FR2972178A1 - Procede ameliore d'emballage de volailles - Google Patents

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Isabelle Chasson
Sebastien Osmond
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Abstract

L'invention a pour objet un procédé amélioré d'emballage de volailles fraîches, prêtes à cuire sous atmosphère protectrice permettant d'augmenter la durée de vie des volailles.

Description

Procédé amélioré d'emballage de volailles
L'invention a pour objet un procédé d'emballage de volailles fraîches prêtes à cuire permettant 5 d'augmenter leur durée de vie.
Au sens de la présente invention, on entend par une « volaille fraîche prête à cuire » une volaille nue, entière. Ces volailles sont généralement emballées dans 10 un film alimentaire et conservées au frais à une température de 0°C à +4°C avant consommation.
Traditionnellement, le film alimentaire utilisé pour l'emballage des volailles fraîches prêtes à cuire est 15 un film de polychlorure de vinyle étirable. La durée de vie pour une volaille fraîche prête à cuire ainsi emballée est typiquement d'une dizaine de jours. Pour un poulet frais prêt à cuire, elle est par exemple généralement de onze jours. 20 Ceci peut paraître assez long. Mais si on considère que les volailles prêtes à cuire sont généralement commercialisées en grande distribution, ce délai est plutôt court, car durant ces quelques jours la volaille 25 doit être acheminée jusque dans les rayons des supermarchés et puis il faut également un certain délai pour vendre la volaille une fois qu'elle est dans le rayon. Le délai qui reste pour vendre la volaille est généralement de 6 jours, ce qui est assez court, et 30 parfois la volaille n'est pas vendue à temps. Par conséquent, la gestion d'un rayon de volailles prêtes à
cuire d'un supermarché est difficile et il y a des pertes (aussi appelées « casse ») lorsque les volailles n'ont pu être vendues avant la fin de leur date limite de consommation.
La demande de brevet français FR 08 52262, dont la société demanderesse est titulaire, décrit un procédé d'emballage de volailles fraîches prêtes à cuire qui permet d'augmenter la durée de vie de ces volailles de plusieurs jours. Ce procédé comprend : une étape de formation d'un tube en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; une étape d'introduction d'une volaille fraîche 15 prête à cuire dans ce tube une étape de balayage du tube avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2 ; une étape de scellage d'une première extrémité du tube ; 20 une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; et une étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 160 et 200 °C. 25 Toutefois, le produit fini obtenu par ce procédé présente un aspect plissé quelques jours après le conditionnement. Ce phénomène augmente tout au long de la durée de vie du produit. Ainsi, malgré la durée de 30 vie prolongée grâce a ce procédé, les consommateurs
sont peu tentés d'acheter le produit en raison de son aspect visuel peu attractif.
La Société Demanderesse a effectivement observé que la mise sous atmosphère protectrice de la volaille dans un emballage en film barrière scellé hermétiquement génère toujours une poche dite « ballonnée ».
Il a notamment été constaté que le surplus de gaz encore contenu dans l'emballage avant son passage dans le tunnel de rétraction se dilate et vient en opposition du film lorsqu'il se rétracte. En conséquence, le film est limité dans sa rétraction par le gaz sous légère pression. Durant les heures suivant le conditionnement, la volaille absorbe les gaz, notamment le CO2. Cette absorption se traduit alors par une sorte de mise sous-vide naturelle, car la cinétique rapide d'absorption du CO2 et l'utilisation d'un film formant barrière au gaz ne permet pas de compenser la « mise sous-vide naturelle » par l'arrivée d'un autre gaz, par exemple l'atmosphère environnante.
En conséquence, le surplus de film, limité durant sa rétraction, génère des plis lors de la « mise sous- vide naturelle », nuisant ainsi à l'aspect final du produit dans les linéaires.
La Société Demanderesse a aussi mis en évidence que le meilleur indicateur de la mise sous-vide est le niveau de CO2 à l'intérieur de l'emballage et que ce dernier diminue fortement durant les premières 48 heures après
l'emballage. Pour un mélange initial de gaz comprenant par exemple 80% en volume de CO2, la teneur en CO2 passe ainsi à environ 37% en volume après 48 heures. Cette teneur en CO2 continue de baisser tout au long de la durée de vie mais se stabilise aux alentours de 27% en volume au bout de 18 jours environ.
La Société Demanderesse a ainsi pu démontrer que le niveau de CO2 et l'aspect plissé sont corrélés. 10 Au vu de ces inconvénients, la société demanderesse a mis au point un nouveau procédé d'emballage, objet de la demande de brevet français FR 10 50197, qui permet de réduire la formation de plis après conditionnement 15 tout en maintenant l'augmentation de la durée de vie du produit final obtenue avec le procédé décrit plus haut, ledit procédé comprenant : une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans un tube ou un sac en un film 20 alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du tube ou du sac ; - une étape de scellage d'une première extrémité du 25 tube ou de l'extrémité ouverte du sac ; lors de l'utilisation d'un tube, une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; et une première étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une 30 température comprise entre 150 et 190 °C;
caractérisé en ce qu'il comprend, après la première étape de rétraction, une étape de stockage de la volaille emballée pendant une période de 6 à 18h, suivie d'une deuxième étape supplémentaire de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, cette deuxième étape de rétraction étant effectuée à une température allant de 165 à 180°C.
Toutefois, ce procédé présente l'inconvénient d'imposer, d'une part, le stockage des volailles pendant 6 à 18h et, d'autre part, une seconde étape de rétraction du film après le stockage. Bien que le produit obtenu par ce procédé présente un aspect visuel très nettement amélioré par rapport au procédé comprenant une seule étape de rétraction, les coûts engendrés par le stockage et la seconde étape de rétraction du film rendent ce procédé trop onéreux et donc les produits obtenus moins rentables.
Afin de résoudre le problème technique évoqué précédemment, et afin d'éviter de devoir procéder à une seconde étape de rétraction après quelques heures de stockage, une solution aurait pu être de modifier la composition de l'atmosphère protectrice de manière à diminuer la quantité de CO2 pouvant être absorbée par la volaille. Cependant, le CO2 a un effet bactériostatique et permet une meilleure conservation de la volaille. Lorsque la teneur en CO2 est abaissée, par exemple au profit de l'azote, la durée de vie de la volaille est diminuée.
Il reste donc souhaitable de pouvoir disposer d'un procédé permettant de maintenir l'aspect attractif et la durée de conservation du produit final obtenue avec le procédé décrit plus haut, mais sans générer de surcoût de production.
Or, la Société Demanderesse, à l'issue de recherches approfondies et de nombreux essais, a eu le mérite de mettre au point un procédé d'emballage de volailles fraîches prêtes à cuire, comprenant : i. une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans un tube ou un sac en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; ii. une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du tube ou du sac ; iii. une étape de scellage d'une première extrémité du tube ou de l'extrémité ouverte du sac ; iv. lors de l'utilisation d'un tube, une étape de 20 scellage d'une seconde extrémité du tube ; et v. une étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 130 et 200 °C; caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'évacuation 25 de gaz résiduel par application d'une pression mécanique sur la volaille ainsi introduite dans le tube ou le sac en film alimentaire thermorétractable avant d'effectuer l'étape iv de scellage de la seconde extrémité du tube de film, ou simultanément à celle-ci, 30 cette application d'une pression mécanique étant
effectuée au moyen d'un bloc de mousse présentant une densité comprise entre 15 et 20 kg/m3.
Grâce à ce procédé, on obtient, sans engendrer de surcout de production, un produit final ayant une bonne durée de vie et dont l'aspect visuel, notamment en fin de durée de vie, est nettement amélioré par rapport à celui du produit obtenu par le procédé décrit dans la demande de brevet français FR 08 52262.
Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre pour l'emballage de volailles fraiches, prêtes à cuire.
En effet, le phénomène de plissage du film observé après emballage de volailles par le procédé décrit dans la demande de brevet français FR 08 52262 est principalement observé pour les volailles fraiches, prêtes à cuire, qui absorbent le CO2 de l'atmosphère modifiée.
Toutefois, le procédé objet de la présente invention peut également être utilisé pour l'emballage de volailles cuites lorsque l'évacuation complète du gaz résiduel est souhaitée. Cela peut notamment permettre de n'utiliser qu'une seule et même chaine d'emballage pour les volailles fraiches, prêtes à cuire et pour les volailles cuites entières.30 Durée de vie
Au sens de la présente invention, on entend par « durée de vie » le délai entre la date d'abattage du produit et la date où le produit n'est plus consommable, soit pour des raisons bactériologiques, soit pour des raisons organoleptiques.
Cette durée de vie est déterminée suivant un protocole de validation microbiologique défini d'après la norme NF 01-003. Le test consiste en une recherche et un comptage de différents germes. Ces mesures ont lieu le jour d'abattage, le jour de la fin de vie présumée et 2 jours après la date de fin de vie présumée pour les volailles fermières. Ces mesures se font sur deux productions différentes avec 5 échantillons. Ces mesures sont effectuées dans les conditions de température de 0 à +4°C. Les germes recherchés sous ces conditions dans le cas de la volaille fraîche prête à cuire sont des germes indicateurs d'hygiène comme Pseudomonas, Escherichia coli, Staphylocoques coagulase + et Salmonelle (recherche sur peau du cou). D'autres germes sont recherchés en fin de vie du produit, comme la flore lactique pour les produits conditionnés sous atmosphère protectrice, toujours dans des conditions de conservation de 0 à +4°C. La durée de vie sous ces conditions correspond ainsi au nombre de jour entre l'abattage et le moment où la limite de contamination est atteinte pour au moins un des germes recherchés. La valeur de référence est de 1*104 ufc/g pour E-coli, de 5*103 ufc/g pour les staphylocoques à coagulase + et de 8
5*107 ufc/g pour la flore lactique. Le produit n'est plus consommable dès qu'il y a (1) 3 échantillons sur 5 avec des valeurs comprises entre la valeur de référence et 10 fois la valeur de référence pour au moins un des germes recherchés ou (2) un échantillon pour lequel la valeur pour un germe est supérieur à 10 fois la valeur de référence respective.
La durée de vie est également déterminée par des critères organoleptiques en fin de vie en vue d'identifier une altération visuelle ou olfactive du produit.
L'augmentation de la durée de vie par le procédé d'emballage selon l'invention s'entend par rapport aux procédés d'emballage de volailles fraîches à cuire ne comportant pas d'étape de balayage du tube en film alimentaire avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2.
Volaille
On entend par « volaille » au sens de la présente invention, le poulet, la pintade, le coquelet, la dinde, le canard, le chapon, les gibiers sauvages comme la caille et le faisan, et les lagomorphes tel le lapin. Les volailles préférées sont le poulet, la dinde et le lapin et en particulier le poulet.30
Introduction de la volaille dans un tube de film
La première étape du procédé d'emballage de volaille selon l'invention comprend l'introduction de la volaille fraîche prête à cuire dans un tube ou un sac en film alimentaire thermorétractable et formant barrière au gaz.
Le film alimentaire thermorétractable et formant barrière au gaz utilisé dans le procédé de l'invention peut avantageusement être un complexe de polyoléfine simple (polyéthylène), polyoléfine barrière (Ethylène Vinyle Alcool) et de polyoléfine antibuée (polyéthylène).
Un tel film est notamment commercialisé par la société Sealed Air sous la dénomination « film BDF® », par exemple sous la référence Cryovac BDF® 750 ou Cryovac BDF® 8050.
La volaille fraîche prête à cuire est avantageusement déposée sur un support, telle qu'une barquette en polystyrène expansé, avant d'être introduite dans le tube en film alimentaire. Elle est ensuite introduite avec ce support dans ledit tube. Il est toutefois possible d'introduire la volaille seule dans le tube, sans support. Il est également possible d'introduire la volaille dans le tube avec tout type de support alimentaire, tels que du carton, une barquette plastique rigide, une barquette en polystyrène expansé, etc.
Etape de création d'une atmosphère protectrice
Après l'étape d'introduction de la volaille dans un tube ou un sac en film alimentaire thermorétractable, le procédé selon l'invention comprend une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du tube ou du sac.
On entend par « atmosphère protectrice » au sens de la présente invention, tout gaz ou mélange de gaz qui améliore la durée de vie de la volaille emballée. On appelle aussi un tel gaz ou mélange de gaz « gaz protecteur » ou « mélange de gaz protecteurs ».
D'une manière générale, la teneur en oxygène de l'atmosphère protectrice est comprise entre 0 et 30% d'O2, de préférence entre 0,01 et 10%, plus préférentiellement entre 0,05 et 5%, et plus préférentiellement encore entre 0,01 et 3% d'O2.
En effet, l'oxygène a tendance à favoriser le développement bactériologique de la volaille, limitant ainsi sa durée de vie.
La création de l'atmosphère protectrice peut être effectuée par balayage du tube ou du sac avec le gaz protecteur ou le mélange de gaz protecteurs ou, notamment lors de l'utilisation d'un sac, par aspiration de l'atmosphère ambiante suivi d'une injection de l'atmosphère protectrice.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le gaz utilisé peut être du CO2 seul. Il est ainsi possible d'augmenter la durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'une volaille fraîche prête à cuire de trois à sept jours. La durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'un poulet frais prêt à cuire est ainsi d'au moins 13 jours, de préférence de 14 à 18 jours, et plus préférentiellement de 15 à 16 jours.
Dans un autre mode de réalisation, on peut utiliser un mélange de CO2r de N2 et d'02. Ce mélange comprend avantageusement de 10 à 50 % en volume de CO2, de 10 à 20 en volume de N2, et de 30 à 80 en volume d'02.
De très bons résultats ont été obtenus lors de l'utilisation d'un mélange de CO2 et de N2. Selon un mode préféré de réalisation, ce mélange comprend de 50 à 90 % en volume de CO2 et de 50 à 10 % en volume de N2, de préférence de 60 à 90 % en volume de CO2 et de 40 à 10 % en volume de N2, et plus préférentiellement encore environ 80% en volume de CO2 et environ 20% en volume de N2 ou environ 70% en volume de CO2 et environ 30% en volume de N2.
La durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'une volaille fraîche prête à cuire est ainsi augmentée d'au moins trois à sept jours. La durée de vie à une température de 0 à +4 °C d'un poulet frais prêt à cuire est ainsi d'au moins 13 jours, de préférence de 14 à 18 jours, et plus préférentiellement de 15 à 16 jours selon le procédé de l'invention.
Les meilleurs résultats, tant au niveau de la durée de vie du produit final qu'au niveau de son aspect visuel (couleur notamment) en fin de durée de vie, ont été obtenus avec un mélange d'environ 70% en volume de CO2 et environ 30% en volume de N2.
Le débit d'injection de gaz lors de l'étape de balayage avec du CO2 seul ou en mélange avec de l'02 et/ou du N2 est avantageusement d'au moins 100 1/min, de préférence d'au moins 120 1/min, et plus préférentiellement encore d'environ 150 1/min.
Etapes de scellage et de rétraction
Une fois la volaille dans le tube de film ou dans le sac, les étapes de scellage du tube sont mises en oeuvre au moyen de techniques bien connues de l'homme du métier. Le scellage peut, par exemple, être réalisation par des moyens de soudage, comme par exemple une barre de soudure ou des ultra-sons.
Le scellage du tube permet d'obtenir un emballage fermé 25 hermétiquement.
Après l'étape de scellage, une étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille est effectuée à une température suffisante pour permettre la rétraction 30 du film autour de la volaille, et notamment comprise
entre 130 et 200 °C, de préférence entre 140 et 180 °C, et plus préférentiellement encore entre 150 et 165 °C.
L'homme du métier ajustera la température de l'étape de rétraction selon la nature du film thermorétractable formant barrière aux gaz utilisé pour l'emballage des volailles.
Lors de l'étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, l'air ambiant, y compris l'atmosphère contrôlée à l'intérieur du tube en film alimentaire est chauffée à ces températures, entrainant la rétraction du film alimentaire autour de la volaille.
La température de rétraction est choisie par l'homme du métier selon la nature du film thermorétractable utilisé. Si les propriétés du film le permettent, une rétraction à des températures moins élevées peut être envisagée pour autant que le film alimentaire soit, après rétraction, bien tendu autour de la volaille.
Une fois le film ainsi tendu autour de la volaille, on peut avantageusement appliquer une lame d'air froid afin de mieux figer le film dans sa position. La température de l'air froid est avantageusement comprise entre 4 et 10°C.30 Etape d'évacuation du gaz résiduel
Le procédé d'emballage selon l'invention comprend, par ailleurs, une étape d'évacuation de gaz résiduels après l'étape de balayage du tube avec du CO2 seul ou en mélange avec de l'02 et/ou du N2. Ainsi, la quantité de gaz résiduels autour de la volaille est considérablement réduite.
Ceci est particulièrement avantageux, car la rétraction du film alimentaire autour de la volaille s'effectue d'autant mieux que la quantité de gaz autour de la volaille est faible. Cette étape d'évacuation du gaz permet donc d'obtenir un produit emballé présentant un aspect lisse pendant toute la durée de vie de la volaille, sans qu'une seconde étape de rétraction du film ne soit nécessaire.
L'étape d'évacuation de gaz résiduels est effectuée par application d'une pression mécanique sur la volaille ainsi introduite dans le tube de film avant d'effectuer l'étape iv de scellage de la seconde extrémité du tube de film, ou simultanément à celle-ci.
Il est à noter qu'une telle étape d'évacuation de gaz résiduels par pressage de la volaille dans le tube de film avant l'étape de scellage de la seconde extrémité du tube de film a déjà été envisagée dans les procédés de l'art antérieur. Il est cependant du mérite de la demanderesse d'avoir découvert, après de nombreux essais, qu'en appliquant une pression mécanique sur la
volaille au moyen d'une mousse présentant une densité et/ou une forme particulière, l'élimination du gaz pouvait être améliorée de sorte que la quantité de gaz résiduels autour de la volaille après scellage de la seconde extrémité est diminuée, facilitant ainsi la rétraction du film alimentaire autour de la volaille. La volaille emballée dispose alors de très peu de gaz susceptibles d'être absorbés au cours de son stockage, ce qui limite considérablement la formation de plis sur l'emballage.
Il est en particulier du mérite de la demanderesse d'avoir mis en évidence que la densité du bloc mousse, et/ou la forme de l'emprunte creusée dans le bloc de mousse sont déterminants pour optimiser l'évacuation de gaz résiduels.
Le pressage est opéré au moyen d'un bloc de mousse présentant une densité comprise entre 15 et 20 kg/m3.
En particulier, la mousse peut présenter une densité comprise entre 16 et 19 kg/m3, de préférence entre 16 et 18 kg/m3 et plus préférentiellement d'environ 17 kg/m3.
Le bloc de mousse peut être constitué de tout type de matériau présentant la densité souhaitée. Le matériau est notamment un matériau facilement compressible, souple et de faible dureté.
L'allongement (longitudinal et transversal) du matériau peut aller jusqu'à 120%, et est de préférence de l'ordre de 110%.
En particulier, le matériau peut présenter une résistance à la traction (longitudinale et transversale) comprise entre 50 et 100 KPa, de préférence entre 60 et 80 KPa et plus préférentiellement entre 65 et 75 KPa.
Le matériau peut également présenter une résistance à la compression à 25% comprise entre 0.5 et 5 KPa, de préférence entre 1 et 4 KPa et plus préférentiellement entre 1 et 3 KPa.
Le matériau peut, par ailleurs, présenter une résistance à la compression à 50% comprise entre 0.5 et 5 KPa, de préférence entre 1 et 4 KPa et plus préférentiellement entre 2 et 4 KPa.
En particulier, le matériau utilisé pour le bloc de mousse selon l'invention peut présenter la propriété d'absorber l'eau.
25 Selon un mode préféré de réalisation, la mousse est une mousse de polymère, telle qu'une mousse de latex, une mousse polyéther ou une mousse polyuréthane, et plus préférentiellement une mousse de polyuréthane telle que par exemple celles commercialisées par la société 30 Plastiform's sous la référence PU - Ether densité 17 kg/m3 blanc. 20
Le bloc de mousse peut se présenter sous diverses formes, par exemple tout volume de section ronde, ovale, carrée ou rectangulaire.
Lorsque le procédé est utilisé pour l'emballage d'un poulet frais prêt à cuire, le bloc de mousse peut, quelle que soit sa forme, s'inscrire dans un parallélépipède rectangle présentant : une longueur comprise entre 20 et 40 cm, de 10 préférence entre 25 et 35 cm et plus préférentiellement de 26 à 33 cm ; une largueur comprise entre 15 et 35 cm, de préférence entre 20 et 30 cm et plus préférentiellement de 23 à 28 cm ; 15 une hauteur comprise entre 5 et 25 cm, de préférence entre 10 et 20 cm et plus préférentiellement de 12 à 16 cm.
Selon un mode particulièrement préféré de réalisation, 20 le bloc de mousse est creusé dans une partie de sa hauteur d'une forme correspondant à la partie supérieure de la volaille à emballer, ladite partie supérieure comprenant notamment les cuisses et le bréchet, ladite mousse creusée étant ainsi adaptée pour 25 épouser la forme de la partie supérieure de la volaille sur laquelle elle est pressée de manière à évacuer le maximum de gaz résiduel autour de la volaille avant l'étape iv de scellage de la seconde extrémité du tube de film, ou simultanément à celle-ci. 30
Deuxième étape de rétraction optionnelle
Dans certains rares cas, durant les heures suivant le conditionnement, la volaille peut absorber une partie du CO2. Le surplus de film, pourtant considérablement limité par les étapes de pressage et de rétraction, peut alors générer des plis qui nuisent à l'aspect final du produit dans les linéaires.
Dans ce cas, une deuxième étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille, après stockage de la volaille emballée pendant une période de 6 à 18h, peut être envisagée.
Un tel procédé encore plus optimisé est plus couteux du fait de la seconde étape de rétraction. Pour être rentable, il est de préférence utilisé pour l'emballage de produits hauts de gamme.
Les inventeurs ont trouvé qu'en deçà de six heures, l'adsorption du CO2 n'est pas encore suffisamment avancée. Il y a donc encore un surplus de gaz qui maintient le film lisse et tendu. Au-delà de dix-huit heures, l'adsorption très avancée du CO2 établit une mise sous-vide trop importante pour mettre en oeuvre une deuxième étape de rétraction à une température de 160 à 180°C.
Il est donc préférable de stocker les volailles entre 5 30 et 18h, de préférence entre 6 et 12 h.
La deuxième étape de rétraction permet d'éliminer les plis qui pourraient s'être formés au cours du stockage et d'obtenir ainsi un véritable lissage du film autour de la volaille.
Dans un mode particulier de réalisation, la deuxième étape de rétraction, lorsqu'elle est effectuée, est réalisée à une température comprise entre 165 et 175°C, préférentiellement à une température d'environ 170°C.
Ainsi, on obtient un lissage des plis optimal.
Il a été constaté que la majorité des plis du film qui se forment durant l'étape de stockage se trouve sur le dessus de la volaille emballée. Lors de la deuxième étape de rétraction, il est donc avantageux d'orienter de l'air chaud, chauffé aux températures indiquées ci-dessus, d'abord sur le dessus de la volaille et puis sur les côtés afin d'encore améliorer l'effet de lissage.
Comme indiqué plus haut, l'air ambiant, y compris l'atmosphère contrôlée à l'intérieur du tube en film alimentaire, est chauffé à une température comprise entre 160 et 180°C, de préférence entre 165 et 175°C, et plus préférentiellement encore à environ 170°C lors de la deuxième étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille. Dans ces conditions, le film alimentaire se rétracte de nouveau et se tend autour de la volaille. Une fois le film ainsi tendu autour de la volaille, on applique avantageusement une lame d'air froid afin de mieux figer le film dans sa position
finale. La température de l'air froid est avantageusement comprise entre 4 et 10°C.
Machines Utilisées
Les étapes d'introduction de la volaille, de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur d'un tube de film, les étapes de scellage des extrémités du tube, et de pressage de la volaille réalisées dans le cadre du procédé selon l'invention peuvent, par exemple, être mises en oeuvre à l'aide d'une ensacheuse horizontale. De telles ensacheuses sont bien connues de l'homme du métier et commercialisée par exemple par la société ULMA sous la dénomination Pacific.
L'étape de rétraction du film autour de la volaille est quant à elle mise en oeuvre, par exemple, au moyen d'un tunnel de rétraction tel que celui commercialisé sous la référence CJ61 par la société Sealed Air Cryovac.
En particulier, le procédé selon l'invention peut donc, de préférence, être mis en oeuvre à l'aide d'une ensacheuse horizontale ULMA commercialisée sous la dénomination Pacific, complétée d'un tunnel de rétraction tel que celui commercialisé sous la référence CJ61 par la société Sealed Air Cryovac.
Les détails et modes de réalisation décrits en rapport avec la description générale de l'invention, s'appliquent bien entendu également aux deux variantes décrites ci-avant. L'invention sera maintenant illustrée par les exemples non limitatifs suivants.
La figure 1 est une photo vue de dessus du bloc de mousse creusé utilisé dans l'étape de pressage du procédé selon l'invention. La figure 2 est une photo vue de dessous du bloc de mousse de la figure 1.
EXEMPLES EXEMPLE 1 (selon l'art antérieur) Un poulet entier, nu, bridé est emballé à l'aide d'une ensacheuse horizontale Ulma Packaging de modèle Pacific selon le procédé suivant : 1. Dépilage manuel d'une barquette en polystyrène sur 20 un tapis convoyeur ; 2. Dépôt manuel d'un poulet nu entier bridé dans la barquette ; 3. Transfert via le tapis convoyeur de la barquette et du poulet ; 25 4. Formation d'un tube de film autour du tapis convoyeur par déroulage d'un film alimentaire thermorétractable et formant barrière au gaz (Cryovac BDF 750 commercialisé par la société Cryovac) en bobine simple par le dessus autour du 30 conformateur ;15
5. Libération de la partie jointive du film, sous le tapis convoyeur, dans une mâchoire rotative qui scelle le film longitudinalement ; 6. Entrée du poulet dans sa barquette dans le tube de film créé à l'étape précédente ; 7. Balayage du tube par un mélange 70% de CO2 et 30% de N2 à un débit de 150 1/min par une canne ; 8. Scellage du tube à son extrémité sortant de l'ensacheuse par une deuxième mâchoire accompagnante ; 9. Transfert du poulet dans sa barquette au fond de ce tube. 10. Evacuation du gaz résiduel par un presseur en mousse qui est solidaire de la deuxième mâchoire accompagnante, et qui appuie sur le poulet dans le tube fermé à une extrémité afin d'y chasser le gaz résiduel ; 11. Scellage de la seconde extrémité du tube et puis découpe de film afin de créer une poche hermétique ; 12. Transfert de cette poche dans un tunnel de rétraction ; 13. Rétraction du film sous l'action de l'air chaud (entre 155 et 160 °C) se rétracte durant les 2 mètres environ du tunnel, le film se tend donc autour du poulet ; 14. En sortie du tunnel de rétraction, une lame d'air froid vient figer le film dans sa position finale. La mousse utilisée à l'étape 10 du procédé présente une densité d'environ 25 kg/m3 et se présente sous la forme
d'un bloc rectangulaire ayant les dimensions suivantes . hauteur : environ 14 cm longueur : environ 30 cm largeur : environ 25 cm. Le bloc de mousse n'est, notamment, pas creusé dans une partie de sa hauteur d'une forme correspondant à la partie supérieure de la volaille à emballer. Le poulet ainsi emballé est conservé à une température 10 de 0 à +4 °C et une humidité de l'air ambiant de 90%.
EXEMPLE 2 (selon l'invention)
Un poulet entier, nu, bridé est emballé à l'aide d'une 15 ensacheuse horizontale Ulma Packaging de modèle Pacific selon le procédé suivant : 1. Dépilage manuel d'une barquette en polystyrène sur un tapis convoyeur ; 2. Dépôt manuel d'un poulet nu entier bridé dans la 20 barquette ; 3. Transfert via le tapis convoyeur de la barquette et du poulet ; 4. Formation d'un tube de film autour du tapis convoyeur par déroulage d'un film alimentaire 25 thermorétractable et formant barrière au gaz (Cryovac BDF 750 commercialisé par la société Cryovac) en bobine simple par le dessus autour du conformateur ; 5. Libération de la partie jointive du film, sous le 30 tapis convoyeur, dans une mâchoire rotative qui scelle le film longitudinalement ;
6. Entrée du poulet dans sa barquette dans le tube de film créé à l'étape précédente ; 7. Balayage du tube par un mélange 70% de CO2 et 30% de N2 à un débit de 150 1/min par une canne ; 8. Scellage du tube à son extrémité sortant de l'ensacheuse par une deuxième mâchoire accompagnante ; 9. Transfert du poulet dans sa barquette au fond de ce tube. 10. Evacuation du gaz résiduel par un presseur en mousse qui est solidaire de la deuxième mâchoire accompagnante, et qui appuie sur le poulet dans le tube fermé à une extrémité afin d'y chasser le gaz résiduel ; 11. Scellage de la seconde extrémité du tube et puis découpe de film afin de créer une poche hermétique ; 12. Transfert de cette poche dans un tunnel de rétraction ; 13. Rétraction du film sous l'action de l'air chaud (entre 155 et 160 °C) se rétracte durant les 2 mètres environ du tunnel, le film se tend donc autour du poulet ; 14. En sortie du tunnel de rétraction, une lame d'air 25 froid vient figer le film dans sa position finale.
La mousse utilisée à l'étape 10 du procédé est commercialisée par la société Plastiform's sous la référence PU - Ether densité 17 kg/m3 blanc et se 30 présente sous la forme d'un bloc rectangulaire ayant les dimensions suivantes : 10 15
hauteur : environ 14 cm longueur : environ 30 cm largeur : environ 25 cm.
Le bloc de mousse a été creusé dans une partie de sa hauteur d'une forme correspondant à la partie supérieure de la volaille à emballer, afin d'épouser la forme de la partie supérieure de la volaille sur laquelle elle est pressée.
Le poulet ainsi emballé est conservé à une température de 0 à +4 °C et une humidité de l'air ambiant de 90%. L'aspect de l'emballage obtenu dans les exemples 1 et 2 a été comparé après 18h de stockage.
L'emballage obtenu avec le procédé de l'exemple 1 est beaucoup plus plissé que celui de l'exemple 2 dont l'aspect est proche de l'emballage obtenu immédiatement après rétraction, avant stockage.

Claims (11)

  1. REVENDICATIONS1. Procédé d'emballage de volailles fraîches prêtes à cuire, comprenant . i. une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans un tube ou un sac en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; ii. une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du tube ou du sac ; iii. une étape de scellage d'une première extrémité du tube ou de l'extrémité ouverte du sac ; iv. lors de l'utilisation d'un tube, une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; et v. une étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 130 et 200 °C; caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'évacuation de gaz résiduel par application d'une pression mécanique sur la volaille ainsi introduite dans le tube ou le sac en film alimentaire thermorétractable avant d'effectuer l'étape iv de scellage de la seconde extrémité du tube de film, ou simultanément à celle-ci, cette application d'une pression mécanique étant effectuée au moyen d'un bloc de mousse présentant une densité comprise entre 15 et 20 kg/m3.
  2. 2. Procédé d'emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse présente une densité comprise entre 16 et 19 kg/m3, de préférence entre 16et 18 kg/m3 et plus préférentiellement une densité d'environ 17 kg/m3.
  3. 3. Procédé d'emballage selon l'une des revendications 5 1 ou 2, caractérisé en ce que la mousse est une mousse de polymère, de préférence une mousse de polyuréthane.
  4. 4. Procédé d'emballage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le bloc de mousse est 10 creusé dans une partie de sa hauteur d'une forme correspondant à la partie supérieure de la volaille à emballer, ladite partie supérieure comprenant notamment les cuisses et le bréchet, ladite mousse creusée étant ainsi adaptée pour épouser la forme de la partie 15 supérieure de la volaille sur laquelle elle est pressée de manière à évacuer le maximum de gaz résiduel autour de la volaille avant l'étape iv de scellage de la seconde extrémité du tube de film. 20
  5. 5. Procédé d'emballage selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape de rétraction du film alimentaire autour de la volaille est effectuée à une température comprise entre 140 et 180 °C, de préférence entre 150 et 165 °C. 25
  6. 6. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'atmosphère protectrice consiste en un mélange de CO2 et de N2. 30
  7. 7. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le mélange de CO2 et de N2 comprend de 50 à 90 % en volume de CO2 et de 50 à 10 % en volume de N2, de préférence de 50 à 80 % en volume de CO2 et de 50 à 20 % en volume de N2, et plus préférentiellement encore environ 80% en volume de CO2 et environ 20% en volume de N2 ou environ 70% en volume de CO2 et environ 30% en volume de N2.
  8. 8. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le balayage du tube avec du CO2 seul ou en mélange avec du 02 et/ou du N2 est effectué à un débit de gaz d'au moins 100 1/min, de préférence d'au moins 120 1/min, et plus préférentiellement encore d'environ 150 1/min.
  9. 9. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la volaille est choisie parmi le poulet, la dinde, le canard, le lapin, le chapon, la pintade, le faisan et la caille.
  10. 10. Procédé d'emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce la volaille est une volaille fraîche entière prête a cuire.
  11. 11. Procédé d'emballage de volailles fraîches, prêtes à cuire, comprenant i. une étape de formation d'un tube en un film alimentaire thermorétractable et formant barrière aux gaz ; ii. une étape d'introduction d'une volaille fraîche prête à cuire dans ce tube ; iii. une étape de création d'une atmosphère protectrice à l'intérieur du tube; iv. une étape de scellage d'une première extrémité du tube ; v. une étape de scellage d'une seconde extrémité du tube ; vi. une première étape de rétraction du film 10 alimentaire autour de la volaille à une température comprise entre 130 et 200 °C; vii. une étape de stockage de la volaille emballée pendant une période de 6 à 18h, et viii. une deuxième étape de rétraction du film 15 alimentaire autour de la volaille, cette deuxième étape de rétraction étant effectuée à une température allant de 165 à 180°C, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'évacuation de gaz résiduel par application d'une pression 20 mécanique sur la volaille ainsi introduite dans le tube de film avant d'effectuer l'étape v de scellage de la seconde extrémité du tube de film, ou simultanément à celle-ci, cette application d'une pression mécanique étant effectuée au moyen d'un bloc de mousse présentant 25 une densité comprise entre 15 et 20 kg/m3.
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