'au moins un matériau à changement de phase (MCP), l'unité d'adsorption mettant en oeuvre un tel mélange et le procédé de séparation des différents matériaux dudit mélange. On appelle «procédé thermo-cyclique », tout procédé cyclique au cours duquel certaines étapes sont exothermiques, c'est-à-dire s'accompagnant d'un dégagement de chaleur, alors que certaines autres étapes sont endothermiques, c'est-à-dire s'accompagnant d'une consommation de chaleur. Des exemples typiques de procédés thermo-cycliques selon la présente invention incluent les procédés de séparation de gaz par adsorption modulée en pression, et- tout procédé mettant en oeuvre une conversion chimique couplée à des cycles d'adsorption modulée en pression, tels que mentionnés ci-dessus, permettant de déplacer l'équilibre des réactions chimiques. Dans le cadre de la présente invention, on désigne, sauf stipulation autre, par les termes «procédé PSA », tout procédé de séparation de gaz par adsorption modulée en pression, mettant en oeuvre une variation cyclique de la pression entre une pression haute, dite pression d'adsorption, et une pression basse, dite pression de régénération. Par conséquent, l'appellation générique procédé PSA est employée indifféremment pour désigner les procédés cycliques suivants : - les procédés VSA dans lesquels l'adsorption s'effectue sensiblement à la pression atmosphérique, dite «pression haute », c'est-à-dire entre 1 bara et 1,6 bara (bara = bar absolu), préférentiellement entre 1,1 et 1,5 bara, et la pression de désorption, dite «pression basse », est inférieure à la pression atmosphérique, typiquement entre 30 et 800 mbara, de préférence entre 100 et 600 mbara. - les procédés VPSA ou MPSA dans lesquels l'adsorption s'effectue à une pression haute sensiblement supérieure à la pression atmosphérique, généralement entre 1,6 et 8 bara, préférentiellement entre 2 et 6 bara, et la pression basse est inférieure à la pression atmosphérique, typiquement entre 30 et 800 mbara, de préférence entre 100 et 600 mbara. - les procédés PSA dans lesquels l'adsorption s'effectue à une pression haute nettement supérieure à la pression atmosphérique, typiquement entre 1,6 et 50 bara, préférentiellement entre 2 et 35 bara, et la pression basse est supérieure ou sensiblement égale à la pression atmosphérique, donc entre 1 et 9 bara, de préférence entre 1,2 et 2,5 bara.
On parlera par la suite de «procédé RPSA» pour désigner des procédés PSA de cycle très rapide, en général inférieur à la minute. De manière générale, un procédé PSA permet de séparer une ou plusieurs molécules de gaz d'un mélange gazeux les contenant, en exploitant la différence d'affinité d'un adsorbant donné ou, le cas échéant, de plusieurs adsorbants pour ces différentes molécules de gaz. L'affinité d'un adsorbant pour une molécule gazeuse dépend de la structure et de la composition de l'adsorbant, ainsi que des propriétés de la molécule, notamment sa taille, sa structure électronique et ses moments multipolaires. Un adsorbant peut être par exemple une zéolite, un charbon actif, une alumine activée, un gel de silice, un tamis moléculaire carboné ou non, une structure métallo-organique, un ou des oxydes ou des hydroxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux, ou une structure poreuse contenant une substance capable de réagir réversiblement avec une ou plusieurs molécules de gaz, telle que amines, solvants physiques, complexants métalliques, oxydes ou hydroxydes métalliques par exemple L'adsorption est un phénomène exothermique, chaque couple molécule-adsorbant étant caractérisé par une enthalpie iso stérique d'adsorption ou une enthalpie de réaction en général. Symétriquement, la désorption est endothermique. Par ailleurs, un procédé PSA est un procédé cyclique comprenant plusieurs étapes séquentielles d'adsorption et de désorption.
Par conséquent, certaines étapes du cycle d'un PSA sont exothermiques, notamment l'étape d'adsorption des molécules de gaz adsorbées sur l'adsorbant, alors que d'autres étapes sont endothermiques, notamment l'étape de régénération ou désorption des molécules adsorbées sur l'adsorbant. Les effets thermiques qui résultent de l'enthalpie d'adsorption ou de l'enthalpie de réaction conduisent, d'une manière générale, à la propagation, à chaque cycle, d'une onde de chaleur à l'adsorption limitant les capacités d'adsorption et d'une onde de froid à la désorption limitant la désorption. Ce phénomène cyclique local de battements en température a un impact non négligeable sur les performances de séparation du procédé, telles que la productivité, le rendement de séparation et l'énergie spécifique de séparation, comme le rappelle le document EP-A- 1188470.
Ainsi, il a été montré que si les battements thermiques dus à l'enthalpie d'adsorption étaient totalement éradiqués, la productivité de certains PSA 02 industriels actuels serait améliorée de l'ordre de 50% et le rendement en oxygène serait amélioré de 10%. De même pour les autres types de PSA, l'atténuation des battements thermiques entraînerait une amélioration notable des performances de séparation. Ce phénomène négatif ayant été identifié, plusieurs solutions ont déjà été décrites pour tenter de le diminuer ou de le supprimer. Ainsi, il a été proposé d'augmenter la capacité calorifique du milieu adsorbant par addition de liant inerte, lors de la fabrication des particules, par dépôt du milieu adsorbant sur un noyau inerte, par adjonction de particules identiques à l'adsorbant mais inertes. Par exemple, dans le cas d'un procédé PSA 02, il a déjà été testé de réaliser l'adsorption de l'azote contenu dans l'air sur un lit composite constitué de zéolites 5A et 3A ne se différentiant que par la taille de leurs pores : seuls ceux de la zéolite 5A permettent l'adsorption d'azote, puisque ceux de la zéolite 3A sont de dimension trop faible.
Par ailleurs, il a été également décrit l'utilisation de moyens extérieurs de chauffage et/ou de refroidissement pour contre-balancer les effets thermiques de la désorption ou de l'adsorption, tels que l'utilisation d'échangeurs thermiques. Des couplages thermiques entre phase d'adsorption et phase de régénération ont également été proposés, l'adsorbant étant disposé dans les passages successifs d'un échangeur à plaques, la circulation des fluides étant alors organisée de telle sorte que les passages soient alternativement en phase d'adsorption et de désorption. Une autre solution permettant de diminuer l'amplitude des battements thermiques consiste à ajouter dans le lit d'adsorbant un matériau à changement de phase (MCP), comme décrit par le document US-A-4,971,605. De cette manière, la chaleur d'adsorption et de désorption, ou une partie de cette chaleur, est absorbée sous forme de chaleur latente par le MCP, à la température, ou dans le domaine de températures, du changement de phase du MCP. Il est possible alors d'opérer l'unité PSA dans un mode plus proche de l'isotherme. En pratique, les matériaux à changement de phase (MCP) agissent comme des puits thermiques à leur température de changement de phase, ou sur leur domaine de températures de changement de phase compris entre une température inférieure et une température supérieure de changement de phase.
Pour pouvoir les manipuler, qu'ils soient à l'état solide ou liquide, les MPC sont en pratique généralement micro encapsulés dans une coquille solide micronique, préférentiellement à base de polymères (mélamine formaldéhyde, acrylique...). Les MCP micro encapsulés, disponibles sous forme de poudre, ne peuvent pas être introduits tels quels dans un lit d'adsorbant car ils seraient entraînés par les flux de gaz circulant dans l'adsorbeur. Le document WO 2008/037904 décrit un procédé de type PSA mettant en oeuvre un lit comprenant des particules d'adsorbant et des particules d'un matériau à changement de phase (MCP) se présentant sous forme d'agglomérats de densité différente de celle de l'adsorbant mais respectant des critères de stabilité du mélange basés sur le rapport d'une part des densités et d'autre part des diamètres des agglomérats de MCP et des particules d'adsorbants dans le lit composite. Une des solutions qui semble s'imposer pour améliorer la thermique des unités PSA et par là, leur performances, est donc de réaliser des mélanges d'adsorbant et d'agglomérat de MCP de dimension et masse volumique relativement proches pour éviter ou limiter les problèmes de ségrégation. A partir de là apparaît un problème nouveau : comment séparer l'adsorbant des agglomérats de MCP si cela est nécessaire. En effet, il est courant dans les procédés d'adsorption de devoir régénérer périodiquement un adsorbant soit à la suite d'une pollution accidentelle, soit d'un empoisonnement lent. Comme cas de pollution accidentelle, on peut citer une fuite sur un échangeur introduisant dans le gaz un composé non prévu initialement (souvent de l'eau), un blocage de vanne conduisant à introduire dans un adsorbeur multi lits plus de gaz à traiter et par là plus d'impuretés que prévu.
Un cas d'empoisonnement lent correspond à l'entrée d'humidité dans un lit d'adsorbant, en particulier lors des phases sous vide. L'exemple le plus connu est celui des VSA 02, en particulier ceux utilisant comme adsorbant de la LiLSX, adsorbant très performant pour la séparation des gaz de l'air mais très sensible à l'humidité. Ailleurs, il peut s'agir de dépôt de soufre, d'accumulation de composés très difficilement désorbables...
Dans tous les cas, pour récupérer les propriétés de l'adsorbant pollué on lui fait subir une réactivation qui consiste à le chauffer à une température élevée (de 200 à 500°C par exemple) suivant des procédures bien établies. Or, ces niveaux de température ne seront très généralement pas compatibles avec la 5 tenue mécanique des agglomérats de MCP. Si on veut éviter de détruire les MCP, il convient de faire au préalable une séparation entre ces agglomérats et l'adsorbant. De plus, les produits issus d'un chauffage trop important des MCP peuvent être nuisibles à la régénération de l'adsorbant (hydrocarbures lourds...). Les procédés les plus classiques de séparation de particules sont basés sur des 10 différences de dimensions (tamisage), de densité et ou de masse (cyclone, séparation par gravité...). Il est effectivement courant de tamiser les adsorbants produits à travers un minimum de deux tamis pour enlever les particules les plus grosses d'une part et les particules les plus petites non retenues sur le tamis le plus fin. Suivant les spécifications, ces deux tamis ont des 15 mailles plus ou moins rapprochées. On comprend que plus les mailles sont proches, plus la productivité (pourcentage de tamis à la spécification) est faible. Pour des tailles de particules millimétriques, les tamis sont souvent séparés par 0.6 à 0.8mm. Ainsi, si on souhaite une production de particules d'adsorbant centrée sur 2 mm, on utilisera par exemple des tamis de 2.4 et 1.6 mm. Du fait des procédures de tamisage, on trouve généralement en plus 1 à 2% 20 masse de particules plus grosses que 2.4mm et entre 2 à 5% de particules plus petites que 1.6mm. Une autre façon de séparer des billes de diamètres (et de masse) différents est d'utiliser des assiettes en rotation. On obtient localement des ségrégations de billes suffisamment marquées pour pouvoir évacuer petites et grosses billes à des emplacements différents 25 S'agissant de particules de densité et dimension voisines, on conçoit que les procédés classiques ne soient pas applicables. Dès lors, un problème qui se pose est de fournir un nouveau mélange de matériau adsorbant et de matériau à changement phase présentant des propriétés telles que ces deux types matériaux puissent aisément être séparés quand bien même ces deux types de matériaux 30 présenteraient des densités et dimensions proches voir identiques.
Une solution de l'invention est un mélange d'au moins un matériau adsorbant et d'au moins un matériau à changement de phase (MCP), caractérisé en ce que la susceptibilité magnétique du matériau à changement de phase diffère de la susceptibilité magnétique du matériau adsorbant de sorte que ces deux matériaux puissent être séparés par aimantation.
La susceptibilité magnétique (notée xm) est la faculté d'un matériau à s'aimanter sous l'action d'une excitation magnétique. La réaction est de deux types : aimantation du matériau s'accompagnant de l'apparition d'une force mécanique. Par l'expression « de sorte que ces matériaux puissent être séparés par aimantation », on entend que l'on peut récupérer plus de 90%, préférentiellement plus de 95%, encore préférentiellement plus de 99% masse du matériau présentant la plus grande susceptibilité magnétique, ce volume de matériau renfermant moins de 10%, préférentiellement moins de 5%, encore plus préférentiellement moins de 1 % du matériau présentant la plus petite susceptibilité magnétique par utilisation de séparateurs magnétiques industriels. Selon le cas, le mélange selon l'invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - le matériau à changement de phase comprend un constituant ferromagnétique ; - ledit constituant ferromagnétique est du fer, du nickel ou un alliage ferromagnétique ; - ledit mélange comprend entre 1 et 50% en poids de constituant ferromagnétique, de préférence entre 5 et 25% en poids de constituant ferromagnétique ; - le matériau à changement de phase est constitué d'un agglomérat de particules de matériau à changement de phase et d'un constituant ferromagnétique formant le noyau ou l'enveloppe dudit agglomérat ; - le matériau à changement de phase est constitué d'un agglomérat de particules de matériau à changement de phase et d'un constituant ferromagnétique formant le liant des dites particules ; - le matériau à changement de phase est choisi parmi les paraffines, les acides gras, les composés azotés, les composés oxygénés, les phényles et les sels hydratés ou un mélange de ces composés ; - le matériau adsorbant présente une densité Dl et le matériau à changement phase présente une densité D2 telle que : 0,67D1 < D2 < 1,5 Dl, de préférence 0,80D1 < D2 < 1,25 Dl et encore 30 plus préférentiellement 0,9D1 < D2 < 1,1 Dl ; - le matériau adsorbant comprend des particules de diamètre dl et le matériau à changement de phase comprend des particules de diamètre d2 tel que 0,5d1 < d2 < 2d1, de préférence 0,5d1 d2 < 0,8d1. Dans le cadre de la présente invention, on appelle « diamètre », le diamètre équivalent de la particule qu'il s'agisse d'adsorbant ou de l'agglomérat de MCP. Le « diamètre équivalent » d'une particule est celui de la sphère ayant la même surface spécifique, la surface spécifique étant la surface rapportée au volume de la particule considérée. Ainsi, pour un bâtonnet de diamètre d et de longueur 1, on obtient un diamètre équivalent De tel que : De = 6 .1 . d / (2 . d + 4 . 1) Pour une pastille telle que d =1, le diamètre équivalent est le diamètre de la particule. De façon générale, pour la majorité des géométries de particules utilisées de type cylindrique, on trouve un diamètre équivalent compris entre 0.75 et 1.3 fois le diamètre du cylindre. Pour une bille sphérique, le diamètre équivalent est directement le diamètre de la bille.
Pour une population de billes essentiellement sphériques mais dont les diamètres présentent une dispersion inhérente au procédé industriel de fabrication, on retient une définition classique : le diamètre équivalent d'une population de billes est le diamètre de billes identiques qui pour le même volume de lit donneraient la même surface totale. En effet, dès lors qu'on a déterminé la distribution en diamètre (c'est-à-dire qu'on a déterminé les différentes fractions Xi de diamètre Di, avec de préférence i supérieur ou égal à 5 pour obtenir une précision suffisante, par exemple par tamisage ou à partir d'appareils de traitement d'images ), on obtient le diamètre équivalent par la formule : 1 / De = li (Xi / Di) Pour les adsorbants concassés, forme sous laquelle on peut en particulier trouver certains charbons actifs, on assimile les particules à des sphères dont on détermine la distribution en diamètre par tamisage, puis on applique la formule de calcul précédente. Notons que sauf stipulation autre, quand on mentionne diamétre d'une population de particules (agglomérats de MCP, adsorbant), on veut signifier « diamètre équivalent moyen ». En outre, dans le cadre de l'invention, par « densité », on entend densité du lit de particules. Cette densité peut varier de quelques % suivant la méthode de remplissage. De façon générale, la densité utilisée ici correspond à un remplissage dense Lors du remplissage des unités industrielles, on réalise généralement un remplissage de type dense, obtenu en laissant tomber les particules d'adsorbants d'une hauteur suffisante sur un déflecteur afin de générer une «pluie ». Pour ces raisons et comme l'obtention de la densité tassée (remplissage dense) est mieux définie puisque c'est la densité maximum que l'on peut obtenir, et surtout plus reproductible que la densité de vrac, c'est à la densité tassée que l'on se référera lorsqu'on parle de particules (micro capsules de MCP, agglomérat de MCP, adsorbant) et on la désignera simplement par le terme « densité » dans la présente description. Cette densité est obtenue en remplissant lentement de particules une éprouvette graduée de sorte que chaque particule puisse en théorie trouver sa meilleure position. En pratique, on réalise une pluie de particules en utilisant en partie supérieure de l'éprouvette un tamis à grosse maille. Différentes techniques peuvent être utilisées donnant des résultats similaires. Toutes les mesures et tests ont été réalisés sur des adsorbants préalablement régénérés, ou des produits séchés c'est-à-dire en pratique avec un taux d'humidité adsorbé inférieur ou égal à 5% poids. On notera que pour une même campagne de production d'adsorbant ou d'agglomérat, on observe une légère dispersion des densités mesurées à partir de plusieurs échantillons. Pour la majorité des produits, un écart de plus ou moins 3% sur les mesures est classique. On peut définir si nécessaire une densité moyenne à partir de plusieurs mesures. Par l'expression avoir essentiellement la même densité, on entend que les densités moyennes de l'adsorbant et de l'agglomérat sont à moins de 5%, ce qui signifie aussi que si l'on fait plusieurs mesures pour chaque produit les intervalles de mesure se recoupent probablement. Les MCP peuvent être organiques, tels que les paraffines, les acides gras, les composés azotés, les composés oxygénés (alcool ou acides), les phényles et les silicones, ou inorganiques, tels que les sels hydratés et les alliages métalliques. On appellera MCP l'un de ces composés à l'état pur ou tout mélange contenant l'un de ces composés (comme par exemple les eutectiques). La capacité d'absorption de chaleur d'un MCP est d'autant plus grande que sa chaleur latente est élevée. Généralement, les MCP sont exploités pour leur changement de phase solide-liquide.
Pour pouvoir les manipuler, qu'ils soient à l'état solide ou liquide, les MCP sont en pratique généralement micro encapsulés dans une coquille solide micronique, préférentiellement à base de polymères (mélamine formaldéhyde, acrylique...). Les paraffines en particulier étant relativement faciles à micro encapsuler, elles sont 5 généralement des MCP de choix par rapport aux sels hydratés, même si les paraffines ont une chaleur latente généralement inférieure à celles des sels hydratés. De plus, les paraffines présentent d'autres avantages comme la réversibilité du changement de phase, la stabilité chimique, la température définie de changement de phase ou les températures inférieures et supérieures définies de changement de phase (c'est-à-dire qu'il 10 n'y a pas d'effet d'hystérésis), un faible coût, la toxicité limitée et le large choix de températures de changement de phase selon le nombre d'atomes de carbone et la structure de la molécule. Les MCP paraffiniques micro encapsulées se présentent sous la forme d'une poudre, chaque microcapsule constituant cette poudre faisant entre 50 nm et 100 µm de diamètre, 15 préférentiellement entre 0,2 et 50 µm de diamètre. Chaque micro capsule a une conductivité thermique de l'ordre de 0,1 à 0,2 W/m/K, selon que la paraffine est à l'état solide ou liquide à l'intérieur de la microcapsule. Les MCP micro encapsulés, disponibles sous forme de poudre, ne peuvent pas être introduits tels quels dans un lit d'adsorbant car ils seraient entraînés par les flux de gaz 20 circulant dans l'adsorbeur. Selon une réalisation préférentielle de l'invention, le matériau à changement de phase comprend un constituant ferromagnétique. Dans ce cas, le matériau à changement de phase peut être réalisé par un procédé par granulation humide et séchage en lit fluidisé. Plus précisément, dans un procédé de granulation humide et séchage en lit fluidisé, 25 appliqué à la fabrication d'agglomérats destinés à être utilisés dans les procédés thermo cycliques, une suspension (mélange essentiellement homogène de particules solides dans un milieu liquide) contenant au minimum une solution aqueuse, les microparticules de PCM et dans le cas présent un constituant ferromagnétique, est injectée, de manière préférentielle par pulvérisation, dans un réacteur parcouru par un flux de gaz chaud. Ce flux de gaz est 30 essentiellement dirigé de bas en haut dans le dit réacteur de façon à maintenir en suspension les particules formées. Pour cette application, ce gaz sera préférentiellement de l'air atmosphérique, éventuellement partiellement séché par un moyen adéquat. La pression dans le réacteur est proche de la pression atmosphérique. Elle peut être légèrement en dessous de cette dernière lorsque le gaz est extrait mécaniquement du réacteur (extracteur de type ventilateur par exemple maintenant une dépression de quelques dizaines de millibar maximum). Au cours du temps, la suspension injectée enrobe de façon homogène les particules en mouvement leur donnant une forme essentiellement sphérique. Ce procédé est également appelé «spray coating » et on utilise le terme de « lit fluidisé » pour décrire le fonctionnement du réacteur. La forme du réacteur, le réglage du débit et de la température du flux gazeux d'une part, le dimensionnement des buses d'injection, le choix de la composition, du débit, de la pression de pulvérisation sont autant de paramètres à déterminer pour obtenir des agglomérats présentant les caractéristiques recherchées (dimension, homogénéité, composition, résistance...). Il est à noter que ces caractéristiques peuvent être atteintes pour des conditions opératoires particulièrement adaptées à la nature des MPC avec des pressions maximales de quelques bars seulement (et même généralement autour de la pression atmosphérique) et des températures modérées ( qui peuvent rester inférieures à 100°C). Pour fabriquer un matériau comprenant un constituant ferromagnétique, d'autres procédés sont envisageables comme le pastillage qui met en oeuvre essentiellement des effets de pression, l'extrusion qui utilise une filière pour former des bâtonnets .... La figure 1 représente différents types d'agglomérats de matériaux à changement de 20 phase comprenant un constituant ferromagnétique. Dans la figure 1.1, le noyau 10 est ferro magnétique alors que 11 représente la partie extérieure comprenant les micro particules de MCP. Dans une première variante, le noyau 10 est une particule de fer. Il peut s'agir d'une particule dense ou poreuse. Dans une autre variante, ce noyau 10 peut contenir un pourcentage de poudre de fer agglomérée avec un liant , en 25 présence ou non de particules de MCP. Suivant le cas, le noyau déjà formé est introduit dans l'appareillage ou alors il est produit dans une première étape du processus. Dans le processus de fabrication correspondant à la figure 1.2, le composant ferro magnétique est introduit simultanément avec les micro particules 21 de MCP. Le mélange peut être homogène entre le centre et la périphérie ou au contraire les particules métalliques peuvent être 30 introduites préférentiellement à un moment donné conduisant à des zones plus riches en matériau ferro magnétique. Dans un des cas extrêmes, on retrouve le cas d'un noyau central ferro-magnétique. Dans un autre cas extrême, on obtient le processus décrit par la figure 1.3. Le matériau ferro magnétique 31 constitue pour l'essentiel la couche externe de l'agglomérat de MCP (32).
La figure 1.4 illustre deux autres possibilités. Une partie au moins (41) des micro capsules de MCP (42) peut avoir été métallisée préalablement à la fabrication de l'agglomérat 43. On peut également mettre un oeuvre un liant 45 permettant d'agglomérer les micro capsules de MCP et présentant un caractère ferro magnétique. Le processus retenu va dépendre de la dimension des agglomérats, de la quantité de matériau ferro magnétique que l'on veut utiliser et du coût de fabrication correspondant. Ce matériau peut jouer un rôle complémentaire en modifiant ou en améliorant une des caractéristiques de l'agglomérat de MCP. En particulier, il peut permettre de changer la densité, la capacité thermique, la résistance mécanique, l'état de surface, la conductibilité thermique. Dans le cas où le matériau ferro-magnétique est essentiellement concentré dans un noyau central, il y a une augmentation de la cinétique du transfert thermique vers les MCP intéressantes pour les cycles PSA rapides. Le choix d'un noyau de fer, dense ou poreux suivant la densité ciblée, est la solution préférentielle dans une majorité de cas ; ce système a été en particulier retenu pour former des agglomérat de MCP d'un millimètre de diamètre avec noyau en fer pour utilisation en PSA 02 après mélange avec des billes de LiLSX et des agglomérat de 2 à 3 millimètres de diamètre avec noyau poreux en fer pour PSA CO2 après mélange avec divers adsorbants (gel de silice, charbon actif, zéolite). Les pourcentages d'agglomérats sont généralement compris entre 5 et 25 % volume du mélange adsorbant.
La quantité de matériau ferromagnétique dans l'agglomérat est de quelques pourcent en volume et de quelques pourcents à quelques dizaines de pourcents en poids. Des noyaux de fer de 50 à environ 500 microns de diamètre, dense ou poreux (jusqu'à 60% de taux de vide) permettent de couvrir la grande majorité des applications. Sur des échantillons de petite taille, un simple aimant (ou plaque aimantée) permet une séparation à 100%.
La présente invention a également pour objet une unité d'adsorption comprenant un lit fixe ou un lit mobile dans lequel est mis en oeuvre un mélange selon l'invention. De préférence, ladite unité est un PSA H2, un PSA CO2, un PSA 02 ou un PSA N2. Notons que si l'unité d'adsorption comprend un lit fixe, ce lit peut comprendre une ou plusieurs couches. L'invention concerne donc la majorité des procédés PSA et plus particulièrement de façon non limitative, outre les PSA H2, 02, N2, CO et CO2, les PSA de fractionnement du syngas en deux fractions au moins, les PSA sur gaz naturel destinés à retirer l'azote, et les PSA servant à fractionner des mélanges d'hydrocarbures.
L'invention peut être mise en oeuvre, en outre, dans un procédé : - PSA Argon tel que décrit notamment dans US-A-6,544,318, US-A-6,432,170, US-A-5,395,427 ou US-A-6,527,831. Le PSA Ar permet de produire de l'oxygène à une pureté supérieure à 93%, en adsorbant préférentiellement soit l'argon, soit l'oxygène, présent dans un flux riche en 02 issu par exemple d'un PSA 02. Les PSA Ar utilisent généralement un tamis moléculaire carboné ou une zéolite échangée à l'argent (US-A-6,432,170). - PSA He qui permet de produire de l'hélium en adsorbant préférentiellement les autres molécules présentes dans le flux d'alimentation. - tout PSA permettant la séparation entre un alcène et un alcane, typiquement les PSA éthylène/éthane ou propylène/propane, par exemple. Ces séparations reposent sur une différence de cinétique d'adsorption des molécules sur un tamis moléculaire, carboné ou non. - tout PSA permettant de fractionner un gaz de synthèse (syngas). - tout PSA permettant de séparer CH4 de N2. Enfin, la présente invention a également pour objet un procédé de séparation d'un mélange d'au moins un matériau adsorbant et d'au moins un matériau à changement de phase (MCP) comprenant un constituant ferromagnétique, caractérisé en ce que le matériau à changement de phase est séparé du dit mélange par aimantation. Des procédés de séparation magnétiques sont employés classiquement dans un certain nombre d'industrie : séparation de minerai des résidus de gangue, recyclage de métaux, purification de poudres d'impuretés métalliques.
Les systèmes utilisés sont variés mais à base d'aimants. La quantité de matériau ferromagnétique et la taille des particules sont deux paramètres importants dans le choix du système adéquat. Lorsque les quantités de matériaux ferromagnétiques sont faibles de simples filtres aimantés peuvent suffire. Lorsqu'on traite des quantités de produits plus importantes, on va utiliser généralement un convoyeur. Les figures 2.1 et 2.2 illustrent deux procédés utilisables pour la séparation d'adsorbant et de MCP, l'un deux présentant un caractère ferromagnétique. La figure 2.1 correspond au procédé dit de l'aimant en surplomb du convoyeur.
Supposons que ce sont les particules de MCP qui sont ferromagnétiques. Le convoyeur 10 transporte le mélange 11 d'adsorbant 12 et de MCP 13. La table aimantée 14 attire sur le convoyeur 15 les particules ferromagnétiques de MCP alors que l'adsorbant 12 s'écoule dans le réceptacle 16. Les particules de MCP sortant du champ d'action de l'aimant tombent par gravité dans le réceptacle 17.
Les convoyeurs 10 et 15 sont alignés dans cet exemple. Basé sur le même principe, le convoyeur 15 peut être orienté à 90° par rapport à 10. Les particules ferromagnétiques sont alors extraites du mélange au niveau de ce convoyeur 15 et mises dans un réceptacle sur le côté. La figure 2.2 illustre le procédé dit de la poulie magnétique Comme précédemment, le convoyeur 20 transporte le mélange 21. A l'extrémité, la poulie 24 présente un champ magnétique. Les particules d'adsorbant 22 ne sont soumises qu'au mouvement du convoyeur et à la gravité. Elles s'écoulent dans le réceptacle 26. Par contre, les particules de MCP sont aimantées et suivent le mouvement de la poulie. Arrivées au point 25, l'aimantation cesse et les particules tombent dans le réceptacle 27. Des variantes à ces procédés existent et pourront être utilisés dans le cadre de la présente invention.

Claims (12)

  1. REVENDICATIONS1. Mélange d'au moins un matériau adsorbant et d'au moins un matériau à changement de phase (MCP), caractérisé en ce que la susceptibilité magnétique du matériau à changement de phase differe de la susceptibilité magnétique du matériau adsorbant de sorte que ces deux matériaux puissent être séparés par aimantation.
  2. 2. Mélange selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau à changement de phase comprend un constituant ferromagnétique.
  3. 3. Mélange selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit constituant est du fer, du nickel ou un alliage ferromagnétique.
  4. 4. Mélange selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit mélange comprend 15 entre 1 et 50% en poids de constituant ferromagnétique, de préférence entre 5 et 25% en poids de constituant ferromagnétique.
  5. 5. Mélange selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le matériau à changement de phase est constitué d'un agglomérat de particules de matériau à changement de phase et d'un 20 constituant ferromagnétique formant le noyau ou l'enveloppe dudit agglomérat.
  6. 6. Mélange selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le matériau à changement de phase est constitué d'un agglomérat de particules de matériau à changement de phase et d'un constituant ferromagnétique formant le liant des dites particules.
  7. 7. Mélange selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau à changement de phase est choisi parmi les paraffines, les acides gras, les composés azotés, les composés oxygénés, les phényles et les sels hydratés ou un mélange de ces composés. 25
  8. 8. Mélange selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le matériau adsorbant présente une densité Dl et le matériau à changement phase présente une densité D2 telle que : 0,67D1 D2 1,5 D 1.
  9. 9. Mélange selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le matériau adsorbant comprend des particules de diamètre dl et le matériau à changement de phase comprend des particules de diamètre d2 tel que 0,5d1 d2 2d1, de préférence 0,5d1 d2 0,8d1.
  10. 10. Unité d'adsorption comprenant un lit fixe ou un lit mobile dans lequel est mis en oeuvre un 10 mélange selon l'une des revendications 1 à 9.
  11. 11. Unité d'adsorption selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite unité est un PSA 112, un PSA CO2, un PSA 02 ou un PSA N2. 15
  12. 12. Procédé de séparation d'un mélange d'au moins un matériau adsorbant et d'au moins un matériau à changement de phase (MCP) comprenant un constituant ferromagnétique, caractérisé en ce que le matériau à changement de phase est séparé du dit mélange par aimantation.
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